JP2005133717A - ターボ機関ブレード、特にファンブレード及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】３次元で織られる糸または繊維から成る予備成形体であって、挿入体や任意の他の取り付け部材を必要とすることなく、それ自体、所定形状にカットして注入するだけで、ターボ機関ブレードの完成部品を構成することができる予備成形体を提供する。
【解決手段】本発明の複合ターボ機関ブレードは、予備成形体と、予備成形体の糸同士の間の相対的な配置を維持する結合剤とを含んでいる。上記予備成形体は、第１の織り（Ａ）を用いて形成され且つブレードのエアフォイルを形成する第１の部分と、第２の織り（Ｂ）を使用して形成され且つブレードの根元を形成する第２の部分とを備え、第１の部分および第２の部分は、第１の織りが第２の織りで終わるように次第に変更される移行領域によって結合され、これにより、第２の部分と第１の部分との間でブレードの厚さが減少される。本発明は、ターボジェット用のファンブレードの製造に適用できる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、３次元で織られた糸または繊維から成る予備成形体と、予備成形体の糸同士の間の相対的な配置を維持する結合剤とを備え、上記予備成形体が縦糸および横糸によって形成され、縦糸の方向が予備成形体の縦方向を形成する複合ターボ機関ブレードに関する。

更に特定の形態において、本発明は、ターボジェット用のファンブレードに関する。

また、本発明は、そのようなブレードを製造する方法に関する。

通常の形態において、特にカーボン繊維を使用する複合材料から成るファンブレードは、予め染み込まされた一方向性の折り目（ｐｌｉｅ）の積層体によって形成される。これらの折り目は、オートクレーブ内で圧縮されて重合される前に、様々な方向に向けられた状態で連続の折り目としてモールド内に配置される。このような技術は、非常に難しく、手で行なわれる折り目積層作業を必要とするため、煩雑であり、費用がかかる。

また、乾燥繊維を使用して織られる予備成形体を形成する提案もなされている。この場合、上記乾燥繊維は、その後、閉じられたモールドへの注入により樹脂を染み込ませる前に、縫い合わせによって一緒に組み付けられる。これに代わる１つの手段は、注入前に１または複数の固体挿入体と共に組み付けられる１つの織られた予備成形体を形成することである。それにもかかわらず、これらの技術（米国特許第５６７２４１７号明細書１および米国特許第５０１３２１６号明細書）は、一緒に組み付けられる複数の部分が必要であり且つそのような組み付け時に例えば層間剥離によって特定の脆弱部位を構成する領域を形成してしまうという欠点を与える。このような領域が形成されてしまうと、機械的強度の点で、特に耐衝撃能力の点で非常に有害である。
米国特許第５６７２４１７号明細書 米国特許第５０１３２１６号明細書 仏国特許第２６１０９５０号明細書

本発明の目的は、３次元で織られる糸または繊維から成る予備成形体であって、挿入体や任意の他の取り付け部材の使用を必要とすることなく、それ自体、可能であれば所定形状にカットして、注入するだけで、ターボ機関ブレードの完成部品を構成することができる予備成形体を提供することである。

本発明の他の目的は、３次元で織られる糸または繊維から成る予備成形体を備えるブレードであって、様々な応力、特にブレードの根元および本体をそれぞれ形成する２つの異なる部分が晒される可能性がある機械的応力を考慮するべく不均一な機械的特性を与えるブレードを提供することである。

この目的を達成するため、本発明において、上記予備成形体は、第１の織りを用いて形成され且つブレードのエアフォイルを形成する少なくとも１つの第１の部分と、第２の織りを使用して形成され且つブレードの根元を形成する１つの第２の部分とを備え、第１の部分および第２の部分は、第１の織りが第２の織りで終わるように次第に変更される移行領域によって結合され、これにより、第２の部分と第１の部分との間で少なくともブレードの厚さが減少される。

このように、予備成形体の第１の部分に対応する第１の織りの存在、および、予備成形体の第２の部分に対応する第２の織りの存在により、これら２つの部分は、縦方向に連続的に織ることにより続いていくとともに、異なる織りパターンを有し、従って、異なる機械的強度特性を有することは言うまでもない。

従って、そのような予備成形内で連続して行なわれる２つの織りにより、上記第１の部分および上記第２の部分は、上記縦方向と垂直な少なくとも１つの方向でサイズが異なることは言うまでもない。これにより、第１の部分（ブレード本体）と第２の部分（ブレードの根元）との間で上記方向（特に、ブレードの厚さを形成する方向）の寸法が異なる予備成形体を形成することができる。

