JP2005147368A

JP2005147368A - パイプライン敷設方法

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Publication number: JP2005147368A
Application number: JP2003389803A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Numata; 好昭沼田; Kazuyuki Ota; 和之太田; Susumu Yuki; 進幸
Original assignee: JFE Koken Co Ltd
Current assignee: JFE Koken Co Ltd
Priority date: 2003-11-19
Filing date: 2003-11-19
Publication date: 2005-06-09
Anticipated expiration: 2023-11-19
Also published as: JP4292059B2

Abstract

【課題】効率的に敷設作業を行うことができ、短い工期でパイプラインを敷設できるパイプライン敷設方法を提供する。
【解決手段】トンネルＴの一端側から他端に向けて単管１を進めつつ順次接合し、単管同士の芯を相互に一致させる工程、内層側の溶接層を形成する第１溶接工程、外層側の溶接層を形成する第２溶接工程、各接合部に欠陥が有るか否かを検査する非破壊検査工程、各接合部の外周面に塗覆を施す塗覆装工程と経てパイプラインを敷設する。これらの工程の内、芯出し工程をトンネルＴの一端側にて前記トンネルの外部で実施する。
【選択図】図１

Description

本発明は、トンネルの内部にパイプラインを敷設するためのパイプライン敷設方法に関する。

従来、トンネル内にパイプラインを敷設する場合、トンネルの一端から単管を順次トンネル内に搬入し、これらを順に軸方向に接合して敷設していた。このような敷設方法では、トンネル内で既に接合された単管列の最後尾の位置まで単管を搬送し、次いで、芯出しを行って単管列の最後尾に単管を溶接し、その後、接合部の溶接検査を行い、そして塗覆装を行っていた。

他方、特許文献１に示すように、トンネルの内部に単管を搬入する前に、トンネルの入口で単管同士の芯出し、接合、検査、防腐を行い、その後に軸方向に接合された単管列をトンネル内に搬入することでトンネル内にパイプラインを敷設する敷設方法も既に知られている。

特開２００２−１８８７５６号公報

しかし、単管をトンネル内に順次搬入し、搬入した単管を接合する位置でその都度芯出し〜塗覆までの作業を行ったり、特許文献１に示された先行技術のようにトンネルの入口で芯出し〜防腐までの作業を行っていたのでは、効率が悪い。すなわち、前工程の溶接作業が終了するまで次の単管の芯出し作業を行うことができず、全体の作業時間が長時間に及んでしまう。

本発明は、係る問題点に鑑みなされたものであり、効率的に敷設作業を行うことができ、短い工期でパイプラインを敷設できるパイプライン敷設方法を提供することを目的とする。

本発明は、この問題点を解決するために、トンネルの一端側で複数の単管をその軸方向に順次繋げ単管列を形成する一方で、単管を繋げる毎に、前記単管列を前記トンネルの他端側から引き寄せて前記トンネル内にパイプラインを敷設するパイプライン敷設方法であって、前記トンネルの一端側で接合せしめる単管同士の芯を相互に一致させ、これらの軸方向の端部同士を突き合わせる芯出し工程と、突き合わされた前記単管の軸方向の端部同士を溶接して接合する接合工程と、前記単管同士が接合された各接合部に欠陥が有るか否かを検査する非破壊検査工程と、前記非破壊検査工程の終了後に、各接合部の外周面に塗覆を施す塗覆装工程と、を備え、前記接合工程では、複数の溶接層が形成されるように前記単管の端部同士を溶接しており、この接合工程は、前記溶接層のうち内層側の溶接層を形成する第１溶接工程と前記溶接工程のうち外層側の溶接層を形成する第２溶接工程とから構成され、これら芯出し工程、第１溶接工程、第２溶接工程、非破壊検査工程及び塗覆装工程は、前記トンネルの一端側から他端側に向かう方向に順番に配された作業ステーションにてそれぞれ実施され、しかも前記芯出し工程は前記トンネルの一端側にて前記トンネルの外部に設けられた前記作業ステーションとしての芯出しステーションにて行われるパイプライン敷設方法を採用した。

