JPWO2009107375A1 - 内燃機関の排気装置 - Google Patents

Abstract

排気装置の背圧調節器（15）では、三つの排気管ユニット（20,40,60）が一列に配置される。各排気管ユニット（20,…）では、内側排気管（22,…）の基端が外側排気管（21,…）へ挿入され、両者の間に筒状隙間（23,43,63）が形成される。また、外側排気管（21,…）には、貫通孔である連通用開口（24,44,64）が形成される。スペーサー部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）は、その内径が内側排気管（22,…）の外径と等しく、その外径が外側排気管（21,…）の内径と等しい。この円管部（31,…）を外側排気管（21,…）と内側排気管（22,…）の間へ挿入すると、外側排気管（21,…）と内側排気管（22,…）の軸心が一致し、筒状隙間（23,43,63）の厚みが外側排気管（21,…）の全周に亘って均一になる。

Description

本発明は、内燃機関の排気ガスを大気中へ排出するための排気装置に関するものである。

従来より、内燃機関に接続された排気管に設けられるマフラ等の排気装置が知られている。この種の排気装置には、そこを流れる排気ガスの流通抵抗を変更可能に構成されたものがある。

例えば、特許文献１には、いわゆるバタフライ弁からなる制御弁を備えた排気マフラが開示されている。この排気マフラでは、マフラ本体から排気ガスを大気中へ排出するためのテールパイプに制御弁が設けられている。そして、この排気マフラは、テールパイプにおける排気ガスの流通抵抗が排気ガスの流量に応じた適切な値となるように、制御弁を動作させることによってテールパイプの流路断面積を変化させている。

また、特許文献２には、バタフライ弁等の機械的な弁を用いずに排気ガスの流通抵抗を変更できる排気装置が開示されている。この排気装置は、両端が閉塞された円筒状の外筒を備えている。この外筒には、一本の排気ガス導入管が外筒の一端側から挿入され、二本の排気ガス導出管が外筒の他端側から挿入されている。排気ガス導入管と第１の排気ガス導出管とは、同軸上に配置されている。また、第１の排気ガス導出管は、排気ガス導入管よりも細径となっており、その基端が排気ガス導入管の先端へ挿入されている。排気ガス導入管の内周面と第１の排気ガス導出管の外周面との間には、隙間が形成されている。一方、第２の排気ガス導出管は、第１の排気ガス導出管と概ね平行に設けられ、外筒の内外を連通させている。

特許文献２に開示された排気装置の動作を説明する。

先ず、内燃機関の回転数が低くて排気ガスの流量が少ない場合、排気ガス導入管へ流れ込んだ排気ガスは、その殆ど全てが第１の排気ガス導出管へ流入し、第１の排気ガス導出管を通って大気中へ排出されてゆく。つまり、この場合において、排気装置から排気ガスが大気中へ排出される際に通る通路の断面積は、第１の排気ガス導出管の断面積と実質的に等しくなる。

次に、内燃機関の回転数が高くて排気ガスの流量が多い場合、排気ガス導入管へ流れ込んだ排気ガスは、その一部だけが第１の排気ガス導出管へ流入し、残りは排気ガス導入管と第１の排気ガス導出管の間の隙間を通って外筒の内部空間へ流入する。第１の排気ガス導出管へ流入した排気ガスは、そのまま第１の排気ガス導出管を通って大気中へ排出されてゆく。一方、外筒の内部空間へ流入した排気ガスは、第２の排気ガス導出管を通って大気中へ排出されてゆく。つまり、この場合において、排気装置から排気ガスが大気中へ排出される際に通る通路の断面積は、第１の排気ガス導出管の断面積と第２の排気ガス導出管の断面積の合計と実質的に等しくなる。

このように、特許文献２に開示された排気装置では、排気装置から排気ガスが大気中へ排出される際に通る通路の断面積が、排気ガスの流量に応じて自動的に変化する。
特開平１０−２５２４４３号公報 特開２００３−２３２２１２号公報

上述したように、特許文献２の排気装置では、排気ガス導入管と第１の排気ガス導出管の間の隙間を排気ガスが通るか否かによって、排気装置から排気ガスが大気中へ排出される際に通る通路の断面積が変化する。従って、この排気装置では、製品毎の性能差を小さくするために、排気ガス導入管と第１の排気ガス導出管の間隔を正確に管理する必要がある。

ところが、特許文献２に開示された排気装置において、排気ガス導入管は外筒の一端部に固定される一方、第１の排気ガス導出管は外筒の他端部に固定されている。このため、この排気装置では、外筒の一端部に接合された排気ガス導入管の先端と、外筒の他端部に接合された第１の排気ガス導出管の基端との位置関係を正確に設定するのが困難であり、製品毎の性能のバラツキを低く抑えるのが困難であるという問題があった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、弁などの機械的な手段を用いずに排気ガスの流通抵抗を調節可能な排気装置について、製品毎の性能差を小さくしてその信頼性を向上させることにある。

第１の発明は、内燃機関の排気装置に関するものである。そして、円管状に形成されて基端側から内燃機関の排気ガスが流入する外側排気管（21,41,61）と、外径が上記外側排気管の内径よりも小さい円管状に形成されて上記外側排気管（21,41,61）の先端へ挿入される内側排気管（22,42,62）と、上記外側排気管（21,41,61）の内周面と上記内側排気管（22,42,62）の外周面の間隔を全周に亘って一定とするために上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）の間に設けられる間隔保持用部材（30,50,70）と、上記外側排気管（21,41,61）の内周面と上記内側排気管（22,42,62）の外周面の間に形成された筒状隙間（23,43,63）を上記外側排気管（21,41,61）の外部と連通させるための連通用開口（24,44,64）とを備えるものである。

第１の発明では、外側排気管（21,41,61）の先端に内側排気管（22,42,62）の基端が挿入され、外側排気管（21,41,61）の内周面と内側排気管（22,42,62）の外周面との間に筒状隙間（23,43,63）が形成される。この筒状隙間（23,43,63）は、連通用開口（24,44,64）を介して外側排気管（21,41,61）の外側の空間と連通している。外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間には間隔保持用部材（30,50,70）が設けられており、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔が間隔保持用部材（30,50,70）によって一定に保たれる。このため、筒状隙間（23,43,63）の幅（即ち、その径方向における厚み）は、外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）の全周に亘って実質的に一定となる。

第１の発明の排気装置（10）では、内側排気管（22,42,62）の先端と連通用開口（24,44,64）の一方から排気ガスが流出する状態と、内側排気管（22,42,62）の先端と連通用開口（24,44,64）の両方から排気ガスが流出する状態とが、外側排気管（21,41,61）の基端へ流れ込む排気ガスの流量に応じて切り換わる。つまり、この排気装置（10）において、排気ガスの流量が比較的少ない場合は、内側排気管（22,42,62）の先端と連通用開口（24,44,64）の一方から排気ガスが流出する一方、排気ガスの流量が比較的多い場合は、内側排気管（22,42,62）の先端と連通用開口（24,44,64）の両方から排気ガスが流出する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記間隔保持用部材（30,50,70）は、上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入されて上記外側排気管（21,41,61）の内周面と上記内側排気管（22,42,62）の外周面の両方と接するものである。

第２の発明では、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入された間隔保持用部材（30,50,70）が、外側排気管（21,41,61）の内周面と内側排気管（22,42,62）の外周面の両方と接している。つまり、この発明の排気装置（10）において、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔は、両者の間へ挿入された間隔保持用部材（30,50,70）の厚さと実質的に等しくなる。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記間隔保持用部材（30,50,70）は、上記外側排気管（21,41,61）の先端側から上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入されるものである。

第３の発明において、間隔保持用部材（30,50,70）は、外側排気管（21,41,61）に対してその先端側から差し込まれ、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の両方に接する。つまり、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）へは、外側排気管（21,41,61）の先端側から間隔保持用部材（30,50,70）が挿入される。

第４の発明は、上記第３の発明において、上記間隔保持用部材（30,50,70）は、外径が上記外側排気管（21,41,61）の内径と等しくて内径が上記内側排気管（22,42,62）の外径と等しい円管状に形成されて上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入される円管部（31,51,71）を備える一方、上記外側排気管（21,41,61）では、該外側排気管（21,41,61）へ挿入された上記内側排気管（22,42,62）と重なる部分に上記筒状隙間（23,43,63）と連通する貫通孔が形成されており、上記貫通孔が上記連通用開口（24,44,64）を構成しているものである。

第４の発明では、間隔保持用部材（30,50,70）に円管部（31,51,71）が設けられる。この円管部（31,51,71）は、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ外側排気管（21,41,61）の先端側から挿入される。円管部（31,51,71）は、その外周面が外側排気管（21,41,61）の内周面と接し、その内周面が内側排気管（22,42,62）の外周面と接する。このため、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）は、外側排気管（21,41,61）の先端付近の部分が円管部（31,51,71）によって塞がれる。

第４の発明の外側排気管では、その外側排気管（21,41,61）へ挿入された内側排気管（22,42,62）と重なり合った部分に、貫通孔が形成されている。円管部によって塞がれた筒状隙間（23,43,63）は、この貫通孔を介して外側排気管（21,41,61）の外側と連通する。つまり、この発明の排気装置（10）では、外側排気管（21,41,61）に形成された貫通孔が連通用開口（24,44,64）となっている。

第５の発明は、上記第４の発明において、上記間隔保持用部材（30,50,70）では、外径が上記外側排気管（21,41,61）の内径よりも大きい円環状に形成された環状突起部（32,52,72）が、上記円管部（31,51,71）の先端部に連続して形成されており、上記環状突起部（32,52,72）が上記外側排気管（21,41,61）の先端面に当接するものである。

第５の発明では、間隔保持用部材（30,50,70）に円管部（31,51,71）と環状突起部（32,52,72）とが設けられる。環状突起部（32,52,72）は、円管部（31,51,71）の先端部に連続して形成されると共に、その外径が外側排気管（21,41,61）の内径よりも大きくなっている。間隔保持用部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）を外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入した状態において、間隔保持用部材（30,50,70）の環状突起部（32,52,72）は、外側排気管（21,41,61）の外部に露出し、外側排気管（21,41,61）の先端面に当接する。

第６の発明は、上記第３の発明において、上記間隔保持用部材（30,50,70）は、外径が上記外側排気管（21,41,61）の内径と等しくて内径が上記内側排気管（22,42,62）の外径と等しい円管状に形成される一方、上記間隔保持用部材（30,50,70）には、該間隔保持用部材（30,50,70）の基端から該間隔保持用部材（30,50,70）の軸方向へ延びる切り欠き（33,53,73）が形成されており、上記間隔保持用部材（30,50,70）は、上記切り欠き（33,53,73）の一部分だけが上記外側排気管（21,41,61）に覆われるように、該間隔保持用部材（30,50,70）の基端側から上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入されており、上記切り欠き（33,53,73）のうち上記外側排気管（21,41,61）に覆われていない部分が上記連通用開口（24,44,64）を構成するものである。

第６の発明では、円管状に形成された間隔保持用部材（30,50,70）に切り欠き（33,53,73）が形成される。この間隔保持用部材（30,50,70）には、切り欠き（33,53,73）が形成されている。この切り欠き（33,53,73）は、間隔保持用部材（30,50,70）の周方向の一部分を、間隔保持用部材（30,50,70）の基端からその軸方向へ所定の長さに亘って切除することによって形成されている。間隔保持用部材（30,50,70）は、その外径が外側排気管（21,41,61）の内径と等しく、その内径が内側排気管（22,42,62）の外径と等しい。このため、間隔保持用部材（30,50,70）の基端側の部分のうち切除されずに残っている非切除部分（35,55,75）は、その外側面の曲率半径が外側排気管（21,41,61）の内径の半分と等しく、その内側面の曲率半径が内側排気管（22,42,62）の外径の半分と等しい。外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間には、間隔保持用部材（30,50,70）の非切除部分（35,55,75）が外側排気管（21,41,61）の先端側から挿入される。間隔保持用部材（30,50,70）は、非切除部分（35,55,75）の外側面が外側排気管（21,41,61）の内周面と接し、非切除部分（35,55,75）の内側面が内側排気管（22,42,62）の外周面と接する。

第６の発明において、間隔保持用部材（30,50,70）に形成された切り欠き（33,53,73）は、その一部分が外側排気管（21,41,61）に覆われ、残りの部分が外側排気管（21,41,61）の外部に露出している。このため、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）は、間隔保持用部材（30,50,70）に形成された切り欠き（33,53,73）を介して、外側排気管（21,41,61）の外部に連通する。つまり、この発明の排気装置（10）では、間隔保持用部材（30,50,70）に形成された切り欠き（33,53,73）のうち外側排気管（21,41,61）に覆われていない部分が、連通用開口（24,44,64）となっている。

第７の発明は、上記第１から第６までの何れか一つの発明において、管状に形成されて内側面が上記外側排気管（21,41,61）の外周面と間隔をおいて対面する管状部材（18）を備えるものである。

第７の発明では、排気装置（10）に管状部材（18）が設けられる。管状部材（18）の内側面は、外側排気管（21,41,61）の外周面と向かい合っている。また、管状部材（18）の内側面と外側排気管（21,41,61）の外周面とは互いに離れており、両者の間には空間が形成される。つまり、この発明の排気装置（10）では、外側排気管（21,41,61）の周囲が管状部材（18）によって囲われている。そして、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）へ流入した排気ガスは、管状部材（18）の内側の空間へ、連通用開口（24,44,64）を通って流出する。

