JP2005146382A - アーク放電型真空成膜装置および成膜方法 - Google Patents

アーク放電型真空成膜装置および成膜方法 Download PDF

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Abstract

【課題】本発明は、複数の基板に連続して繰返し薄膜を形成するにあたって、1回の成膜工程に費やす時間を短縮し、製造コストを削減できる成膜装置と成膜方法とを提供する。
【解決手段】アーク放電によってプラズマを生成するプラズマチャンバー2の真空容器5と、プラズマチャンバー2で生成されたプラズマを導入して蒸発源17を照射・加熱し、基板16表面に蒸発物質による薄膜を形成する成膜チャンバー3の真空容器13とを開閉自在の仕切バルブ4で連結した。そして、成膜時のみ仕切バルブ4を開放してプラズマチャンバー2の真空容器5内から成膜チャンバー3の真空容器13内にプラズマ21を導入し、それ以外の成膜チャンバー3の真空容器13内で成膜の前工程および後工程が行われている間は仕切バルブ4を閉鎖してプラズマチャンバー2の真空容器5内でアーク放電で生成されるプラズマを維持してプラズマのアイドリング状態を維持する。
【選択図】 図1

Description

本発明は、アーク放電によって生成されたプラズマを蒸発材料に照射して加熱し、蒸発材料から蒸発した粒子によって基板表面に薄膜を形成するアーク放電型真空成膜装置および成膜方法に関する。
従来のプラズマ成膜装置は、プラズマ成膜装置31がプラズマチャンバー32と成膜チャンバー33とで構成されている。プラズマチャンバー32は、円筒状の真空容器34に陰極35と、第一の中間電極36と、第二の中間電極37が設けられ、陰極部にはプラズマチャンバー32の真空容器34内にAr、Heなどの放電ガス(キャリアガス)を導入するためのガス導入口38が設けられている。さらに、真空容器34の外周の成膜チャンバー33近傍に大口径空芯コイル39が配置されている。
成膜チャンバー33は、円筒状の真空容器40がプラズマチャンバー32の真空容器34に対向して配置されており、真空容器40内に永久磁石41を内設した坩堝を兼ねた陽極42と基板43が配置され、陽極42には蒸発源44が配置されている。さらに、真空容器40には真空容器40内およびプラズマチャンバー32の真空容器34内を一括して所望する圧力まで減圧するための排気口45が設けられ、排気口45は外部に配置された真空ポンプ(図示せず)に接続されている。
このような構成のプラズマ成膜装置を使用した成膜方法は、成膜チャンバー33の真空容器40に設けられた排気口45を介して外部に配置された真空ポンプによって成膜チャンバー33の真空容器40内とプラズマチャンバー32の真空容器34内とに存在する空気を一括排気して所望する圧力を得る。その後、陰極部に設けられたガス導入口38からAr、Heなどの放電ガスをプラズマチャンバー32の真空容器34内に導入する。
そして、直流電源Eのマイナス端46を陰極35に、プラス端47を抵抗R1を介してGNDに接続し、プラス端47はさらに陽極42と、抵抗R2およびR3を介して夫々第一の中間電極36および第二の中間電極37とに接続する。つまり、陰極35の電位に対して第一の中間電極36および第二の中間電極37の電位を高く、さらにそれよりも陽極42の電位を高くなるように電圧を印加する。
すると、陰極35と陽極42との間の電位差によって放電ガスの雰囲気中でグロー放電が発生し、それによってプラズマ48が生成される。このときプラズマ48は第一の中間電極36および第二の中間電極37によって電位勾配が与えられ、陽極42に向かって加速される。加速されたプラズマ48流は大口径空芯コイル39で円柱状に収束されて成膜チャンバー33の真空容器40内の陽極42の真上まで導かれ、陽極42に内設した強力な永久磁石41によって90°進路を曲げられて坩堝を兼ねた陽極42に向かい、坩堝に配置された蒸発源44に集中照射される。
