JP2005177683A - 生ごみ処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 消費電力を抑えることができ、臭気を確実に除去でき、コストを削減できる生ごみ処理装置を提供する。
【解決手段】 加熱手段、排気手段、脱臭装置５を運転制御して生ごみを処理する処理モードの運転を開始し、処理モードの運転開始から前記算出モードで算出した処理に必要な運転時間Ｔ２経過した時点で処理モードの運転を終了する生ごみ処理装置１である。処理モードの運転開始時点と処理モードの運転終了時点との間に脱臭切換時刻を設定する。処理運転モードにおける排気手段及び触媒加熱用ヒータの運転を、脱臭切換時刻以後の処理モードの運転中における触媒加熱用ヒータから触媒に与える熱量が脱臭切換時刻以後の処理モードの運転中よりも増大するように制御する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、主に厨芥として一般もしくは事業場から排出された生ごみを分解又は乾燥処理する生ごみ処理装置に関し、詳しくは触媒と触媒加熱用ヒータを有する脱臭装置により処理槽からの排気を脱臭する生ごみ処理装置に関する。

生ごみ処理装置の処理方式としては微生物分解方式と高温乾燥方式とが一般的に知られている。微生物分解方式は生ごみを微生物の働きにより分解処理するものであって、一般的なこの種の生ごみ処理装置としては、生ごみが投入される処理槽と、処理槽の内部に充填された処理材と、処理槽の内容物を加熱する加熱手段と、処理槽の内容物を撹拌する撹拌手段と、処理槽内の空気を排気する排気手段とを備えている。ここで処理材は微生物を担持するバイオチップと称される木質細片からなる。そして前記加熱手段、撹拌手段、排気手段を制御運転して図８のイに示すように処理槽の内容物の含水率を３０〜６０％に、処理槽の内容物の温度を２０〜６０℃の範囲内に維持し、これにより微生物の活性を高めて処理槽に投入された生ごみを好気的に分解処理し、生ごみを減容している。また高温乾燥方式は処理槽の内容物である生ごみを図８のロに示すように１００℃以上の高温で加熱するものであって、これにより含水率が８０％程度である生ごみを短時間で１０％程度まで乾燥処理して生ごみを減容している。

また上記微生物分解方式にあっては分解処理時にアンモニア等の分解臭が発生するという問題があり、また上記高温乾燥方式にあっては生ごみが１００℃以上に加熱された際に生ごみに含まれる過酸化脂質や蛋白質が高温変性してアルデヒド類に代表される焦げ臭が発生するという問題があるため、近年では上記の微生物分解方式や、高温乾燥方式とは別の中温乾燥方式により生ごみを処理する生ごみ処理装置も提案されている。この生ごみ処理装置は、例えば上記微生物分解方式同様、加熱手段、撹拌手段、排気手段を備え、処理槽内の内容物の温度を図８のハに示すように９０℃以下（好ましくは６０℃）に維持し、且つ内容物の含水率を微生物が繁殖できない２０％以下に制御するものであって、これにより上記した微生物分解臭や焦げ臭の発生を抑制できる。この中温乾燥方式の生ごみ処理装置の処理槽には吸湿性を有する粒状又はチップ状の分散材からなる処理材を処理槽の内部に充填しており、生ごみ投入直後に投入された生ごみと前記処理材とを撹拌することで投入直後の水を多く含んだ生ごみの含水率を低下させている。しかしこの生ごみ処理装置にあっても低臭気であるもののアミン類や酢酸等に代表される酸臭を発生するという問題があり、このように上記いずれの処理方式においても生ごみ処理装置から臭気が排出されるため使用者を不快にさせるという問題がある。

そこで処理槽からの排気中に含まれる臭気成分の除去を行うために従来では脱臭装置を生ごみ処理装置に設けたものがある。脱臭装置としては、例えば金属やセラミックのハニカム担体、あるいはセラミック繊維の編組体、多孔質焼結体等に、白金やパラジウム等の貴金属を主成分とした活性成分を担持させたもの等からなる触媒と、該触媒を加熱する触媒加熱用ヒータと、で構成された所謂触媒燃焼方式を用いたものが知られており、触媒加熱用ヒータにて触媒を所定温度以上に加熱することで触媒の脱臭能力が現れ、この加熱された触媒により処理槽から排出された空気中に含まれる臭気成分を酸化分解して脱臭を行っている。