第８の発明は、上記第７の発明において、上記外側排気管（21,41）のうち上記連通用開口（24,44）よりも該外側排気管（21,41）の基端寄りの部分と上記管状部材（18）との間を塞ぐ閉塞用部材（218）を備えるものである。

第８の発明では、管状部材（18）と共に閉塞用部材（218）が排気装置（10）に設けられる。閉塞用部材（218）は、外側排気管（21,41）のうち連通用開口（24,44）よりも外側排気管（21,41）の基端寄りの部分と管状部材（18）との間を塞いでいる。つまり、管状部材（18）の内側の空間は、連通用開口（24,44）よりも外側排気管（21,41）の基端寄りの位置で閉塞用部材（218）によって塞がれている。管状部材（18）の閉塞用部材（218）とは反対側の端部は、開口端となっている。

第９の発明は、上記第１から第６までの何れか一つの発明において、それぞれが一つずつの上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）と上記間隔保持用部材（30,50,70）とで構成され、且つそれぞれが上記連通用開口（24,44,64）を有する複数の排気管ユニット（20,40,60）を備え、複数の上記排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に配置されるものである。

第９の発明において、隣り合った二つの上記排気管ユニット（20,40）では、下流側の排気管ユニット（40）を構成する内側排気管（42）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の内径よりも小さくなり、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の外径と等しくなり、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端が、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の基端へ挿入され、下流側の排気管ユニット（40）の内側排気管（42）の基端と上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の先端との間に隙間が形成される。

第１０の発明は、上記第４又は第６の発明において、それぞれが一つずつの上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）と上記間隔保持用部材（30,50,70）とで構成され、且つそれぞれが上記連通用開口（24,44,64）を有する複数の排気管ユニット（20,40,60）を備え、複数の上記排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に配置されるものである。

第１０の発明において、隣り合った二つの上記排気管ユニット（20,40）では、下流側の排気管ユニット（40）を構成する内側排気管（42）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の内径よりも小さくなり、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の外側排気管（21）の内径よりも小さく且つ上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の内径よりも大きくなり、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端が、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の基端へ挿入され、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）と内側排気管（42）の間に形成された筒状隙間（43）が、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の内側の空間と連通している。

また、第１０の発明において、隣り合った二つの上記排気管ユニット（20,40）では、下流側の排気管ユニット（40）の外側排気管（41）と上流側の排気管ユニット（20）の間隔保持用部材（30）とが一体に形成される。

第９，第１０の各発明では、排気装置（10）に複数の排気管ユニット（20,40,60）が設けられる。各排気管ユニット（20,40,60）は、一つずつの外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）と間隔保持用部材（30,50,70）とによって構成されている。また、各排気管ユニット（20,40,60）には、連通用開口（24,44,64）が設けられている。複数の排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に並べられる。

第９の発明において、隣り合った二つの排気管ユニット（20,40）では、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の外径と等しくなっている。上流側の排気管ユニット（20）では、内側排気管（22）の外径が外側排気管（21）の内径よりも小さくなっている。従って、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径は、上流側の排気管ユニット（20）を構成する外側排気管（21）の内径よりも小さくなっている。つまり、この発明では、排気ガスの流れの下流側に配置された排気管ユニット（40,60）ほど、外側排気管（41,61）及び内側排気管（42,62）の内径が小さくなっている。

また、第９の発明において、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の基端には、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端が挿入される。下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内側では、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端と、下流側の排気管ユニット（40）を構成する内側排気管（42）の基端とが向かい合い、両者の間に隙間が形成される。

第１０の発明では、排気ガスの流れの下流側に配置された排気管ユニット（40,60）ほど、外側排気管（41,61）及び内側排気管（42,62）の内径が小さくなっている。この発明において、隣り合った二つの排気管ユニット（20,40）では、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の外側排気管（21）の内径よりも小さく、しかも上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の内径よりも大きくなっている。

また、第１０の発明において、隣り合った二つの排気管ユニット（20,40）では、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の基端に、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端が挿入される。下流側の排気管ユニット（40）では、外側排気管（41）と内側排気管（42）の間に筒状隙間（43）が形成される。この下流側の排気管ユニット（40）に形成された筒状隙間（43）は、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の内側の空間と連通する。このため、上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）を通過した排気ガスは、下流側の排気管ユニット（40）に形成された筒状隙間（43）へ流入し得る。

更に、第１０の発明では、上流側の排気管ユニット（20）の間隔保持用部材（30）が、下流側の排気管ユニット（40）の外側排気管（41）と一体に形成されている。つまり、隣り合った二つの排気管ユニット（20,40）において、上流側の排気管ユニット（20）の間隔保持用部材（30）と、下流側の排気管ユニット（40）の外側排気管（41）とは、互いに一体不可分な一つの部材によって構成されている。

第１１の発明は、上記第１から第６までの何れか一つの発明において、それぞれが一つずつの上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）と上記間隔保持用部材（30,50,70）とで構成され、且つそれぞれが上記連通用開口（24,44,64）を有する複数の排気管ユニット（20,40,60）を備え、複数の上記排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に配置される一方、管状に形成されて内側面が全ての上記外側排気管（21,41,61）の外周面と間隔をおいて対面する管状部材（18）を備えるものである。

第１１の発明では、排気装置（10）に複数の排気管ユニット（20,40,60）が設けられる。各排気管ユニット（20,40,60）は、一つずつの外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）と間隔保持用部材（30,50,70）とによって構成されている。また、各排気管ユニットには、連通用開口（24,44,64）が設けられている。複数の排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に並べられる。

第１１の発明では、排気装置（10）に管状部材（18）が設けられる。管状部材（18）の内側面は、全ての外側排気管（21,41,61）の外周面と向かい合っている。また、管状部材（18）の内側面と各外側排気管（21,41,61）の外周面とは互いに離れており、両者の間には空間が形成される。つまり、この発明の排気装置（10）では、全ての排気管ユニット（20,40,60）の周囲が管状部材（18）によって囲われている。そして、排気管ユニット（20,40,60）において、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）へ流入した排気ガスは、連通用開口（24,44,64）を通って管状部材（18）の内側の空間へ流出する。

本発明の排気装置（10）では、内側排気管（22,42,62）の先端と連通用開口（24,44,64）の一方から排気ガスが流出する状態と、内側排気管（22,42,62）の先端と連通用開口（24,44,64）の両方から排気ガスが流出する状態とが、外側排気管（21,41,61）の基端へ流れ込む排気ガスの流量に応じて切り換わる。このため、本発明によれば、弁などの機械的な手段を用いずに、排気ガスが排気装置（10）から流出する際に通る通路の断面積を調節することができる。その結果、排気装置（10）における排気ガスの流通抵抗を排気ガスの流量に応じた適正な値に設定することが可能となり、排気ガスの排出に伴う内燃機関の損失を削減することができる。

更に、本発明の排気装置（10）では、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に設けられた間隔保持用部材（30,50,70）によって、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔が全周に亘って一定に保たれている。このため、本発明によれば、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔を容易に且つ確実に一定に保つことができ、製品毎の性能差を小さくして排気装置（10）の信頼性を向上させることができる。

上記第２の発明では、間隔保持用部材（30,50,70）が外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入されており、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔が間隔保持用部材（30,50,70）の厚さと実質的に等しくなる。このため、この発明の排気装置（10）では、その厚さが一定となるように間隔保持用部材（30,50,70）の寸法精度を管理することによって、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成される筒状隙間（23,43,63）の厚みを管理することができる。従って、この発明によれば、製品毎における筒状隙間（23,43,63）の厚みの差を容易に且つ確実に抑えることができ、製品毎の性能差を容易に且つ確実に小さくすることができる。

上記第３の発明において、間隔保持用部材（30,50,70）は、外側排気管（21,41,61）に対してその先端側から挿入される。つまり、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）へは、外側排気管（21,41,61）の先端側から間隔保持用部材（30,50,70）が挿入される。従って、この発明では、外側排気管（21,41,61）の基端側から筒状隙間（23,43,63）へ流入する排気ガスの流れを阻害することなく、間隔保持用部材（30,50,70）によって外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔を保持できる。

上記第４の発明では、間隔保持用部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）が、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入されている。そして、円管部（31,51,71）は円管状に形成されているため、円管部（31,51,71）の外周面が全周に亘って外側排気管（21,41,61）の内周面と接し、円管部（31,51,71）の内周面が全周に亘って内側排気管（22,42,62）の外周面と接する。従って、この発明によれば、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔を円管部（31,51,71）によって確実に一定に保つことができ、筒状隙間（23,43,63）の厚みを容易に且つ確実に一定に保つことができる。

上記第５の発明では、間隔保持用部材（30,50,70）に円管部（31,51,71）と環状突起部（32,52,72）とが設けられる。そして、円管部（31,51,71）が外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入された状態では、環状突起部（32,52,72）が外側排気管（21,41,61）の先端面に当接する。つまり、この発明の排気装置（10）を組み立てる場合には、環状突起部（32,52,72）が外側排気管（21,41,61）の先端面に当たるまで円管部（31,51,71）を筒状隙間（23,43,63）へ差し込めば、外側排気管（21,41,61）と間隔保持用部材（30,50,70）の相対的な位置関係が一義的に定まることになる。従って、この発明によれば、外側排気管（21,41,61）に対する間隔保持用部材（30,50,70）の位置決めを容易に且つ確実に行うことが可能となり、排気装置（10）の組み立てに要する労力や時間を削減できる。

上記第６の発明では、切り欠き（33,53,73）の形成された間隔保持用部材（30,50,70）が、切り欠き（33,53,73）の一部が外側排気管（21,41,61）から露出するように、その基端側から外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入されている。そのため、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）は、間隔保持用部材（30,50,70）に形成された切り欠き（33,53,73）を介して外側排気管（21,41,61）の外部と連通する。このように、この発明によれば、間隔保持用部材（30,50,70）のうち切り欠き（33,53,73）が形成された部分を外側排気管（21,41,61）へ挿入することによって、筒状隙間（23,43,63）を外側排気管（21,41,61）の外部と連通させることができる。

ところで、本発明の排気装置（10）において、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）へ流れ込んだ排気ガスは、連通用開口（24,44,64）から吹き出される。このため、連通用開口（24,44,64）の付近に空気の流れが存在すると、連通用開口（24,44,64）から吹き出す排気ガスの流れが空気の流れによって阻害され、排気装置（10）の性能に悪影響が及ぶ可能性がある。特に、本発明の排気装置（10）が内燃機関と共に自動車に搭載されている場合は、自動車の走行に伴って連通用開口（24,44,64）の付近に空気の流れが生じるため、それに起因する排気装置（10）の性能低下を招く可能性が高い。

それに対し、上記第７，第８，及び第１１の各発明の排気装置（10）では、外側排気管（21,41,61）の周囲が管状部材（18）によって囲われており、連通用開口（24,44,64）の付近に空気の流れが生じにくくなっている。従って、これらの発明によれば、連通用開口（24,44,64）を通過する排気ガスの流れが連通用開口（24,44,64）の付近に存在する空気の流れから受ける影響を削減でき、連通用開口（24,44,64）付近での空気の流れに起因する排気装置（10）の性能低下を抑えることができる。

特に、上記第８の発明において、管状部材（18）は、その基端側の端部が閉塞用部材（218）によって塞がれ、その先端側の端部だけが開口端となっている。従って、この発明によれば、連通用開口（24,44,64）の付近における空気の流れを確実に抑えることができ、連通用開口（24,44,64）付近での空気の流れに起因する排気装置（10）の性能低下を一層小さく抑えることができる。

上記第９，第１０，及び第１１の発明の排気装置（10）では、複数の排気管ユニット（20,40,60）が一列に接続されている。従って、これらの発明によれば、排気ガスが排気装置（10）から大気中へ排出される際に通過する通路の断面積を、多段階に変化させることができる。

この点について、排気装置（10）に３つの排気管ユニット（20,40,60）が設けられている場合を例に説明する。この場合、排気装置（10）において排気ガスが流出可能な箇所は、最上流に設けられた排気管ユニット（20）の連通用開口（24）と、中間に設けられた排気管ユニット（40）の連通用開口（44）と、最下流に設けられた排気管ユニット（60）の連通用開口（64）と、最下流に設けられた排気管ユニット（60）の内側排気管（62）の先端の四箇所である。そして、この場合の排気装置（10）では、排気ガスの流量が少ない時は上記四箇所のうちの一箇所だけから排気ガスが流出し、排気ガスの流量が増えるにつれて排気ガスの流出する箇所が増えてゆき、最終的には上記四箇所の全てから排気ガスが流出する状態となる。つまり、この場合の排気装置（10）では、排気ガスが排気装置（10）から大気中へ排出される際に通過する通路の断面積が、四段階に変化する。

このように、上記第９，第１０，及び第１１の各発明によれば、排気ガスが排気装置（10）から大気中へ排出される際に通過する通路の断面積を、排気管ユニット（20,40,60）の数に「１」を足した段階だけ変化させることができる。従って、これらの発明によれば、排気ガスが排気装置（10）から排出される際の流通抵抗を、排気ガスの流量に応じてきめ細かく調節することができる。

