JP2005187216A - 光学素子成形用金型及び光学素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】凹メニスカスレンズは中心部より周辺部の肉厚が厚いため、成形後の冷却収縮時に周辺部より中心部が早く冷却されてしまうため、内部に残留応力が生じ、このために割れやすく、所望の光学面精度を確保することが非常に困難であり、生産効率が悪いという課題がある。
【解決手段】上型と下型に凹部を形成し、光学素子成形体の冷却時にその凹部近傍の冷却速度を他の部分より遅くして、光学素子成形体の冷却速度に差を設けることにより、光学素子成形体の冷却を均一化し、残留熱歪の少ない凹メニスカスレンズを成形する。
【選択図】図1
【解決手段】上型と下型に凹部を形成し、光学素子成形体の冷却時にその凹部近傍の冷却速度を他の部分より遅くして、光学素子成形体の冷却速度に差を設けることにより、光学素子成形体の冷却を均一化し、残留熱歪の少ない凹メニスカスレンズを成形する。
【選択図】図1
Description
本発明は、光学素子成形用金型、特に凹面を有する光学素子を成形するのに最適な光学素子成形用金型及びその光学素子成形用金型を用いた光学素子の製造方法に関する。
近年、デジタルスチルカメラの高画質化、小型化に伴い、凹メニスカスレンズを前玉等に使用し、光学系の高画質化、小型化が推進されている。
凹メニスカスレンズは中心部より周辺部の肉厚が厚く、プレス成形後の冷却収縮時に周辺部より中心部が早く冷却されてしまうために、ガラス内部に残留応力が生じ、このため割れやすく、所望の面精度を確保することが凸レンズに比べて非常に困難であり、生産効率が悪いレンズである。したがって、品質を維持しながらいかに生産性を向上させるかが課題になっている。
このような課題に対して、例えば、特許文献1には加圧成形後の冷却工程で上型への加圧を解除し、上型の自重のみによる加圧によって面精度を得る製造方法が開示されている。また、特許文献2には同様に冷却時に上型の自重のみの加圧をかけることによって良好な面精度を得る成形装置が開示されている。
他方、メニスカスレンズの成形生産性を向上させるための方法として、例えば、特許文献3には、成形では1面のみの面精度を確保し、他面は後加工で仕上げるという成形方法が開示されている。
特開昭61−21927号公報
特開平11−49523号公報
特開平8−40732号公報
しかしながら、上記特許文献1、2に開示の成形方法や製造装置は生産効率の悪いメニスカスレンズを精度良く製造する上で有効な手段ではあるが、生産性に問題がある。すなわち、上型への加圧を解除してその上型をフリーにすると気体断熱層が生じて熱の逃げ場がなくなるため、上型に加圧のためのプレス部材等の他部材が接触している状態に比べて冷却時間が長くなる。特に、金型の裏面を通じて伝熱加熱、伝熱冷却を行う製造方法では凸レンズの成形タクトに比べて大幅に冷却タクトが長くなってしまうという問題点があった。
また、特許文献3に開示の方法では、後加工の追加により光学素子のコストが大幅に上昇するという問題がある。
本発明は、冷却工程で成形用金型を冷却する際、光学素子成形体の中心部と周辺部の冷却速度を変え、光学素子成形体全体の温度が均一に冷却されるようにすることによって、残留応力の発生を極力抑え、面精度のより優れた光学素子、特に凹面を有する光学素子を効率よく製造し得る成形用金型及び光学素子の製造方法を提供するものである。
本発明の光学素子成形用金型の第1の態様は、加熱手段により加熱される一対の上型と下型の間に供給された光学素子素材を加圧し、光学素子成形体を成形する光学素子成形用金型であって、前記上型と下型の前記加熱手段との接触部にそれぞれ凹部を設け、冷却時に前記凹部近傍の光学素子成形体の冷却速度を他の部分よりも遅くすることを特徴とする。
