JP2005169382A - 機能性材料及びこれを用いて形成された機能性建材、機能性繊維製品、機能性建築資材、機能性フィルター、機能性容器並びに機能性玩具 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、著しく優れた消臭能力や吸着能力更に浄化能力を発現する新規な機能性材料及びこれを用いて形成された機能性建材、機能性繊維製品、機能性建築資材、機能性フィルター、機能性容器並びに機能性玩具を提供することを目的とする。
【解決手段】 基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粒子を分散配合したことを特徴とする機能性材料及びこれから形成されてなる機能性建材、機能性繊維製品、機能性建築資材、機能性フィルター、機能性容器並びに機能性玩具。
【選択図】 なし

Description

本発明は、紙パルプ原料、繊維材料、高分子材料などの基材に活性炭超微粒子を保持させることにより、当該基材に十分な消臭、吸着、浄化能力を付与した機能性材料に関し、更に、この機能性材料から形成されてなる機能性建材、機能性繊維製品、機能性建築資材、機能性フィルター、機能性容器並びに機能性玩具に関する。

一般に、室内等の生活空間においては、埃や塵、調理器具や暖房器具等から発生する一酸化炭素や水蒸気、或いは住宅建材等から発生するホルムアルデヒドやトルエンなどのシックハウスの原因物質、人やペットからのアンモニア臭等の生活臭が常に発生し、存在している。

従来の日本式住宅においては、風通しがよく、又、土壁や畳、或いは障子等の建材を用いていたことから、この建材を用いた建物自体が、前記の水分や物質をある程度吸着したり、吸湿したりする役割を担っていた。

しかしながら、近年の日本においては洋式の住宅が多く普及しており、土壁や畳等はパネルボードやフローリング等に取って代わられ、又、住宅の高気密化と相成って、建物自体の水分やその他の成分等に対する吸着機能や吸湿機能が低下し、その結果、ダニやカビを発生させたり、いわゆる生活臭やアレルギー等の原因となったりしているといわれている。

そのため、最近では、室内に空気清浄機やエアコンディショナーなどを設置したり、脱臭剤や吸着剤などを使用したりすることが不可欠となってきている。

又、冷蔵庫、下駄箱、押入れ、タンス、クローゼットその他の各種収納庫においても、臭いや湿気を吸収するために、脱臭剤や吸着剤を使用するのが普通である。

ところで、これらの空気清浄機やエアコンディショナーなどにあっては、吸着・脱臭エレメントとして、不織布や織布或いはネット等の通気性を有する布基材に活性炭等の吸着材を担持させた吸着シートが多く用いられており、又、脱臭剤や吸着剤等にあっては、不織布や織布等の通気性を有する布基材を袋状に成形し、活性炭等の吸着材を封入したものが一般的に用いられている。

ここで、活性炭は、主として木材、おがくず、木材乾留物、木炭、椰子殻及びリグニン等を原料（活性炭原料）として、これに特別処理（賦活処理）を施すことによって、気体や色素等に対する吸着能力を高めたものであり、臭いの成分や水分等の微粒子成分に対する吸着能力が比較的高く、且つ安価であることから、現在、冷蔵庫や下駄箱等の消臭剤或いは空気清浄機のフィルターその他の消臭・吸着製品の分野において、最も広く使用されている吸着剤となっているものである。

そして、この活性炭を、不織布や織布或いはネット等の通気性を有する布基材に担持させる方法としては、前記布基材に接着剤を塗布し、この上から活性炭等の吸着材を散布するといった方法が一般的に採用されている。

しかしながら、この方法では、布基材中の通気孔を接着剤が塞ぎ、布基材の柔軟性や通気性が著しく損なわれるばかりか、活性炭等の吸着剤が接着剤に埋没してしまい、所望の吸着効果が得難くなるといった問題があった。