また、上記第１０の発明では、上流側の排気管ユニット（20）の間隔保持用部材（30）が、下流側の排気管ユニット（40）の外側排気管（41）と一体に形成されている。このため、排気装置（10）を構成する部品の数を削減することができ、排気装置（10）の構造を簡素化することができる。

図１は、実施形態１の排気装置の縦断面を示す一部断面図である。 図２は、実施形態１の背圧調節器の縦断面を示す一部断面図である。 図３は、実施形態１の背圧調節器の縦断面図である。 図４は、実施形態１の背圧調節器の縦断面とガスの流れを示すを示す断面図である。 図５は、実施形態１の背圧調節器の縦断面とガスの流れを示すを示す断面図である。 図６は、実施形態１の背圧調節器の縦断面とガスの流れを示すを示す断面図である。 図７は、実施形態１の背圧調節器の縦断面とガスの流れを示すを示す断面図である。 図８は、実施形態２の排気装置の縦断面を示す一部断面図である。 図９は、実施形態２の背圧調節器の縦断面を示す一部断面図である。 図１０は、実施形態２の背圧調節器の縦断面図である。 図１１は、実施形態２の変形例の背圧調節器の縦断面図である。 図１２は、実施形態３の排気装置の縦断面を示す一部断面図である。 図１３は、実施形態３の背圧調節器の縦断面を示す一部断面図である。 図１４は、実施形態３の背圧調節器の縦断面図である。 図１５は、その他の実施形態の第１変形例の背圧調節器の縦断面図である。

符号の説明

10 排気装置
15 背圧調節器
16 拡張室
17 副排気管（連通管）
18 遮風管（管状部材）
19 容器状部材（閉塞用部材）
20,40,60,80,100,120 排気管ユニット
21,41,61,81,101,121 外側排気管
22,42,62,82,102,122 内側排気管
23,43,63,83,103,123 筒状隙間
24,44,64,84,104,124 連通用開口
30,50,70,90,110,130 スペーサー部材（間隔保持用部材）
31,51,71,91,111,131 円管部
32,52,72 環状突起部
33,53,73 切り欠き
218 出口側閉塞部材（閉塞用部材）

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下で説明する実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

《発明の実施形態１》
本発明の実施形態１について説明する。本実施形態の排気装置（10）は、乗用車用のものである。また、この排気装置（10）は、排気量が２０００ｃｃ程度のレシプロエンジン（内燃機関）を対象としたものである。

図１に示すように、本実施形態の排気装置（10）は、消音器（211）と、背圧調節器（15）とを備えている。この排気装置（10）は、エンジンから延びる排気管の終端に接続されている。

〈消音器の構造〉
消音器（211）について、図１を参照しながら説明する。消音器（211）は、両端が閉塞された筒状の外筒（215）と、外筒（215）の内部空間に収容された内管（220）とを備えている。外筒（215）の材質と内管（220）の材質は、何れもステンレス鋼である。

外筒（215）は、本体筒（216）と、入口側閉塞部材（217）と、出口側閉塞部材（218）とによって構成されている。本体筒（216）は、両端が開口した円筒状の部材である。この外筒（215）は、その外径が１８０ｍｍ程度となっており、その長さが４００ｍｍ程度となっている。入口側閉塞部材（217）は、平坦な円板状に形成されており、その外径が本体筒（216）の外径と等しくなっている。出口側閉塞部材（218）は、本体筒（216）の前端側から後端側（図１における左端側から右端側）へ向かって直径が拡大する円錐状に形成されている。本体筒（216）には、その前端（図１における左端）を塞ぐように入口側閉塞部材（217）が溶接され、その後端（同図における右端）を塞ぐように出口側閉塞部材（218）が溶接される。入口側閉塞部材（217）と出口側閉塞部材（218）は、それぞれの軸心が本体筒（216）の軸心と実質的に一致している。

内管（220）は、真っ直ぐな円管である。内管（220）では、その内側の空間が内管（220）の一端から他端に亘って連続する一つの通路となっており、この通路内を排気ガスが流れる。本実施形態の内管（220）は、その内径が約４０ｍｍとなっている。内管（220）の内径は、内管（220）の全長に亘って一定である。

内管（220）は、その軸心が外筒（215）の軸心と実質的に一致する姿勢で外筒（215）内に設けられている。内管（220）の入口端は、外筒（215）の入口側閉塞部材（217）を貫通して外筒（215）の外部へ延出している。一方、内管（220）の出口端は、出口側閉塞部材（218）の中央部に形成された貫通孔に嵌り込み、出口側閉塞部材（218）に接合している。この内管（220）は、第１排気管ユニット（20）の第１外側排気管（21）と一体に形成されている。この第１外側排気管（21）は、内管（220）の出口端に連続するように形成されている。なお、排気管ユニット（20,40,60）の詳細については、後述する。

内管（220）の側面には、多数の側面貫通孔（231〜234）が開口している。具体的に、内管（220）では、第１穿孔領域（221）と、第２穿孔領域（222）と、第３穿孔領域（223）と、第４穿孔領域（224）とが、内管（220）の入口端（図１における左端）から出口端（同図における右端）へ向かって順に一列に並んで形成されている。各穿孔領域（221〜224）の長さは、互いに同じ値になっている。

各穿孔領域（221〜224）では、内管（220）の側面（即ち、外周面）に多数の側面貫通孔（231〜234）が規則的に開口している。具体的に、各穿孔領域（221〜224）では、複数の側面貫通孔（231〜234）が、内管（220）の周方向と軸方向へ規則的に形成されている。各穿孔領域（221〜224）における側面貫通孔（231〜234）の配置は、隣接する二つの側面貫通孔（231〜234）の中心間距離が一定となる千鳥配列になっている。

内管（220）では、各穿孔領域（221〜224）に開口する側面貫通孔（231〜234）の直径が互いに相違している。この内管（220）では、その出口端に近い穿孔領域（221〜224）ほど、そこに開口する側面貫通孔（231〜234）の直径が小さくなっている。また、この内管（220）では、その出口端に近い穿孔領域（221〜224）ほど、隣接する二つの側面貫通孔（231〜234）の中心間距離（即ち、側面貫通孔（231〜234）のピッチ）が狭くなっている。

内管（220）において、第１穿孔領域（221）よりも内管（220）の入口端寄り（図１の左端寄り）の領域は、複数の連通孔（235）が規則的に形成された連通用領域（225）となっている。この連通孔（235）は、内管（220）を貫通する円形の孔である。

内管（220）の入口端には、継手部材（246）が挿入されている。この継手部材（246）は、比較的短い真っ直ぐな円管であって、その外径が内管（220）の内径と実質的に等しくなっている。また、継手部材（246）の一端（図１における左端部）は、他の部分に比べて外径と内径が拡大した拡径部（247）となっている。図示しないが、この拡径部（247）には、エンジンから延びる排気管が接続される。

内管（220）には、三つの円錐板（241〜243）が取り付けられている。各円錐板（241〜243）の形状は、外筒（215）の出口側閉塞部材（218）の形状と実質的に同じである。具体的に、各円錐板（241〜243）は、内管（220）の入口端側から出口端側（図１における左端側から右端側）へ向かって直径が拡大する円錐状に形成されており、内管（220）と同軸に配置されている。各円錐板（241〜243）では、小径側の端部（同図における左端部）の内径が内管（220）の外径と実質的に等しくなっており、この小径側の端部が内管（220）に溶接されている。また、各円錐板（241〜243）では、大径側の端部（同図における右端部）の外径が外筒（215）の本体筒（216）の内径と実質的に等しくなっており、この大径側の端部が本体筒（216）の内周面と接している。

三つの円錐板（241〜243）は、内管（220）の軸方向に互いに等間隔で配置されている。第１円錐板（241）の小径側の端部は、第１穿孔領域（221）と連通用領域（225）の境界付近に接合されている。第２円錐板（242）の小径側の端部は、第２穿孔領域（222）の途中の部分に接合されている。第３円錐板（243）の小径側の端部は、第３穿孔領域（223）の途中の部分に接合されている。

消音器（211）では、外筒（215）の内部空間のうち内管（220）の外側の空間（212）は、内部に何も充填されていない空虚な空間（即ち、空洞）となっている。つまり、この消音器（211）では、外筒（215）と内管（220）の間に形成された空間（212）にグラスウール等の吸音材は充填されていない。また、消音器（211）では、外筒（215）内の空間（212）が三つの円錐板（241〜243）によって仕切られている。

〈背圧調節器の構造〉
背圧調節器（15）について、図２，図３を参照しながら説明する。背圧調節器（15）は、三つの排気管ユニット（20,40,60）を備えている。また、背圧調節器（15）には、管状部材である遮風管（18）が設けられている。

三つの排気管ユニット（20,40,60）は、一直線上に配置されている。具体的に、背圧調節器（15）では、排気ガスの流れの上流側から下流側へ向かって順に、第１排気管ユニット（20）と、第２排気管ユニット（40）と、第３排気管ユニット（60）とが設けられている。各排気管ユニット（20,40,60）は、外側排気管（21,41,61）と、内側排気管（22,42,62）と、間隔保持用部材であるスペーサー部材（30,50,70）とによって構成されている。外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）は、それぞれが真っ直ぐな円管状に形成されている。一方、スペーサー部材（30,50,70）は、リング状あるいは短い円管状に形成されている。外側排気管（21,41,61）、内側排気管（22,42,62）、及びスペーサー部材（30,50,70）の材質は、何れもステンレス鋼である。

各排気管ユニット（20,40,60）を構成する外側排気管（21,41,61）、内側排気管（22,42,62）、及びスペーサー部材（30,50,70）は、それら全てが同軸上に配置されている。また、後述するように、各排気管ユニット（20,40,60）に設けられた外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）の内径は、排気ガスの流れの下流側に配置されたものほど小さくなっている。

各スペーサー部材（30,50,70）は、円管部（31,51,71）と環状突起部（32,52,72）とを備えている。円管部（31,51,71）は、比較的短い円管状に形成されている。環状突起部（32,52,72）は、円管部（31,51,71）の先端部（図３における右端部）に連続して形成されている。この環状突起部（32,52,72）は、円管部（31,51,71）の全周に亘って形成されており、円管部（31,51,71）の先端部の側面から外側へ突出している。つまり、環状突起部（32,52,72）の外径は、円管部（31,51,71）の外径よりも大きくなっている。

第１排気管ユニット（20）は、第１外側排気管（21）と、第１内側排気管（22）と、第１スペーサー部材（30）とを一つずつ備えている。

第１外側排気管（21）は、その内径が消音器（211）の内管（220）の内径よりも小さくなり、その外径が内管（220）の外径よりも小さくなっている。第１外側排気管（21）は、消音器（211）の内管（220）と同軸上に配置されている。また、第１外側排気管（21）の基端（図３における左端）は、内管（220）の出口端（同図における右端）に連続している。

第１内側排気管（22）は、その内径が第１外側排気管（21）の内径よりも小さくなり、その外径が第１外側排気管（21）の外径よりも小さくなっている。第１内側排気管（22）は、第１外側排気管（21）と同軸上に配置されている。また、第１内側排気管（22）の基端（図３における左端）は、第１外側排気管（21）の内側へ、第１外側排気管（21）の先端側から挿入されている。第１内側排気管（22）は、その基端が第１外側排気管（21）の軸方向の中央付近に位置し、その先端（同図における右端）が第１外側排気管（21）の先端から突出している。

第１内側排気管（22）のうち第１外側排気管（21）へ挿入された部分の外周面と第１外側排気管（21）の内周面との間には、円筒状の第１筒状隙間（23）が形成されている。第１筒状隙間（23）の幅（即ち、第１内側排気管（22）の外周面と第１外側排気管（21）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第１内側排気管（22）及び第１外側排気管（21）の全周に亘って一定となっている。

第１スペーサー部材（30）の円管部（31）は、その内径が第１内側排気管（22）の外径と等しくなり、その外径が第１外側排気管（21）の内径と等しくなっている。また、第１スペーサー部材（30）の環状突起部（32）は、その外径が第１外側排気管（21）の内径よりも大きくなっている。第１スペーサー部材（30）は、その円管部（31）が第１筒状隙間（23）へ第１外側排気管（21）の先端側から挿入されている。この状態において、第１スペーサー部材（30）の円管部（31）は、その内周面が全周に亘って第１内側排気管（22）の外周面と接し、その外周面が全周に亘って第１外側排気管（21）の内周面と接する。従って、第１筒状隙間（23）は、その先端側（図３における右端側）の部分が円管部（31）によって閉塞される。また、この状態において、第１スペーサー部材（30）の環状突起部（32）は、第１外側排気管（21）の先端から露出しており、その端面が第１外側排気管（21）の先端面に当接している。

第１外側排気管（21）には、第１連通用開口（24）が形成されている。第１連通用開口（24）は、第１外側排気管（21）の先端寄りの部分に形成された円形の貫通孔である。この第１外側排気管（21）では、複数の第１連通用開口（24）が、第１外側排気管（21）の周方向に一列に並んで形成されている。複数の第１連通用開口（24）は、第１外側排気管（21）の周方向へ等間隔に配置されている。第１外側排気管（21）において、第１連通用開口（24）は、第１スペーサー部材（30）の円管部（31）の基端（図３における左端）よりも僅かに第１外側排気管（21）の基端寄りに設けられている。つまり、第１連通用開口（24）は、第１外側排気管（21）のうち第１内側排気管（22）と重なり合う部分に形成され、第１筒状隙間（23）の先端（同図における右端）付近に連通している。