本発明の光学素子成形用金型の第2の態様は、成形用金型は光軸対称の光学素子を成形する金型であって、上型及び下型に加熱手段と当接する平面部を有し、この平面部に前記光軸に対して軸対称形の凹部を設けたことを特徴とする。
本発明の光学素子成形用金型の第3の態様は、上型及び下型と、前記上型及び下型と嵌合する胴型とによりその上型と下型の間に供給された光学素子素材から光学素子成形体を成形する光学素子成形用金型であって、光学素子成形体の冷却時にこの光学素子成形体を強制冷却する冷却気体を噴きつけるための貫通孔を前記胴型に設けたことを特徴とする。
本発明の光学素子の製造方法の第1の態様は、加熱手段により加熱される一対の上型と下型の間に供給された光学素子素材を加圧し、光学素子成形体を成形する光学素子の製造方法であって、前記上型と下型の前記加熱手段との接触部にそれぞれ設けた凹部により、冷却時に前記凹部近傍領域の光学素子成形体の冷却速度を他の領域部分よりも遅くすることを特徴とする。
本発明の光学素子の製造方法の第2の態様は、上型及び下型と、前記上型及び下型と嵌合する胴型とによりその上型と下型の間に供給された光学素子素材から光学素子成形体を成形する光学素子の製造方法であって、光学素子成形体の冷却時に前記胴型に設けられた貫通孔から冷却気体を噴きつけて強制冷却することを特徴とする。
本発明の光学素子の製造方法の第3の態様は、冷却時の冷却気体の噴きつけは胴型に形成した複数個の貫通孔から行うことにより、冷却気体の対流によって光学素子成形体を均一に冷却することを特徴とする。
本発明の光学素子成形用金型及び光学素子の製造方法によれば、冷却時に凹部近傍の転写面の冷却速度が他の領域より遅くなり、例えば凹メニスカスレンズのような中心部が薄く周辺部が厚い光学素子の成形では、光学素子成形体として均一に冷却され、このため残留熱歪が少なく、面精度のより優れた光学素子を成形することができる。
また、冷却時には光学素子成形体の外周部に直接冷却気体を噴きつけることにより、光学素子成形体を均一に冷却することができるものである。
以下、本発明の光学素子の成形用金型及び光学素子の製造方法の実施の形態例について、図面を参照しながら説明する。
(実施の形態1)
図1は本発明の実施の形態1における成形用金型による光学素子の製造方法を示す概略断面図であり、図1(a)は成形開始前の状態であり、図1(b)は成形完了後の状態である。
図1は本発明の実施の形態1における成形用金型による光学素子の製造方法を示す概略断面図であり、図1(a)は成形開始前の状態であり、図1(b)は成形完了後の状態である。
成形用金型1は光軸対称の光学素子として、凹メニスカスレンズを成形するために、光学成形面が凸形状をした上型2、光学成形面が凹形状をした下型3、第1の胴型4、第2の胴型9より構成されている。前記第1の胴型4は下型3に嵌合された状態でその下型3のフランジ部3a上に設置されている。前記第1の胴型4の外周には第2の胴型9が嵌合されており、その第2の胴型9の高さは第1の胴型4よりも高く構成されている。5は上型2の光学成形面2dと下型3の光学成形面3d間に投入されたガラス素材からなる光学素子素材である。
上型2の上面の平面部及び下型3の下面の平面部にはそれぞれ加熱手段6、7が面接触されるようになっており、下型3は胴型4、9と共に加熱手段7上に載置され、上型2及び第2の胴型9には上下に移動可能な加熱手段6が接触されるようになっている。前記上型2及び下型3の加熱手段6、7が接触する平面部には凹部2b、3bが形成されている。この凹部2b、3bは上型2と下型3の光学成形面2d、3dにおける光軸に対して軸対称形状に形成され、その凹部の深さと大きさは熱解析プログラムを用いて光学素子成形体の中心部と周辺部の冷却時の温度差が小さくなるように最適化された形状に形成されている。
