JP2005185976A - 高速フレーム溶射装置及び高速フレーム溶射方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 セラミックスや高融点金属からなる良質な溶射皮膜を形成することができる高速フレーム溶射装置及び高速フレーム溶射方法を提供する。
【解決手段】 本発明の高速フレーム溶射装置は、常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して燃焼炎を発生し、その発生した燃焼炎を吐出する燃焼室と、前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する補助燃料供給部とを備え、燃焼炎によって溶射材料を溶射する。
【選択図】 図1
【解決手段】 本発明の高速フレーム溶射装置は、常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して燃焼炎を発生し、その発生した燃焼炎を吐出する燃焼室と、前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する補助燃料供給部とを備え、燃焼炎によって溶射材料を溶射する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、燃焼炎によって溶射材料を溶射する高速フレーム溶射装置及び高速フレーム溶射方法に関する。
高速フレーム溶射法では、燃焼炎が溶射のための熱源として利用される。高速フレーム溶射法による燃焼炎は他の溶射法による燃焼炎と比べて低温であるので、セラミックスのように融点の高い材料を高速フレーム溶射法で溶射することは難しい(例えば特許文献1及び2参照)。一方、プラズマ溶射法では、プラズマ炎が溶射のための熱源として利用される。プラズマ炎は比較的高温であるので、セラミックスを溶射する用途には多くの場合プラズマ溶射法が利用される(例えば特許文献3参照)。
しかしながら、従来の高速フレーム溶射法でセラミックスや高融点金属を溶射して形成される溶射皮膜は、燃料に起因する黒い斑点を有する傾向にあるために外観に難がある。また、プラズマ溶射機でセラミックスを溶射して形成される溶射皮膜は緻密さに欠けるため、セラミック焼結体と比べて耐摩耗性をはじめとする各種の特性に劣る。
特開平10−60617号公報
特開11−222662号公報
特開平5−339699号公報
本発明の目的は、セラミックスや高融点金属からなる良質な溶射皮膜を形成することができる高速フレーム溶射装置及び高速フレーム溶射方法を提供することにある。
上記の目的を達成するために、請求項1に記載の発明は、燃焼炎によって溶射材料を溶射する高速フレーム溶射装置であって、常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して前記燃焼炎を発生し、その発生した燃焼炎を吐出する燃焼室と、前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する補助燃料供給部とを備えた高速フレーム溶射装置を提供する。
請求項2に記載の発明は、前記補助燃料は常温常圧下で気体である請求項1に記載の高速フレーム溶射装置を提供する。
請求項3に記載の発明は、燃焼炎によって溶射材料を溶射する高速フレーム溶射方法であって、燃焼室において、常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して前記燃焼炎を発生させる工程と、前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する工程とを備えた高速フレーム溶射方法を提供する。
請求項3に記載の発明は、燃焼炎によって溶射材料を溶射する高速フレーム溶射方法であって、燃焼室において、常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して前記燃焼炎を発生させる工程と、前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する工程とを備えた高速フレーム溶射方法を提供する。
請求項4に記載の発明は、前記補助燃料は常温常圧下で気体である請求項3に記載の高速フレーム溶射方法を提供する。
本発明によれば、セラミックスや高融点金属からなる良質な溶射皮膜を形成することができる高速フレーム溶射装置及び高速フレーム溶射方法が提供される。
以下、本発明の一実施形態を図1に基づいて説明する。
図1は本実施形態に係る高速フレーム溶射装置としての高速フレーム溶射機を示している。高速フレーム溶射機は燃焼室11を備えている。燃焼室11の後端には第1〜第3連通路12〜14が設けられており、燃焼室11の前端には吐出口15が設けられている。
図1は本実施形態に係る高速フレーム溶射装置としての高速フレーム溶射機を示している。高速フレーム溶射機は燃焼室11を備えている。燃焼室11の後端には第1〜第3連通路12〜14が設けられており、燃焼室11の前端には吐出口15が設けられている。