上記第１の部分および上記第２の部分が異なる数の縦糸を与えるようにすると、有益である。このような形態により、第１の部分および第２の部分が上記縦方向と垂直な少なくとも１つの方向で異なるサイズを与えるという事実を強調することができる。

上記糸または繊維は、カーボン繊維、ガラス繊維、シリカ繊維、シリコンカーバイト繊維、アルミニウム繊維、アラミド繊維、芳香族ポリアミド繊維によって構成されるグループに属していることが好ましい。

非常に有利な形態においては、第１の部分（ブレード本体）であろうと、あるいは、第２の部分（ブレードの根元）であろうと、縦糸の収縮角は２°から１０°の範囲にある。従って、この小さな値により、３次元形態で互いに編み込まれる縦糸と横糸との間で強い結束性が保たれ、それにより、衝撃エネルギが容易に吸収されるため、良好な衝撃強さを有するブレードが得られる。このことは、任意のダメージが非常に局所的にとどまることを意味している。

他の有利な形態において、上記第１の部分および上記第２の部分が異なる縦糸／横糸体積率を与える。繊維密度を変更するこの技術も、第１の織り（第１の部分）と第２の織り（第２の部分）との間の収縮角（水平面に対して縦糸または横糸が成す角度）を変更することができるという付加的な利点を与える。収縮角の変更は、２つの対応する部分の機械的特性、特に、これら２つの部分の弾性率および衝撃強さに直接影響を与えるとともに、第１および第２の部分の相対的な厚さに直接影響を与える。

上記第１の部分が８０／２０％から５０／５０％の範囲の縦糸／横糸体積率を与え、上記第２の部分が３０／７０％から５０／５０％の範囲、好ましくは約４０／６０％の縦糸／横糸体積率を与えることが好ましい。

また、好ましい有利な形態においては、縦糸の打込数（ｃｏｕｎｔ）がブレードの端部と残りの部分との間で異なり、端部の縦糸がより細い。従って、ブレードの根元（第２の部分）およびブレード本体（第１の部分）の両方において、ブレートの表面とブレードの中心部との間でブレードの機械的特性を変更することもできる。

ブレードの端部における縦糸の打込数が約９００テックス（２４０００フィラメントの糸）であり、ブレードの残りの部分における縦糸の打込数が約１８００テックス（４８０００フィラメントの糸）であることが好ましい。

好ましい実施形態において、第１の織りは、第１に、垂直方向に重ね合わされた少なくとも４本の横糸から成り且つ工程（ｓｔｅｐ）サイズだけ縦方向に離間された縦列と、重ね合わされた少なくとも５本の横糸から成り且つ同じ工程サイズで離間された縦列とが互い違いとなる、千鳥状の（ｓｔａｇｇｅｒｅｄ）形態で配置された少なくとも３６本の横糸を備え、横糸が、垂直方向に延びる少なくとも８個の縦列に分配されており、従って、横糸が、少なくとも９個の高さに配置され、第２に、横方向で互いに平行な少なくとも８個の垂直平面内に配置された少なくとも２８本の縦糸を備え、これらの平面が、少なくとも４本の重ね合わされた平行な縦糸を含む第１のタイプの平面と、少なくとも３本の重ね合わされた平行な縦糸を含む第２のタイプの平面とを互い違いにして成る基本的なパターンを与え、第１のタイプの上記平面は、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の上端の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中上の（ｕｐｐｅｒ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ）横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の上端の横糸に向かって戻る第１の縦糸と、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中上の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に向かって戻る第２の縦糸と、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中下の（ｌｏｗｅｒ ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ）横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中の横糸に向かって戻る第３の縦糸と、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中下の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の下端の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に向かって戻る第４の縦糸と、
を有し、
第２のタイプの上記平面は、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の上端の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の上端の横糸に向かって戻る第１の縦糸と、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中上の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に向かって戻る第２の縦糸と、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中下の横糸を、上記縦列から少なくとも２工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の下端の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に向かって戻る第３の縦糸と、
を有している。