ところで上記脱臭装置を備えた生ごみ処理装置は、一般的に生ごみを処理するにあたって触媒加熱用ヒータの設定温度及び排気手段の排気風量を一定とすることで排気中に含まれる臭気を脱臭しているのだが、処理が進行した状態の生ごみは処理が進行する前の状態の生ごみよりも強い臭気を発生するため、確実に臭気を除去するには触媒加熱用ヒータの設定温度を高めに設定して触媒に与える単位時間当たりの熱量を増大させることが必要であり、これにより触媒加熱用ヒータの消費電力が大きくランニングコストがかかっていた。またこの場合、触媒加熱用ヒータの設定温度を下げて前記触媒に与えられる単位時間当たりの熱量を低減することが考えられるが、この場合、生ごみの処理が進行して発生する強い臭気を除去しきれないという新たな問題が生じる。

また従来では排気中に含まれる臭気の濃度を臭気センサにより検出し、この検出した臭気濃度の大小に応じて前記触媒加熱用ヒータの運転を制御するものもあるが、このものは臭気センサを設けているためコストが高くなるという問題がある（例えば、特許文献１参照）。
特開２０００−２８８５２２号公報

本発明は上記従来の問題点に鑑みて発明したものであって、生ごみ処理装置の消費電力を抑えることができて、尚且つ排気中に含まれる臭気を確実に除去でき、コストを削減できる生ごみ処理装置を提供することを課題とするものである。

上記課題を解決するために本発明に係る生ごみ処理装置は、生ごみが投入される処理槽２の内容物４を加熱する加熱手段と、処理槽２内の空気を排出する排気手段と、触媒と触媒加熱用ヒータを有し且つ処理槽２からの排気を前記触媒加熱用ヒータにて加熱された触媒により酸化脱臭する脱臭装置５とを備え、処理槽２に生ごみが投入されると該生ごみ投入量に基づいて生ごみの処理に必要な運転時間Ｔ２を算出する算出モードの運転を行い、該算出モードの後に、前記加熱手段、排気手段、及び脱臭装置５を運転制御して生ごみを処理する処理モードを開始し、該処理モードの開始から前記算出モードで算出した処理に必要な運転時間Ｔ２経過した時点で処理モードを終了する生ごみ処理装置１であって、前記処理モードの開始時点と処理モードの終了時点との間に脱臭切換時刻を設定し、処理モードの開始時点から脱臭切換時刻までの期間を弱脱臭期間とし、脱臭切換時刻から処理モードの終了時点までの期間を強脱臭期間とし、前記処理モードにおける排気手段及び触媒加熱用ヒータの運転を前記強脱臭期間における触媒加熱用ヒータから触媒に与える熱量が弱脱臭期間よりも増大するように制御する制御手段を有することを特徴とする。

上記構成により、脱臭切換時刻を処理モードにおける強い臭気を発生し始める変極点に設定することで、生ごみの処理が進行しておらず強い臭気を発生しない弱脱臭期間においては触媒加熱用ヒータから触媒に与える熱量を抑え、生ごみの処理が進行して強い臭気を発生する強脱臭期間においては触媒加熱用ヒータから触媒に与える熱量を増大させることができ、これにより触媒加熱用ヒータの消費電力を抑えることができ、しかも排気中に含まれる臭気を確実に除去でき、加えて従来のように脱臭センサを設ける必要がなく生ごみ処理装置１のコストを削減できる。

また請求項２は請求項１において、上記弱脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率と、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率とを同じとし、且つ強脱臭期間における排気手段の排気風量を弱脱臭期間よりも低減させるように制御する制御手段を有することを特徴とする。

上記構成により、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの排気による放熱を抑えることができ、処理モードの運転時間全てにおいて触媒加熱用ヒータの通電率を低い値に維持することができ、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの消費電力を抑えることができる。

