JP2005193189A - 嫌気性処理方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】グラニュール汚泥を利用する嫌気性処理において、被処理液中に含まれるアルカリ土類金属その他の析出性成分を効率よく結晶化して析出させて除去し、反応槽、配管またはグラニュール汚泥等に無機結晶が析出するのを防止して、効率よく高負荷嫌気性処理を行うことができるとともに、分離汚泥の処分も容易な嫌気性処理法および装置を提供する。
【解決手段】被処理液、返送処理液および返送汚泥を反応槽３に導入し、攪拌器４で攪拌混合してｐＨ７．５以上に維持し、被処理液中の結晶析出性成分と処理液中の炭酸または重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて、結晶析出性生成物を返送汚泥の結晶上に析出させる。反応液は固液分離槽５に導入して沈降分離し、分離汚泥の一部を反応槽３へ返送し、結晶を除去した被処理液は、必要により酸発酵槽６に導入して酸発酵させたのち、嫌気性処理槽１に導入して嫌気性処理し、処理液の一部を反応槽３へ返送する。
【選択図】図１

Description

本発明は被処理液をグラニュール汚泥と接触させて高負荷で嫌気性処理する方法、特にアルカリ土類金属等の結晶の析出しやすい被処理液の嫌気性処理に適した嫌気性処理方法および装置に関するものである。

ビート排水やデンプン排水などの有機性排液を処理する方法として、高密度で沈降性の大きいグラニュール汚泥を形成し、溶解性ＢＯＤを含む有機性排液を上向流通液して、スラッジブランケットを形成した状態で接触させて高負荷高速で嫌気性処理を行うＵＡＳＢ（Ｕｐｆｌｏｗ Ａｎａｅｒｏｂｉｃ Ｓｌｕｄｇｅ Ｂｌａｎｋｅｔ…上向流嫌気性スラッジブランケット）が採用されている。この方法は、消化速度の遅い固形有機物を分離して別途処理し、消化速度の速い溶解性有機物のみを、嫌気性微生物密度の高いグラニュール汚泥を用いる嫌気性処理によって高負荷で高速処理する方法である。

またこのＵＡＳＢを発展させたものとして、高さの高い反応槽を用いてさらに高流速で通液し、スラッジブランケットを高展開率で展開して、さらに高負荷で嫌気性処理を行うＥＧＳＢ（Ｅｘｐａｎｄｅｄ Ｇｒａｎｕｌｅ Ｓｌｕｄｇｅ Ｂｌａｎｋｅｔ）も行われている。これらのＵＡＳＢ、ＥＧＳＢなどのグラニュール汚泥を用いる嫌気性処理は、嫌気性微生物を含む汚泥をグラニュール状に維持、増殖させて、高負荷、高速かつ高効率で嫌気性処理する方法である。これらの方法は、グラニュールとして嫌気性微生物を高濃度に保持できるため、CODcr容積負荷として10〜25kg/m³/dの高負荷で処理できる技術であり、近年我が国でも広く用いられるようになっている。

しかし、排水中にカルシウムやマグネシウムなどのアルカリ土類金属その他の析出性成分が存在すると、共存する重炭酸やリン酸、あるいはアンモニウム塩などと反応して結晶を析出しやすく、特に高いｐＨの条件においては結晶の成長速度も大きく、配管の閉塞、攪拌羽根への析出による軸の破損、あるいは反応槽内への付着・閉塞などによる反応容積の低下などの問題を起こす。ことに、グラニュール中にこれらの無機成分が過度に蓄積すると、グラニュール汚泥の流動性が低下し、底に堆積してしまうこと、あるいはグラニュール中で活性のある菌体保持量が減少するため、処理効率の悪化につながり、長期的に非常に大きな問題につながる。

これらの問題を防ぐために、反応槽中に酸を注入してｐＨを低く保つことが考えられるが、反応槽中ではメタン生成反応によって有機酸が消費されて炭酸が生成することから、ｐＨは上昇傾向にあるため大量の酸が必要となり、運転コストが割高となる。また、メタン生成菌はｐＨの変化に敏感なため、酸を入れすぎてｐＨ＜６になると、メタン生成反応の速度が大幅に低下してしまうため、運転管理上大きな危険が伴うことになり現実的ではない。