また、好ましい実施形態において、第２の織りは、第１に、垂直方向に重ね合わされた少なくとも４本の横糸から成り且つ所定の工程サイズだけ縦方向に離間された縦列と、重ね合わされた少なくとも５本の横糸から成り且つ同じ工程サイズで離間された縦列とが互い違いとなる、千鳥状の形態で配置された少なくとも４５本の横糸を備え、横糸が、垂直方向に延びる少なくとも１０個の縦列に分配されており、従って、横糸が、少なくとも９個の高さに配置され、第２に、横方向で互いに平行な少なくとも１０個の垂直平面内に配置された少なくとも４０本の縦糸を備え、各平面が、第１のタイプの平面と第２のタイプの平面とが互い違いになった状態で、重ね合わされた少なくとも４本の平行な縦糸を含んでいる基本パターンを与え、第１のタイプの上記平面は、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の上端の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の上端の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の上端の横糸に向かって戻る第１の縦糸と、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中上の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に向かって戻る第２の縦糸と、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中の横糸に向かって戻る第３の縦糸と、
少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中下の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の下端の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に向かって戻る第４の縦糸と、
を有し、
第２のタイプの上記平面は、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の上端の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の上端の横糸に向かって戻る第１の縦糸と、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中上の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中上の横糸に向かって戻る第２の縦糸と、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中下の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の真中下の横糸に向かって戻る第３の縦糸と、
少なくとも４本の横糸から成る縦列の下端の横糸を、上記縦列から少なくとも２．５工程だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列の下端の横糸に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列の下端の横糸に向かって戻る第４の縦糸と、
１つの平面から隣り合う平面までのステップと同じサイズの工程だけ縦方向にオフセットされている４つの縦糸からなる平行グループ
を有している。

他の有利な形態においては、ブレードの第２の部分がコア領域を与え、このコア領域は、より大きい横糸であって且つその打込数が上記コア領域を取り囲む横糸の打込数と異なる横糸を有している。

この場合、ブレードの第２の部分のコア領域の横糸の打込数が約３６００テックス（９６０００フィラメントの糸）であり、上記コア領域を取り囲む横糸の打込数が約１８００テックス（４８０００フィラメントの糸）であることが好ましい。

上記結合剤は、有機樹脂、耐熱物質、金属によって形成されるグループに属していることが好ましい。

また、本発明の上記ブレードは、ターボジェット用のファンブレードであることが有益である。

最後に、本発明は、ターボジェット用のファンブレードを製造するための方法であって、
３次元で織られた糸または繊維から成る予備成形体を形成するために縦糸および横糸を織る工程であって、上記予備成形体が縦糸および横糸によって形成され、縦糸の方向が予備成形体の縦方向を形成し、上記予備成形体は、第１の織り（Ａ）を用いて形成された少なくとも１つの第１の部分と、第２の織り（Ｂ）を用いて形成された第２の部分とを有し、上記第１の部分および上記第２の部分は、第１の織りが第２の織りで終わるように次第に変更される移行領域によって結合され、これにより、第２の部分と第１の部分との間で少なくともブレードの厚さが減少される工程と、
上記予備成形体をブレードの構成部分の形状および寸法にカットする工程と、
上記予備成形体が内部に配置されるモールドを用意する工程と、
熱硬化性樹脂を含む結合剤を上記モールド内に注入して、予備成形体全体に結合剤を染み込ませる工程と、
上記モールドを加熱する工程と、
成形された部品をモールドから取り出す工程と、
を含んでいることを特徴とする方法も提供する。

本発明の他の利点および特徴は、添付図面を参照して一例としてなされる以下の説明を読むことによって明らかになる。

以下の説明において、縦方向、横方向、垂直方向は、図中の矢印ｘ、ｙ、ｚの方向にそれぞれ対応している。

図１は、横方向（矢印ｙ）に向けられた横糸と共に、縦方向（矢印ｘ）に向けられ且つ垂直方向（矢印ｚ）に重ね合わされた複数の層内で延びる縦糸が装着されたジャカール型（Ｊａｃｑｕａｒｄ−ｔｙｐｅ）織機を示す図である。

図２から図９は、本発明に係る予備成形体における第１の織りの基本パターンを示している。この第１の織りは、重ね合わされた９個の高さＮ１からＮ９で千鳥状の形態を成して配置され且つ以下の８個の縦列Ｃ１からＣ８に分配された３６本の横糸１から３６（すなわち、これらの横糸は断面で示されている）を含み、以下を含んでいる。