また請求項３は請求項２において、上記処理モードの終了時点で触媒加熱用ヒータの運転を停止し、上記排気手段の運転を処理モードの終了後も触媒が設定温度以下に達するまで又は所定時間が経過するまで継続して行い、該処理モード終了後の排気手段の排気風量を弱脱臭期間よりも低減させた強脱臭期間の排気風量と同じとなるように制御する制御手段を有することを特徴とする。

上記構成により、触媒加熱用ヒータの運転を停止した後の排気手段の運転により触媒温度が一時的に上昇することを防止して安全設計上好ましいのは勿論のこと、加えて処理モード終了後の排気手段の排気風量を弱脱臭期間よりも低減させた強脱臭期間の排気風量と同じとすることで、処理モード終了後の触媒温度の低下速度を小さくすることができ、これによって処理モード終了時点から触媒が触媒効果を出現する所定温度に低下するまでの時間を延長でき、従って処理モード終了後における生ごみ処理装置１外部への臭気の発生を抑制できる。

本発明では、触媒加熱用ヒータの消費電力を抑えることができ、排気中に含まれる臭気を確実に除去でき、生ごみ処理装置のコストを削減できる。

以下本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。まず第１の実施形態から説明すると、本実施形態の生ごみ処理装置１の処理方式は従来例に示した中温乾燥方式であり、この生ごみ処理装置１は、生ごみが投入される処理槽２と、処理槽２に充填した従来例で示した分散材からなる処理材と、処理槽２の上面開口部２ａを閉塞する開閉自在な蓋３と、処理槽２内の空気を処理槽２の外部である生ごみ処理装置１の外部に排出する排気手段と、処理槽２の内容物４を加熱する加熱手段と、処理槽２の内容物４を攪拌する攪拌手段と、処理槽２の内容物４の含水率を検出する含水率検出手段と、処理槽２の内容物４の温度を検出する温度検出手段と、処理槽２内に生ごみが投入されたことを検出する投入検出手段と、処理槽２から排出された臭気を含んだ空気を触媒燃焼方式により酸化脱臭する脱臭装置５と、を備えている。

以下図２に基づいて生ごみ処理装置１の具体的構成を説明する。生ごみ処理装置１の外殻を構成する外装ケース６の上面にはケース開口部６ａを形成しており、外装ケース６には上方に開口する処理槽２を内装している。処理槽２の上面開口部２ａはケース開口部６ａから処理槽２に生ごみを投入できるようにケース開口部６ａと連通しており、また外装ケース６にはケース開口部６ａを閉塞することで処理槽２の上面開口部２ａを閉塞する開閉自在な蓋３を設けている。

加熱手段は処理槽２の側壁の外面に沿って設けた面ヒータ７からなり、この面ヒータ７を運転することで処理材及び生ごみからなる処理槽２の内容物４を加熱できる。

攪拌手段は処理槽２の外部に設けた駆動モータ８と、駆動モータ８の駆動により回転駆動する処理槽２に設けた撹拌軸９と、該攪拌軸９に固設した複数の撹拌羽根１０とからなる。駆動モータ８を駆動することで撹拌羽根１０は回転駆動し、この回転駆動する撹拌羽根１０により処理槽２の内容物４を撹拌できる。

含水率検出手段は処理槽２の側壁又は底壁の前記面ヒータ７が設けられていない部位で且つ処理槽２の内容物４に接することが可能な位置に設けた含水率センサ１１を有しており、この含水率センサ１１は、処理槽２の内部に突出し処理槽２の内容物４に接する検出部と、該検出部内に設けたサーミスタ及びヒータを有する。含水率センサ１１は後述する制御回路に接続されており、この含水率センサ１１を用いて処理槽２の内容物４の含水率を検出する場合は、制御回路はまず前記サーミスタにより処理槽２の内容物４の温度を検出し、この後、前記ヒータに一定電圧を一定時間印加して検出部を加熱し、サーミスタにより前記ヒータ加熱後の処理槽２の内容物４の温度を検出して前記ヒータの加熱に伴う内容物４の昇温値を検出し、この検出した昇温値と、予め求めてある昇温値と含水率の関係式と、に基づいて内容物４の含水率を検出する。即ち上記含水率検出手段は含水率センサ１１と制御回路とからなり、また本実施形態では上記含水率センサ１１のサーミスタを前述した温度検出手段として利用している。