ガラス素材からなる光学素子素材5が入れられた成形用金型1は図1(a)に示すように、加熱手段6、7がそれぞれ上型2及び下型3に平面接触した状態で所定の温度に加熱され、そして、加圧手段8によって加熱手段6が第2の胴型9と接触するまで加圧し、上型2と下型3の光学成形面2d、3dにより光学素子成形体5aが成形される。その後、加熱手段6と上型2は接触したまま所望の温度プロファイルに従って冷却される(図1(b))。
図2は凹部2b、3bの均熱化効果を示す熱解析結果を示す図である。図2(a)は有限要素法による熱解析に用いた2次元モデルを示す図であり、胴型9が最も温度が高く、上型2及び下型3が最も低く、光学素子成形体5aは中心部Aと周辺部Bは略同温度となっている。図2(b)は熱解析におけるプレス完了後の加熱手段のヒータ温度及び光学素子成形体5の中心部Aと周辺部Bの温度変化を示し、図2(c)にこの時の中心部Aと周辺部Bの温度差を示す。図2(b)と(c)における実線は図2(a)に示すモデルから導き出される温度差であり、点線は上型2と下型3に凹部2b、3bが形成されていないモデル(図示せず)から導き出される温度差である。これらの熱解析結果より、凹部が形成されていない場合、中心部Aと周辺部Bとの間で27℃の温度差が生じるのに対して、凹部2b、3bを設けることによってその温度差が17℃になり、したがって、より均熱化された状態で光学素子成形体5aを冷却することができる。
ここで、上記成形用金型と光学素子の成形について、より具体的に説明する。
上型2と下型3には熱間等方加圧焼結法(HIP)で形成された炭化タングステン(WC−Co)焼結体を用いた。その線熱膨張係数は57×10-7/℃である。第1の胴型4も同様の焼結法で形成された炭化タングステン(WC−TiC−TaC)焼結体を用いた。その線熱膨張係数が47×10-7/℃である。ガラス素材はホウケイ酸ガラス(ガラス転移点510℃、屈伏点550℃、線熱膨張係数100℃〜300℃で90×10-7/℃)を用い、直径15mm、中心厚み4mmに研磨加工した光学素子素材5を準備した。
図1(a)に示すように、窒素雰囲気中にある成形用金型1の上型2と下型3の間に光学素子素材5をセットし、その温度が580℃になるまで加熱する。光学素子素材5の温度が580℃になると、その粘度は109ポアズになっている。この温度で、加圧手段8により150Kg/cm2の圧力をかけて70秒間プレスした。その後、加圧力を50Kg/cm2まで減圧して加熱手段6、7のヒータ温度を10秒後に380℃になるように冷却し、そしてその状態を40秒間保持して図1(b)に示すように光学素子成形体5aを成形した。
熱解析の結果によると、図2(b)に示すように、冷却開始から約10秒後に光学素子成形体5aの温度はガラスTg点を通過する。このとき光学素子成形体5aの中心部と周辺部の温度は図2(c)の実線で示すように均熱化された状態でTg点を通過し、従って、得られる光学素子成形体5aは熱歪の発生が極力抑えられて光学成形面2d、3dが忠実に転写された高精度な形状の光学素子が得られる。
上記のようにして成形された凹メニスカスレンズの形状精度を調べたところ、ニュートン2本以内、アスクセ0.5本以内の良好なレンズであった。
(実施の形態2)
図3は本発明の実施の形態2における成形用金型による光学素子の製造方法を示す概略断面図であり、図3(a)は成形開始前の状態であり、図3(b)は成形完了後の状態である。
図3は本発明の実施の形態2における成形用金型による光学素子の製造方法を示す概略断面図であり、図3(a)は成形開始前の状態であり、図3(b)は成形完了後の状態である。