高さＮ１、Ｎ３、Ｎ５、Ｎ７、Ｎ９にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１から５から成る第１の縦列Ｃ１、
高さＮ２、Ｎ４、Ｎ６、Ｎ８にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸６から９から成る第２の縦列Ｃ２、
高さＮ１、Ｎ３、Ｎ５、Ｎ７、Ｎ９にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１０から１４から成る第３の縦列Ｃ３、
高さＮ２、Ｎ４、Ｎ６、Ｎ８にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸１５から１８から成る第４の縦列Ｃ４、
高さＮ１、Ｎ３、Ｎ５、Ｎ７、Ｎ９にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１９から２３から成る第５の縦列Ｃ５、
高さＮ２、Ｎ４、Ｎ６、Ｎ８にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸２４から２７から成る第６の縦列Ｃ６、
高さＮ１、Ｎ３、Ｎ５、Ｎ７、Ｎ９にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸２８から３２から成る第７の縦列Ｃ７、
高さＮ２、Ｎ４、Ｎ６、Ｎ８にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸３３から３６から成る第８の縦列Ｃ８。

５本の重なり合う横糸から成る奇数の縦列Ｃ１、Ｃ３、Ｃ５、Ｃ７は、所定の工程サイズＰに対応する一定の隙間だけ、互いに縦方向に離間されている。同じ工程サイズＰは、先の縦列同士の間に挿入され且つそれぞれが４本の重なり合う横糸から成る偶数の縦列Ｃ２、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ８を分離している。これらの４本の横糸は、２つの隣り合う奇数の各縦列の５本の横糸に対して千鳥状の形態を成して配置されている。

第１の織りにおけるこの基本パターンは、縦方向（縦糸方向）、横方向（横糸方向）、垂直方向（厚さ方向）に繰り返されて、シートを形成する。

横糸１から３６は２８本の縦糸５１から７８によって互いに接続されており、２８本の縦糸５１から７８は、それぞれ図２から図９から分かり且つ縦方向および垂直方向（矢印ｘ、ｚ）に向けられた８個の平行な面Ｐ１からＰ８内に配置されている。

平面Ｐ１からＰ８は、互いに横方向に並んでおり、常に一定の工程サイズで互いに規則的に離間されている。上記一定の工程サイズは、１．５ミリメートル（ｍｍ）から３ｍｍの範囲にあり、好ましくは２．１ｍｍである。

これらの各平面Ｐ１からＰ８は、３本または４本の平行な重なり合う縦糸を含んでいる。各平面内における配置は以下の通りである。

平面Ｐ１（図２）内において、第１の縦糸５１は、縦列Ｃ１の上端の横糸１を縦列Ｃ５の真中上の横糸２０に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５２は、縦列Ｃ１の真中上の横糸２を縦列Ｃ５の真中の横糸２１に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸５３は、縦列Ｃ１の真中の横糸３を縦列Ｃ５の真中下の横糸２２に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸５４は、縦列Ｃ１の真中下の横糸４を縦列Ｃ５の下端の横糸２３に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ２（図３）内において、第１の縦糸５５は、縦列Ｃ４の上端の横糸１５を縦列Ｃ８の真中上の横糸３４に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１５に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５６は、縦列Ｃ４の真中上の横糸１６を縦列Ｃ８の真中下の横糸３５に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１６に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸５７は、縦列Ｃ４の真中下の横糸１７を縦列Ｃ８の下端の横糸３６に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１７に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ３（図４）内において、第１の縦糸５８は、縦列Ｃ５の上端の横糸１９を次の基本パターンにおける縦列Ｃ１の真中上の横糸２に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１９に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５９は、縦列Ｃ５の真中上の横糸２０を次の基本パターンにおける縦列Ｃ１の真中の横糸３に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２０に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸６０は、縦列Ｃ５の真中の横糸２１を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３の真中下の横糸４に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２１に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸６１は、縦列Ｃ１の真中下の横糸２２を次の基本パターンにおける縦列Ｃ１の下端の横糸５に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２２に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ４（図５）内において、第１の縦糸６２は、縦列Ｃ８の上端の横糸３３を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４の真中上の横糸１６に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３３に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸６３は、縦列Ｃ８の真中上の横糸３４を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４の真中下の横糸１７に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３４に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸６４は、縦列Ｃ８の真中下の横糸３５を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４の下端の横糸１８に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３５に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ５（図６）内において、第１の縦糸６５は、縦列Ｃ３の上端の横糸１０を縦列Ｃ７の真中上の横糸２９に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１０に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸６６は、縦列Ｃ３の真中上の横糸１１を縦列Ｃ７の真中の横糸３０に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１１に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸６７は、縦列Ｃ３の真中の横糸１２を縦列Ｃ７の真中下の横糸３１に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１２に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸６８は、縦列Ｃ３の真中下の横糸１３を縦列Ｃ７の下端の横糸３２に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１３に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ６（図７）内において、第１の縦糸６９は、縦列Ｃ２の上端の横糸６を縦列Ｃ６の真中上の横糸２５に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸６に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸７０は、縦列Ｃ２の真中上の横糸７を縦列Ｃ６の真中下の横糸２６に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸７に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸７１は、縦列Ｃ２の真中下の横糸８を縦列Ｃ６の下端の横糸２７に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸８に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ７（図８）内において、第１の縦糸７２は、縦列Ｃ７の上端の横糸２８を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３の真中上の横糸１１に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２８に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸７３は、縦列Ｃ７の真中上の横糸２９を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３の真中の横糸１２に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２９に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸７４は、縦列Ｃ７の真中の横糸３０を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３の真中下の横糸１３に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３０に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸７５は、縦列Ｃ７の真中下の横糸３１を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３の下端の横糸１４に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３１に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