又、不織布や織布等の通気性を有する布基材を袋状に成形し、活性炭等の吸着材を封入した脱臭剤等にあっては、封入した吸着材が偏ったり、吸着材が漏れたりするといった問題があった。

これらの問題に鑑みて、最近では、空気清浄機、エアコンディショナー等の脱臭エレメントに使用するため、不織布等の組織の内部まで均一に活性炭粒子を分布せしめ、且つシートの携帯安定性を保持したままで活性炭粒子を組織内部の繊維と接着させた活性炭接着シートの製法を提供することを目的として、芯鞘型の構造を有する熱可塑性合成繊維からなり、鞘の融点は芯より少なくとも１０℃以上低いポリマーよりなる、編物、織布、不織布又はウェブ等のシートに、活性炭粒子を散布し、又は活性炭粒子を含む熱風を吹き付けた後、更に熱風を吹き付け、裏面から吸引することにより、前記シートに活性炭を接着させることを特徴とする技術的手段が開示されている（例えば、特許文献１）。

特開平５−１３１１３６号公報

又、炭粒子の保持を確実にし、しかも、十分な調湿能力を有するシートを何にでも利用できる形態で提供することを目的として、通気性を有する不織布と覆材との間に備長炭粒子を接着剤によって備長炭粒子同士及び備長炭粒子と不織布及び覆材とを接着し、全体をほぼ均一な厚みの連続シートに形成したことを特徴とする技術的手段が開示されている(例えば、特許文献２)。

特開２００１−１８３１２号公報

しかしながら、特許文献１に記載の活性炭接着シートの製法においては、芯鞘型の構造を有する熱可塑性合成繊維からなり、鞘の融点は芯より少なくとも１０℃以上低いポリマーよるなるシートといった特殊なシートを用いることが前提であることから、コスト高になるといった点で問題があり、又、前記シートに、活性炭粒子を散布等した後に、更に熱風を吹き付け、裏面から吸引することにより、前記シートの繊維網の目に活性炭粒子を担持・接着するといった技術的手段では、担持できる活性炭の量に限界があり、又、繊維網の目が活性炭粒子や接着剤により目詰まりを生じ、通気性や柔軟性が損なわれるといった問題がある。

又、この方法では、熱風の熱量が低いため高温にするか、長時間にわたって熱風を通過させる必要があり、その結果、基材や被覆材が熱や空気中の酸素によって熱劣化や変質するので耐久性の点で課題がある。

一方、特許文献２に記載の調湿シートは、不織布と覆材との間に備長炭粒子を挟み込んだ積層構造をとるため、特殊なシートを必要とせず、又、挟み込む活性炭の量を適宜調節できる点において利点がある。

しかしながら、その製造方法にあっては、備長炭粒子群に熱溶解性粉末接着剤を混入して攪拌したものを連続して移送される不織布シ−トの上に均等に重ねて加熱ローラで加圧することで、接着剤を溶解して備長炭粒子同士及び備長炭粒子と不織布及び覆材とを全体がほぼ均一な厚みの連続シートとなるように接着させるという技術的手段を採用するため、溶解した接着剤に備長炭粒子が埋没し、所望の吸着効果が得られないばかりか、加熱ローラによる加圧がシートの柔軟性を著しく損ねる上、特許文献１の場合と同様に、不織布シ−トの繊維網の目が備長炭粒子や熱溶解性粉末接着剤の溶融により目詰まりを生じるといった問題がある。

又、この製造方法においては不織布と覆材との間に備長炭粒子を挟み込んだ積層をその表面から加熱ローラで加熱するのであるが、これでは加熱ローラの熱が前記積層体の表面から内部に徐々に伝達し、この熱で熱溶解性粉末接着剤を溶解し、接着性を発現させるまでに時間がかかる結果、生産性が低いうえ、不織布及び覆材が熱劣化や変質するので耐久性の点で課題がある。