第２排気管ユニット（40）は、第２外側排気管（41）と、第２内側排気管（42）と、第２スペーサー部材（50）とを一つずつ備えている。

第２外側排気管（41）は、その内径が第１内側排気管（22）の外径と等しくなり、その外径が第１外側排気管（21）の外径よりも小さくなっている。第２外側排気管（41）は、第１外側排気管（21）及び第１内側排気管（22）と同軸上に配置されている。この第２外側排気管（41）には、その基端側（図３における左端側）から第１内側排気管（22）の先端部が挿入されている。第２外側排気管（41）の基端は、第１スペーサー部材（30）の先端面に当接している。

第２内側排気管（42）は、その内径が第１内側排気管（22）の内径よりも小さくなり、その外径が第２外側排気管（41）の内径よりも小さくなっている。また、第２内側排気管（42）の外径は、第１内側排気管（22）の内径と等しくなっている。第２内側排気管（42）は、第２外側排気管（41）と同軸上に配置されている。第２内側排気管（42）の基端（図３における左端）は、第２外側排気管（41）の内側へ、第２外側排気管（41）の先端側から挿入されている。第２内側排気管（42）の基端は、第２外側排気管（41）の軸方向の中央よりもやや基端（同図における左端）寄りに位置している。第２内側排気管（42）の基端面は、第１内側排気管（22）の先端面から所定の距離だけ離れている。第２内側排気管（42）の先端（同図における右端）は、第２外側排気管（41）の先端から突出している。

第２内側排気管（42）のうち第２外側排気管（41）へ挿入された部分の外周面と第２外側排気管（41）の内周面との間には、円筒状の第２筒状隙間（43）が形成されている。第２筒状隙間（43）の幅（即ち、第２内側排気管（42）の外周面と第２外側排気管（41）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第２内側排気管（42）及び第２外側排気管（41）の全周に亘って一定となっている。上述したように、第１内側排気管（22）の先端面（図３における右端面）と第２内側排気管（42）の基端面（同図における左端面）との間には、隙間が設けられている。このため、第２筒状隙間（43）は、第１内側排気管（22）の内側の空間に連通している。

第２スペーサー部材（50）の円管部（51）は、その内径が第２内側排気管（42）の外径と等しくなり、その外径が第２外側排気管（41）の内径と等しくなっている。また、第２スペーサー部材（50）の環状突起部（52）は、その外径が第２外側排気管（41）の内径よりも大きくなっている。第２スペーサー部材（50）は、その円管部（51）が第２筒状隙間（43）へ第２外側排気管（41）の先端側から挿入されている。この状態において、第２スペーサー部材（50）の円管部（51）は、その内周面が全周に亘って第２内側排気管（42）の外周面と接し、その外周面が全周に亘って第２外側排気管（41）の内周面と接する。従って、第２筒状隙間（43）は、その先端側（図３における右端側）の部分が円管部（51）によって閉塞される。また、この状態において、第２スペーサー部材（50）の環状突起部（52）は、第２外側排気管（41）の先端から露出しており、その端面が第２外側排気管（41）の先端面に当接している。

第２外側排気管（41）には、第２連通用開口（44）が形成されている。第２連通用開口（44）は、第２外側排気管（41）の先端寄りの部分に形成された円形の貫通孔である。この第２外側排気管（41）では、複数の第２連通用開口（44）が、第２外側排気管（41）の周方向に一列に並んで形成されている。複数の第２連通用開口（44）は、第２外側排気管（41）の周方向へ等間隔に配置されている。第２外側排気管（41）において、第２連通用開口（44）は、第２スペーサー部材（50）の円管部（51）の基端（図３における左端）よりも僅かに第２外側排気管（41）の基端寄りに設けられている。つまり、第２連通用開口（44）は、第２外側排気管（41）のうち第２内側排気管（42）と重なり合う部分に形成され、第２筒状隙間（43）の先端（同図における右端）付近に連通している。

第３排気管ユニット（60）は、第３外側排気管（61）と、第３内側排気管（62）と、第３スペーサー部材（70）とを一つずつ備えている。

第３外側排気管（61）は、その内径が第２内側排気管（42）の外径と等しくなり、その外径が第２外側排気管（41）の外径よりも小さくなっている。第３外側排気管（61）は、第２外側排気管（41）及び第２内側排気管（42）と同軸上に配置されている。具体的に、第３外側排気管（61）は、第２内側排気管（42）のうち第２外側排気管（41）の先端から突出した部分に取り付けられている。つまり、第３外側排気管（61）には、その基端側（図３における左端側）から第２内側排気管（42）の先端部が挿入されている。また、第３外側排気管（61）は、その基端面が第２スペーサー部材（50）の先端面に当接している。

第３内側排気管（62）は、その内径が第２内側排気管（42）の内径よりも小さくなり、その外径が第３外側排気管（61）の内径よりも小さくなっている。また、第３内側排気管（62）の外径は、第２内側排気管（42）の内径と等しくなっている。第３内側排気管（62）は、第３外側排気管（61）と同軸上に配置されている。第３内側排気管（62）の基端（図３における左端）は、第３外側排気管（61）の内側へ、第３外側排気管（61）の先端側から挿入されている。第３内側排気管（62）の基端は、第３外側排気管（61）の軸方向の中央よりもやや基端（同図における左端）寄りに位置している。第３内側排気管（62）の基端面は、第２内側排気管（42）の先端面から所定の距離だけ離れている。第３内側排気管（62）の基端面と第２内側排気管（42）の先端面の間隔は、第２内側排気管（42）の基端面と第１内側排気管（22）の先端面の間隔と等しくなっている。第３内側排気管（62）の先端（同図における右端）は、第２外側排気管（41）の先端から突出している。

第３内側排気管（62）のうち第３外側排気管（61）へ挿入された部分の外周面と第３外側排気管（61）の内周面との間には、円筒状の第３筒状隙間（63）が形成されている。第３筒状隙間（63）の幅（即ち、第３内側排気管（62）の外周面と第３外側排気管（61）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第３内側排気管（62）及び第３外側排気管（61）の全周に亘って一定となっている。上述したように、第２内側排気管（42）の先端面（図３における右端面）と第３内側排気管（62）の基端面（同図における左端面）との間には、隙間が設けられている。このため、第３筒状隙間（63）は、第２内側排気管（42）の内側の空間に連通している。

第３スペーサー部材（70）の円管部（71）は、その内径が第３内側排気管（62）の外径と等しくなり、その外径が第３外側排気管（61）の内径と等しくなっている。また、第３スペーサー部材（70）の環状突起部（72）は、その外径が第３外側排気管（61）の内径よりも大きくなっている。第３スペーサー部材（70）は、その円管部（71）が第３筒状隙間（63）へ第３外側排気管（61）の先端側から挿入されている。この状態において、第３スペーサー部材（70）の円管部（71）は、その内周面が全周に亘って第３内側排気管（62）の外周面と接し、その外周面が全周に亘って第３外側排気管（61）の内周面と接する。従って、第３筒状隙間（63）は、その先端側（図３における右端側）の部分が円管部（71）によって閉塞される。また、この状態において、第３スペーサー部材（70）の環状突起部（72）は、第３外側排気管（61）の先端から露出しており、その端面が第３外側排気管（61）の先端面に当接している。

第３外側排気管（61）には、第３連通用開口（64）が形成されている。第３連通用開口（64）は、第３外側排気管（61）の先端寄りの部分に形成された円形の貫通孔である。この第３外側排気管（61）では、複数の第３連通用開口（64）が、第３外側排気管（61）の周方向に一列に並んで形成されている。複数の第３連通用開口（64）は、第３外側排気管（61）の周方向へ等間隔に配置されている。第３外側排気管（61）において、第３連通用開口（64）は、第３スペーサー部材（70）の円管部（71）の基端（図３における左端）よりも僅かに第３外側排気管（61）の基端寄りに設けられている。つまり、第３連通用開口（64）は、第３外側排気管（61）のうち第３内側排気管（62）と重なり合う部分に形成され、第３筒状隙間（63）の先端（同図における右端）付近に連通している。

遮風管（18）は、ステンレス鋼製の真っ直ぐな円管である。遮風管（18）は、全ての排気管ユニット（20,40,60）の周囲を囲むように設けられている。具体的に、遮風管（18）の軸心は、各排気管ユニット（20,40,60）を構成する外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）の軸心と概ね一致している。また、この遮風管（18）は、その基端（図３における左端）が出口側閉塞部材（218）に接合されている。

遮風管（18）の内径は、第１外側排気管（21）の外径よりも大きくなっている。第１外側排気管（21）は、三つの外側排気管（21,41,61）のうちで最も大径である。従って、遮風管（18）の内周面（即ち、その内側面）は、全ての外側排気管（21,41,61）の外周面と、所定の間隔をおいて対面している。つまり、遮風管（18）の内周面は、全ての外側排気管（21,41,61）に形成された連通用開口（24,44,64）と向かい合っている。

更に、遮風管（18）の内径は、遮風管（18）の内周面と各外側排気管（21,41,61）の外周面との距離が充分に確保されるように、第１外側排気管（21）の外径よりもある程度大きな値に設定されている。遮風管（18）の内径をこのような値に設定するのは、各連通用開口（24,44,64）から流出する排気ガスの流れが遮風管（18）によって阻害されるのを防ぐ必要があるからである。

遮風管（18）の長さは、全ての排気管ユニット（20,40,60）の全体が遮風管（18）によって覆われるような値に設定されている。このため、図３において、遮風管（18）の右端（先端）は、第３内側排気管（62）の右端（先端）よりも更に右側に位置している。

遮風管（18）は、その先端（同図における右端）だけが開口端となっており、その基端は出口側閉塞部材（218）によって塞がれている。つまり、本実施形態では、消音器（211）の外筒（215）を構成する出口側閉塞部材（218）が、遮風管（18）の基端を塞ぐための閉塞用部材を兼ねている。

−消音器の騒音低減作用−
消音器（211）の騒音低減作用について、図１を参照しながら説明する。

エンジンから排出された排気ガスは、排気管（80）を通って消音器（211）へ流入する。排気管（80）から消音器（211）へ流入した排気ガスは、内管（220）の内側の空間へ流入する。内管（220）内へ流入した排気ガスは、連通用領域（225）と、第１穿孔領域（221）と、第２穿孔領域（222）と、第３穿孔領域（223）と、第４穿孔領域（224）とを順に通過し、その間に消音される。

連通用領域（225）や各穿孔領域（221〜224）では、そこを流れる排気ガスの圧力変動が連通孔（235）や側面貫通孔（231〜234）を通って内管（220）の外部へ伝わる。排気ガスの一部は連通孔（235）や側面貫通孔（231〜234）を通って内管（220）の外側の空間（212）へ流入する際に膨張するため、それによって排気ガスの圧力変動が減衰する。

上述したように、内管（220）に形成された各穿孔領域（221〜224）では、排気ガスの流れの下流側に位置するものほど、そこに形成された側面貫通孔（231〜234）の直径が小さくなっている。一方、側面貫通孔（231〜234）を通過できる音波の周波数は、側面貫通孔（231〜234）が大きくなるほど低くなる。このため、排気ガスが内管（220）内を通過する過程において、排気ガスの圧力変動は、そのうち周波数の低い成分から順に減衰させられてゆく。

更に、本実施形態の消音器（211）では、外筒（215）と内管（220）の間の空間（212）に円錐板（241〜243）が設けられている。そして、円錐板（241〜243）の作用によって、外筒（215）と内管（220）の間の空間（212）へ伝わった排気ガスの圧力変動の減衰が促進される。

つまり、側面貫通孔（231〜234）を通過して内管（220）の外側へ出た音波は、円錐板（241〜243）の内周面に当たって反射され、その進行方向が変更される。このため、内管（220）の外側へ出た音波は、側面貫通孔（231〜234）を通って再び内管（220）の内側へ戻りにくくなる。更に、内管（220）の外側の空間（212）では、音波が円錐板（241〜243）に当たって反射するため、様々な方向へ進む音波が存在することになる。このため、内管（220）の外側の空間（212）では、互いに進行方向の異なる音波同士が干渉して打ち消し合うことによっても音波が減衰される。

−背圧調節器の背圧調節作用−
背圧調節器（15）の背圧調節作用について、図４〜図７を参照しながら説明する。

図４は、エンジンがアイドリング状態（エンジンの回転数が毎分６００回転前後の状態）の場合における背圧調節器（15）での排気ガスの流れを示したものである。つまり、同図に示す排気ガスの流れは、エンジンから排出される排気ガスの流量が最も低い状態におけるものである。

図４に示すように、排気ガスの流量が実質的に最も少ない状態では、第１排気管ユニット（20）に形成された第１連通用開口（24）だけから排気ガスが流出する。つまり、消音器（211）の内管（220）から第１外側排気管（21）へ流入した排気ガスは、第１筒状隙間（23）へ流れ込み、第１連通用開口（24）を通って大気中へ放出される。