非特許文献１には、反応槽の前段でカルシウムを除去して高負荷高速で嫌気性処理する方法が提案されている。この方法は、処理水に含まれる炭酸を利用して、被処理液中のカルシウムを砂などの担体の表面に析出させる方法である。図３（ａ）は非特許文献１の嫌気性処理方法を示すフロー図である。図３（ａ）において、１は嫌気性処理槽で、ＵＡＳＢ方式等のグラニュール汚泥を利用して高負荷高速で処理を行う高負荷嫌気性処理槽からなる。２は結晶化槽で、砂などの担体を充填した流動層に反応液を接触させて、カルシウムなどの結晶析出性の成分を析出させるように構成されている。

図３（ａ）の嫌気性処理方法は、ラインＬ１から被処理液を供給してラインＬ２から返送される返送処理液と混合し、被処理液中のカルシウムなどの結晶析出性成分と処理液中の重炭酸を反応させて、重炭酸カルシウムなどの結晶析出性物質を生成させ、結晶化槽２で結晶を析出させて除去する。結晶を除去した被処理液は、ラインＬ３から嫌気性処理槽１に導入して高負荷高速の嫌気性処理を行う。嫌気性処理槽１の処理液は一部をラインＬ２から結晶化槽２へ返送し、残部はラインＬ４から系外へ排出される。

この方法では、カルシウムなどの結晶析出性成分と重炭酸を反応させて結晶析出性物質を生成させたのち結晶化槽２で結晶を析出させているため、反応と結晶の析出が分離された別々の工程となっている。このため結晶の析出は、重炭酸カルシウムなどの結晶析出性物質の過飽和度によって進行し、過飽和度に達しない場合には結晶の析出速度は遅く、結晶の除去効率は高くない。また過飽和度に達するためには大量の処理水を返送する必要があり、原水の数十倍も処理水を循環して嫌気性処理槽１中の炭酸濃度と結晶化槽２の炭酸濃度をできるだけ等しい状態にする必要がある。そして過飽和度に達して結晶が析出しないまま嫌気性処理槽１に導入される重炭酸カルシウムなどの結晶析出性物質濃度は高く、これらは嫌気性処理槽１において槽壁、配管、グラニュール汚泥等に析出する。さらに担体を間欠的に引き抜いて新しい担体を供給するなどにより結晶化できる表面を常に与えること、などの運転条件が必要であり、制御性、維持管理などの面で難しく実用性が低く、コスト的にも割高である。

図３（ｂ）は特許文献１に示されたビート糖排水の嫌気性処理方法を示すフロー図である。図３（ｂ）の嫌気性処理方法は、ラインＬ１から被処理液を供給し、ラインＬ２から返送される酸発酵液とともに反応槽３に導入して攪拌器４で攪拌混合して反応させて結晶を析出させ、ラインＬ６から固液分離槽５に導入し結晶を沈降分離させて除去する。結晶を除去した被処理液は、ラインＬ６から酸発酵槽６に導入して酸発酵させ、酸発酵液は一部をラインＬ２から反応槽３へ返送し、残部はラインＬ３から嫌気性処理槽１に導入して高負荷高速の嫌気性処理（メタン発酵）を行い、処理液はＬ４から系外へ排出される。固液分離槽５で沈降分離した結晶はラインＬ７から系外へ排出される。

この方法は、被処理液としてのビート糖製造排水に酸発酵液を加えて、被処理液中のカルシウムと酸発酵液中の有機酸とを反応させ、不溶性の有機酸カルシウム化合物として結晶を析出させ、結晶を分離した後に、酸発酵と高負荷嫌気性処理によるメタン発酵の２段階からなる嫌気性処理を行う方法である。しかしこの方法では、有機酸とカルシウムの反応速度が遅いこと、低級脂肪酸カルシウムの溶解度は比較的高く、特に中性から高ｐＨ領域ではイオン化しやすいため、再度カルシウムが液中に容易に流出するために、メタン発酵槽内で再度炭酸と結合して炭酸カルシウムなどのスケールを生じるなどの問題点がある。
van Lagerak, A. Hamelers, B. and Lettinga, G: Influent Calcium Removal By Crystalization Reusing Anaerobic Effluent Alkalinity `roc. 8th International Conf. On Anaerobic Digestion Vol.2 特開平5-38499号公報