投入検出手段は、蓋３に設けたマグネット１２と外装ケース６に設けたリードスイッチ１３とで構成された蓋３の開閉状態を検出する蓋開閉検出センサを有している。蓋開閉検出センサは制御回路に接続されており、制御回路は蓋開閉検出センサにて蓋３が閉じられたことを検出した際に処理槽２内に生ごみが投入されたと判定する。即ち投入検出手段は、蓋開閉検出センサと制御回路とからなる。

処理槽２の後側の側壁の上端部には吸気口１５を設けてあり、また処理槽２の前側の側壁の上端部には排気口１６を設けている。吸気口１５には外装ケース６の内部に設けた吸気経路１７の下流端を連通接続してあり、排気口１６には外装ケース６の内部に設けた排気経路１８の上流端を連通接続している。吸気経路１７の上流端及び排気経路１８の下流端は生ごみ処理装置１の外部に連通している。排気経路１８の途中（詳しくは排気経路１８の上流側端部）には排気手段となる排気ファン１９を設けている。この排気ファン１９を駆動することで処理槽２の内部の空気は排気口１６、排気経路１８を順に通って生ごみ処理装置１の外部に排出され、同時に生ごみ処理装置１の外部の空気は吸気経路１７、吸気口１５を順に通って処理槽２の内部に吸気され、これにより処理槽２の内部が換気される。

脱臭装置５は上記排気経路１８の途中、詳しくは排気ファン１９の下流側に設けられている。この脱臭装置５は図示は省略するが、触媒と、該触媒の上流側に配設されて前記触媒を加熱する触媒加熱用ヒータとを備えており、触媒加熱用ヒータを運転することで、排気ファン１９によって処理槽２の排気口１６から排気経路１８に流入した空気に含まれる臭気成分が触媒加熱用ヒータによって加熱された触媒の表面上で触媒作用により酸化分解され、これにより処理槽２からの排気が脱臭される。

図３に上記生ごみ処理装置１のブロック図を示す。生ごみ処理装置１には制御手段として制御回路を設けてあり、該制御回路には上記含水率センサ１１及び蓋開閉検出センサの他に、加熱手段、攪拌手段（詳しくは駆動モータ８）、排気手段、触媒加熱用ヒータの夫々が電気的に接続されている。この制御回路は現在時刻を検出しこの時刻を記憶する時刻検出手段を有している。また制御回路には予定終了時刻を予め設定しており、この予定終了時刻は例えば早朝の時刻に設定されている。なお、この予定終了時刻は使用者により変更できるようにしても構わない。

そして上記生ごみ処理装置１は、後述する算出モードと、上記加熱手段、攪拌手段、排気手段、及び脱臭装置５とを制御して運転することにより生ごみを乾燥処理する処理モードと、を備えている。処理モードでは定期的に含水率検出手段により検出した内容物４の含水率と、定期的に温度検出手段により検出した内容物４の温度と、に基づいて加熱手段（例えばＯＮ／ＯＦＦ）、攪拌手段（攪拌頻度）、排気手段（単位時間当たりの排気風量）の夫々が制御されている。

以下、実際に生ごみを処理する場合の制御について説明する。生ごみを処理する場合は、まず使用者は蓋３を開いて上面開口部２ａより処理槽２に生ごみを投入し、蓋３を閉じる。図５に示すように蓋３が閉じられた際には投入検出手段は処理槽２内に生ごみが投入されたことを検出し、この検出により制御回路は算出モードでの運転を開始する。