また、この状態では、各内側排気管（22,42,62）の内側の空間と、第２筒状隙間（43）及び第３筒状隙間（63）とが、負圧状態（即ち、大気圧よりも圧力が低い状態）となる。このため、背圧調節器（15）では、第３内側排気管（62）の先端、第３連通用開口（64）、及び第２連通用開口（44）へ空気が吸い込まれる。

第３内側排気管（62）の先端へ吸い込まれた空気は、第３内側排気管（62）の先端から基端側へ向かって流れ、第２内側排気管（42）へ流入する。第３連通用開口（64）へ吸い込まれた空気は、第３筒状隙間（63）を通って第２内側排気管（42）へ流入する。第２内側排気管（42）へ流入した空気は、第２内側排気管（42）の先端から基端側へ向かって流れ、第１内側排気管（22）へ流入する。第２連通用開口（44）へ吸い込まれた空気は、第２筒状隙間（43）を通って第１内側排気管（22）へ流入する。第１内側排気管（22）へ流入した空気は、第１内側排気管（22）の先端から基端側へ向かって流れ、その後に排気ガスと合流して第１筒状隙間（23）へ流入し、第１連通用開口（24）を通って第１外側排気管（21）の外部へ流出してゆく。

図４に示す状態では、エンジンの回転数が上昇して排気ガスの流量が次第に増えてゆくのにつれて、第１連通用開口（24）から流出する排気ガスの流量が次第に増えると同時に、第２連通用開口（44）へ吸い込まれる空気の流量が次第に減少してゆく。そして、排気ガスの流量がある程度以上に達すると、図５に示すように、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）の両方から排気ガスが流出する状態となる。

図５に示す状態において、消音器（211）の内管（220）から第１外側排気管（21）へ流入した排気ガスは、その一部が第１筒状隙間（23）を通って第１連通用開口（24）から大気中へ放出され、残りが第１内側排気管（22）を通過後に第２筒状隙間（43）を通って第２連通用開口（44）から大気中へ放出される。

この状態においても、第２内側排気管（42）及び第３内側排気管（62）の内側の空間と、第３筒状隙間（63）とは、依然として負圧状態となる。このため、背圧調節器（15）では、第３内側排気管（62）の先端及び第３連通用開口（64）へ空気が吸い込まれる。

第３内側排気管（62）の先端へ吸い込まれた空気と、第３連通用開口（64）へ吸い込まれた空気とは、それぞれ図４に示す状態と同様に流れて第２内側排気管（42）へ流入する。第２内側排気管（42）へ流入した空気は、第２内側排気管（42）の先端から基端側へ向かって流れ、第１内側排気管（22）を通過した排気ガスと合流して第２筒状隙間（43）へ流入し、第２連通用開口（44）を通って第２外側排気管（41）の外部へ流出してゆく。

図５に示す状態では、エンジンの回転数が上昇して排気ガスの流量が次第に増えてゆくのにつれて、第１連通用開口（24）及び第２連通用開口（44）から流出する排気ガスの流量が次第に増えると同時に、第３連通用開口（64）へ吸い込まれる空気の流量が次第に減少してゆく。そして、排気ガスの流量がある程度以上に達すると、図６に示すように、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）だけでなく第３連通用開口（64）からも排気ガスが流出する状態となる。

この図６に示す状態において、消音器（211）の内管（220）から第１外側排気管（21）へ流入した排気ガスは、その一部が第１筒状隙間（23）を通って第１連通用開口（24）から大気中へ放出され、残りが第１内側排気管（22）へ流れ込む。第１内側排気管（22）を通過した排気ガスは、その一部が第２筒状隙間（43）を通って第２連通用開口（44）から大気中へ放出され、残りが第２内側排気管（42）を通過後に第３筒状隙間（63）を通って第３連通用開口（64）から大気中へ放出される。

この状態においても、第３内側排気管（62）の内側の空間は、依然として負圧状態となる。このため、背圧調節器（15）では、第３内側排気管（62）の先端へ空気が吸い込まれる。

第３内側排気管（62）の先端へ吸い込まれた空気は、第３内側排気管（62）の先端から基端側へ向かって流れ、第２内側排気管（42）を通過した排気ガスと合流して第３筒状隙間（63）へ流入し、第３連通用開口（64）を通って第２外側排気管（41）の外部へ流出してゆく。

図６に示す状態では、エンジンの回転数が上昇して排気ガスの流量が次第に増えてゆくのにつれて、第１連通用開口（24）、第２連通用開口（44）、及び第３連通用開口（64）から流出する排気ガスの流量が次第に増えると同時に、第３内側排気管（62）の先端へ吸い込まれる空気の流量が次第に減少してゆく。そして、排気ガスの流量がある程度以上に達すると、図７に示すように、第１連通用開口（24）、第２連通用開口（44）、第３連通用開口（64）、及び第３内側排気管（62）の先端から排気ガスが流出する状態となる。

この図７に示す状態において、消音器（211）の内管（220）から第１外側排気管（21）へ流入した排気ガスは、その一部が第１筒状隙間（23）を通って第１連通用開口（24）から大気中へ放出され、残りが第１内側排気管（22）へ流入する。第１内側排気管（22）を通過した排気ガスは、その一部が第２筒状隙間（43）を通って第２連通用開口（44）から大気中へ放出され、残りが第２内側排気管（42）へ流れ込む。第２内側排気管（42）へ流入した排気ガスは、その一部が第３筒状隙間（63）を通って第３連通用開口（64）から大気中へ放出され、残りが第３内側排気管（62）を通過して第３内側排気管（62）の先端から大気中へ放出される。

このように、本実施形態の背圧調節器（15）において、排気ガスが大気中へ放出され得る箇所は、第１連通用開口（24）、第２連通用開口（44）、第３連通用開口（64）、及び第３内側排気管（62）の先端の四箇所である。そして、この背圧調節器（15）では、消音器（211）から第１外側排気管（21）へ送り込まれる排気ガスの流量が増えるに従って、排気ガスが大気中へ放出される箇所が増えてゆく。つまり、この背圧調節器（15）では、背圧調節器（15）へ流入する排気ガスの流量が多くなるほど、背圧調節器（15）から排気ガスが大気中へ放出される際に通過する通路の断面積が大きくなる。

このため、本実施形態の背圧調節器（15）では、排気ガスの流量が変化しても、そこを排気ガスが通過する際の流通抵抗はそれ程変化しない。従って、この背圧調節器（15）を排気管に接続すれば、エンジンの回転数に拘わらず（即ち、排気ガスの流量に拘わらず）エンジンの背圧が概ね一定に保たれる。

−実施形態１の効果−
上述したように、本実施形態の排気装置（10）には背圧調節器（15）が設けられており、背圧調節器（15）には三つの排気管ユニット（20,40,60）が設けられている。そして、この背圧調節器（15）では、第１連通用開口（24）だけから排気ガスが流出する状態（図４に示す状態）と、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）の二箇所から排気ガスが流出する状態（図５に示す状態）と、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）と第３連通用開口（64）の三箇所から排気ガスが流出する状態（図６に示す状態）と、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）と第３連通用開口（64）と第３内側排気管（62）の先端の四箇所から排気ガスが流出する状態（図７に示す状態）とが、背圧調節器（15）へ流入する排気ガスの流量に応じて自動的に切り換わる。

このように、本実施形態の背圧調節器（15）によれば、排気ガスが背圧調節器（15）から大気中へ放出される際に通る通路の断面積を、弁などの機械的な手段を用いることなく、排気ガスの流量に応じて増減させることができる。このため、本実施形態の背圧調節器（15）によれば、背圧調節器（15）における排気ガスの流通抵抗を排気ガスの流量に応じた適正な値に設定することが可能となる。その結果、エンジンの回転数が変化して排気ガスの流量が変化しても、エンジンの背圧を概ね一定に保つことができ、排気ガスの排出に伴うエンジンの損失を削減することができる。

また、本実施形態の背圧調節器（15）に設けられた各排気管ユニット（20,40,60）では、スペーサー部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）を外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入することによって、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の相対的な位置決めが行われる。そして、各排気管ユニット（20,40,60）では、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔が、スペーサー部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）の厚さと実質的に等しくなる。

このため、本実施形態の背圧調節器（15）では、スペーサー部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）の寸法精度を管理することによって、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成される筒状隙間（23,43,63）の厚みを管理することができる。従って、本実施形態によれば、製品毎における筒状隙間（23,43,63）の厚みのバラツキを容易に且つ確実に抑えることができ、製品毎の性能差を確実に低減することができる。

また、本実施形態の各排気管ユニット（20,40,60）において、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入されるスペーサー部材（30,50,70）の円管部（31,51,71）は、円管状に形成されており、その軸方向へある程度の長さを有している。つまり、各排気管ユニット（20,40,60）では、軸方向へある程度の長さを有する円管部（31,51,71）が、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ差し込まれている。従って、本実施形態によれば、外側排気管（21,41,61）の軸心と内側排気管（22,42,62）の軸心との“ずれ”を容易に且つ確実に低減することができる。

また、本実施形態の各排気管ユニット（20,40,60）において、スペーサー部材（30,50,70）は、筒状隙間（23,43,63）に対して、外側排気管（21,41,61）の先端側から挿入されている。従って、本実施形態によれば、外側排気管（21,41,61）の基端側から筒状隙間（23,43,63）へ流入する排気ガスの流れを阻害することなく、スペーサー部材（30,50,70）によって外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間隔を保持できる。

また、本実施形態の各排気管ユニット（20,40,60）では、スペーサー部材（30,50,70）に環状突起部（32,52,72）が形成されており、この環状突起部（32,52,72）が外側排気管（21,41,61）の先端面に当接する。つまり、本実施形態の背圧調節器（15）を組み立てる場合には、環状突起部（32,52,72）が外側排気管（21,41,61）の先端面に当たるまで円管部（31,51,71）を筒状隙間（23,43,63）へ差し込めば、外側排気管（21,41,61）とスペーサー部材（30,50,70）の相対的な位置関係が一義的に定まることになる。従って、本実施形態によれば、外側排気管（21,41,61）に対するスペーサー部材（30,50,70）の位置決めを容易に且つ確実に行うことが可能となり、背圧調節器（15）の組み立てに要する労力や時間を削減できる。

ところで、本実施形態の背圧調節器（15）において、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間の筒状隙間（23,43,63）へ流れ込んだ排気ガスは、連通用開口（24,44,64）から外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）の側方へ向かって吹き出される。このため、連通用開口（24,44,64）の付近に空気の流れが存在すると、連通用開口（24,44,64）から吹き出す排気ガスの流れが空気の流れによって阻害され、背圧調節器（15）の性能に悪影響が及ぶ可能性がある。特に、本実施形態の排気装置（10）は自動車に搭載されるものであり、自動車の走行に伴って連通用開口（24,44,64）の付近に空気の流れが生じるため、それに起因する背圧調節器（15）の性能低下を招く可能性が高い。

それに対し、本実施形態の背圧調節器（15）では、全ての排気管ユニット（40,60）の周囲が遮風管（18）によって囲われており、連通用開口（24,44,64）の付近に空気の流れが生じにくくなっている。更に、本実施形態の背圧調節器（15）では、遮風管（18）の基端が消音器（211）の出口側閉塞部材（218）によって塞がれている。つまり、本実施形態の背圧調節器（15）では、遮風管（18）の先端だけが開口端となっている。従って、本実施形態によれば、連通用開口（24,44,64）の付近における空気の流れを遮風管（18）によって確実に抑えることができ、連通用開口（24,44,64）付近での空気の流れに起因する背圧調節器（15）の性能低下を確実に抑えることができる。

《発明の実施形態２》
本発明の実施形態２について説明する。

図８に示すように、本実施形態の排気装置（10）は、上記実施形態１の背圧調節器（15）の構造を変更したものである。本実施形態の背圧調節器（15）は、各排気管ユニット（20,40,60）の構造が上記実施形態１と異なっている。ここでは、本実施形態の背圧調節器（15）について、上記実施形態１の背圧調節器（15）と異なる点を説明する。

図９，図１０に示すように、本実施形態の各排気管ユニット（20,40,60）では、排気ガスの流れの下流側に配置された排気管ユニット（40,60）の外側排気管（41,61）が、その上流側に配置された排気管ユニット（20,40）のスペーサー部材（30,50）を兼ねている。つまり、本実施形態の各排気管ユニット（20,40,60）では、排気ガスの流れの上流側に配置された排気管ユニット（20,40）のスペーサー部材（30,50）が、その下流側に配置された排気管ユニット（40,60）の外側排気管（41,61）と一体に形成されている。

第２排気管ユニット（40）の第２外側排気管（41）は、実施形態１のものに比べて、その基端側（図１０における左側）へ延長されている。この第２外側排気管（41）は、その基端寄りの部分が、第１排気管ユニット（20）の第１スペーサー部材（30）を構成している。

第２外側排気管（41）には、複数の切り欠き（33）が形成されている。この切り欠き（33）は、第２外側排気管（41）の一部分を、第２外側排気管（41）の基端からその先端へ向かって所定の長さに亘って切除することによって形成されている。各切り欠き（33）は、それぞれの長さが互いに等しく、それぞれの幅も互いに等しくなっている。