また、本発明では上記パイプライン敷設方法において、さらに前記第１溶接工程の実施される第１溶接ステーションが、前記トンネルの一端側にて前記トンネルの外部に設けられ、前記第１溶接工程がトンネルの外部にて行われるようにした。

本発明では、単管同士の芯出し、内層側の溶接、外層側の溶接、接合部の非破壊検査及び塗覆装の各工程を、トンネルの軸方向の複数の位置に分散して設けられた作業ステーションに分けて順次実施する。このため、トンネル内の一ヶ所あるいはトンネル一端側ですべての作業工程を実施する場合と異なり、複数の作業工程を同時に実施することができ、極めて効率的にパイプラインを形成できる。この際、芯出し工程をトンネルの外で行うため、例えば、積載された単管からクレーン車などを利用して単管を取出し、その場で直接単管の端部同士を突き合わせることができる。

さらに、第１溶接工程もトンネルの外で行うことで、全工程の中において特に繁雑な作業が必要な芯出し工程から第１溶接工程までの作業を良好な環境の下に行える。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。

図１は、本発明の一実施形態にかかるパイプライン敷設方法によって、地山Ｇに形成されたトンネルＴ内部にパイプラインを敷設する様子を示している。

この敷設方法では、トンネルＴの一端側（図１の左側であり、以下、入口Ａとして説明する。）で、所定長さを有する複数の単管１を、これらの軸方向に順次繋ぐ一方で、単管１が繋がれる毎に、単管１が軸方向に接合された単管列１ａをトンネルＴの他端側（図１の右側であり、以下、出口Ｂとして説明する。）から、この他端側である出口Ｂ側に引き寄せることでトンネルＴ内にパイプラインを敷設する。トンネルＴの入口Ａには、パイプラインとして構成される複数の単管１が用意され、この単管１を所定の状態に配置する種々の装置が設けられている。一方、トンネルＴの出口Ｂには、軸方向に接続された単管列１ａを出口Ｂ側に引き寄せるための引き込み装置が設置されている。また、トンネルＴの内部には、その全長に渡ってレール２が敷かれている。

まず、このパイプライン敷設方法を実施するための各設備についてその詳細を説明する。

トンネルＴの入口Ａには、図２に示すように、単管１の軸方向をトンネルＴの軸方向に向けて配置すると共に、単管１同士の芯を一致させて仮止めしておく芯出しステーションＳＴ１と、単管１同士の芯を相互に一致させた状態で単管１同士を軸方向に接合する第１溶接ステーションＳＴ２とが設けられている。

芯出しステーションＳＴ１には、単管１の一端が搭載される支持台５と、レール２上に載置され、単管１の他端が搭載される支持台車４と、単管１を支持台車４及び支持台５の上に載置するためのクレーン車３が設けられている。また、芯出しステーションＳＴ１には、レール２上に配置されて、単管１がその周方向に回転することを防止すると共に、単管１をその軸方向に搬送せしめる回転防止ジグ６が複数準備されている。さらに、芯出しステーションＳＴ１には、単管１の端部同士を突き合わせて単管１同士をこれらの内部から仮止めしておくインナークランプ７が設けられている。

この芯出しステーションＳＴ１にはパイプラインとして構成される複数の単管１が載置されており、各単管１は、クレーン車３により１本づつ取り出され、支持台車４、支持台５及び回転防止ジグ６の上に載置される。この際、単管１は支持台５でその前部が支持される一方で、その後端が支持台車４に支持される。また、単管１の軸方向の中央部が回転防止ジグ６に支持される。

単管１の軸方向の中央部を支持する回転防止ジグ６は、単管１がその周方向に回転することを防止するために、すべての単管１に対して準備されている。この回転防止ジグ６は、単管１が載置される本体部６ａと、本体部６ａに搭載された単管１の外周面を保持する保持バンド６ｂと、本体部６ａをレール２上に設置させ、当該回転防止ジグ６をレール２に沿って移動させる車輪６ｃとを備えている。単管１は、その外周面が保持バンド６ｂにより保持されることにより本体部６ａに固定され、その周方向に回転されることが防止される。