算出モードでは図４に示すようにまず攪拌手段を予め設定された設定時間Ｔ１継続して運転して内容物４を均一に攪拌し、処理材の働きにより内容物４の含水率を低下させる。そしてこの攪拌手段の運転開始から前記設定時間Ｔ１経過した時点で含水率検出手段により内容物４の含水率を検出し、この検出した含水率に基づいて処理モードにより生ごみの処理に必要な運転時間Ｔ２を算出する。

具体的に上記運転時間Ｔ２の算出は以下のようにして行われる。即ち、投入時の生ごみの含水率は一般的に８０％程度であり、これにより前記算出モードにて検出された内容物４の含水率に基づいて生ごみの投入量を推測し、この推測した生ごみの投入量から処理モードで運転した際に処理に必要な運転時間Ｔ２を算出する。更に具体的には予め実験により異なる含水率の内容物４を上記処理モードにより乾燥処理し、各内容物４が目標含水率（１０〜２０％）に乾燥処理されるまでの時間を求めて制御回路に記憶させ（例えば含水率５０％では５時間、含水率４０％では３時間、含水率３０％では２時間と設定されている）、この記憶させた実験結果に基づいて前記検出した含水率から運転時間Ｔ２を算出する。なお本実施形態の算出モードでは攪拌手段のみが運転されているものとするが、該攪拌手段に加えて加熱手段、排気手段を処理モードと同様に運転しても良いものとする。

そして制御回路は図５に示すように上記運転時間Ｔ２を算出した時点で算出モードを終了し、この後、予定終了時刻を基準に前記処理に必要な運転時間Ｔ２分遡った時刻である予定開始時刻まで加熱手段、攪拌手段、排気手段及び触媒加熱用ヒータの運転を行わず待機状態とし、予定開始時刻に処理モードを開始して加熱手段、排気手段、攪拌手段、脱臭装置５の運転を開始し、この後、予定終了時刻で処理モードを終了して加熱手段、攪拌手段、脱臭装置５の運転を停止する。なお処理モードの終了時点と同時に排気手段の運転を停止した場合には触媒の温度が一時的に上昇してしまうため、本実施形態では安全設計上、処理モードの終了時点から一定時間経過するまで排気手段の運転を継続して行っているものとする。また予定終了時刻を基準に運転時間Ｔ２分遡った時刻である予定開始時刻に処理モードによる運転を開始し、この後、予定終了時刻で処理モードによる運転を停止したのは、生ごみが投入された直後の生活時間帯に臭気が発生することを抑制できるからである。

そして上記処理モードにおいては、排気手段は既述のように処理モードの運転時間全てにおいて内容物４の温度と含水率に基づいて制御されており、また触媒加熱用ヒータは以下に示すように制御されている。

図１に示すように制御回路は処理モードの開始時点と処理モードの終了時点との間に脱臭切換時刻を設定し、処理モードの開始時点から前記脱臭切換時刻までの期間を弱脱臭期間とし、該脱臭切換時刻から処理モードの終了時点までの期間を強脱臭期間とし、この強脱臭期間における触媒加熱用ヒータから触媒に与える単位時間当たりの熱量が弱脱臭期間よりも増大するように触媒加熱用ヒータを制御している。

詳述すると、上記脱臭切換時刻は運転時間Ｔ２から求められる値であって、本実施形態では運転時間Ｔ２の１／２を時間Ｔ３とし、処理モードの開始時点から前記時間Ｔ３経過後の時刻を脱臭切換時刻としており、即ち処理モードの前半の期間を弱脱臭期間とし、処理モードの後半の期間を強脱臭期間としている。そして制御回路は弱脱臭期間では触媒加熱用ヒータを触媒の温度が予め設定された所定の温度ｔ１（具体的には２００℃）となるようにその通電率を制御し、また強脱臭期間では生ごみの乾燥処理が進行しており弱脱臭期間よりも強い臭気が発生するため、触媒加熱用ヒータを触媒の温度が前記温度ｔ１よりも高い予め設定された所定の温度ｔ２（具体的には２８０℃）となるようにその通電率を制御している。