第1連通路12は、図示しない燃料貯留部と燃焼室11とを連通し、燃料貯留部から燃焼室11へ燃料を導入する。第2連通路13は、図示しない助燃剤貯留部と燃焼室11とを連通し、助燃剤貯留部から燃焼室11へ助燃剤を導入する。第3連通路14は、図示しない溶射材料貯留部と燃焼室11とを連通し、溶射材料貯留部から燃焼室11へ溶射材料を導入する。
高速フレーム溶射機は、第1連通路12及び第2連通路13を通じて燃焼室11に導入される燃料及び助燃剤を燃焼室11において燃焼させる。燃料及び助燃剤の燃焼により発生する燃焼炎は、第3連通路14を通じて導入される溶射材料を加熱して溶融又は軟化し、その溶融又は軟化した溶射材料とともに吐出口15から吐出される。
吐出口15の近傍には、一対の補助燃料供給部16が設けられている。補助燃料供給部16は、燃焼炎の温度を上昇させるべく、吐出口15を通じて燃焼室11から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する。
燃焼室11の外側には、空気通路17が設けられている。燃焼室11の過熱を防止するべく、空気通路17には図示しない空気貯留部から空気が導入される。単位時間当たりに空気通路17に導入される空気の量、すなわち空気流量は、好ましくは42〜52L/分である。空気流量が小さすぎると、燃焼室11の過熱が防止されない。空気流量が大きすぎると、燃焼炎の温度が低下するために良質な溶射皮膜が形成されないことがある。
第1連通路12を通じて燃焼室11に導入される燃料は、常温常圧下で気体である。そのような燃料の例としては、プロピレン、プロパン、アセチレン、メタン、水素、及びブタンが挙げられる。単位時間当たりに燃焼室11に導入される燃料の量、すなわち燃料流量は、好ましくは33〜43L/分である。燃料流量が小さすぎると、燃焼炎の温度及び速度が低下するために良質な溶射皮膜が形成されないことがある。燃料流量が大きすぎると、燃焼炎の速度が増大するために付着効率が低下することがある。燃焼炎の速度の増大によって付着効率が低下する理由は、燃焼炎中の溶射材料が燃焼炎によって十分に加熱されることなく基材と衝突すると、基材に付着しないではね返るためである。
第2連通路13を通じて燃焼室11に導入される助燃剤は、常温常圧下で気体である。そのような助燃剤の例としては、酸素が挙げられる。単位時間当たりに燃焼室11に導入される助燃剤の量、すなわち助燃剤流量は、好ましくは35〜45L/分である。助燃剤流量が小さすぎると、燃焼炎の温度及び速度が低下するために良質な溶射皮膜が形成されないことがある。助燃剤流量が大きすぎると、燃焼炎の速度が増大するために付着効率が低下することがある。
第3連通路14を通じて燃焼室11に導入される溶射材料は、特に限定されないが、代表的な例としてはアルミナ、イットリアなどのセラミック粉末である。溶射材料貯留部から燃焼室11への溶射材料の導入は、吸引式のフィーダーにて行なわれることが好ましい。吸引式のフィーダーの例としては、例えばテクノサーブ社製の粉体供給装置“AM−30”が挙げられる。吸引式のフィーダーであれば、流動性の低い微粉末であっても安定供給することが可能である。
補助燃料供給部16から燃焼炎に供給される補助燃料は、特に限定されないが、常温常圧下で気体であることが望ましい。そのような補助燃料の例としては、アセチレン、プロパン、及びプロピレンが挙げられる。なかでも発熱量が大きいことからアセチレンが好ましい。単位時間当たりに燃焼炎に供給される補助燃料の量、すなわち補助燃料流量は、好ましくは20〜50L/分である。補助燃料流量が小さすぎると、燃焼炎の温度が十分に上昇しないために付着効率が低下する。補助燃料流量が大きすぎると、燃焼炎の温度が過剰に上昇し、その結果、基材に悪影響を与える。
本実施形態に係る高速フレーム溶射機を用いて基材上に溶射皮膜を形成するに際し、吐出口15と基材との間の距離、すなわち溶射距離は150〜250mmであることが好ましい。溶射距離が短すぎると、基材に熱影響を与えたり、溶射材料の加熱が不十分となって付着効率が低下したりするおそれがある。溶射距離が長すぎると、燃焼炎によって加熱された溶射材料の温度が基材に衝突する前に低下するために付着効率が低下することがある。
本実施形態は以下の利点を有する。
・ 本実施形態に係る高速フレーム溶射機では、燃焼室11から吐出される燃焼炎に補助燃料が供給され、それによって燃焼炎の温度が上昇させられる。そのため、従来の高速フレーム溶射機では溶射することが困難であったセラミックスのような高融点の溶射材料であっても、本実施形態に係る高速フレーム溶射機によれば溶射することが可能である。
・ 本実施形態に係る高速フレーム溶射機では、燃焼室11から吐出される燃焼炎に補助燃料が供給され、それによって燃焼炎の温度が上昇させられる。そのため、従来の高速フレーム溶射機では溶射することが困難であったセラミックスのような高融点の溶射材料であっても、本実施形態に係る高速フレーム溶射機によれば溶射することが可能である。