その一方で、最近では、特殊な機能を持つプラスチックフィルムやシートの研究開発に多くの努力が払われており、高分子材料に種々の添加物を混入することにより、特殊な機能を付与したプラスチックフィルムないしシートや、耐熱性樹脂や通気性フィルム、情報産業分野での感光性、伝導性高分子や、医療分野での臓器や生体膜に近い機能を持つ高分子などが注目を集めており、多彩な展開が期待されている。

この研究の一環として、高分子材料をフィルムないしシート状に加工する際に、忌避剤、脱臭剤、乾燥剤、吸湿剤、香料等の種々の薬剤を配合し、これらの薬剤の機能を付与した機能性シートが様々な分野で使用されている。

しかしながら、高分子材料に各種薬剤を担持し、これをフィルムないしシート状に成形した機能性シートにおいては、担持された薬剤のうち、当該シートないしフィルムの表面近くに存在するもののみ活性であり、フィルムないしシートの中程に埋没した薬剤については、全くと言っていいほど機能しておらず、添加した薬剤の大部分が無駄になるといった問題、即ち、添加した薬剤の利用効率（薬剤効率）が悪いといった問題がある。

又、添加する薬剤と高分子材料の親和性が悪かったり、薬剤の添加量が多かったりすると、高分子材料自体の有する性質が著しく変化し、所望の機械的強度や加工性を有するシートを形成することが困難となるといった問題もあった。

本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粒子を分散配合することにより、前記技術的課題を好適に解消できる極めて優れた機能性材料が得られるとの知見を得たのである。

即ち、本発明者は、用いられる活性炭を粒径０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子に形成すると、その表面積が著しく大きくなり、吸着効果が至極増加するだけでなく、基材に対する保持性が著しく向上することから、これを基材に保持させると、その使用中での超微粒子活性炭の脱落がなく、基材に保持された活性炭微粉末のうち、当該基材の表面近くに存在するものだけで十分な吸着効果を発揮する上、長期間にわたって優れた効果が持続するとの知見を得たのである。

又、本発明者は、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粉末を保持させ、これを機能性材料として用いられると、基材と活性炭超微粉末の比重の違いから活性炭超微粒子が基材の表面に集まり易く、これにより保持させた活性炭超微粒子の利用効率（薬剤効率）が向上するといった知見を得たのである。

更に、本発明者は、活性炭を粒径０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子とすると、基材との親和性が向上し、多量の活性炭超微粒子を保持させても、基材自体の有する性質に影響を与えることが少なくなり、所望の機械的強度や加工性を有する機能性材料を得ることができるなどの知見も得たのである。

本発明は、これらの知見に基づき完成されたものであり、十分な消臭能力や吸着能力更に浄化能力を発現する新規な機能性材料及びこれを用いて形成された機能性建材、機能性繊維製品、機能性建築資材、機能性フィルター、機能性容器並びに機能性玩具を提供することを目的とする。

この目的を達成するため、本発明に係る機能性材料においては、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粒子を保持させたことを特徴とするものである。

即ち、本発明においては、基材に保持される活性炭の粒径を０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子に構成されている結果、その表面積が著しく大きくなる上、基材との親和性や保持性更に分散性等が至極向上するのである。

その結果、本発明においては、このような粒径を０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子活性炭を基材に保持しているので、当該基材に超微粒子活性炭の幾分かが埋没したとしても、この基材の表面近くに存在する活性炭だけで十分な消臭能力や吸着能力更に浄化能力及び有害物質の吸着能力などを長期間にわたって発揮することができるのである。

又、本発明においては、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子活性炭を保持させ、これを機能性材料として用いると、基材と活性炭超微粉末の比重の違いから活性炭超微粒子が基材の表面に集まり易く、これにより保持させた活性炭超微粒子の利用効率が著しく向上するのである。

更に、本発明においては、基材に保持される活性炭の粒径を０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子にすると、基材との親和性や保持性更に分散性等が向上し、多量の活性炭超微粉末を保持させても、基材自体の有する性質に影響を与えることが少なくなり、所望の機械的強度や加工性を有する機能性材料を得ることができるのである。