このように算出モードで算出した運転時間Ｔ２処理モードでの運転を行い、この処理運転モードにおける排気手段及び触媒加熱用ヒータの運転を強脱臭期間における触媒加熱用ヒータから触媒に与える単位時間当たりの熱量が弱脱臭期間よりも増大するように制御することで、強い臭気が発生しない弱脱臭期間においては触媒加熱用ヒータの消費電力を抑えることができ、尚且つ強い臭気が発生する強脱臭期間においては触媒温度を上昇させて排気中に含まれる臭気を確実に除去でき、しかもこの場合生ごみ処理装置１には従来例のように臭気センサを設ける必要がなく、生ごみ処理装置１のコストを削減できる。

なお本実施形態では、上記設定温度ｔ１、ｔ２を低くできるという理由から生ごみ処理装置１の処理方式を臭気の発生の少ない中温乾燥方式により生ごみを乾燥処理するものとしたが、従来例に示した微生物分解方式や、高温乾燥方式により生ごみを処理するものであっても良いものとする。また上記では処理モードでの運転を予め設定した予定終了時刻から運転時間Ｔ２分遡った時刻に開始し、予定終了時刻に終了するものとしたが、これに限定されるものではなく、例えば予め設定した予定開始時刻に処理モードの運転を開始し、この予定開始時刻から前記運転時間Ｔ２経過した時刻に処理モードの運転を終了したり、また算出モードを終了した時刻から前記運転時間Ｔ２経過した時刻まで処理モードの運転を行ったりしても良いものとする。また上記では時間Ｔ３を運転時間Ｔ２の１／２としたが、乾燥温度等の処理条件によって臭気が強くなる変極点は異なるため、上記時間Ｔ３は運転時間Ｔ２の１／２に限定されるものではなく、処理モードにおける乾燥条件によって最適に設定すれば良いものとする。また排気手段は処理モードの運転時間全てにおいてその単位時間当たりの排気風量が一定となるように制御しても良いものとする。

次に上記とは異なる第２の実施形態について説明する。なお以下の説明では上記第１の実施形態と同一の構成については同一の番号を付与し、重複する説明については説明を省略する。

本実施形態では、上記弱脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率と、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率とを同じとし、且つ強脱臭期間における排気手段の単位時間当たりの排気風量を弱脱臭期間よりも低減させるように制御しており、これにより強脱臭期間における触媒加熱用ヒータから触媒に与える単位時間当たりの熱量を弱脱臭期間よりも増大させている。

具体的には、処理運転モードにおける触媒加熱用ヒータの通電率を一定の値に維持し、且つ排気手段の単位時間当たりの排気風量を、弱脱臭期間においては予め設定された設定値（具体的には３０Ｌ／ｍｉｎ）に維持し、強脱臭期間では前記弱脱臭期間よりも小さい予め設定された設定値（具体的には２０Ｌ／ｍｉｎ）に維持し、これにより弱脱臭期間においては触媒を所定の温度ｔ１（具体的には２００℃）に維持し、強脱臭期間においては触媒を弱脱臭期間の温度よりも高い所定の温度ｔ２（具体的には２８０℃）に維持している。なおこの処理モードにおける排気手段の排気風量を更に低減させて触媒加熱用ヒータの通電率を更に下げ、これにより一層の省エネを行うことが考えられるが、この場合、排気手段による除湿効果が下がる等の問題が生じてしまうため、両脱臭期間の夫々における排気風量の設定値は排気手段の除湿効果を考慮する必要がある。

このように弱脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率と、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率とを同じとし、且つ強脱臭期間における排気手段の排気風量を弱脱臭期間よりも低減させるように制御することで、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの排気による放熱を抑えて、触媒加熱用ヒータの通電率を処理モードにおいて低い値に維持したままで、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータから触媒に与える単位時間当たりの熱量を弱脱臭期間よりも増大でき、これにより強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの消費電力を抑えることができ、加えてこの場合排気手段の消費電力も抑えることができる。