第２外側排気管（41）において、複数の切り欠き（33）は、第２外側排気管（41）の周方向において等間隔に形成されている。つまり、第２外側排気管（41）の基端寄りの部分では、第２外側排気管（41）の周方向において、切り欠き（33）と、切除されずに残った突起部（35）とが交互に配置されている。また、第２外側排気管（41）の基端寄りの部分では、突起部（35）の根元から第２外側排気管（41）の軸方向へ所定幅に亘る部分が、第１スペーサー部材（30）の基部（34）を構成している。

このように、第２外側排気管（41）と一体に形成された第１スペーサー部材（30）は、比較的短い円管状に形成された一つの基部（34）と、基部（34）の基端（図１０における左端）から突出した細長い複数の突起部（35）とによって構成されている。第１スペーサー部材（30）の各突起部（35）は、その内側面の曲率半径が第２外側排気管（41）の内周面の曲率半径（即ち、内径の半分）と等しくなり、その外側面の曲率半径が第２外側排気管（41）の外周面の曲率半径（即ち、外径の半分）と等しくなっている。

第２外側排気管（41）の基端寄りの部分で構成された第１スペーサー部材（30）は、第１外側排気管（21）と第１内側排気管（22）の間へ、第１外側排気管（21）の先端側から挿入されている。具体的に、第１外側排気管（21）と第１内側排気管（22）の間に形成された第１筒状隙間（23）には、第１スペーサー部材（30）の突起部（35）が、その突端側から差し込まれる。その際、第１スペーサー部材（30）の突起部（35）は、その長さ方向の中央よりもやや根元寄りの部分までが第１筒状隙間（23）へ挿入される。つまり、この突起部（35）は、その一部分だけが第１筒状隙間（23）へ挿入される。このため、第１スペーサー部材（30）の切り欠き（33）は、その長さ方向の一部分だけが第１外側排気管（21）によって覆われ、残りの部分は第１外側排気管（21）の先端から露出した状態となる。

このように、本実施形態の第１排気管ユニット（20）では、第１スペーサー部材（30）の切り欠き（33）の一部が第１外側排気管（21）の先端から露出している。このため、第１筒状隙間（23）は、切り欠き（33）のうち第１外側排気管（21）から露出した部分を介して、第１外側排気管（21）の外部と連通している。つまり、この第１排気管ユニット（20）では、第１スペーサー部材（30）の切り欠き（33）のうち第１外側排気管（21）から露出した部分が、第１連通用開口（24）となっている。

第３排気管ユニット（60）の第３外側排気管（61）は、実施形態１のものに比べて、その基端側（図１０における左側）へ延長されている。この第３外側排気管（61）は、その基端寄りの部分が、第２排気管ユニット（40）の第２スペーサー部材（50）を構成している。

第３外側排気管（61）には、複数の切り欠き（53）が形成されている。この切り欠き（53）は、第３外側排気管（61）の一部分を、第３外側排気管（61）の基端からその先端へ向かって所定の長さに亘って切除することによって形成されている。各切り欠き（53）は、それぞれの長さが互いに等しく、それぞれの幅も互いに等しくなっている。

第３外側排気管（61）において、複数の切り欠き（53）は、第３外側排気管（61）の周方向において等間隔に形成されている。つまり、第３外側排気管（61）の基端寄りの部分では、第３外側排気管（61）の周方向において、切り欠き（53）と、切除されずに残った突起部（55）とが交互に配置されている。また、第３外側排気管（61）の基端寄りの部分では、突起部（55）の根元から第３外側排気管（61）の軸方向へ所定幅に亘る部分が、第２スペーサー部材（50）の基部（54）を構成している。

このように、第３外側排気管（61）と一体に形成された第２スペーサー部材（50）は、比較的短い円管状に形成された一つの基部（54）と、基部（54）の基端（図１０における左端）から突出した細長い複数の突起部（55）とによって構成されている。第２スペーサー部材（50）の各突起部（55）は、その内側面の曲率半径が第３外側排気管（61）の内周面の曲率半径（即ち、内径の半分）と等しくなり、その外側面の曲率半径が第３外側排気管（61）の外周面の曲率半径（即ち、外径の半分）と等しくなっている。

第３外側排気管（61）の基端寄りの部分で構成された第２スペーサー部材（50）は、第２外側排気管（41）と第２内側排気管（42）の間へ、第２外側排気管（41）の先端側から挿入されている。具体的に、第２外側排気管（41）と第２内側排気管（42）の間に形成された第２筒状隙間（43）には、第２スペーサー部材（50）の突起部（55）が、その突端側から差し込まれる。その際、第２スペーサー部材（50）の突起部（55）は、その長さ方向の中央よりもやや根元寄りの部分までが第２筒状隙間（43）へ挿入される。つまり、この突起部（55）は、その一部分だけが第２筒状隙間（43）へ挿入される。このため、第２スペーサー部材（50）の切り欠き（53）は、その長さ方向の一部分だけが第２外側排気管（41）によって覆われ、残りの部分は第２外側排気管（41）の先端から露出した状態となる。

このように、本実施形態の第２排気管ユニット（40）では、第２スペーサー部材（50）の切り欠き（53）の一部が第２外側排気管（41）の先端から露出している。このため、第２筒状隙間（43）は、切り欠き（53）のうち第２外側排気管（41）から露出した部分を介して、第２外側排気管（41）の外部と連通している。つまり、この第２排気管ユニット（40）では、第２スペーサー部材（50）の切り欠き（53）のうち第２外側排気管（41）から露出した部分が、第２連通用開口（44）となっている。

第３排気管ユニット（60）の第３スペーサー部材（70）は、円管状に形成されている。この第３スペーサー部材（70）は、その内径が第３内側排気管（62）の外径と等しく、その外径が第３外側排気管（61）の内径と等しくなっている。

第３スペーサー部材（70）には、複数の切り欠き（73）が形成されている。この切り欠き（73）は、第３スペーサー部材（70）の一部分を、第３スペーサー部材（70）の基端からその先端へ向かって所定の長さに亘って切除することによって形成されている。各切り欠き（73）は、それぞれの長さが互いに等しく、それぞれの幅も互いに等しくなっている。

第３スペーサー部材（70）において、複数の切り欠き（73）は、第３スペーサー部材（70）の周方向において等間隔に形成されている。つまり、第３スペーサー部材（70）では、第３スペーサー部材（70）の周方向において、切り欠き（73）と、切除されずに残った突起部（75）とが交互に配置されている。また、第３スペーサー部材（70）では、その先端部（図１０における右端部）が基部（74）となっている。

このように、第３スペーサー部材（70）は、比較的短い円管状に形成された一つの基部（74）と、基部（74）の基端（図１０における左端）から突出した細長い複数の突起部（75）とによって構成されている。第３スペーサー部材（70）の各突起部（75）は、その内側面の曲率半径が第３内側排気管（62）の外周面の曲率半径（即ち、外径の半分）と等しくなり、その外側面の曲率半径が第２外側排気管（41）の内周面の曲率半径（即ち、内径の半分）と等しくなっている。

第３内側排気管（62）は、第３外側排気管（61）と第３内側排気管（62）の間へ、第３外側排気管（61）の先端側から挿入されている。具体的に、第３外側排気管（61）と第３内側排気管（62）の間に形成された第３筒状隙間（63）には、第３スペーサー部材（70）の突起部（75）が、その突端側から差し込まれる。その際、第３スペーサー部材（70）の突起部（75）は、その長さ方向の中央よりもやや根元寄りの部分までが第３筒状隙間（63）へ挿入される。つまり、この突起部（75）は、その一部分だけが第３筒状隙間（63）へ挿入される。このため、第３スペーサー部材（70）の切り欠き（73）は、その長さ方向の一部分だけが第３外側排気管（61）によって覆われ、残りの部分は第３外側排気管（61）の先端から露出した状態となる。

このように、本実施形態の第３排気管ユニット（60）では、第３スペーサー部材（70）の切り欠き（73）の一部が第３外側排気管（61）の先端から露出している。このため、第３筒状隙間（63）は、切り欠き（73）のうち第３外側排気管（61）から露出した部分を介して、第３外側排気管（61）の外部と連通している。つまり、この第３排気管ユニット（60）では、第３スペーサー部材（70）の切り欠き（73）のうち第３外側排気管（61）から露出した部分が、第３連通用開口（64）となっている。

本実施形態の背圧調節器（15）の背圧調節作用は、上記実施形態１のものと同様である。つまり、本実施形態の背圧調節器（15）では、第１連通用開口（24）だけから排気ガスが流出する状態（図４に示す状態と同様の状態）と、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）の二箇所から排気ガスが流出する状態（図５に示す状態と同様の状態）と、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）と第３連通用開口（64）の三箇所から排気ガスが流出する状態（図６に示す状態と同様の状態）と、第１連通用開口（24）と第２連通用開口（44）と第３連通用開口（64）と第３内側排気管（62）の先端の四箇所から排気ガスが流出する状態（図７に示す状態と同様の状態）とが、背圧調節器（15）へ流入する排気ガスの流量に応じて自動的に切り換わる。

−実施形態２の効果−
本実施形態の背圧調節器（15）では、切り欠き（33,53,73）の形成されたスペーサー部材（30,50,70）が、切り欠き（33,53,73）の一部が外側排気管（21,41,61）から露出するように、その突起部（35,55,75）の突端側から外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間へ挿入されている。そのため、外側排気管（21,41,61）と内側排気管（22,42,62）の間に形成された筒状隙間（23,43,63）は、スペーサー部材（30,50,70）に形成された切り欠き（33,53,73）を介して外側排気管（21,41,61）の外部と連通する。つまり、本実施形態によれば、スペーサー部材（30,50,70）を筒状隙間（23,43,63）へ挿入することによって、筒状隙間（23,43,63）を外側排気管（21,41,61）の外部と連通させることができる。

また、本実施形態の背圧調節器（15）では、第２排気管ユニット（40）の第２外側排気管（41）が第１排気管ユニット（20）の第１スペーサー部材（30）を兼ねており、第３排気管ユニット（60）の第３外側排気管（61）が第２排気管ユニット（40）の第２スペーサー部材（50）を兼ねている。従って、本実施形態によれば、背圧調節器（15）を構成する部品の数を削減することができ、排気装置（10）の構造を簡素化することができる。

−実施形態２の変形例−
本実施形態の背圧調節器（15）では、図１１に示すように、第１スペーサー部材（30）が第２外側排気管（41）と別体に形成されていてもよい。また、本実施形態の背圧調節器（15）では、同図に示すように、第２スペーサー部材（50）が第３外側排気管（61）と別体に形成されていてもよい。

《発明の実施形態３》
本発明の実施形態３について説明する。

図１２に示すように、本実施形態の排気装置（10）は、上記実施形態１の背圧調節器（15）の構造を変更したものである。本実施形態の背圧調節器（15）は、排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）の数と、各排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）の構造の点で、上記実施形態１と異なっている。ここでは、本実施形態の背圧調節器（15）について、上記実施形態１の背圧調節器（15）と異なる点を説明する。

図１３，図１４に示すように、本実施形態の背圧調節器（15）には、六つの排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）と、一つの接続用排気管（140）とが設けられている。また、各排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）では、排気ガスの流れの下流側に配置された排気管ユニット（40,60,80,100,120）の外側排気管（41,61,81,101,121）が、その上流側に配置された排気管ユニット（20,40,60,80,100）のスペーサー部材（30,50,70,90,110）を兼ねている。つまり、本実施形態の各排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）では、排気ガスの流れの上流側に配置された排気管ユニット（20,40,60,80,100）のスペーサー部材（30,50,70,90,110）が、その下流側に配置された排気管ユニット（40,60,80,100,120）の外側排気管（41,61,81,101,121）と一体に形成されている。上記実施形態１と同様に、各排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）のスペーサー部材（30,50,70,90,110,130）は、間隔保持用部材を構成している。

本実施形態の背圧調節器（15）では、接続用排気管（140）が消音器（211）の内管（220）に接続されている。この接続用排気管（140）は、その内径が消音器（211）の内管（220）の内径よりも小さく、その外径が内管（220）の外径よりも小さくなっている。接続用排気管（140）の軸心は、内管（220）の軸心と実質的に一致している。また、接続用排気管（140）の基端（図１４における左端）は、内管（220）の出口端（同図における右端）に連続している。

上記実施形態１と同様に、第１排気管ユニット（20）は、第１外側排気管（21）と、第１内側排気管（22）と、第１スペーサー部材（30）とを一つずつ備えている。ただし、本実施形態の背圧調節器（15）において、第１スペーサー部材（30）は、後述する第２外側排気管（41）と一体に形成されている。

第１外側排気管（21）は、その内径が接続用排気管（140）の外径と等しくなっている。第１外側排気管（21）は、接続用排気管（140）と同軸に設けられている。第１外側排気管（21）の基端部（図１４における左端部）には、接続用排気管（140）の先端部（同図における右端部）が挿入されている。

第１内側排気管（22）は、その外径が第１外側排気管（21）の内径よりも小さくなり、その内径が接続用排気管（140）の内径よりも小さくなっている。また、第１内側排気管（22）の外径は、接続用排気管（140）の内径と等しくなっている。第１内側排気管（22）の長さは、第１外側排気管（21）の長さよりも短くなっている。