ところで、本発明において、「保持」とは、粒径が０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子活性炭を基材に対して取扱中に脱落しない程度に固着できる手段であれば特に限定されるものではないが、具体的には、例えば基材に対して粒径が０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子活性炭を、多孔質基材に分散、圧着したり、高分子材料に配合、分散し、これをフィルム状ないしシート状に延伸したり、或いは接着剤等のバインダーに超微粒子活性炭を分散し、これを基材に塗布したり、超微粒子活性炭を分散媒或いは接着剤の溶液に分散し、これに、後述する機能性建材、機能性繊維製品、機能性建築資材、機能性フィルター、機能性容器並びに機能性玩具を含浸、塗布、塗装或いはティッピングしたり、超微粒子活性炭と発泡剤とを高分子材料に分散、配合し、これを発泡するなどの手段が挙げられる。

又、基材の素材が、例えば後述する紙パルプ原料（紙類）の場合にあっては、当該紙パルプ原料（紙類）に活性炭超微粒子を添加し、十分に攪拌した後に、これを抄紙することにより、活性炭超微粒子を分散、配合させる方法が挙げられる。

以下、本発明に係る機能性材料について更に詳細に説明する。

前述したように、本発明に係る機能性材料においては、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粒子を保持させてなるものである。

本発明に係る機能性材料において、用いられる活性炭超微粒子としては、粒径が０．０１〜６５μｍの範囲であれば、特に制限されるものではないのである。

又、活性炭原料としても特に限定されるものではなく、ガス状の炭化水素、木材、おがくず、木材乾留物、木炭、椰子殻及びリグニン等の既知の活性炭原料を好適に用いることができるが、中でも、入手しやすく、安価でしかも吸着能力の高い椰子殻又はガス状の炭化水素を用いることが特に好ましい。

本発明において、活性炭原料としてガス状の炭化水素を用いる場合には、ガス状の炭化水素を分解炉を用いて連続的に熱分解する方法等を挙げることができるのであり、又、椰子殻等の固体原料を用いる場合にはこれを用いて常法で活性炭を製造した後、スーパーミル等の微粉砕機で粉砕することによって製造される。

そして、本発明において、用いられる活性炭超微粒子としては、粒径０．０１〜６５μｍの範囲のものが好ましく、活性炭超微粒子の粒径が、０．０１μｍ未満になると細か過ぎて当該活性炭が飛散し易く、作業環境の悪化を招く上、取り扱い性が悪くなるだけでなく、空気中に飛散した活性炭超微粒子の空気酸化による温度上昇に伴う粉塵爆発の恐れがあるので好ましくないのであり、一方、６５μｍを超えると基材に対する親和性や保持性更に分散性などが悪くなるから好ましくないのであり、これらの理由から、更に好ましくは粒径０．０５〜４５μｍの範囲のものであり、特に０．１〜３０μｍの範囲の粒径を有するものが最も好ましいのである。

そして、本発明に係る機能性材料は、このような活性炭超微粒子を基材に保持させてなるものであるが、当該基材としては特に制限されるものでなく、一般的には紙類、繊維材料又は高分子材料或いはこれらの素材から選ばれた複数の素材からなる複合材料から選ばれた少なくとも１種以上を挙げることができる。

本発明において、紙類としては、現在製紙工業で使用されている主なパルプを用いて形成された紙等が挙げられるのであり、具体的には、例えば機械パルプ、化学パルプ、セミケミカルパルプ又は古紙パルプなどで形成された紙等が挙げられるのであり、この他にも麻パルプ、リンダーパルプ、わらパルプ又は合成パルプなどの非木材パルプを用いて形成された紙等が挙げられるのであり、本発明においては、これらの紙パルプ原料を二種以上適宜併用して用いて形成された紙等が挙げられるのである。更に、各種化学繊維で形成された紙等が挙げられるのである。