本発明の課題は、グラニュール汚泥を利用する嫌気性処理において、被処理液中に含まれるアルカリ土類金属その他の析出性成分を効率よく結晶化して析出させて除去し、反応槽、配管またはグラニュール汚泥等に無機結晶が析出するのを防止して、効率よく高負荷嫌気性処理を行うことができるとともに、分離汚泥の処分も容易な嫌気性処理方法および装置を提供することである。

本発明は、次の嫌気性処理方法および装置である。
（１） 被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させる反応工程と、
反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応工程へ返送する固液分離工程と、
固液分離工程の分離液をグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応工程へ返送する嫌気性処理工程と
を含む嫌気性処理方法。
（２） 反応工程が反応液をｐＨ７．５以上に維持して反応させる上記（１）記載の方法。
（３） 返汚泥送量を連続的または間欠的に変化させるとともに、必要に応じてアルカリを添加することによって反応液のｐＨを７．５以上に維持する上記（２）記載の方法。
（４） 固液分離工程の分離液を酸発酵させ、酸発酵液を嫌気性処理工程へ送る酸発酵工程を含む上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の方法。
（５） 酸発酵工程に析出性成分濃度の低い第２の被処理液を供給する上記（４）記載の方法。
（６） 被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させる反応槽と、
反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応槽へ返送する固液分離槽と、
固液分離槽の分離液をグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応槽へ返送する嫌気性処理槽と
を含む嫌気性処理装置。
（７） 固液分離槽の分離液を酸発酵させ、酸発酵液を嫌気性処理槽へ送る酸発酵槽を含む上記（６）記載の装置。
（８） 酸発酵槽に析出性成分濃度の低い第２の被処理液を供給するようにした上記（７）記載の装置。

本発明において処理対象となる被処理液は、グラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理を行うことにより処理可能な有機物を含む液であればよいが、本発明は特にカルシウムやマグネシウムなどのアルカリ土類金属その他の析出性成分を含む被処理液の処理に適している。被処理液のアルカリ土類金属濃度は、特に限定されないが、２００〜３０００ｍｇ／Ｌのものが処理に適している。このような被処理液としては、例えばビート排水やデンプン排水などがあり、これらはカルシウム、マグネシウム、リン酸、アンモニアなどを比較的高濃度に含有する。

本発明における嫌気性処理は、処理対象となる被処理液をグラニュール汚泥と接触させて処理を行う高負荷嫌気性処理であり、ＵＡＳＢ、ＥＧＳＢなどの被処理液を上向流で、高流速で通過させて接触させ、嫌気性処理を行う高負荷嫌気性処理が好ましい。本発明におけるグラニュール汚泥は、嫌気性微生物を含む汚泥が微生物の自己造粒作用により粒状化して沈降性のグラニュールとなった汚泥である。このようなグラニュール汚泥は、担体上に形成されてもよく、また担体がない状態で形成されてもよい。

本発明では、このような嫌気性処理において、カルシウム、マグネシウムなどのスケール成分の器壁、配管等への析出を防止し、グラニュール汚泥中への無機成分の蓄積を回避しながら、嫌気性処理を行う。このため本発明では、反応工程において、被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させる。そして固液分離工程において、反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応工程へ返送する。嫌気性処理工程では、 固液分離工程の分離液をグラニュール汚泥と接触させて高負荷嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応工程へ返送する。窒素を高濃度に含む有機性排液、あるいはすでに酸生成が終了している排液に対しては上記の処理が有効であるが、未だ酸生成反応が進行するような排水の場合は、固液分離工程の分離液を酸発酵させ、酸発酵液を嫌気性処理工程へ送る酸発酵工程を設けるのが好ましく、この場合、酸発酵工程に析出性成分濃度の低い第２の被処理液を供給するようにすることもできる。