インナークランプ７は、単管１同士の芯が一致された後に、単管１の端部同士が溶接されるまでの間、両者の芯がずれてしまうことのないように単管１同士を仮止めしておくためのものである。このインナークランプ７は、互いに繋がれる単管１の内部に挿入され、単管１の内周面を保持することで両者の芯が一致された状態を維持する。このインナークランプ７にはロープ８が取り付けられており、第１溶接ステーションＳＴ２まで搬送されたインナークランプ７を芯出しステーションＳＴ１に引き戻すことができるようになっている。

第１溶接ステーションＳＴ２は、芯出しステーションＳＴ１よりトンネルＴの入口Ａ側に位置している。この第１溶接ステーションＳＴ２には、インナークランプ７により芯の一致された単管１の端部同士を溶接する溶接機９が設けられている。単管１の端部同士は、複数の溶接層が形成されるようにして接合されるが、この第１溶接ステーションＳＴ２では、このうち内層側の溶接層を形成する。

なお、このパイプライン敷設方法では、芯出しステーションＳＴ１と第１溶接ステーションＳＴ２がトンネルＴの外部に設けられ、以下に説明する第２溶接ステーションＳＴ３、非破壊検査ステーションＳＴ４及び塗覆装ステーションＳＴ５がトンネルＴの内部に設けられている。これらトンネルＴの内部に設けられた各作業ステーションは、入口Ａから図２の右方に位置しているトンネルＴの出口Ｂに向けて、第２溶接ステーションＳＴ３、非破壊検査ステーションＳＴ４及び塗覆装ステーションＳＴ５の順に配置されている。

第２溶接ステーションＳＴ３は、トンネルＴの内部における最初の作業ステーションであり、第１溶接ステーションＳＴ２に対して、トンネルＴの出口Ｂ側におよそ単管１の１本分の距離を隔てた位置に設けられている。この第２溶接ステーションＳＴ３では、別途設けられた溶接機１０を用いて、単管１の端部同士を接合する複数の溶接層のうち、仕上げ溶接層を含めた外層側の溶接層を形成する。

非破壊検査ステーションＳＴ４は、第２溶接ステーションＳＴ３よりさらに出口Ｂ側に位置しており、溶接された単管１の接合部に溶接不良などの欠陥が有るか否かを検査する。この非破壊検査ステーションＳＴ４で行われる非破壊検査工程では、接合部の外部から超音波探傷を行うと共に、単管列１ａの内部にＸ線照射装置１１を搬入させてＸ線探傷を行うことで、接合部の品質の万全を期している。

接合部の外側から接合部を探傷する際に使用する超音波探傷の手法としては、パルス式超音波探傷、ＴＯＦＤ探傷法など、接合部の状態に応じて適宜選択すればよい。また、探傷の方法は、作業者が接合部の全周をまんべんなく探傷してもよく、自動探傷装置を使用してもよい。自動探傷装置としては、たとえば、接合部の外周面に配置されるガイドレールと、このガイドレールに沿って接合部の外周面を周方向に移動する移動体とを設け、探触子を移動体にセットして自動的に接合部の全周を探傷できる装置を使用する。

Ｘ線照射装置１１は、Ｘ線を照射する筒状の本体１１ａと、本体１１ａから半径方向外側に向けて延び、本体１１ａを単管１の中心に支持する複数の支持棒１１ｂと、各支持棒１１ｂの先端に取り付けられ、単管１の内周面に当接される車輪１１ｃとを備えている。Ｘ線照射装置１１は、車輪１１ｃにより単管１の内周面に支持されるため、単管１の軸方向について、単管１に対して相対的に移動させることが可能となっている。

軸方向に接続された単管列１ａは、トンネルＴの入口Ａで単管１が接続される毎にトンネルＴ出口Ｂ側に移動される。単管列１ａが移動されても、この単管列１ａの内部に搬入されたＸ線照射装置１１を非破壊検査ステーションＳＴ４に止めておくことが必要である。この為、Ｘ線照射装置１１は、単管１の軸方向について、単管１に対して相対的に移動可能に構成されている。