・ 高速フレーム溶射機でセラミック粉末を溶射して形成される溶射皮膜は、従来のプラズマ溶射機でセラミックスを溶射して形成される溶射皮膜と比べて、セラミック焼結体に近い特性を有し、特に、良好な耐摩耗性を有する。高速フレーム溶射機の場合、溶射材料が燃焼炎によって高速度で基材上に衝突して堆積するため、形成される溶射皮膜は緻密であり、緻密であるがゆえに良好な耐摩耗性を有するものと思われる。
・ 燃焼室11に導入される燃料及び助燃剤は、どちらも常温常圧下で気体であるため、燃焼室11において容易に混合する。従って、燃料の一部が燃焼しないまま燃焼室11に残ることがない。特に燃料が灯油などの液体燃料である場合には、燃焼しないまま燃焼室11に残った燃料が炭化して溶射皮膜中に含まれることによって、溶射皮膜に黒色の斑点が生じて外観上の欠点となる。
・ 燃焼室11から吐出される燃焼炎に供給される補助燃料が常温常圧下で気体である場合には、たとえ補助燃料の一部が未燃焼のまま燃焼炎中に残ったとしても溶射皮膜に斑点が生じるおそれがない。
・ 吸引式のフィーダーにて溶射材料貯留部から燃焼室11へ溶射材料を導入した場合には、スクリューフィーダーなどのその他のフィーダーを用いた場合と比べて、溶射材料に含まれるフィーダーに由来する異物の量が低減される。溶射材料に含まれる異物は溶射皮膜に黒色の斑点を生じさせる原因となるため、溶射材料はできるだけ不純物を含まないことが望ましい。
前記実施形態は、次のように変更されてもよい。
・ 溶射材料は、燃焼室11へ導入されるのでなく、燃焼室11から吐出される燃焼炎に供給されてもよい。
・ 溶射材料は、燃焼室11へ導入されるのでなく、燃焼室11から吐出される燃焼炎に供給されてもよい。
・ 補助燃料供給部16は、一つ又は三つ以上であってもよい。
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
実施例1〜5及び比較例1〜4では、基材上に厚さ200μmの溶射皮膜が形成される。基材の寸法は縦70mm×横50mm×厚さ2mmであり、基材の材質は普通鋼(SS400)である。
実施例1〜5及び比較例1〜4では、基材上に厚さ200μmの溶射皮膜が形成される。基材の寸法は縦70mm×横50mm×厚さ2mmであり、基材の材質は普通鋼(SS400)である。
実施例1〜5では、補助燃料供給部を備えた高速フレーム溶射機、すなわちSulzerMetco社製のダイヤモンドジェットスタンダードタイプに補助燃料供給部を設けてなる溶射装置を使用して溶射皮膜が形成される。この溶射装置の場合、補助燃料は吐出口から15mm離れた位置で燃焼炎に供給される。使用される燃料、補助燃料、及び溶射材料は表1に示す通りであり、助燃剤には酸素が使用される。また溶射時の燃料流量は38L/分、助燃剤流量は40L/分、補助燃料流量は30L/分、空気流量は47L/分、溶射距離は200mm、ガン移動速度(溶射時の溶射装置の移動速度)は750mm/秒、ピッチ幅(溶射時の溶射装置の移動ピッチ)は6.0mm、溶射材料供給速度は30g/分である。
比較例1,2では、補助燃料供給部を備えた別の高速フレーム溶射機、すなわちウィティコジャパン社製のθガンに補助燃料供給部を設けてなる溶射装置を使用して溶射皮膜が形成される。使用される燃料、補助燃料、及び溶射材料は表1に示す通りであり、助燃剤には酸素が使用される。また溶射時の燃料流量は0.32L/分、助燃剤流量は893L/分、補助燃料流量は30L/分、溶射距離は150mm、ガン移動速度は750mm/秒、ピッチ幅は6.0mm、溶射材料供給速度は30g/分である。
比較例3,4では、PRAXAIR社製のプラズマ溶射機“SG−100”を使用して溶射皮膜が形成される。使用される溶射材料は表1に示す通りである。また溶射時のアルゴンガス圧力は45MPa、ヘリウムガス圧力は69MPa、電流値は900A、溶射距離は100mm、ガン移動速度は750mm/秒、ピッチ幅は6.0mm、溶射材料供給速度は30g/分である。
表1の“黒色斑点”欄には、実施例1〜5及び比較例1〜4で形成された溶射皮膜の外観上の欠点を評価した結果を示す。500倍の倍率で溶射皮膜を顕微鏡で観察し、直径50μm以上の大きさの黒色斑点の個数をカウントする。外観上の欠点に関する評価は、黒色斑点の個数が0個(◎)、1〜5個(○)、6〜15個(△)、15個以上(×)の四段階で下される。
表1の“皮膜形成能”欄には、実施例1〜5及び比較例1〜4における溶射皮膜の形成能力を評価した結果を示す。溶射皮膜の形成能力の評価は、1パス当たりに形成される溶射皮膜の厚さが10μm以上(◎)、7μm以上10μm未満(○)、5μm以上7μm未満(△)、3μm以上5μm未満(▲)、3μm未満(×)の5段階で下される。