このような状態でグロー放電が3〜5分程度続くと、電流密度が次第に増加して陰極35に衝突するイオンが増加し、その結果、陰極35の温度が上昇して熱電子を放出するようになる。すると、電離度が高くなってグロー放電が高密度放電のアーク放電に転移する。アーク放電によって生成されたプラズマは坩堝を兼ねた陽極42に配置された蒸発源44に多くの熱量を与えて蒸発を促進する。そして、直流電源Eの電圧を所望する電圧まで上昇させることによって基板43表面に蒸発物質を堆積させて薄膜を形成する。
基板43表面に所望する膜が成膜されると、直流電源Eの電圧を降下させてアーク放電によるプラズマ生成を止め、陰極35が大気に曝されても酸化しないように15分程度の自然冷却を行い、プラズマチャンバー32の真空容器34および成膜チャンバー33の真空容器40を大気圧まで戻して成膜された基板43を取出して一連の成膜工程を終了する。
特開平9−324262号公報
しかしながら、このようなプラズマ成膜方法には以下のような問題点がある。まず、成膜工程を連続して繰返し行って多数の基板に膜付けをする場合、上述したような真空容器の排気からアーク放電の開始(3〜5分程度)を経て成膜を行い、成膜完了後の冷却(15分程度)を経て成膜基板の取出しに至る一連の成膜工程を成膜毎に繰返さなければならず、多数の成膜基板を作製するには効率が良くないために製造コストに転嫁せざるを得ず、最終的には製造コストを上昇させることになる。また、生産効率の良くない分を装置を増設して補うことが求められ、そのための設備投資および人件費の増加が製品コストを上昇させることに繋がる。さらに、成膜基板を作製するプラズマ成膜装置31を構成するプラズマチャンバー32の真空容器34と成膜チャンバー33の真空容器40とが一体に形成されており、これを成膜チャンバー33の真空容器40に設けられた排気口45のみを介して一括排気しなければならない。従って、排気・減圧する容積が大きいために所望する圧力に至るまでには相応の時間が必要となり、この点も生産効率の良くない要因となっている。
そこで、本発明は上記問題に鑑みて創案なされたもので、多数の基板に膜付けをするために連続して繰返し行われる成膜工程を効率良く行うことができる成膜装置および成膜方法を提供するものである。
上記課題を解決するために、本発明の請求項1に記載された発明は、アーク放電によってプラズマを生成するプラズマチャンバーの真空容器と、該真空容器で形成された前記プラズマを導入して蒸発材料に照射し、該蒸発材料から蒸発した粒子によって基板表面に薄膜を形成する成膜チャンバーの真空容器とを具備し、前記プラズマチャンバーの真空容器と前記成膜チャンバーの真空容器の間に開閉自在な仕切バルブを配置したことを特徴とするものである。
また、本発明の請求項2に記載された発明は、請求項1において、前記プラズマチャンバーが、陰極、陽極および少なくとも1つ以上の中間電極を有することを特徴とするものである。
また、本発明の請求項3に記載された発明は、プラズマチャンバーの真空容器内でアーク放電によって形成されたプラズマを成膜チャンバーの真空容器内に導入して蒸発材料に照射し、該蒸発材料から蒸発した粒子によって基板表面に薄膜を形成する成膜方法であって、成膜時は前記プラズマチャンバーの真空容器と前記成膜チャンバーの真空容器との間に配置された開閉自在の仕切バルブを開放して前記プラズマチャンバーの真空容器と前記成膜チャンバーの真空容器とを一体化して前記プラズマチャンバーの真空容器内で生成されたプラズマを前記成膜チャンバーの真空容器内に導入し、成膜時以外は前記仕切バルブを閉鎖して前記成膜チャンバーの真空容器と前記プラズマチャンバーの真空容器とを分離し、独立した前記プラズマチャンバーの真空容器内で常時プラズマ生成状態を維持していることを特徴とするものである。
アーク放電によって生成されるプラズマを利用して成膜を行う成膜装置および成膜方法において、多数の基板に膜付けするために連続して繰返し行われる成膜工程の毎回の成膜工程に費やす時間を短縮する目的を、プラズマ生成部と成膜部との間に開閉自在の仕切バルブを設け、成膜時に仕切バルブを開放することによってプラズマ生成部と成膜部を一体化させてプラズマ生成部から成膜部にプラズマを導入し、成膜時以外は仕切バルブを閉鎖することによってプラズマ生成部と成膜部を独立させてプラズマ生成部で常にプラズマ生成状態を維持することによって実現した。