ところで上記処理モードが終了した時点では生ごみの処理が完了しているといえども、処理槽には処理物が残っており排気口からの空気には若干ながら臭気が含まれているため、例えばこの処理モード終了後における排気手段の排気風量を弱脱臭期間における排気手段の排気風量と同じ値（即ち３０Ｌ／ｍｉｎ）に戻した場合、図７の破線に示すように触媒の温度が脱臭効果が出ない温度ｔ３（約１５０℃以下）にまで急激に下がってしまい、これにより処理モード終了後の臭気が生ごみ処理装置１の外部に洩れ出てしまう場合がある。

そこで図６及び図７に示すように制御回路により排気手段の運転を処理モードの運転終了後も触媒が設定温度ｔ４（具体的には３０℃）以下に達するまで継続して行い、この処理モード終了時点から触媒が設定温度ｔ４に達するまでに運転される排気手段をその単位時間当たりの排気風量が上記弱脱臭期間よりも低減させた強脱臭期間の排気風量と同じ値（２０Ｌ／ｍｉｎ）となるように制御することも好ましい。ここで上記設定温度ｔ４は、触媒の触媒効果が現れる温度ｔ３（１５０℃）よりも低い値であることは勿論である。

このような制御を行うことで図７に示す実線のように処理モード終了後の触媒温度の低下速度を小さくすることができ、これによって処理モード終了時点から触媒の温度が触媒効果がなくなる所定温度ｔ３以下に低下するまでの時間を延長でき、従って処理モード終了後における生ごみ処理装置１外部への臭気の発生を抑制できる。なお、上記では処理モード終了後の排気手段の運転の停止を設定温度ｔ４以下に達した時点としたが、処理モードの終了時点から一定時間経過時点としても良いものとする。

本発明の第１の実施形態における触媒温度の経時変化を示すグラフである。 同上の生ごみ処理装置を示す説明図である。 同上のブロック図である。 同上のフローチャートである。 同上のタイムチャートである。 第２の実施形態を示すタイムチャートである。 同上の触媒温度の経時変化を示すグラフである。 生ごみ処理装置の処理方式を示す説明図である。

符号の説明

Ｔ２ 運転時間
１ 生ごみ処理装置
２ 処理槽
５ 脱臭装置

Claims (3)

1. 生ごみが投入される処理槽の内容物を加熱する加熱手段と、処理槽内の空気を排出する排気手段と、触媒と触媒加熱用ヒータを有し且つ処理槽からの排気を前記触媒加熱用ヒータにて加熱された触媒により酸化脱臭する脱臭装置とを備え、処理槽に生ごみが投入されると該生ごみ投入量に基づいて生ごみの処理に必要な運転時間を算出する算出モードの運転を行い、該算出モードの後に、前記加熱手段、排気手段、及び脱臭装置を運転制御して生ごみを処理する処理モードを開始し、該処理モードの開始から前記算出モードで算出した処理に必要な運転時間経過した時点で処理モードを終了する生ごみ処理装置であって、前記処理モードの開始時点と処理モードの終了時点との間に脱臭切換時刻を設定し、処理モードの開始時点から脱臭切換時刻までの期間を弱脱臭期間とし、脱臭切換時刻から処理モードの終了時点までの期間を強脱臭期間とし、前記処理モードにおける排気手段及び触媒加熱用ヒータの運転を前記強脱臭期間における触媒加熱用ヒータから触媒に与える熱量が弱脱臭期間よりも増大するように制御する制御手段を有して成ることを特徴とする生ごみ処理装置。
2. 上記弱脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率と、強脱臭期間における触媒加熱用ヒータの通電率とを同じとし、且つ強脱臭期間における排気手段の排気風量を弱脱臭期間よりも低減させるように制御する制御手段を有して成ることを特徴とする請求項１記載の生ごみ処理装置。
3. 上記処理モードの終了時点で触媒加熱用ヒータの運転を停止し、上記排気手段の運転を処理モードの終了後も触媒が設定温度以下に達するまで又は所定時間が経過するまで継続して行い、該処理モード終了後の排気手段の排気風量を弱脱臭期間よりも低減させた強脱臭期間の排気風量と同じとなるように制御する制御手段を有して成ることを特徴とする請求項２記載の生ごみ処理装置。

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