第１内側排気管（22）は、第１外側排気管（21）と同軸に設けられている。第１外側排気管（21）の軸方向において、第１内側排気管（22）の先端（図１４における右端）の位置は、第１外側排気管（21）の先端（同図における右端）の位置と一致している。また、第１内側排気管（22）の基端（同図における左端）と、接続用排気管（140）の先端（同図における右端）とは、所定の距離だけ離れている。

第１内側排気管（22）の外周面と第１外側排気管（21）の内周面との間には、円筒状の第１筒状隙間（23）が形成されている。第１筒状隙間（23）の幅（即ち、第１内側排気管（22）の外周面と第１外側排気管（21）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第１内側排気管（22）及び第１外側排気管（21）の全周に亘って一定となっている。

第１筒状隙間（23）には、第１外側排気管（21）の先端側（図１４における右端側）から、後述する第２外側排気管（41）の基端部（同図における左端部）が挿入されている。本実施形態の背圧調節器（15）では、第２外側排気管（41）のうち第１筒状隙間（23）へ挿入された部分が、第１スペーサー部材（30）を構成している。第１スペーサー部材（30）は、その内径が第１内側排気管（22）の外径と等しくなり、その外径が第１外側排気管（21）の内径と等しくなっている。つまり、この第１スペーサー部材（30）は、その全体が円管部（31）となっている。

上記実施形態１と同様に、第１外側排気管（21）の先端寄りの部分には、円形の貫通孔である第１連通用開口（24）が複数形成されている。複数の第１連通用開口（24）は、第１外側排気管（21）の周方向へ等間隔で一列に配置されている。そして、第１連通用開口（24）は、第１外側排気管（21）のうち第１内側排気管（22）と重なり合う部分に開口し、第１筒状隙間（23）を第１外側排気管（21）の外部と連通させる。

上記実施形態１と同様に、第２排気管ユニット（40）は、第２外側排気管（41）と、第２内側排気管（42）と、第２スペーサー部材（50）とを一つずつ備えている。ただし、本実施形態の背圧調節器（15）において、第２スペーサー部材（50）は、後述する第３外側排気管（61）と一体に形成されている。

第２外側排気管（41）は、その内径が第１内側排気管（22）の外径と等しく、その外径が第１外側排気管（21）の内径と等しくなっている。第２外側排気管（41）は、第１内側排気管（22）と同軸に設けられている。第２外側排気管（41）の基端部（図１４における左端部）には、第１内側排気管（22）の先端部（同図における右端部）が挿入されている。上述したように、第２外側排気管（41）の基端部は、第１筒状隙間（23）へ挿入される第１スペーサー部材（30）を構成している。

第２内側排気管（42）は、その外径が第２外側排気管（41）の内径よりも小さくなり、その内径が第１内側排気管（22）の内径よりも小さくなっている。また、第２内側排気管（42）の外径は、第１内側排気管（22）の内径と等しくなっている。第２内側排気管（42）の長さは、第２外側排気管（41）の長さよりも短くなっている。

第２内側排気管（42）は、第２外側排気管（41）と同軸に設けられている。第２外側排気管（41）の軸方向において、第２内側排気管（42）の先端（図１４における右端）の位置は、第２外側排気管（41）の先端（同図における右端）の位置と一致している。また、第２内側排気管（42）の基端（同図における左端）と、第１内側排気管（22）の先端（同図における右端）とは、所定の距離だけ離れている。

第２内側排気管（42）の外周面と第２外側排気管（41）の内周面との間には、円筒状の第２筒状隙間（43）が形成されている。第２筒状隙間（43）の幅（即ち、第２内側排気管（42）の外周面と第２外側排気管（41）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第２内側排気管（42）及び第２外側排気管（41）の全周に亘って一定となっている。

第２筒状隙間（43）には、第２外側排気管（41）の先端側（図１４における右端側）から、後述する第３外側排気管（61）の基端部（同図における左端部）が挿入されている。本実施形態の背圧調節器（15）では、第３外側排気管（61）のうち第２筒状隙間（43）へ挿入された部分が、第２スペーサー部材（50）を構成している。第２スペーサー部材（50）は、その内径が第２内側排気管（42）の外径と等しくなり、その外径が第２外側排気管（41）の内径と等しくなっている。つまり、この第２スペーサー部材（50）は、その全体が円管部（51）となっている。

上記実施形態１と同様に、第２外側排気管（41）の先端寄りの部分には、円形の貫通孔である第２連通用開口（44）が複数形成されている。複数の第２連通用開口（44）は、第２外側排気管（41）の周方向へ等間隔で一列に配置されている。そして、第２連通用開口（44）は、第２外側排気管（41）のうち第２内側排気管（42）と重なり合う部分に開口し、第２筒状隙間（43）を第２外側排気管（41）の外部と連通させる。

上記実施形態１と同様に、第３排気管ユニット（60）は、第３外側排気管（61）と、第３内側排気管（62）と、第３スペーサー部材（70）とを一つずつ備えている。ただし、本実施形態の背圧調節器（15）において、第３スペーサー部材（70）は、後述する第４外側排気管（81）と一体に形成されている。

第３外側排気管（61）は、その内径が第２内側排気管（42）の外径と等しく、その外径が第２外側排気管（41）の内径と等しくなっている。第３外側排気管（61）は、第２内側排気管（42）と同軸に設けられている。第３外側排気管（61）の基端部（図１４における左端部）には、第２内側排気管（42）の先端部（同図における右端部）が挿入されている。上述したように、第３外側排気管（61）の基端部は、第２筒状隙間（43）へ挿入される第２スペーサー部材（50）を構成している。

第３内側排気管（62）は、その外径が第３外側排気管（61）の内径よりも小さくなり、その内径が第２内側排気管（42）の内径よりも小さくなっている。また、第３内側排気管（62）の外径は、第２内側排気管（42）の内径と等しくなっている。第３内側排気管（62）の長さは、第３外側排気管（61）の長さよりも短くなっている。

第３内側排気管（62）は、第３外側排気管（61）と同軸に設けられている。第３外側排気管（61）の軸方向において、第３内側排気管（62）の先端（図１４における右端）の位置は、第３外側排気管（61）の先端（同図における右端）の位置と一致している。また、第３内側排気管（62）の基端（同図における左端）と、第２内側排気管（42）の先端（同図における右端）とは、所定の距離だけ離れている。

第３内側排気管（62）の外周面と第３外側排気管（61）の内周面との間には、円筒状の第３筒状隙間（63）が形成されている。第３筒状隙間（63）の幅（即ち、第３内側排気管（62）の外周面と第３外側排気管（61）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第３内側排気管（62）及び第３外側排気管（61）の全周に亘って一定となっている。

第３筒状隙間（63）には、第３外側排気管（61）の先端側（図１４における右端側）から、後述する第４外側排気管（81）の基端部（同図における左端部）が挿入されている。本実施形態の背圧調節器（15）では、第４外側排気管（81）のうち第３筒状隙間（63）へ挿入された部分が、第３スペーサー部材（70）を構成している。第３スペーサー部材（70）は、その内径が第３内側排気管（62）の外径と等しくなり、その外径が第３外側排気管（61）の内径と等しくなっている。つまり、この第３スペーサー部材（70）は、その全体が円管部（71）となっている。

上記実施形態１と同様に、第３外側排気管（61）の先端寄りの部分には、円形の貫通孔である第３連通用開口（64）が複数形成されている。複数の第３連通用開口（64）は、第３外側排気管（61）の周方向へ等間隔で一列に配置されている。そして、第３連通用開口（64）は、第３外側排気管（61）のうち第３内側排気管（62）と重なり合う部分に開口し、第３筒状隙間（63）を第３外側排気管（61）の外部と連通させる。

第４排気管ユニット（80）は、第４外側排気管（81）と、第４内側排気管（82）と、第４スペーサー部材（90）とを一つずつ備えている。本実施形態の背圧調節器（15）において、第４スペーサー部材（90）は、後述する第５外側排気管（101）と一体に形成されている。

第４外側排気管（81）は、その内径が第３内側排気管（62）の外径と等しく、その外径が第３外側排気管（61）の内径と等しくなっている。第４外側排気管（81）は、第３内側排気管（62）と同軸に設けられている。第４外側排気管（81）の基端部（図１４における左端部）には、第３内側排気管（62）の先端部（同図における右端部）が挿入されている。上述したように、第４外側排気管（81）の基端部は、第３筒状隙間（63）へ挿入される第３スペーサー部材（70）を構成している。

第４内側排気管（82）は、その外径が第４外側排気管（81）の内径よりも小さくなり、その内径が第３内側排気管（62）の内径よりも小さくなっている。また、第４内側排気管（82）の外径は、第３内側排気管（62）の内径と等しくなっている。第４内側排気管（82）の長さは、第４外側排気管（81）の長さよりも短くなっている。

第４内側排気管（82）は、第４外側排気管（81）と同軸に設けられている。第４外側排気管（81）の軸方向において、第４内側排気管（82）の先端（図１４における右端）の位置は、第４外側排気管（81）の先端（同図における右端）の位置と一致している。また、第４内側排気管（82）の基端（同図における左端）と、第３内側排気管（62）の先端（同図における右端）とは、所定の距離だけ離れている。

第４内側排気管（82）の外周面と第４外側排気管（81）の内周面との間には、円筒状の第４筒状隙間（83）が形成されている。第４筒状隙間（83）の幅（即ち、第４内側排気管（82）の外周面と第４外側排気管（81）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第４内側排気管（82）及び第４外側排気管（81）の全周に亘って一定となっている。

第４筒状隙間（83）には、第４外側排気管（81）の先端側（図１４における右端側）から、後述する第５外側排気管（101）の基端部（同図における左端部）が挿入されている。本実施形態の背圧調節器（15）では、第５外側排気管（101）のうち第４筒状隙間（83）へ挿入された部分が、第４スペーサー部材（90）を構成している。第４スペーサー部材（90）は、その内径が第４内側排気管（82）の外径と等しくなり、その外径が第４外側排気管（81）の内径と等しくなっている。つまり、この第４スペーサー部材（90）は、その全体が円管部（91）となっている。

第４外側排気管（81）の先端寄りの部分には、円形の貫通孔である第４連通用開口（84）が複数形成されている。複数の第４連通用開口（84）は、第４外側排気管（81）の周方向へ等間隔で一列に配置されている。そして、第４連通用開口（84）は、第４外側排気管（81）のうち第４内側排気管（82）と重なり合う部分に開口し、第４筒状隙間（83）を第４外側排気管（81）の外部と連通させる。

第５排気管ユニット（100）は、第５外側排気管（101）と、第５内側排気管（102）と、第５スペーサー部材（110）とを一つずつ備えている。本実施形態の背圧調節器（15）において、第５スペーサー部材（110）は、後述する第６外側排気管（121）と一体に形成されている。

第５外側排気管（101）は、その内径が第４内側排気管（82）の外径と等しく、その外径が第４外側排気管（81）の内径と等しくなっている。第５外側排気管（101）は、第４内側排気管（82）と同軸に設けられている。第５外側排気管（101）の基端部（図１４における左端部）には、第４内側排気管（82）の先端部（同図における右端部）が挿入されている。上述したように、第５外側排気管（101）の基端部は、第４筒状隙間（83）へ挿入される第４スペーサー部材（90）を構成している。

第５内側排気管（102）は、その外径が第５外側排気管（101）の内径よりも小さくなり、その内径が第４内側排気管（82）の内径よりも小さくなっている。また、第５内側排気管（102）の外径は、第４内側排気管（82）の内径と等しくなっている。第５内側排気管（102）の長さは、第５外側排気管（101）の長さよりも短くなっている。

第５内側排気管（102）は、第５外側排気管（101）と同軸に設けられている。第５外側排気管（101）の軸方向において、第５内側排気管（102）の先端（図１４における右端）の位置は、第５外側排気管（101）の先端（同図における右端）の位置と一致している。また、第５内側排気管（102）の基端（同図における左端）と、第４内側排気管（82）の先端（同図における右端）とは、所定の距離だけ離れている。

第５内側排気管（102）の外周面と第５外側排気管（101）の内周面との間には、円筒状の第５筒状隙間（103）が形成されている。第５筒状隙間（103）の幅（即ち、第５内側排気管（102）の外周面と第５外側排気管（101）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第５内側排気管（102）及び第５外側排気管（101）の全周に亘って一定となっている。

第５筒状隙間（103）には、第５外側排気管（101）の先端側（図１４における右端側）から、後述する第６外側排気管（121）の基端部（同図における左端部）が挿入されている。本実施形態の背圧調節器（15）では、第６外側排気管（121）のうち第５筒状隙間（103）へ挿入された部分が、第５スペーサー部材（110）を構成している。第５スペーサー部材（110）は、その内径が第５内側排気管（102）の外径と等しくなり、その外径が第５外側排気管（101）の内径と等しくなっている。つまり、この第５スペーサー部材（110）は、その全体が円管部（111）となっている。

第５外側排気管（101）の先端寄りの部分には、円形の貫通孔である第５連通用開口（104）が複数形成されている。複数の第５連通用開口（104）は、第５外側排気管（101）の周方向へ等間隔で一列に配置されている。そして、第５連通用開口（104）は、第５外側排気管（101）のうち第５内側排気管（102）と重なり合う部分に開口し、第５筒状隙間（103）を第５外側排気管（101）の外部と連通させる。