又、前記繊維材料としては、既知の天然繊維及び人造繊維を挙げることができ、具体的に例えば、前記天然繊維としては、例えば綿花、カポック、亜麻、ラミー、大麻、黄麻、しゅろ、マニラ麻、サイザル麻、コイヤー・ファイバー等の植物繊維、家蚕絹、柞蚕絹、羊毛（緬羊）、カシミア毛、ラクダ毛、アルパカ毛、モヘヤー、兎毛等の動物繊維が挙げられる。

更に、前記人造繊維としては、例えば人絹糸、スフ、ビスコース、ベンベルグ等の再生繊維、又はポリアミド系繊維（ナイロンなど）、ポリエステル系繊維（テトロン、テリレン、デークロンなど）、ポリアクリル系繊維（オーロン、エクスラン、ボンネル、カシミロン、カネカロンなど）、ポリビニール・アルコール系繊維（ビニロン）、ポリアルキレンパラオキシベンゾエート系繊維（ベンゾエート）、ポリウレタン系繊維（ポリウレタン）［スパンテックス］、ポリ塩化ビニリデン系繊維（ビニリデン）、ポリ塩化ビニル系繊維（ポリ塩化ビニル）、ポリアクリロニトリル系繊維、ポリエチレン系繊維（ポリエチレン）、ポリプロピレン系繊維（ポリプロピレン）、ポリクラール、ポリプロピレン系（パイレン）等の合成繊維、或いは酢酸人造繊維などのように天然物質と合成物質とを共重合して製造した半合成繊維等が挙げられる。

又、前記高分子材料としては、既知の高分子材料を好適に用いることができるのであり、具体的には、例えばポリウレタン、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエステル、ポリアセタール、ポリサルフォン、ポリフェニレンオキサイド、ポリブタジエン、ポリプロピレン、セロファン、ポリクロロプレン、ポリアミノ酸、ニトリルゴム、ブチルゴム及びシリコーンゴム等から選ばれた少なくとも１種以上の高分子材料をフィルム状に形成したものを挙げることができるのであり、本発明においては、これらの高分子材料を二種以上適宜併用して用いることができる。

そして、本発明においては、更に基材の素材として、前述の素材から選ばれた複数の素材からなる複合材料、例えば両者の積層体や混織布等が挙げられる。

ところで、本発明において、保持される活性炭超微粒子の量は、基材の種類や機能性材料に求められる機能、性能によって適宜決定されるものであり、特に限定されるものではないが、一般的には、基材１００重量部に対して、活性炭超微粒子５〜２００重量部程度であることが好ましい。

そして、本発明に係る機能性材料としては、各種基材に活性炭超微粒子を保持させてなるものであり、その後の用途に応じて、粉状体、粒状体、発泡体、ペレット、フィルムないしシート、布体、パネル、ボード或いはブロック体等の形状に加工されたものが挙げられる。

本発明に係る機能性材料においては、基材に活性炭超微粒子を分散、配合させた、いわゆる一次製品であり、一般的には、この機能性材料を素材として建材、繊維製品又は容器等の各種二次製品或いは三次製品を形成し、これにより、この機能性材料の特性を具体的な商品に生かすのである。

具体的には、例えば、本発明に係る機能性材料を、粉状体、粒状体又はペレットとし、これを多孔質性の容器に入れて忌避剤、脱臭剤、乾燥剤、吸湿剤、浄化剤又は香料等に形成したり、又は、フィルム状ないしシート状に形成したり、繊維状に形成した後に織布や不織布を形成したりして、これを障子紙、壁紙、ふすま紙等の建材としたり、衣料、特殊衣料、衣料用副資材並びにインテリア繊維製品等の繊維製品に形成しても良いのである。

