JP2005194878A - 鉄筋の連結構造、及び鉄筋ユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品点数や材料コスト、製造コストを削減して、より安価で鉄筋ユニット同士を簡単に連結することができる簡素な鉄筋の連結構造と、該鉄筋の連結構造の実現に適した鉄筋ユニットの製造方法を提供する。
【解決手段】第１の鉄筋ユニット１の主鉄筋２ａ、２ｂの一方の端部がクランク状に折曲されて折曲部５ａ、５ｂが形成されると共に、該折曲部５ａが延伸されて形成された延伸部６ａ、６ｂと第２の鉄筋ユニット７の直線部１０ａ、１０ｂとが束状に接合されて第１の鉄筋ユニット１と第２の鉄筋ユニット７とが略直線状に連結されている。また、第１の鉄筋ユニット１は、連結筋３…を梯子状に主鉄筋２ａ、２ｂに接合した後、一方の端部をクランク状に折曲して製造する。
【選択図】図２

Description

本発明は鉄筋の連結構造、及び鉄筋ユニットの製造方法に関する。

住宅等の建築物の基礎は、通常、鉄筋とコンクリートで形成される。すなわち、まず、基礎部分となる所定領域内に配筋工事を施して鉄筋を配設した後、前記所定領域を型枠で囲み、型枠内にコンクリートを流し込み、該コンクリートを固化させた後、前記型枠を除去し、これにより基礎が形成される。

ところで、上記配筋工事は建築現場で行われるため、該配筋工事に供される鉄筋は、所定寸法に加工されて建築現場に搬送され、斯かる建築現場で、基礎の形状に応じ鉄筋の切断・連結作業を行うのが一般的である。

そして、従来の鉄筋の連結構造としては、図１２に示すように、それぞれ梯子状に形成された第１の鉄筋ユニット１０１と第２の鉄筋ユニット１０２とが、連結部材１０３、１０４を介して連結された構造が知られている。すなわち、第１及び第２の鉄筋ユニット１０１、１０２は、番線による結着等の結着手段により連結部材１０３、１０４と結合され、これにより第１の鉄筋ユニット１０１と第２の鉄筋ユニット１０２とが連結されている。ここで、第１の鉄筋ユニット１０１は、互いに対向状に配設された第１の主鉄筋１０５ａ、１０５ｂと、該第１の主鉄筋１０５ａ、１０５ｂ同士を互いに連結する複数の連結筋１０６…とからなり、第２の鉄筋ユニット１０２も、第１の鉄筋ユニット１０１と同様、互いに対向状に配設された第２の主鉄筋１０７ａ、１０７ｂと、該第２の主鉄筋１０７ａ、１０７ｂ同士を互いに連結する複数の連結筋１０８…とからなる。

また、図示は省略するが、コーナー部についてもＬ字状の連結部材を介して鉄筋ユニット同士を連結するのが一般的である。

また、鉄筋の連結構造に関する特許文献としては、例えば、基礎用鉄筋の幅に対応して上下に所要長さの接続筋を配設し、該接続筋の上下幅を支持する支持筋を溶接手段により一体的に取り付け、前記接続筋の一方の端部をそれぞれ外側に、又は一方の方向に折り曲げて係止用鉤部を形成した基礎用鉄筋の接続フレーム筋が提案されている（特許文献１）。

特許文献１には、直列又は直線状に配設した一方の基礎用鉄筋の端部と、もう一つの基礎用鉄筋の端部との間に上記接続フレーム筋を配設し、該接続フレーム筋の支持筋が両基礎用鉄筋の端部に残存する間隔部分に位置し、接続筋の直線部分と両基礎用鉄筋の端部の上下主筋とを、番線等で結着して直線状に接続組み付けた基礎用鉄筋の配筋構造が開示されている。

また、他の特許文献としては、梁部鉄筋フレーム同士が継手鉄筋フレームを介して連結されて構成され、前記継手鉄筋フレームは、上端筋と下端筋とがスターラップ筋により連結されて一体に組み立てられた基礎の鉄筋構造も提案されている（特許文献２）。