第６排気管ユニット（120）は、第６外側排気管（121）と、第６内側排気管（122）と、第６スペーサー部材（130）とを一つずつ備えている。

第６外側排気管（121）は、その内径が第５内側排気管（102）の外径と等しく、その外径が第５外側排気管（101）の内径と等しくなっている。第６外側排気管（121）は、第５内側排気管（102）と同軸に設けられている。第６外側排気管（121）の基端部（図１４における左端部）には、第５内側排気管（102）の先端部（同図における右端部）が挿入されている。上述したように、第６外側排気管（121）の基端部は、第５筒状隙間（103）へ挿入される第５スペーサー部材（110）を構成している。

第６内側排気管（122）は、その外径が第６外側排気管（121）の内径よりも小さくなり、その内径が第５内側排気管（102）の内径よりも小さくなっている。また、第６内側排気管（122）の外径は、第５内側排気管（102）の内径と等しくなっている。第６内側排気管（122）の長さは、第６外側排気管（121）の長さよりも短くなっている。

第６内側排気管（122）は、第６外側排気管（121）と同軸に設けられている。第６外側排気管（121）の軸方向において、第６内側排気管（122）の先端（図１４における右端）の位置は、第６外側排気管（121）の先端（同図における右端）の位置と一致している。また、第６内側排気管（122）の基端（同図における左端）と、第５内側排気管（102）の先端（同図における右端）とは、所定の距離だけ離れている。

第６内側排気管（122）の外周面と第６外側排気管（121）の内周面との間には、円筒状の第６筒状隙間（123）が形成されている。第６筒状隙間（123）の幅（即ち、第６内側排気管（122）の外周面と第６外側排気管（121）の内周面の距離）は、その全長に亘って一定となると共に、第６内側排気管（122）及び第６外側排気管（121）の全周に亘って一定となっている。

第６筒状隙間（123）には、第６外側排気管（121）の先端側（図１４における右端側）から、第６スペーサー部材（130）が挿入されている。第６スペーサー部材（130）は、比較的短い円管状の部材であって、その内径が第６内側排気管（122）の外径と等しく、その外径が第６外側排気管（121）の内径と等しくなっている。つまり、この第６スペーサー部材（130）は、その全体が円管部（131）となっている。

第６外側排気管（121）の先端寄りの部分には、円形の貫通孔である第６連通用開口（124）が複数形成されている。複数の第６連通用開口（124）は、第６外側排気管（121）の周方向へ等間隔で一列に配置されている。そして、第６連通用開口（124）は、第６外側排気管（121）のうち第６内側排気管（122）と重なり合う部分に開口し、第６筒状隙間（123）を第６外側排気管（121）の外部と連通させる。

−背圧調節器の背圧調節作用−
本実施形態の背圧調節器（15）の背圧調節作用は、上記実施形態１のものと同様である。ただし、この背圧調節器（15）には、六つの排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）が設けられている。従って、この背圧調節器（15）では、排気ガスが流出する部分の面積が、排気ガスの流量に応じて七段階に変化する。

具体的に、本実施形態の背圧調節器（15）において、排気ガスの流量が最も少ない状態では、第１連通用開口（24）だけから排気ガスが放出される。その状態では、第２〜第６の各連通用開口（44,64,84,104,124）と第６内側排気管（122）の先端へ、空気が吸い込まれる。

この状態から排気ガスの流量が増えてゆくと、第１連通用開口（24）だけでなく第２連通用開口（44）からも排気ガスが放出され始める。その状態では、第３〜第６の各連通用開口（64,84,104,124）と第６内側排気管（122）の先端へ、空気が吸い込まれる。

この状態から排気ガスの流量が更に増えると、第１連通用開口（24）及び第２連通用開口（44）だけでなく第３連通用開口（64）からも排気ガスが放出され始める。その状態では、第４〜第６の各連通用開口（84,104,124）と第６内側排気管（122）の先端へ、空気が吸い込まれる。

この状態から排気ガスの流量が更に増えると、第１〜第３の各連通用開口（24,44,64）だけでなく第４連通用開口（84）からも排気ガスが放出され始める。その状態では、第５〜第６の各連通用開口（104,124）と第６内側排気管（122）の先端へ、空気が吸い込まれる。

この状態から排気ガスの流量が更に増えると、第１〜第４の各連通用開口（24,44,64,84）だけでなく第５連通用開口（104）からも排気ガスが放出され始める。その状態では、第６連通用開口（124）と第６内側排気管（122）の先端へ、空気が吸い込まれる。

この状態から排気ガスの流量が更に増えると、第１〜第５の各連通用開口（24,44,64,84,104）だけでなく第６連通用開口（124）からも排気ガスが放出され始める。その状態では、第６内側排気管（122）の先端へ、空気が吸い込まれる。

そして、この状態から排気ガスの流量が更に増えると、第１〜第６の各連通用開口（24,44,64,84,104,124）だけでなく第６内側排気管（122）の先端からも排気ガスが放出され始める。つまり、この状態では、第１〜第６の各連通用開口（24,44,64,84,104,124）と第６内側排気管（122）の先端の七箇所全てから排気ガスが放出される。

−実施形態３の効果−
本実施形態の背圧調節器（15）では、排気ガスの流れの上流側に配置された排気管ユニット（20,40,60,80,100）のスペーサー部材（30,50,70,90,110）が、その下流側に配置された排気管ユニット（40,60,80,100,120）の外側排気管（41,61,81,101,121）と一体になっている。つまり、この背圧調節器（15）では、排気ガスの流れの下流側に配置された排気管ユニット（40,60,80,100,120）の外側排気管（41,61,81,101,121）が、その上流側に配置された排気管ユニット（20,40,60,80,100）のスペーサー部材（30,50,70,90,110）を兼ねている。従って、本実施形態によれば、背圧調節器（15）を構成する部品の数を削減することができ、その結果、排気装置（10）の構造を簡素化することができると共に、排気装置（10）の組み立てに要する工数を削減することができる。

《その他の実施形態》
−第１変形例−
上記実施形態１，２の排気装置（10）では、背圧調節器（15）に三つの排気管ユニット（20,40,60）を設けている。また、上記実施形態３の排気装置（10）では、背圧調節器（15）に六つの排気管ユニット（20,40,60,80,100,120）を設けている。これら実施形態の背圧調節器（15）における排気管ユニット（20,40,…）の数は、単なる一例である。背圧調節器（15）に設けられる排気管ユニット（20,40,60）の数は、エンジンの用途等に応じて適宜定められるものである。

例えば、図１５に示すように、背圧調節器（15）に排気管ユニット（20）を一つだけ設けてもよい。この場合は、排気ガスが背圧調節器（15）から大気中へ放出される際に通過する通路の断面積が、排気ガスの流量に応じて二段階に変化する。背圧調節器（15）が接続されるエンジンが、運転中における回転数の変動幅が小さいものである場合は、排気管ユニット（20）を一つだけ備える背圧調節器（15）によっても、充分な効果が得られる。

図１５は、上記実施形態２の排気装置（10）において、背圧調節器（15）に排気管ユニット（20）を一つだけ設けたものを示している。この背圧調節器（15）において、排気ガスの流量が少ない状態では、連通用開口（24）だけから排気ガスが放出され、内側排気管（22）の先端へ空気が吸い込まれる。この状態から排気ガスの流量が増えると、連通用開口（24）だけでなく内側排気管（22）の先端からも排気ガスが放出され始める。

−第２変形例−
上記の各実施形態では、消音器（211）と背圧調節器（15）によって排気装置（10）を構成しているが、背圧調節器（15）単独で排気装置（10）を構成してもよい。

以上説明したように、本発明は、弁などの機械的な手段を用いずに排気ガスの流通抵抗を調節可能な排気装置について有用である。

Claims (11)

1. 円管状に形成されて基端側から内燃機関の排気ガスが流入する外側排気管（21,41,61）と、
   外径が上記外側排気管の内径よりも小さい円管状に形成されて上記外側排気管（21,41,61）の先端へ挿入される内側排気管（22,42,62）と、
   上記外側排気管（21,41,61）の内周面と上記内側排気管（22,42,62）の外周面の間隔を全周に亘って一定とするために上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）の間に設けられる間隔保持用部材（30,50,70）と、
   上記外側排気管（21,41,61）の内周面と上記内側排気管（22,42,62）の外周面の間に形成された筒状隙間（23,43,63）を上記外側排気管（21,41,61）の外部と連通させるための連通用開口（24,44,64）とを備えている
   ことを特徴とする排気装置。
2. 請求項１において、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）は、上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入されて上記外側排気管（21,41,61）の内周面と上記内側排気管（22,42,62）の外周面の両方と接している
   ことを特徴とする排気装置。
3. 請求項２において、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）は、上記外側排気管（21,41,61）の先端側から上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入されている
   ことを特徴とする排気装置。
4. 請求項３において、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）は、外径が上記外側排気管（21,41,61）の内径と等しくて内径が上記内側排気管（22,42,62）の外径と等しい円管状に形成されて上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入される円管部（31,51,71）を備える一方、
   上記外側排気管（21,41,61）では、該外側排気管（21,41,61）へ挿入された上記内側排気管（22,42,62）と重なる部分に上記筒状隙間（23,43,63）と連通する貫通孔が形成されており、
   上記貫通孔が上記連通用開口（24,44,64）を構成している
   ことを特徴とする排気装置。
5. 請求項４において、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）では、外径が上記外側排気管（21,41,61）の内径よりも大きい円環状に形成された環状突起部（32,52,72）が、上記円管部（31,51,71）の先端部に連続して形成されており、
   上記環状突起部（32,52,72）が上記外側排気管（21,41,61）の先端面に当接している
   ことを特徴とする排気装置。
6. 請求項３において、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）は、外径が上記外側排気管（21,41,61）の内径と等しくて内径が上記内側排気管（22,42,62）の外径と等しい円管状に形成される一方、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）には、該間隔保持用部材（30,50,70）の基端から該間隔保持用部材（30,50,70）の軸方向へ延びる切り欠き（33,53,73）が形成されており、
   上記間隔保持用部材（30,50,70）は、上記切り欠き（33,53,73）の一部分だけが上記外側排気管（21,41,61）に覆われるように、該間隔保持用部材（30,50,70）の基端側から上記筒状隙間（23,43,63）へ挿入されており、
   上記切り欠き（33,53,73）のうち上記外側排気管（21,41,61）に覆われていない部分が上記連通用開口（24,44,64）を構成している
   ことを特徴とする排気装置。
7. 請求項１，２，３，４，５又は６において、
   管状に形成されて内側面が上記外側排気管（21,41,61）の外周面と間隔をおいて対面する管状部材（18）を備えている
   ことを特徴とする排気装置。
8. 請求項７において、
   上記外側排気管（21,41）のうち上記連通用開口（24,44）よりも該外側排気管（21,41）の基端寄りの部分と上記管状部材（18）との間を塞ぐ閉塞用部材（218）を備えている
   ことを特徴とする排気装置。
9. 請求項１，２，３，４，５又は６において、
   それぞれが一つずつの上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）と上記間隔保持用部材（30,50,70）とで構成され、且つそれぞれが上記連通用開口（24,44,64）を有する複数の排気管ユニット（20,40,60）を備え、
   複数の上記排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に配置される一方、
   隣り合った二つの上記排気管ユニット（20,40）では、
   下流側の排気管ユニット（40）を構成する内側排気管（42）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の内径よりも小さくなり、
   下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の外径と等しくなり、
   上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端が、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の基端へ挿入され、
   下流側の排気管ユニット（40）の内側排気管（42）の基端と上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の先端との間に隙間が形成されている
   ことを特徴とする排気装置。
10. 請求項４又は６において、
    それぞれが一つずつの上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）と上記間隔保持用部材（30,50,70）とで構成され、且つそれぞれが上記連通用開口（24,44,64）を有する複数の排気管ユニット（20,40,60）を備え、
    複数の上記排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に配置される一方、
    隣り合った二つの上記排気管ユニット（20,40）では、
    下流側の排気管ユニット（40）を構成する内側排気管（42）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の内径よりも小さくなり、
    下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の内径が、上流側の排気管ユニット（20）の外側排気管（21）の内径よりも小さく且つ上流側の排気管ユニット（20）の内側排気管（22）の内径よりも大きくなり、
    上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の先端が、下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）の基端へ挿入され、
    下流側の排気管ユニット（40）を構成する外側排気管（41）と内側排気管（42）の間に形成された筒状隙間（43）が、上流側の排気管ユニット（20）を構成する内側排気管（22）の内側の空間と連通しており、
    下流側の排気管ユニット（40）の外側排気管（41）と上流側の排気管ユニット（20）の間隔保持用部材（30）とが一体に形成されている
    ことを特徴とする排気装置。
11. 請求項１，２，３，４，５又は６において、
    それぞれが一つずつの上記外側排気管（21,41,61）と上記内側排気管（22,42,62）と上記間隔保持用部材（30,50,70）とで構成され、且つそれぞれが上記連通用開口（24,44,64）を有する複数の排気管ユニット（20,40,60）を備え、
    複数の上記排気管ユニット（20,40,60）は、それぞれの外側排気管（21,41,61）及び内側排気管（22,42,62）が同軸上に位置するように一列に配置される一方、
    管状に形成されて内側面が全ての上記外側排気管（21,41,61）の外周面と間隔をおいて対面する管状部材（18）を備えている
    ことを特徴とする排気装置。

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