このＸ線照射装置１１を作動させる電源１３は、トンネルＴの入口Ａに設置される。この電源１３とＸ線照射装置１１とは、配線１２により接続されている。単管列１ａの内部には、受架台１４が搬入されており、配線１２はこの受架台１４の上に支持される。受架台１４は、非破壊検査ステーションＳＴ４とトンネルＴの入口Ａとの間のいずれかの位置に置かれる。電源１３とＸ線照射装置１１とを結ぶ配線１２は、受架台１４上に支持されることにより、単管列１ａが移動された際に配線１２が引きずられることを防止している。

この非破壊検査ステーションＳＴ４で欠陥が発見されると、即時に手直しがなされ、欠陥のない良好な接合部が形成される。

そして、非破壊検査ステーションＳＴ４よりさらに出口Ｂ側には、塗覆装ステーションＳＴ５が設けられている。この塗覆装ステーションＳＴ５では、非破壊検査終了後に、単管１同士の接合部の外周面に塗覆装２０を形成し接合部の腐食を防止の作業を行う作業ステーションである。

次に、図３及び図４を参照して、単管列１ａを出口Ｂ側に引き寄せるための引き込み装置について説明する。この引き込み装置は、トンネルＴの出口Ｂに接地される駆動装置４０と、駆動装置４０と単管列１ａの先頭とを接続するパイプ群３０とを備えている。

先ず、駆動装置４０と単管列１ａの先頭を接続するパイプ群３０について説明する。このパイプ群３０は、所定の長さを有する複数のパイプ３１がその軸方向に連結されたものである。このパイプ群３０は、トンネルＴの出口Ｂ側の所定の範囲にケーシングパイプ３０Ｋが使用されている一方で、このケーシングパイプ３０Ｋと単管列１ａの先頭との間の範囲にはドリルパイプ３０Ｄが使用されている。

これらケーシングパイプ３０Ｋ及びドリルパイプ３０Ｄは、これらを構成している各パイプ３１同士がその軸方向に直列に並ぶようにジョイント部３２により連結されている。また、各パイプ３１はジョイント部３２とジョイント部３２の中間部分が搬送台車３３によりレール２上に支持されている。なお、図４に示すように、搬送台車３３には、当該搬送台車３３が不意に走行することを阻止するために、ブレーキ３３ｂが設けられている。このブレーキ３３ｂは、すべての搬送台車３３に設けてもよいが、図４に示すように、任意の搬送台車３３にのみ設けてもよい。

そして、ドリルパイプ３０Ｄの先端にはスイベルジョイント３４が設けられており、ドリルパイプ３０Ｄの先端と単管列１ａの先頭とは、このスイベルジョイント３４を介して連結されている。ドリルパイプ３０Ｄ及びケーシングパイプ３０Ｋには、その途中部分にねじりが形成されていることもある。スイベルジョイント３４は、このねじりを単管列１ａに伝達することを阻止している。

トンネルＴの出口Ｂに設置された駆動装置４０は、トンネルＴの出口Ｂに当該駆動装置４０を支持するベース４１と、ベース４１に対し支柱４２を介して支持され、水平に配されたガイド４３と、ケーシングパイプ３０Ｋ又はドリルパイプ３０Ｄの端部をチャッキングし、ガイド４３に沿って移動する牽引装置４４とから構成されている。

トンネルＴの出口Ｂには、その先方に、地盤がトンネルＴ内の地盤よりやや下側に位置するように掘削された掘削坑Ｃが設けられており、その底部にはコンクリート基礎５０が設けられている。コンクリート基礎５０は、トンネルＴの出口Ｂ付近が高く形成され、トンネルＴの出口Ｂから遠ざかるにつれ斜め下方に向けて傾斜するように形成されている。駆動装置４０は、この掘削坑Ｃの内部にて、斜めに傾けられたコンクリート基礎５０の上に設置される。