特許文献２には、継手鉄筋フレームの２本の上端筋が梁部鉄筋フレームの上端筋の下側に位置し、一方継手鉄筋フレームの２本の２本の下端筋が梁部鉄筋フレームの下端筋の上側に位置した状態で、上下の筋同士が結束線で結束された基礎の鉄筋構造が開示されている。

特開２００４−２６３４０１号公報（図１、図６） 特開２０００−１２９６９４号公報（段落番号〔００２２〕、図３、図５）

しかしながら、図１２の従来技術では、第１の鉄筋ユニット１０１と第２の鉄筋ユニット１０２との連結手段として連結部材１０３、１０４を使用しているため、部品点数が多くなり、また材料コストや製造コストも高くなるという問題点があった。

また、特許文献１及び２も、鉄筋同士の接続に接続フレーム筋や継手鉄筋フレームを使用しているため、図１２の従来技術と同様、部品点数が多くなり、材料コストや製造コストも高くなるという問題点があった。

本発明はこのような事情に鑑みなされたものであって、部品点数や材料コスト、製造コストを削減して、より安価で鉄筋ユニット同士を簡単に連結することができる簡素な鉄筋の連結構造、及び該鉄筋の連結構造を実現するのに適した鉄筋ユニットの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る鉄筋の連結構造は、対向状に配設された少なくとも２本の主鉄筋と、該主鉄筋同士を一定間隔を有して連結する複数の連結筋とで鉄筋ユニットを形成し、該鉄筋ユニット同士を連結する鉄筋の連結構造において、前記主鉄筋の一方の端部がクランク状に折曲されて折曲部が形成されると共に、該折曲部が延伸されて形成された延伸部と他の鉄筋ユニットの主鉄筋とが束状に接合されて前記鉄筋ユニット同士が略直線状に連結されていることを特徴としている。

また、本発明の鉄筋の連結構造は、対向状に配設された少なくとも２本の主鉄筋と、該主鉄筋同士を一定間隔を有して連結する複数の連結筋とで鉄筋ユニットを形成し、該鉄筋ユニット同士を連結する鉄筋の連結構造において、前記主鉄筋の一方の端部がＬ字状又はＶ字状に折曲されて折曲部が形成されると共に、該折曲部が延伸されて形成された延伸部と他の鉄筋ユニットの主鉄筋とが束状に接合されて前記鉄筋同士が連結されていることを特徴としている。

また、本発明に係る鉄筋ユニットの製造方法は、直線状に形成された少なくとも２本の主鉄筋を互いに対向状に配設した後、前記主鉄筋同士を所定間隔毎に連結筋を介して連結させ、次いで、前記主鉄筋の少なくとも一方の端部を所定形状に折曲し、鉄筋ユニットを製造することを特徴としている。

また、本発明の鉄筋ユニットの製造方法は、前記所定形状が、クランク状、Ｌ字状、及びＶ字状のうちのいずれかの形状であることを特徴としている。

本発明の鉄筋の連結構造によれば、鉄筋ユニットの主鉄筋の少なくとも一方の端部がクランク状に折曲されて折曲部が形成されると共に、該折曲部が延伸されて形成された延伸部と他の鉄筋ユニットの主鉄筋とが束状に接合されて前記鉄筋同士が略直線状に連結されているので、連結部材を要することなく鉄筋ユニット同士を連結することができ、低コストで簡素な鉄筋の連結構造を容易に実現することができる。

また、本発明の鉄筋の連結構造によれば、鉄筋ユニットの主鉄筋の少なくとも一方の端部がＬ字状又はＶ字状に折曲されて折曲部が形成されると共に、該折曲部が延伸されて形成された延伸部と他の鉄筋ユニットの種鉄筋とが束状に接合されて前記鉄筋同士が略直線状に連結されているので、上述と同様、連結部材を要することなく鉄筋ユニット同士を連結することができ、低コストで簡素な鉄筋の連結構造を容易に実現することができる。