このような処理に用いる嫌気性処理装置は、被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させる反応槽と、反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応槽へ返送する固液分離槽と、固液分離槽の分離液をグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応槽へ返送する嫌気性処理槽とから構成される。未だ酸生成反応が進行するような排水の場合は、固液分離槽の分離液を酸発酵させ、酸発酵液を嫌気性処理槽へ送る酸発酵槽を含むものが好ましく、この場合、酸発酵槽に析出性成分濃度の低い第２の被処理液を供給するように流路を構成することもできる。

反応槽は通常の反応槽が用いられ、攪拌状態で反応させるものが好ましく、この場合、エアーあるいはミキサー等の攪拌器により攪拌状態におくのが好ましい。反応槽は場合によっては省略することもできるが、安定性を考慮すると、反応槽として確保することが望ましい。この反応槽には被処理液の流入路のほかに、返送処理液および返送汚泥の流入路を連絡するが、これらは別々に連絡してもよく、また合流して連絡してもよい。固液分離槽としては、沈降分離槽が一般的であるが、ろ過、遠心分離、その他の分離手段でもよい。

上記の処理において、反応工程では、反応槽に被処理液を流入させると同時に、後段の嫌気性処理工程の処理液も返送する。反応工程に返送する返送処理液の量は、被処理液のスケール成分濃度、処理水のアルカリ度、反応槽のｐＨなどによって決定されるが、通常被処理液量の0.5倍から５倍容量くらいの範囲にするのが好ましい。反応工程に返送する返送汚泥（固液分離槽の分離固形物）の量も、被処理液のスケール成分濃度、処理水のアルカリ度、反応槽のｐＨなどによって決定されるが、被処理液量の０．５倍から１０倍容量の範囲にするのが好ましい。

反応工程では、反応液をｐＨ７．５以上、好ましくは８〜８．５に維持して反応させるのが好ましく、このためには反応液にアルカリ例えば水酸化ナトリウム等を添加することができる。アルカリを添加する場合は、アルカリを反応槽に注入してもよいが、より緻密な結晶を生成して汚泥発生量を減らすためには、固液分離槽の汚泥（分離固形物）を反応槽に返送し、反応槽の手前でアルカリをライン注入してもよく、また別のｐＨ調整槽を設けてｐＨ調整するとさらに好ましい。返汚泥送量を連続的または間欠的に変化させるとともに、必要に応じてアルカリを添加することによって反応液のｐＨを７．５以上に維持することもできる。

反応工程において、被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合して反応させると、被処理液中の析出性成分例えばカルシウムイオンと、返送処理液中の炭酸または重炭酸イオン（ｐＨ７．５以上の場合は炭酸イオン）とが反応し、炭酸カルシウム等の不溶性または難溶性の析出性生成物を生じる。被処理液中にマグネシウム、リン、窒素が含まれる場合には、被処理液中のマグネシウムイオンと、メタン発酵槽から返送されてくるリン酸イオンおよびアンモニウムイオンとが反応してリン酸マグネシウムアンモン（MAP）等が生成する。

これらの析出性生成物は、反応開始時には微細な結晶粒子として析出するが、その結晶粒子が反応槽内に留まる間に、あるいは固液分離槽との間を返送汚泥として循環するにつれて、その結晶粒子が核となって新しい結晶が析出し、沈澱分離しやすい大きな粒子に成長する。この場合、被処理液中の析出性成分例えばカルシウムイオンと、返送処理液中の炭酸または重炭酸イオンは、同種の成分から構成される返送汚泥の結晶の存在下に接触反応することになり、返送汚泥の結晶の表面で反応が起こり、反応により生成する炭酸カルシウム等の析出性生成物は、反応と同時に返送汚泥の結晶の表面に直接析出し、結晶が成長する。装置の立ち上げに際しては、他の装置から結晶を取り出し、種結晶として利用することもできる。