ベース４１は、コンクリート基礎５０の上面に沿って配され、その先端が高く位置するように斜めに傾けて設けられている。ガイド４３は、トンネルＴの出口Ｂの高さの位置で水平になるように配されている。ガイド４３はその後部が支柱４２によりベース４１に支持されている一方で、先端がトンネルＴの出口Ｂの地盤に支持されている。

そして、牽引装置４４は、ガイド４３に沿って移動させる台車部４５と、台車部４５に設けられ、ケーシングパイプ３０Ｋ又はドリルパイプ３０Ｄの端部を把持するチャッキング部４６とから構成されている。この牽引装置４４は、ケーシングパイプ３０Ｋ又はドリルパイプ３０Ｄの端部を把持した状態で、ガイド４３に沿って先端から後端に移動する。牽引装置４４が、ガイド４３の先端から後端に移動した後、ケーシングパイプ３０Ｋ又はドリルパイプ３０Ｄはジョイント部３２にて連結が解除され、この駆動装置４０から取り除かれる。すると牽引装置４４を再びガイド４３の先端に移動させて次のケーシングパイプ３０Ｋ又はドリルパイプ３０Ｄの端部をチャッキング部４６で把持する。この作用を繰り返すことにより、ケーシングパイプ３０Ｋ及びドリルパイプ３０Ｄにより連結された単管列１ａは、トンネルＴの入口Ａ側からトンネルＴの出口Ｂ側に向けて引き寄せられる。

また、トンネルＴの出口Ｂには、クレーン車５５が用意されている。このクレーン車５５は、最初にケーシングパイプ３０Ｋ及びドリルパイプ３０Ｄを連結するときと、単管列１ａをトンネルＴの出口Ｂ側に引き寄せた後に、連結が解除されたパイプ３１をこの駆動装置４０から取り除くときに使用される。

以上の設備により、パイプラインは、以下に説明する手順で敷設される。

まず、トンネルＴの出口Ｂ側から引き込み装置を構成するドリルパイプ３０Ｄ及びケーシングパイプ３０Ｋをンネルの入口Ａまで延ばす。この作業は次の手順を経て行われる。

最初にトンネルＴの出口Ｂにてレール２上にスイベルジョイント３４を搭載する。次いで、トンネルＴの出口Ｂ側から、スイベルジョイント３４にドリルパイプ３０Ｄ用のパイプ３１を軸方向に順次連結する。各パイプ３１は、クレーン車５５で一旦駆動装置４０にセットされ、この駆動装置４０によりトンネルＴの出口ＢからトンネルＴの入口Ａに向けて挿入される。この際、各パイプ３１は、レール２上の搬送台車３３に搭載されてトンネルＴの入口Ａに向けて搬送される。この作業を繰り返し、所定長さのドリルパイプ３０Ｄを形成する。

次いで、ドリルパイプ３０Ｄを構成するパイプ３１のうち、トンネルＴの出口Ｂ側に位置するパイプの端部に、ケーシングパイプ３０Ｋを連結させる。ケーシングパイプ３０Ｋの連結方法は、ドリルパイプ３０Ｄと同様に行えばよい。

以上の作業によって、ドリルパイプ３０Ｄの先端に位置するスイベルジョイント３４をトンネルＴの入口Ａまで到達させる。

次のステップとして、トンネルＴの入口Ａにてパイプラインを構成する単管１をその軸方向に順次繋げる。

まず、芯出しステーションＳＴ１にて、積載された複数の単管１の中からクレーン車３で単管１を１本取り出し、その軸方向をトンネルＴの軸方向に向けて、支持台車４、支持台５及び回転防止ジグ６の上に載置する。この際、支持台５で単管１の前部を支持する一方で、その後端を支持台車４で支持する。また、単管１の軸方向の中央部を回転防止ジグ６で支持する。その後、単管１の前端をスイベルジョイント３４に連結する。さらに、単管１の内部にＸ線照射装置１１と受架台１４とを搬入させる。これらの段取り作業を終えた後、トンネルＴの出口Ｂ側からドリルパイプ３０Ｄ、ケーシングパイプ３０Ｋ及びスイベルジョイント３４を介して単管１をその長さに対応する距離だけ出口Ｂ側へ引き寄る。