また、本発明の鉄筋ユニットの製造方法によれば、直線状に形成された複数の主鉄筋を互いに対向状に配設した後、前記主鉄筋同士を所定間隔毎に連結筋を介して連結させ、その後、前記主鉄筋の少なくとも一方の端部を所定形状（クランク状、Ｌ字状、Ｖ字状等）に折曲し、鉄筋ユニットを製造しているので、主鉄筋同士を連結筋で接合した後、折曲加工が行われることとなり、したがって主鉄筋に異形鉄筋を使用した場合であっても連結筋が主鉄筋に対して捩れて接合されることもなく、上記鉄筋の連結構造の使用に適した所望の鉄筋ユニットを容易に製造することができる。

次に、本発明の実施の形態を詳説する。

図１は本発明に係る鉄筋の連結構造を実現するための第１の鉄筋ユニットの正面図である。

同図において、第１の鉄筋ユニット１は、互いに対向状に配設された２本の主鉄筋２ａ、２ｂと、スポット溶接等の結合手段を介してこれら主鉄筋２ａ、２ｂを互いに連結する梯子状に列設された複数の連結筋３…とから構成されている。

主鉄筋２ａ、２ｂは、直線部４ａ、４ｂの先端がクランク状に折曲されて折曲部５ａ、５ｂが形成され、該折曲部５ａ、５ｂが延伸されて延伸部６ａ、６ｂが形成されている。

図２は第１の鉄筋ユニット１と第２の鉄筋ユニット７とを連結させた状態を示す正面図である。

すなわち、第２の鉄筋ユニット７も第１の鉄筋ユニット１と同様、主鉄筋８ａ、８ｂと、複数の連結筋９…とからなり、第１の鉄筋ユニット１における主鉄筋２ａ、２ｂの延伸部６ａ、６ｂと第２の鉄筋ユニット６における主鉄筋８ａ、８ｂの直線部１０ａ、１０ｂとが番線による結着等の結着手段により束状に連結され、主鉄筋２ａ、２ｂと主鉄筋８ａ、８ｂとが略直線状となるように連接されている。

このように本実施の形態は、第１の鉄筋ユニット１の主鉄筋２ａ、２ｂの一方の端部がクランク状に折曲されて折曲部５ａ、５ｂが形成されると共に、該折曲部５ａ、５ｂが延伸されて形成された延伸部６ａ、６ｂと第２の鉄筋ユニット７の主鉄筋８ａ、８ｂの直線部９ａ、９ｂとが束状に接合されているので、連結部材を要することなく第１の鉄筋ユニット１と第２の鉄筋ユニット７とを略直線状に連結させることができ、部品点数や材料コスト、製造コストを削減することができ、低コストで簡素な鉄筋の連結構造を容易に実現することができる。しかも、前記延伸部６ａ、６ｂの長さを従来の連結部材の全長の１／２とすることにより、連結部材を使用した場合と同等の機械的強度を確保することができる。

図３は本発明の鉄筋の連結構造の他の実施の形態を示す斜視図である。

本他の実施の形態では、第１の鉄筋ユニット１１の主鉄筋１２ａ、１２ｂの一方の端部がＬ字状に折曲されて折曲部１３ａ、１３ｂが形成され、かつ折曲部１３ａ、１３ｂが延伸されて延伸部１４ａ、１４ｂが形成されている。そして、第２の鉄筋ユニット１５の主鉄筋１６ａ、１６ｂの直線部１７ａ、１７ｂと前記延伸部１４ａ、１４ｂとが番線による結着等の結合手段を介して束状に連結されている。

このように本他の実施の形態は、第１の鉄筋ユニット１１の主鉄筋１２ａ、１２ｂの一方の端部がＬ字状に折曲されて折曲部１３ａ、１３ｂが形成されると共に、該折曲部１３ａ、１３ｂが延伸された延伸部１４ａ、１４ｂと第２の鉄筋ユニット１５の主鉄筋１６ａ、１６ｂの直線部１７ａ、１７ｂとが束状に結合されているので、Ｌ字状の連結部材を別途設けることなく第１の鉄筋ユニット１１と第２の鉄筋ユニット１５とを連結させることができ、部品点数や材料コスト、製造コストを削減することができ、低コストで簡素な鉄筋の連結構造を容易に実現することができる。また、この場合も、前記延伸部１４ａ、１４ｂの長さを従来の連結部材の全長の１／２とすることにより、連結部材を使用した場合と同等の機械的強度を確保することができる。