このように上記の反応は接触反応であり、反応生成物が直接結晶の表面に析出するため、析出性生成物の過飽和度が高くなくても生成物の析出が起こって、反応液の過飽和度は低くなり、このため反応液が嫌気性処理槽に入っても、カルシウム、マグネシウムなどのスケール成分の器壁、配管等への析出が防止され、またグラニュール汚泥中への無機成分の蓄積が回避される。そして結晶の析出により結晶が成長するため、結晶の沈降性は高くなり、固液分離性は高くなる。

反応工程の反応液は固液分離工程において固液分離し、分離汚泥の一部を返送汚泥として反応工程へ返送し、一部を余剰結晶として系外に排出する。固液分離工程の分離液は、嫌気性処理工程においてグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応工程へ返送し、一部を処理液として系外に排出する。固液分離工程の分離液をそのまま嫌気性処理工程において嫌気性処理する方法は、酸発酵でｐHが低下しない被処理液、例えば窒素を高濃度に含む有機性排水、あるいはすでに酸生成が終了している排水に対しては有効であるが、未だ酸生成反応が進行するような被処理液の場合は、酸生成反応で再度ｐHの低下が起こるため、このような処理では十分にカルシウム等のスケール成分を除去することはできない。

これらの被処理液を処理する場合は、ｐＨが低下する酸発酵工程の前に、反応工程および固液分離工程を設けて、スケール成分を十分除去し、固液分離工程の分離液を酸発酵工程において酸発酵したのち、嫌気性処理工程において高負荷嫌気性処理（メタン発酵）する。この場合、酸発酵液をすべて嫌気性処理工程に送り、嫌気性処理工程の処理液の一部を反応工程に返送し、ここで不溶性の化合物を析出させる。被処理液を２系統以上に分離することが可能で、そのうち１系統が高温、カルシウム濃度（またはマグネシウム、リン濃度）が高い場合には、その系統の被処理液を分離して反応工程に導入して反応、結晶化、固液分離を行い、その後低濃度排水と混合して酸発酵および高負荷嫌気性処理（メタン発酵）を行うことが好ましい。これによって、アルカリの注入量を低減し、カルシウムその他スケール生成成分の除去率を高めることができる。酸発酵および高負荷嫌気性処理のための処理操作および装置は一般に採用されているものが採用できる。

上記のような処理により、配管などの閉塞が解消されるとともに、グラニュール中にスケール成分が析出することが少なくなるため、汚泥の活性が高く維持でき、もって高負荷で安定した処理を行うことができる。固液分離槽から分離した分離汚泥（沈澱物）は非常に密度が高い状態であり、脱水や最終処分が極めて容易である。リン酸、マグネシウムを除去すべきデンプン工場のデカンター排水などの場合には、沈澱物はMAPであって施肥効果が高いため、良好な肥料として利用することも可能である。

本発明によれば、被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させ、反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応工程へ返送し、固液分離工程の分離液をグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応工程へ返送するようにしたので、被処理液中に含まれるアルカリ土類金属その他の析出性成分を効率よく結晶化して析出させて除去することができ、これにより反応槽、配管またはグラニュール汚泥等に無機結晶が析出するのを防止して、効率よく高負荷嫌気性処理を行うことができるとともに、分離汚泥の処分も容易な嫌気性処理方法および装置を得ることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。図１（ａ）〜（ｃ）は本発明の別の実施形態による嫌気性処理方法および装置を示すフロー図である。図１（ａ）〜（ｃ）において、１は嫌気性処理槽で、ＵＡＳＢ方式等のグラニュール汚泥を利用して高負荷高速で処理を行う高負荷嫌気性処理槽からなる。３は反応槽であり、攪拌器４で攪拌混合して反応させるように構成されている。５は固液分離槽であり、沈降分離により固液分離するように構成されている。６は酸発酵槽であり、被処理液を嫌気性に維持して酸発酵させるように構成されている。