次のステップとして、この単管１に別の単管１を繋げる作業を行う。他の単管１も同様にその軸方向をトンネルＴの軸方向に向けて支持台車４、支持台５及び回転防止ジグ６の上に載置する。その後、この単管１をクレーン車３でトンネルＴの入口Ａ側に向けて移動させ、単管１の端部同士を突き合わせる。この際、後ろ側に位置する単管１の後部側からインナークランプ７を単管１の内部に搬入させておく。そして、単管１の端部同士が突き合わされた後、両単管１の芯を一致させ、このインナークランプ７を用いて単管１同士を仮止めする。その後、トンネルＴの出口Ｂ側から仮止めされた単管１を出口Ｂ側に引き寄せて、突き合わされた部分を第１溶接ステーションＳＴ２まで移動させる。なお、回転防止ジグ６は、これ以降のすべての単管１について取付が行われる。

次に、第１溶接ステーションＳＴ２にて単管１の端部同士の接合作業を行う。突き合わされた単管１の端部同士について、溶接機９を単管１の外周面に装着させて溶接する。この第１溶接ステーションＳＴ２では、溶接層のうち、単管１の内周側を占める内層の溶接層を形成する。内層側の溶接の終了後、溶接機９及びインナークランプ７を取り外す。取り外されたインナークランプ７は、これに取り付けられたロープ８を利用して、芯出しステーションＳＴ１まで引き戻す。

芯出しステーションＳＴ１と第１溶接ステーションＳＴ２との間では、この作業を繰り返すことで、単管１を順次その軸方向に繋げる。

第１溶接ステーションＳＴ２で結合された単管１をトンネルＴの出口Ｂ側に引き寄せ、結合部をトンネルＴの内部に搬入させて第２溶接ステーションＳＴ３に到達させる。この第２溶接ステーションＳＴ３でも単管１の外周面に溶接機１０を装着させ、全周にわたって単管１の端部同士を溶接する。この第２溶接ステーションＳＴ３では、仕上げ層を含め、単管１の外周側を占める外層の溶接層を形成する。

このように、第１溶接ステーションＳＴ２及び第２溶接ステーションＳＴ３を経て複数の単管１がその軸方向に接続されて、単管列１ａが形成される。

溶接層の最外層をなす仕上げ層を形成した後、単管１から溶接機１０を取り外し、単管列１ａをトンネルＴの出口Ｂ側に向けて再び引き寄せる。そして、接合部を次の非破壊検査ステーションＳＴ４まで移動させる。

この非破壊検査ステーションＳＴ４では、超音波探傷を行うと共にＸ線探傷を行うことで結合部の品質の万全を期している。超音波探傷は、上述のように接合部の外周側から接合部の全周について行う。一方、Ｘ線探傷は、単管列１ａの内部に搬入したＸ線照射装置１１から単管１接合部に向けてＸ線を照射し、接合部の外周面にセットしたフィルムに焼き付けるようにして接合部を撮影することで行う。なお、この非破壊検査ステーションＳＴ４では、検査を行うだけでなく、手直しも行われる。このパイプライン敷設方法では、超音波探傷及びＸ線探傷により結合部に欠陥が発見されると、即、手直しがなされ欠陥を排除している。

非破壊検査が終了すると、単管列１ａはさらにトンネルＴの出口Ｂ側に引き寄せられ、非破壊検査のなされた結合部は塗覆装ステーションＳＴ５に移動される。この塗覆装ステーションＳＴ５では、結合部の外周面に塗覆装２０を施して、結合部が腐食することを阻止する。この際、結合部が完全に塗覆されるように、結合部を境に前後に位置する単管１はその端部から十分な幅を持たせて塗覆装２０が施される。