以下、この発明の好適な実施例を図1を参照しながら、詳細に説明する(同一部分については同じ符号を付す)。尚、以下に述べる実施例は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの実施例に限られるものではない。
図1は本発明のアーク放電型真空成膜装置の実施例を示す概略構成図である。アーク放電型真空成膜装置1は、プラズマチャンバー2と成膜チャンバー3と仕切バルブ4との3つの部分で構成されている。プラズマチャンバー2は、円筒状の真空容器5に陰極6と、第一の中間電極7と、第二の中間電極8と、第一の陽極9が設けられ、陰極部にはプラズマチャンバー2の真空容器5内にAr、Heなどの放電ガス(キャリアガス)を導入するためのガス導入口10が設けられている。また、真空容器5の外周の仕切バルブ4近傍に大口径空芯コイル11が配置されている。さらに、真空容器5には真空容器5内の空気を排気して所望する圧力まで減圧するための排気口12が設けられ、排気口12は外部に配置された真空ポンプ(図示せず)に接続されている。
成膜チャンバー3は、円筒状の真空容器13が仕切バルブ4を挟んでプラズマチャンバー2の真空容器5に対向して配置されており、真空容器13内に永久磁石14を内設した坩堝を兼ねた第二の陽極15と基板16が配置され、第二の陽極15には蒸発源17が配置されている。さらに、真空容器13には真空容器13内の空気を排気して所望する圧力まで減圧するための排気口18が設けられ、排気口18は外部に配置された真空ポンプ(図示せず)に接続されている。
仕切バルブ4は開閉自在の機能を有しており、プラズマチャンバー2の真空容器5と成膜チャンバー3の真空容器13との間に配置されている。
次に、このような構成のアーク放電型真空成膜装置を使用した成膜方法を以下に順を追って説明する。まず1回目の成膜工程では、仕切バルブを閉じた状態にして成膜チャンバー3の真空容器13内の坩堝を兼ねた第二の陽極15に蒸発源17を配置し、その上方に薄膜を形成する基板16を配置する。そして、真空容器13に設けられた排気口18を介して外部に配置された真空ポンプによって真空容器13内に存在する空気を排気し、真空容器13内を所望する圧力に減圧する。同時に、プラズマチャンバー2の真空容器5に設けられた排気口12を介して外部に配置された真空ポンプによって真空容器5内に存在する空気を排気し、真空容器5内を所望する圧力に減圧する。その後、陰極部に設けられたガス導入口10からAr、Heなどの放電ガスをプラズマチャンバー2の真空容器5内に導入する。
そして、直流電源Eのマイナス端19を陰極6に、プラス端20を抵抗R1を介してGNDに接続し、プラス端20はさらに第一の陽極9と第二の陽極15と、抵抗R2およびR3を介して夫々第一の中間電極7および第二の中間電極8とに接続する。つまり、陰極6の電位に対して第一の中間電極7および第二の中間電極8の電位を高く、さらにそれよりも第一の陽極9および第二の陽極15の電位を高くなるように電圧を印加する。
すると、陰極6と第一の陽極9との間の電位差によって放電ガスの雰囲気中でグロー放電が発生し、それによってプラズマチャンバー2の真空容器5内でプラズマが生成される。
このときプラズマは第一の中間電極7および第二の中間電極8によって電位勾配が与えられ、陰極6から第一の陽極9に至るプラズマの円滑な流れが形成される。このとき、プラズマ流が大口径空芯コイル11の磁場の影響を受けないように大口径空芯コイル11の磁力を弱くしておく必要がある。
このような状態でグロー放電が3〜5分程度続くと、電流密度が次第に増加して陰極6に衝突するイオンが増加し、その結果、陰極6の温度が上昇して熱電子を放出するようになる。すると、電離度が高くなってグロー放電が高密度放電のアーク放電に転移する。そして、直流電源Eの電圧を制御してアーク放電の放電電流を10A程度に維持し、プラズマチャンバー2の真空容器5内にアーク放電で生成されるプラズマを維持してプラズマのアイドリング状態を形成する。