次に、図１に示した第１の鉄筋ユニット１の製造方法を、図４〜図９を参照しながら説明する。

まず、図４に示すように、直線状に形成された２本の主鉄筋２ａ、２ｂと連結筋３とを用意し、主鉄筋２ａ、２ｂと連結筋３…の端部とを連結筋３…同士が所定間隔を有するようにスポット溶接等の固着手段によって接合し、鉄筋アセンブリ２１を作製する。

次に、図５に示すように、第１及び第２の鉄筋支持具２２、２３、及びローラ２４を具備した製造装置に前記鉄筋アセンブリ２１をセットする。

すなわち、第１及び第２の鉄筋支持具２２、２３は、いずれもＵ字状の溝部を有しており、図６に示すように、主鉄筋２ａ、２ｂを第１の鉄筋支持具２２の溝部２２ａに嵌入する。また、第２の支持具２３は、図７に示すように、主鉄筋２ａ、２ｂの近傍位置に配され、ローラ２４は、屈曲部５が形成されるべき所定箇所の近傍位置に配される。

そしてこの後、主鉄筋２ａ側のローラ２４を図５の矢印Ｃ方向に、主鉄筋２ｂ側のローラ２４を矢印Ｄ方向に押圧すると、図８に示すように、主鉄筋２ａ、２ｂの端部が、クランク状に折曲されると共に、図９に示すように、第２の鉄筋支持具２３の溝部２３ａに嵌入されて係止され、これにより折曲部５が形成された鉄筋ユニット１が製造される。

このように本製造方法によれば、直線状に形成された２本の主鉄筋２ａ、２ｂを互いに対向状に配設した後、主鉄筋２ａ、２ｂ同士を所定間隔毎に連結筋３…を介して連結させ、その後、主鉄筋２ａ、２ｂの一方の端部をクランク状に折曲することにより、第１の鉄筋ユニット１を製造しているので、主鉄筋２ａ、２ｂに対し連結筋３…が捩れて接合されることもなく、上記鉄筋の連結構造の使用に適した所望の第１の鉄筋ユニット１を容易に製造することができる。

すなわち、上記第１の鉄筋ユニット１の製造方法としては、直線状の主鉄筋２ａ、２ｂをクランク状に折曲した後、スポット溶接により連結筋３…を主鉄筋２ａ、２ｂに接合する方法が考えられるが、この場合、主鉄筋２ａ、２ｂとして表面が略波状に形成された異形鉄筋を使用した場合、折曲部５には寸法誤差が生じる虞があることから、連結筋３…が主鉄筋２ａ、２ｂの所望箇所にスポット溶接されずに若干ずれてスポット溶接される虞があり、したがって連結筋３…を所望の梯子状に接合することができず、製品歩留まりの低下を招く虞がある。

これに対し本実施の形態では、まず、主鉄筋２ａ、２ｂと連結筋３とを接合して鉄筋アセンブリ２１を作製し、その後主鉄筋２ａ、２ｂをクランク状に折曲しているので、主鉄筋２ａ、２ｂに対し連結筋３…が捩れて接合されることもなく、上記鉄筋の連結構造の使用に適した所望の第１の鉄筋ユニット１を容易に製造することができる。

また、上記実施の形態では、２本の主鉄筋２ａ、２ｂと、連結筋３とで鉄筋ユニットを形成しているが、図１０（ａ）に示すように、中間鉄筋３１が存在する場合も、主鉄筋２ａ側のローラ２４を矢印Ｃ方向に、主鉄筋２ｂ側のローラ２４を矢印Ｄ方向に押圧すると共に、中間鉄筋３１側のローラ２４を矢印Ｆ方向に押圧することにより、図１０（ｂ）に示すように、所望のクランク状に折曲された折曲部５ａ〜５ｃを有する鉄筋ユニットを容易に製造することができる。