図１（ａ）の嫌気性処理方法は、ラインＬ１から被処理液を供給し、ラインＬ２から返送される返送処理液およびラインＬ８から返送される返送汚泥とともに反応槽３に導入し、必要によりラインＬ１０からアルカリを注入して攪拌器４で攪拌混合してｐＨ７．５以上に維持し、被処理液中のカルシウムなどの結晶析出性成分と処理液中の炭酸または重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて、生成する重炭酸カルシウムなどの結晶析出性物質を返送汚泥の結晶上に析出させ、結晶を成長させる。反応槽３の反応液はラインＬ５から固液分離槽５に導入し、ここで結晶を沈降分離して除去する。固液分離槽５で沈降分離した分離汚泥の一部をラインＬ８から反応槽３へ返送し、一部をラインＬ７から系外へ排出する。結晶を除去した被処理液は、ラインＬ３から嫌気性処理槽１に導入し、グラニュール汚泥を利用して高負荷高速の嫌気性処理（メタン発酵）を行う。嫌気性処理槽１の処理液は一部をラインＬ２から反応槽３へ返送し、残部はラインＬ４から最終処理液として系外へ排出される。図１（ａ）の嫌気性処理方法および装置は、酸発酵でｐHが低下しない被処理液の処理に適用される。

図１（ｂ）の嫌気性処理方法および装置は、未だ酸生成反応が進行するような被処理液の処理に適用されるもので、酸発酵槽６を備えている。図１（ｂ）の嫌気性処理方法は図１（ａ）の方法とほぼ同様に行われるが、固液分離槽５で結晶を除去した被処理液をラインＬ６から酸発酵槽６に導入して酸発酵させ、酸発酵液は全部をラインＬ３から嫌気性処理槽１に導入し、高負荷高速の嫌気性処理（メタン発酵）を行う。これにより酸発酵槽６で酸発酵によって有機酸を生成した酸発酵液はメタン発酵により分解し、ｐＨの変動はなくなり、カルシウム等のスケール成分を効率的に除去することができる。

図１（ｃ）の嫌気性処理方法および装置は、被処理液を２系統以上に分離することが可能で、そのうち１系統が高温、カルシウム濃度（またはマグネシウム、リン濃度）が高い被処理液の処理に適用されるもので、酸発酵槽６に低濃度の被処理液を導入して処理するように構成されている。図１（ｃ）の嫌気性処理方法は図１（ｂ）の方法とほぼ同様に行われるが、２系統に分離された被処理液のうち高温、カルシウム濃度（またはマグネシウム、リン濃度）が高い被処理液をラインＬ１から反応槽３に導入して、図１（ｂ）とほぼ同様に反応を行い、この被処理液から分離された低濃度の被処理液をラインＬ９から酸発酵槽６に導入して、固液分離槽５で結晶を除去した被処理液とともに酸発酵処理し、酸発酵液は全部をラインＬ３から嫌気性処理槽１に導入し、高負荷高速の嫌気性処理（メタン発酵）を行う。これによって、アルカリの注入量を低減し、カルシウムその他スケール生成成分の除去率を高めることができる。

図１（ａ）〜（ｃ）の嫌気性処理方法および装置によれば、被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、反応槽３において被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させ、反応槽３の反応液を固液分離槽５で固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応槽３へ返送し、固液分離槽５の分離液を嫌気性処理槽１でグラニュール汚泥と接触させて高負荷嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応槽３へ返送することにより、被処理液中に含まれるアルカリ土類金属その他の析出性成分を効率よく結晶化して析出させて除去することができ、これにより反応槽３、配管またはグラニュール汚泥等に無機結晶が析出するのを防止して、効率よく高負荷嫌気性処理を行うことができるとともに、分離汚泥の処分も容易である。

比較例１：
図３（ａ）の装置により、被処理液として、表１に示す平均水質の合成廃水（グルコース＋酢酸をＣＯＤｃｒで１：１に混合し、酵母エキスを約100mg/L添加し、カルシウム源として水酸化カウシウムを添加した。）を用い、表２に示す処理条件で高負荷嫌気性処理を行った。その結果、処理水のCODcr除去率は、図２に示すように50〜60%であり、グラニュール汚泥の性状は、表３に示すように、汚泥中のVSS/SS比が徐々に低下し、汚泥保持量（ＶＳＳ）はスタート時の１／２程度となった。嫌気性処理槽１の下部にスケール成分が蓄積し、配管が閉塞して連続運転するためには定期的に配管の清掃や槽内スケールの除去が必要であった。