次に、仕切バルブ4を開放して所望の圧力に減圧された成膜チャンバー3の真空容器13と所望の圧力に減圧されてアーク放電によって生成されたプラズマがアイドリング状態にあるプラズマチャンバー2の真空容器5とを一体化し、同時に大口径空芯コイルの磁力を強くする。すると、プラズマチャンバー2の真空容器5内の陰極6と第一の陽極9との間の電位差によって放電ガス雰囲気中でアーク放電によって生成されていたプラズマが、陰極6と第二の陽極15との間の電位差によって生成されるようになる。このときプラズマ21は第一の中間電極7および第二の中間電極8によって電位勾配が与えられ、第二の陽極15に向かって加速される。加速されたプラズマ21は大口径空芯コイル11で円柱状に収束されて成膜チャンバー3の真空容器13内の第二の陽極15の真上まで導かれ、第二の陽極15に内設した強力な永久磁石14によって90°進路を曲げられて坩堝を兼ねた第二の陽極15に向かい、坩堝に配置された蒸発源17に集中照射される。
アーク放電によって生成されたプラズマは坩堝を兼ねた第二の陽極15に配置された蒸発源17に多くの熱量を与えて蒸発を促進する。そして、直流電源Eの電圧を所望する電圧まで上昇させることによって基板16表面に蒸発粒子を堆積させて薄膜を形成する。
基板16表面に所望する膜が成膜されると、直流電源Eの電圧を降下させてアーク放電の放電電流を10A程度に維持し、成膜を終了する。その後、大口径空芯コイル11の磁力を弱め、仕切バルブを閉鎖してプラズマチャンバー2の真空容器5と成膜チャンバー3の真空容器13を分離させる。そして、分離された一方の成膜チャンバー3の真空容器13を大気圧まで戻して成膜された基板16を取出して一連の成膜工程を終了する。このとき、分離された他方のプラズマチャンバー2の真空容器5内は、そのまま陰極6と第一の陽極9との間のアーク放電で生成されるプラズマを維持してプラズマのアイドリング状態を形成している。
2回目以降の成膜工程は、成膜チャンバー3の真空容器13内の坩堝を兼ねた第二の陽極15に蒸発源17を配置し、その上方に薄膜を形成する基板16を配置する。そして、真空容器13に設けられた排気口18を介して外部に配置された真空ポンプによって真空容器13内に存在する空気を排気し、真空容器13内を所望する圧力に減圧する。このとき、プラズマチャンバー2の真空容器5内は常時所望する圧力下で陰極6と第一の陽極9との間のアーク放電で生成されるプラズマを維持してプラズマのアイドリング状態を形成しているため、成膜チャンバー3の真空容器13内が所望する圧力に至った後に仕切バルブ4を開放すると直ちに膜付けを開始する。仕切バルブ4を開放した後の工程は1回目の成膜工程と同様である。このような工程を繰返すことにより多数の基板に連続して効率の良い成膜をおこなうことができる。
なお、上述した実施例では、プラズマチャンバー2の真空容器5と成膜チャンバー3の真空容器13の夫々に排気口を設け、各真空容器内を独立して減圧できるようにしているが、図2に示すように、プラズマチャンバー2の真空容器5には排気口は設けず、成膜チャンバー3の真空容器13だけに排気口を設けることもできる。この場合、1回目の成膜工程においてのみ仕切バルバ4を開放した状態でプラズマチャンバー2の真空容器5内と成膜チャンバー3の真空容器13内の空気を一括して排気して減圧すれば、2回目以降の成膜工程は上述した実施例と同様の工程で連続して繰返し成膜を行うことができる。
以上説明したように、本発明のアーク放電型真空成膜装置を使用した成膜方法は、低圧雰囲気でアーク放電によってプラズマを生成するプラズマチャンバーの真空容器と、プラズマチャンバーで生成されたプラズマを導入して蒸発源を照射して加熱し、基板表面に蒸発粒子による薄膜を形成する成膜チャンバーの真空容器とを開閉自在の仕切バルブで連結している。そして、成膜チャンバーの真空容器内に蒸発源および基板を配置して真空容器内を所望の圧力に減圧する成膜の前工程および成膜が終了して真空容器内を大気圧まで戻して薄膜が形成された基板を取出す成膜の後工程が行われている間は仕切バルブは閉鎖されており、成膜時のみ仕切バルブが開放されてプラズマチャンバーの真空容器内から成膜チャンバーの真空容器内にプラズマが導入される。仕切バルブが閉鎖されて成膜チャンバーの真空容器内で成膜の前工程および後工程が行われている間はプラズマチャンバーの真空容器内ではアーク放電で生成されるプラズマを維持してプラズマのアイドリング状態が維持されている。