又、本発明に係る機能性材料をパネル、ボード、或いはブロック体に形成し、これを外壁や内壁或いは柱等の建築資材に形成することができるのである。

更に、本発明に係る機能性材料を繊維状に形成した後に織布や不織布を形成して、これを水質浄化、空気清浄機或いは浄水器等のフィルターとしたり、コーヒー、紅茶及びお茶等の飲料を抽出するためのいわゆるティーバッグとしたりすることができるのである。

加えて、本発明に係る機能性材料をプレス成形等の手段を用いて加工すれば、様々な形状の機能性製品を製造することもできるのであり、例えば、食器や食品トレー等の各種容器を形成することもできるのである。

更に加えて、本発明に係る機能性材料を玩具、特に幼児用玩具として形成すれば、プラスチック基材などに含まれるとされる環境ホルモン等に代表される化学物質等の溶出を防止することができる結果、幼児が当該玩具を舐めたり口に入れたりしても、前記化学物質等の摂取を防止することができる極めて安全な玩具となり得るのである。

本発明においては、前記構成を有し、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粒子を保持させることにより、その表面積が著しく大きくなり、吸着効果が著しく増加するので、基材に保持された活性炭超微粒子のうち、当該基材の表面近くに存在するものだけで十分な吸着効果を発揮するのである。

その結果、本発明においては、基材に超微粒子活性炭の幾分かが埋没したとしても、この基材の表面近くに存在する活性炭だけで十分な消臭能力や吸着能力更に浄化能力を長期間にわたって発揮することができるなどの効果を奏するのである。

又、本発明においては、基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子活性炭を保持させ、これを機能性材料として用いると、基材と活性炭超微粉末の比重の違いから活性炭超微粒子が基材の表面に集まり易く、これにより保持させた活性炭超微粒子の利用効率が著しく向上するなどの効果を奏するのである。

更に、本発明においては、基材に保持される活性炭の粒径を０．０１〜６５μｍの範囲の超微粒子にすると、基材との親和性や保持性が著しく向上する結果、多量の活性炭超微粉末を保持させても、基材自体の有する性質に影響を与えることが少なくなり、所望の機械的強度や加工性を有する機能性材料を得ることができることができるなどの効果を奏するのである。

そして、本発明に係る機能性材料においては、基材に活性炭超微粒子を保持させた、いわゆる一次製品であり、一般的には、この機能性材料を素材として建材、繊維製品又は容器などの各種二次製品或いは三次製品を形成し、これにより、この機能性材料の特性を生かした実用的な商品を得ることができるなどの効果を奏するのである。

更に加えて、本発明に係る機能性材料を玩具、特に幼児用玩具として形成すれば、プラスチック基材などに含まれるとされる環境ホルモン等に代表される化学物質等の溶出を防止することができる結果、幼児が当該玩具を舐めたり口に入れたりしても、前記化学物質等の摂取を防止することができる極めて安全な玩具となり得るなどの効果を奏するのである。

以下、本発明の実施例を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜活性炭超微粒子＞
（１） 椰子殻を乾燥して微粉を除いた活性炭原料を焼成炭（５５０〜６５０℃）に入れ、赤熱した状態で水蒸気、炭酸ガス（燃焼ガス中のＣＯ_２）及び酸素（燃焼空気中のＯ_２）で活性化することにより、粒状体の活性炭（ＣＴＣ：５５．４２％）を得た。
（２） この得られた活性炭を通常の粉砕機で細かく粉砕し、１５０μｍの篩を通過した活性炭を得た。
（３） 更に、この１５０μｍの篩を通過した活性炭をスーパーミルを用いて一層細かく粉砕し、これを水中に分散し、粒径１５μｍ程度の活性炭超微粒子を分離した後、乾燥することにより、粒径１５μｍ程度の活性炭超微粒子を得た。

エチレン−酢酸ビニル共重合体を溶融し、これをメルトブロー方式により坪量１００ｇ／ｍ²の熱接着性シートを得た。
この熱接着性シート１００ｇに対し、つまりこの熱接着性シート１ｍ²当たりその表面に４５ｇの上記（３）で得られた活性炭超微粒子を均一になるように分散し、これをホットローラで熱圧着、保持させた後、カッターで１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断することにより、シート状の本発明の機能性材料を得た。