表1の“耐摩耗性”欄には、実施例1〜5及び比較例1〜4で形成された溶射皮膜の耐摩耗性を評価した結果を示す。溶射皮膜の耐摩耗性の評価は、基材を摩耗試験に供したときの摩耗体積量に対する、溶射皮膜を摩耗試験に供したときの摩耗体積量が、0.4未満(◎)、0.4以上0.6未満(○)、0.6以上0.8未満(△)、0.8以上1.0未満(▲)、1.0以上(×)の五段階で下される。なお、前記摩耗試験はJIS H8682-1に準拠して行なわれるものであり、スガ摩耗試験機を用いて研磨紙(SiC#240)でもって荷重2kgで供試体の表面が摩擦される。
表1の“緻密度”欄には、実施例1〜5及び比較例1〜4で形成された溶射皮膜の緻密度を評価した結果を示す。溶射皮膜の緻密度の評価は、溶射皮膜の断面で測定される気孔率が、3%未満(◎)、3%以上5%未満(○)、5%以上7%未満(△)、7%以上10%未満(▲)、10%以上(×)の五段階で下される。なお、気孔率の測定にはエヌサポート社製の画像解析処理装置“NSFJ1−A”が使用される。
D50%は、粉末に含まれる全粒子の体積を合計した値の50%に等しくなるまで各粒子の体積を小さい方から順に積算したときに最後に積算される粒子の直径である。D10%は、粉末に含まれる全粒子の体積を合計した値の10%に等しくなるまで各粒子の体積を小さい方から順に積算したときに最後に積算される粒子の直径である。D90%は、粉末に含まれる全粒子の体積を合計した値の90%に等しくなるまで各粒子の体積を小さい方から順に積算したときに最後に積算される粒子の直径である。D50%、D10%及びD90%は、レーザー回折法(堀場製作所社製LA−300)により測定される粒度分布データから求められる。
前記実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記溶射材料はセラミック粉末である請求項1に記載の高速フレーム溶射装置。
・ 前記溶射材料はセラミック粉末である請求項3に記載の高速フレーム溶射方法。
・ 前記溶射材料はセラミック粉末である請求項1に記載の高速フレーム溶射装置。
・ 前記溶射材料はセラミック粉末である請求項3に記載の高速フレーム溶射方法。
11…燃焼室、16…補助燃料供給部。
Claims (4)
- 燃焼炎によって溶射材料を溶射する高速フレーム溶射装置であって、
常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して前記燃焼炎を発生し、その発生した燃焼炎を吐出する燃焼室と、
前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する補助燃料供給部と
を備えた高速フレーム溶射装置。 - 前記補助燃料は常温常圧下で気体である請求項1に記載の高速フレーム溶射装置。
- 燃焼炎によって溶射材料を溶射する高速フレーム溶射方法であって、
燃焼室にて、常温常圧下でともに気体である燃料及び助燃剤を燃焼して前記燃焼炎を発生させる工程と、
前記燃焼室から吐出される燃焼炎に補助燃料を供給する工程と
を備えた高速フレーム溶射方法。 - 前記補助燃料は常温常圧下で気体である請求項3に記載の高速フレーム溶射方法。
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JP2003431656A JP2005185976A (ja) | 2003-12-25 | 2003-12-25 | 高速フレーム溶射装置及び高速フレーム溶射方法 |
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KR100921628B1 (ko) | 2002-12-24 | 2009-10-15 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 초고속 화염용사 코팅용 원형 슈라우드 노즐 |
WO2011148515A1 (ja) * | 2010-05-24 | 2011-12-01 | 日鉄ハード株式会社 | 被溶射体および被溶射体の溶射方法 |
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2003
- 2003-12-25 JP JP2003431656A patent/JP2005185976A/ja active Pending
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CN102906298A (zh) * | 2010-05-24 | 2013-01-30 | 日铁住金表面硬化株式会社 | 热喷涂件以及热喷涂件的热喷涂方法 |
JPWO2011148515A1 (ja) * | 2010-05-24 | 2013-07-25 | 日鉄住金ハード株式会社 | 被溶射体および被溶射体の溶射方法 |
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