なお、図3において、図1の実施の形態1と同一構成部分には同一の符号が付してあり、その部分の詳細な説明は省略する。成形用金型1は光軸対称の凹メニスカスレンズからなる光学素子の成形用であり、上型2及び下型3、1つの胴型12より構成されている。胴型12には前記上型2及び下型3、胴型12より構成される空間、すなわち光学素子成形体5aが成形される空間であって、光学素子成形体5aの外周部と略々同一高さの位置に側面方向から冷却気体を送入するための複数個の貫通孔12aと冷却気体を排出するための複数個の貫通孔12bが形成されている。
上記実施の形態1と同様に、光学素子素材5が入れられた成型用金型1は加熱手段6、7により所定の温度に加熱され、そして加圧手段8によって加熱手段6が胴型12と接触するまで加圧して光学素子成形体5aを成形する。その後、加熱手段6と上型2は接触したまま所望の温度プロファイルに従って冷却される。この時、前記貫通孔12aに管を介してそれぞれ接続された冷却手段13より冷却気体(図示せず)を光学素子成形体5aに向けて送入し、その光学素子成形体5aの外周部を強制的に冷却することによってその光学素子成形体5aを均熱に冷却する。これにより、光学素子成形体5aの熱歪の発生が極力抑えられるため、上型2、下型3の光学成形面2d、3dが忠実に転写された高精度な光学素子が得られる。なお、送入された冷却気体は光学素子成形体5aの冷却後に貫通孔12bに管により接続された排出手段14によって排出される。
上記光学素子成形体5aの冷却時には、複数の貫通孔12aから冷却気体を光学素子成形体5aに噴きつけるようにしたために、冷却気体が対流して光学素子成形体5aは均一に冷却される。
この実施の形態2において、上型2及び下型3には熱間等方加圧焼結法(HIP)で形成された炭化タングステン(WC−Co)焼結体を用いた。その線熱膨張係数は57×10-7/℃である。胴型12も同様の焼結法で形成された炭化タングステン(WC−TiC−TaC)焼結体を用いた。その線熱膨張係数は47×10-7/℃である。ガラス素材はホウケイ酸ガラス(ガラス転移点510℃、屈伏点550℃、線熱膨張係数100℃〜300℃で90×10-7/℃)を用い、直径15mm、中心厚み4mmに研磨加工された光学素子素材を準備した。
具体的な製造方法は、窒素雰囲気中にある上型2と下型3の間に図3(a)に示すように、光学素子素材(プリフォーム材)5をセットし、加熱手段6、7によりその温度が580℃になるまで加熱する。前記光学素子素材5の温度が580℃になるとその粘度は109ポアズになっている。この温度で、加圧手段8により150Kg/cm2の圧力をかけて80秒間プレスした。その後、上型2への加圧力を50Kg/cm2まで減圧して成形用金型1と共に光学素子成形体5aを300℃まで、0.85℃/秒〜1.5℃/秒の速度で冷却した。この時の冷却には、冷却手段13から冷却気体を3L/分の流量で送入し、光学素子成形体5aの外周部を冷却する。これにより冷えにくい光学素子成形体5aの外周部が冷却気体の対流によって強制的に冷却され、光学素子成形体5aはより均熱に冷却されるため、光学素子成形体5aは熱歪の発生が極力抑えられて光学成形面2d、3dが忠実に転写された高精度な形状の光学素子が得られる。
なお、上記のようにして成形された凹メニスカスレンズの形状精度を調べたところ、ニュートン2本以内、アスクセ0.5本以内の良好なレンズであった。
以上、実施の形態1及び2について説明したが、本発明はこれらに限られるものではない。
本発明は、光学素子の製造における冷却工程において、光学素子成形体の周辺部と中心部の冷却速度を変え、光学素子成形体全体の温度をより均一冷却するようにしたことにより、残留応力の発生を極力抑え、面精度のより優れた光学素子を成形することできるため、特に凹メニスカスレンズのような中心部と周辺部の肉厚の差が大きい光学素子の製造に適する。
1 成形用金型
2 上型
3 下型
4 第1の胴型
5 光学素子素材
5a 光学素子成形体
6、7 加熱手段