比較例１

エチレン−酢酸ビニル共重合体を溶融し、これをメルトブロー方式により坪量１００ｇ／ｍ²の熱接着性シートを得た。
この熱接着性シート１００ｇに対し、つまりこの熱接着性シート１ｍ²当たりその表面に４５ｇの上記（２）で得られた活性炭微粒子を均一になるように分散し、これをホットローラで熱圧着、保持させた後、カッターで１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断することにより、比較例に係るシート状材料を得た。

この実施例１の機能性材料及び比較例のシート状材料について、以下の要領でアンモニア性窒素の吸着能試験を行った。

アンモニア性窒素の吸着能試験は、アンモニア性窒素の初期濃度が２０ｍｇ／Ｌとなるように硫酸アンモニウム（試薬特級）で１Ｌの検液を調整し、実施例１で得られた機能性材料及び比較例で得られたシート状材料をそれぞれ浸漬して、スターラーで緩く攪拌しながら２４時間経過時のアンモニア性窒素濃度をインドフェノール青吸光光度法により測定し、除去率を計算した。

その結果、実施例１で得られた機能性材料における２４時間経過後のアンモニア性窒素の除去率は８８％となることが確認された。

一方、比較例で得られたシート状材料における２４時間経過後のアンモニア性窒素の除去率は４６％となることが確認された。

機械パルプの１種である砕木パルプ原料１００重量部に対し、上記活性炭超微粒子５０重量部添加したものを円網抄紙機を用いて抄紙した後、カッターで２５ｃｍ×２５ｃｍの正方形に裁断することにより、本発明の機能性材料からなる紙製のフィルターを得た（厚さ２００μｍ、坪量２００ｇ／ｍ²）。

一般家庭で使用されている水道水をこの紙製のフィルターに通過させたところ、いわゆる塩素臭がなくなることが確認された。

又、一般的に市販されている日本酒をこの紙製のフィルターに通過させたところ、非常にまろやかな味わいになることが確認された。

可塑剤含有ポリ塩化ビニル１００重量部に対し、上記活性炭超微粒子２５重量部を添加したものをニーダ中において均一になるように溶融混練した後、射出成形によってブロック（積み木玩具）を得た。

比較例２

実施例３において、活性炭を添加しない以外は実施例３と同様にしてブロック（積み木玩具）を得た。

実施例３のブロックと比較例２のブロックとをそれぞれ室温（温度２５〜３０℃）でｎーヘキサン中に１０日間浸漬し、この浸漬液をＩＲ分析行ったところ、実施例３のブロックからは可塑剤が検出されなかったが、比較例２のブロックからは可塑剤が検出された。
以上の結果より、実施例３のブロックは安全性が極めて高いことが確認された。

Claims (9)

1. 基材に粒径０．０１〜６５μｍの範囲の活性炭超微粒子を保持したことを特徴とする機能性材料。
2. 基材の素材が、紙類、繊維材料又は高分子材料或いはこれらの素材から選ばれた複数の素材からなる複合材料から選ばれた少なくとも１種である請求項１に記載の機能性材料。
3. 請求項１又は２に記載の機能性材料が粉状体、粒状体、発泡体、ペレット、フィルムないしシート、布体、パネル、ボード或いはブロック体に形成、加工されてなる機能性材料。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の機能性材料が建材に形成されている機能性建材。
5. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の機能性材料が繊維製品に形成されている機能性繊維製品。
6. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の機能性材料が建築資材に形成されている機能性建築資材。
7. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の機能性材料がフィルターに形成されている機能性フィルター。
8. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の機能性材料が容器に形成されている機能性容器。
9. 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の機能性材料が玩具に形成されている機能性玩具。