従って、成膜チャンバーの真空容器内の前工程が完了して仕切バルブを開放すると直ちに膜付けを開始することができる。従って、成膜工程を連続して繰返し行う場合、プラズマチャンバーの真空容器内でのアーク放電が開始するまでの時間(3〜5分程度)は1回目の成膜工程のときのみ必要で2回目からの成膜工程では不要である。また、成膜が完了した後の陰極の自然冷却(15分程度)は一連の成膜工程の最後でのみ必要である。つまり、本発明のアーク放電型真空成膜装置を使用した成膜方法は従来のプラズマ成膜装置を使用した成膜方法に比べて1回の成膜工程に必要な時間を20分程度短縮できることになり、多数の基板に膜付けをする場合、連続して繰返し行う成膜の回数が多くなるにつれて短縮される時間が累積し、生産時間の大幅な削減となる。このように、成膜装置の生産効率が高まることによって製造コストを下げることが可能になる。また、現有装置の生産性を向上させることによって装置の増設を補完することができるため設備投資および人件費を抑制することができる。
さらに、成膜の前処理において、真空容器の減圧は成膜チャンバーの真空容器だけでよいため、従来の成膜方法に対してプラズマチャンバーの真空容器分は排気容積が少なくなるため、所望する圧力に至る時間が短縮され、この点でも生産効率が高まることになる。などの優れた効果を奏するものである。
本発明の実施例に係わるアーク放電型真空成膜装置の概略構成図である。 本発明の実施例に係わる他のアーク放電型真空成膜装置の概略構成図である。 従来のアーク放電型真空成膜装置の概略構成図である。
符号の説明
1 アーク放電型真空成膜装置
2 プラズマチャンバー
3 成膜チャンバー
4 仕切バルブ
5 真空容器
6 陰極
7 第一の中間電極
8 第二の中間電極
9 第一の陽極
10 ガス導入口
11 大口径空芯コイル
12 排気口
13 真空容器
14 永久磁石
15 第二の陽極
16 基板
17 蒸発源
18 排気口
19 マイナス端
20 プラス端
21 プラズマ

Claims (3)

  1. アーク放電によってプラズマを生成するプラズマチャンバーの真空容器と、該真空容器で形成された前記プラズマを導入して蒸発材料に照射し、該蒸発材料から蒸発した粒子によって基板表面に薄膜を形成する成膜チャンバーの真空容器とを具備し、前記プラズマチャンバーの真空容器と前記成膜チャンバーの真空容器の間に開閉自在な仕切バルブを配置したことを特徴とするアーク放電型真空成膜装置。
  2. 前記プラズマチャンバーが、陰極、陽極および少なくとも1つ以上の中間電極を有することを特徴とする請求項1に記載のアーク放電型真空成膜装置。
  3. プラズマチャンバーの真空容器内でアーク放電によって形成されたプラズマを成膜チャンバーの真空容器内に導入して蒸発材料に照射し、該蒸発材料から蒸発した粒子によって基板表面に薄膜を形成する成膜方法であって、成膜時は前記プラズマチャンバーの真空容器と前記成膜チャンバーの真空容器との間に配置された開閉自在の仕切バルブを開放して前記プラズマチャンバーの真空容器と前記成膜チャンバーの真空容器とを一体化して前記プラズマチャンバーの真空容器内で生成されたプラズマを前記成膜チャンバーの真空容器内に導入し、成膜時以外は前記仕切バルブを閉鎖して前記成膜チャンバーの真空容器と前記プラズマチャンバーの真空容器とを分離し、独立した前記プラズマチャンバーの真空容器内で常時プラズマ生成状態を維持していることを特徴とする成膜方法。
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