8 加圧手段
9 第2の胴型
12 胴型
12a、12b 貫通孔
13 冷却手段
14 排出手段
2 上型
3 下型
4 第1の胴型
5 光学素子素材
5a 光学素子成形体
6、7 加熱手段
8 加圧手段
9 第2の胴型
12 胴型
12a、12b 貫通孔
13 冷却手段
14 排出手段
Claims (11)
- 加熱手段により加熱される一対の上型と下型の間に供給された光学素子素材を加圧し、光学素子成形体を成形する光学素子成形用金型であって、前記上型と下型の前記加熱手段との接触部にそれぞれ凹部を設け、冷却時に前記凹部近傍の光学素子成形体の冷却速度を他の部分よりも遅くすることを特徴とする光学素子成形用金型。
- 成形用金型は光軸対称の光学素子を成形する金型であって、上型及び下型に加熱手段と当接する平面部を有し、この平面部に前記光軸に対して軸対称形の凹部を設けたことを特徴とする請求項1に記載の光学素子成形用金型。
- 成形用金型は光軸対称の凹メニスカスレンズを成形する金型であって、上型及び下型に加熱手段と当接する平面部を有し、この平面部に前記光軸に対して軸対称形の凹部を設けたことを特徴とする請求項1に記載の光学素子成形用金型。
- 上型及び下型と、前記上型及び下型と嵌合する胴型とによりその上型と下型の間に供給された光学素子素材から光学素子成形体を成形する光学素子成形用金型であって、光学素子成形体の冷却時にこの光学素子成形体を強制冷却する冷却気体を噴きつけるための貫通孔を前記胴型に設けたことを特徴とする光学素子成形用金型。
- 光学素子成形体に冷却気体を噴きつけるための貫通孔は複数個からなることを特徴とする請求項4に記載の光学素子成形用金型。
- 胴型に冷却気体排出用の貫通孔を設けたことを特徴とする請求項4乃至請求項5に記載の光学素子成形用金型。
- 加熱手段により加熱される一対の上型と下型の間に供給された光学素子素材を加圧し、光学素子成形体を成形する光学素子の製造方法であって、前記上型と下型の前記加熱手段との接触部にそれぞれ設けた凹部により、冷却時に前記凹部近傍領域の光学素子成形体の冷却速度を他の領域部分よりも遅くすることを特徴とする光学素子の製造方法。
- 凹部により冷却速度が遅くされる領域は光学素子成形体の光軸中心部であることを特徴とする請求項7に記載の光学素子の製造方法。
- 光学素子成形体は軸対称の凹メニスカスレンズ成形体であり、凹部により冷却速度が遅くされる領域は前記軸対称の凹メニスカスレンズ成形体の光軸中心部であることを特徴とする請求項7に記載の光学素子の製造方法。
- 上型及び下型と、前記上型及び下型と嵌合する胴型とによりその上型と下型の間に供給された光学素子素材から光学素子成形体を成形する光学素子の製造方法であって、光学素子成形体の冷却時に前記胴型に設けられた貫通孔から冷却気体を噴きつけて強制冷却することを特徴とする光学素子の製造方法。
- 冷却時の冷却気体の噴きつけは胴型に形成した複数個の貫通孔から行うことにより、冷却気体の対流によって光学素子成形体を均一に冷却することを特徴とする請求項10に記載の光学素子の製造方法。
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR102321375B1 (ko) * | 2020-06-15 | 2021-11-03 | 한국광기술원 | 렌즈 제조장치 및 방법 |
WO2023032414A1 (ja) * | 2021-09-02 | 2023-03-09 | 国立研究開発法人理化学研究所 | ガラス成形用金型及びガラス成形物の成形方法 |
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2003
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