このパイプライン敷設方法では、以上の作業を、単管列１ａの先頭がトンネルＴの出口Ｂに到達するまで繰り返し行うことでトンネルＴの内部にパイプラインを敷設する。

なお、トンネルＴの出口Ｂに向けて単管列１ａを引き寄せれば、引き寄せた寸法分だけドリルパイプ３０Ｄ又はケーシングパイプ３０Ｋは不要になる。このため、単管列１ａをトンネルＴの出口Ｂ側に引き寄せる毎に、ドリルパイプ３０Ｄ又はケーシングパイプ３０Ｋをこれらのジョイント部３２にて切り離している。切り離されたパイプ３１は、出口Ｂに用意されているクレーン車５５で駆動装置４０から除去している。

以上、芯出しステーションＳＴ１及び第１溶接ステーションＳＴ２をトンネルＴの外部に設けた場合を例に説明したが、これに限定されるものではなく、少なくとも芯出しステーションＳＴ１をトンネルＴの外部に設けておけばよい。積載された単管を取り出す際にはクレーン車３などの重機を使用する必要があるが、芯出しステーションをトンネルＴの外部に設けておくことで、クレーン車３などの重機を使用して取り出したその場で単管を支持台車４や支持台５にセットできる。

本発明の１実施形態にかかるパイプライン敷設方法により、パイプラインをトンネルに敷設する様子を示す図。本発明のパイプライン敷設方法を構成する芯出し工程、第１溶接工程、第２溶接工程、非破壊検査工程及び塗覆装工程を実施する各ステーションを示す図。単管列をトンネルの一端側から他端側へ引き寄せる引き込み装置を示す図。トンネルの他端側である出口に設置された引き込み装置を構成する駆動装置の側面図。

符号の説明

１単管
１ａ単管列
４支持台車
５支持台
６回転防止ジグ
７インナークランプ
９，１０溶接機
１１Ｘ線照射装置
１４受架台
２０塗覆装
３０Ｋケーシングパイプ
３０Ｄドリルパイプ
３０パイプ群
３１パイプ
３２ジョイント部
３３搬送台車
３４イベルジョイント
４０駆動装置
Ａ入口
Ｂ出口
ＳＴ１芯出しステーション
ＳＴ２第１溶接ステーション
ＳＴ３第２溶接ステーション
ＳＴ４非破壊検査ステーション
ＳＴ５塗覆装ステーション

Claims

トンネルの一端側で複数の単管をその軸方向に順次繋げ単管列を形成する一方で、単管を繋げる毎に、前記単管列を前記トンネルの他端側から引き寄せて前記トンネル内にパイプラインを敷設するパイプライン敷設方法であって、
前記トンネルの一端側で接合せしめる単管同士の芯を相互に一致させ、これらの軸方向の端部同士を突き合わせる芯出し工程と、
突き合わされた前記単管の軸方向の端部同士を溶接して接合する接合工程と、
前記単管同士が接合された各接合部に欠陥が有るか否かを検査する非破壊検査工程と、
前記非破壊検査工程の終了後に、各接合部の外周面に塗覆を施す塗覆装工程と、を備え、
前記接合工程では、複数の溶接層が形成されるように前記単管の端部同士を溶接しており、この接合工程は、前記溶接層のうち内層側の溶接層を形成する第１溶接工程と前記溶接工程のうち外層側の溶接層を形成する第２溶接工程とから構成され、
これら芯出し工程、第１溶接工程、第２溶接工程、非破壊検査工程及び塗覆装工程は、前記トンネルの一端側から他端側に向かう方向に順番に配された作業ステーションにてそれぞれ実施され、しかも前記芯出し工程は前記トンネルの一端側にて前記トンネルの外部に設けられた前記作業ステーションとしての芯出しステーションにて行われることを特徴とするパイプライン敷設方法。
さらに前記第１溶接工程の実施される第１溶接ステーションは、前記トンネルの一端側にて前記トンネルの外部に設けられ、前記第１溶接工程がトンネルの外部にて行われることを特徴とする請求項１に記載のパイプライン敷設方法。