尚、図３のように主鉄筋２ａ、２ｂをＬ字状に折曲する場合も、まず、鉄筋アセンブリを作製した後、図１１に示すように、ローラ２４を矢印Ｇ方向に押圧することにより主鉄筋２ａを容易にＬ字状に折曲させることができ、所望の梯子状に接合された連結筋を有する第１の鉄筋ユニット１１を製造することができる。

尚、本実施の形態は上記実施の形態に限定されるものではない。上記他の実施の形態では折曲部１３ａ、１３ｂをＬ字状に形成しているがＶ字状に形成しても、同様に本発明の目的を達成できるのはいうまでもない。

また、図２では一方の端部のみをクランク状に折曲加工しているが、両端部をクランク状に折曲し、これにより、鉄筋ユニット同士が略直線状に連結されるように構成してもよい。

さらに、上記製造方法は、鉄筋ユニットの端部のみならず中間部位をクランク状、Ｌ字状、或いはＶ字状等の任意形状に折曲する場合にも好んで適用することができる。

本発明に係る鉄筋の連結構造を実現するための鉄筋ユニットの一実施の形態を示す正面図である。 本発明に係る鉄筋の連結構造を示す正面図である。 本発明に係る鉄筋の連結構造の他の実施の形態を示す斜視図である。 鉄筋アセンブリの製造手順を説明するための図である。 鉄筋アセンブリを鉄筋ユニット製造装置にセットした状態を示す図である。 図５のＡ−Ａ断面図である。 図５のＢ−Ｂ断面図である。 鉄筋ユニットの製造手順を説明するための図である。 図８のＥ−Ｅ断面図である。 鉄筋ユニットに中間鉄筋が存在する場合の製造方法を説明するための図である。 鉄筋ユニットの端部をＬ字状に折曲加工する場合の製造方法を説明するための図である。 鉄筋の連結構造の従来例を示す正面図である。

符号の説明

１ 第１の鉄筋ユニット
２ａ、２ｂ、８ａ、８ｂ 主鉄筋
３、９ 連結筋
５ａ、５ｂ 折曲部
６ａ、６ｂ 延伸部
７ 第２の鉄筋ユニット
１１ 第１の鉄筋ユニット
１２ａ、１２ｂ、１６ａ、１６ｂ 主鉄筋
１３ａ、１３ｂ 折曲部
１４ａ、１４ｂ 延伸部
１５ 第２の鉄筋ユニット

Claims (4)

1. 対向状に配設された少なくとも２本の主鉄筋と、該主鉄筋同士を所定間隔を有して連結する複数の連結筋とで鉄筋ユニットを形成し、該鉄筋ユニット同士を連結する鉄筋の連結構造において、
   前記主鉄筋の少なくとも一方の端部がクランク状に折曲されて折曲部が形成されると共に、該折曲部が延伸されて形成された延伸部と他の鉄筋ユニットの主鉄筋とが束状に接合されて前記鉄筋ユニット同士が略直線状に連結されていることを特徴とする鉄筋の連結構造。
2. 対向状に配設された少なくとも２本の主鉄筋と、該主鉄筋同士を所定間隔を有して連結する複数の連結筋とで鉄筋ユニットを形成し、該鉄筋ユニット同士を連結する鉄筋の連結構造において、
   前記主鉄筋の少なくとも一方の端部がＬ字状又はＶ字状に折曲されて折曲部が形成されると共に、該折曲部が延伸されて形成された延伸部と他の鉄筋ユニットの主鉄筋とが束状に接合されて前記鉄筋同士が連結されていることを特徴とする鉄筋の連結構造。
3. 直線状に形成された少なくとも２本の主鉄筋を互いに対向状に配設した後、前記主鉄筋同士を所定間隔毎に連結筋を介して連結させ、次いで、前記主鉄筋の少なくとも一方の端部を所定形状に折曲し、鉄筋ユニットを製造することを特徴とする鉄筋ユニットの製造方法。
4. 前記所定形状は、クランク状、Ｌ字状、及びＶ字状のうちのいずれかの形状であることを特徴とする請求項３記載の鉄筋ユニットの製造方法。

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