実施例１：
図１（ａ）の装置を使用し、被処理液として比較例１と同じ表１に示す平均水質の合成廃水を用い、表４に示す処理条件で高負荷嫌気性処理を行った。反応槽３の種汚泥として、実装置の排泥を添加して連続通水試験を開始した。約2ヶ月間の安定運転時の処理結果の水質を表５に示す。固液分離槽５の引抜き汚泥は、T-Caが5450mg/Lに濃縮され、VSS/SS比が34%と無機の汚泥であった。一方固液分離槽５の分離液のT-Caは185mg/Lに対し、嫌気処理水はT-Ca220mg/Lとなっており、嫌気性処理槽１内でのCaの蓄積（除去）はみられなかった。すなわち、固液分離槽５にてSS化したCaが沈殿除去されていた。また嫌気性処理槽１内のグラニュール汚泥の性状を表６に示す。本試験では、運転約５ヶ月間で反応槽内のグラニュール汚泥にスケール成分の蓄積はほとんど見られず、VSS/SS比は種汚泥の86.8%に対し5ヶ月後も83.2%であった。

以上の検討結果より、固液分離槽５の汚泥を反応槽３に返送することにより、流入する被処理液の無機成分（Ca,Mg等）を結晶化させ、沈降性の良い粒子として除去することが可能である。また固液分離槽５から、それらの濃縮した汚泥を引き抜くことにより、嫌気性処理槽１内の汚泥および配管などでのスケーリングが防止され、安定した嫌気性処理の運転が可能である。

ビート排水やデンプン排水など、アルカリ土類金属等の結晶の析出しやすい有機性排液の嫌気性処理方法および装置に利用可能である。

（ａ）〜（ｃ）は本発明の別の実施形態による嫌気性処理方法および装置を示すフロー図である。 比較例１の処理水のCODcr除去率を示すグラフである。 （ａ）は非特許文献１の嫌気性処理方法を示すフロー図であり、（ｂ）は特許文献１に示されたビート糖排水の嫌気性処理方法を示すフロー図である。

符号の説明

１ 嫌気性処理槽
２ 結晶化槽
３ 反応槽
４ 攪拌器
５ 固液分離槽
６ 酸発酵槽

Claims (8)

1. 被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させる反応工程と、
   反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応工程へ返送する固液分離工程と、
   固液分離工程の分離液をグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応工程へ返送する嫌気性処理工程と
   を含む嫌気性処理方法。
2. 反応工程が反応液をｐＨ７．５以上に維持して反応させる請求項１記載の方法。
3. 返汚泥送量を連続的または間欠的に変化させるとともに、必要に応じてアルカリを添加することによって反応液のｐＨを７．５以上に維持する請求項２記載の方法。
4. 固液分離工程の分離液を酸発酵させ、酸発酵液を嫌気性処理工程へ送る酸発酵工程を含む請求項１ないし３のいずれかに記載の方法。
5. 酸発酵工程に析出性成分濃度の低い第２の被処理液を供給する請求項４記載の方法。
6. 被処理液を返送処理液および返送汚泥と混合し、被処理液中の析出性成分と返送処理液中の重炭酸を返送汚泥の存在下に反応させて結晶を析出させる反応槽と、
   反応液を固液分離し、分離汚泥を返送汚泥として反応槽へ返送する固液分離槽と、
   固液分離槽の分離液をグラニュール汚泥と接触させて嫌気性処理し、処理液を返送処理液として反応槽へ返送する嫌気性処理槽と
   を含む嫌気性処理装置。
7. 固液分離槽の分離液を酸発酵させ、酸発酵液を嫌気性処理槽へ送る酸発酵槽を含む請求項６記載の装置。
8. 酸発酵槽に析出性成分濃度の低い第２の被処理液を供給するようにした請求項７記載の装置。

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