最後に、平面Ｐ８（図９）内において、第１の縦糸７６は、縦列Ｃ６の上端の横糸２４を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２の真中上の横糸７に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２４に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸７７は、縦列Ｃ６の真中上の横糸２５を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２の真中下の横糸８に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２５に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸７８は、縦列Ｃ６の真中下の横糸２６を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２の下端の横糸９に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２６に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

因みに、パターンは、一方の平面から隣り合う他方の平面へと、３本の平行な縦糸を有する形態（第１のタイプの平面（Ｐ１、Ｐ３、Ｐ５、Ｐ７））と、４本の平行な縦糸を有する形態（第２のタイプの平面（Ｐ２、Ｐ４、Ｐ６、Ｐ８））とが互い違いになっており、これらの形態が縦方向で（図２の矢印ｘ）不規則にオフセットされている。すなわち、Ｐが工程サイズとすると、Ｐ１とＰ２との間が１．５Ｐだけオフセットされ、Ｐ２とＰ３との間が０．５Ｐだけオフセットされ、Ｐ３とＰ４との間が１．５Ｐだけオフセットされ、Ｐ４とＰ５との間が１．５Ｐだけオフセットされ、Ｐ５とＰ６との間が−０．５Ｐだけオフセットされ、Ｐ６とＰ７との間が−１．５Ｐだけオフセットされ、Ｐ７とＰ８との間が−０．５Ｐだけオフセットされている。

このようにして、垂直に重ね合わされたちょうど４本の横糸から成り且つ工程サイズ（Ｐ）だけ縦方向に離間された縦列（Ｃ２、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ８）と、重ね合わされたちょうど５本の横糸から成り且つ同じサイズの工程（Ｐ）で縦方向に互いに離間された縦列（Ｃ１、Ｃ３、Ｃ５、Ｃ７）とが互い違いとなる、交互形態で配置されたちょうど３６本の横糸（１から３６）を備える基本的なパターンを与える第１の織り（Ａ）が得られる。横糸（１から３６）は、垂直方向に延びるちょうど８個の縦列（Ｃ１からＣ８）に分配されており、従って、横糸（１から３６）は、ちょうど９個の高さ（Ｎ１からＮ９）に配置されている。また、第１の織りの基本パターンは、横方向で互いに平行なちょうど８個の垂直平面内に配置されたちょうど２８本の縦糸（５１から７８）に対応しており、これらの平面は、ちょうど４本の重ね合わされた平行な縦糸を含む第１のタイプの平面（Ｐ１、Ｐ３、Ｐ５、Ｐ７）と、ちょうど３本の重ね合わされた平行な縦糸を含む第２のタイプの平面（Ｐ２、Ｐ４、Ｐ６、Ｐ８）とが互い違いになっている。

第１のタイプの上記平面（Ｐ１、Ｐ３、Ｐ５、Ｐ７）は、以下を提示する。すなわち、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の上端の横糸（１、１９、１０、２８）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の真中上の横糸（２０、２、２９、１１）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の上端の横糸（１、１９、１０、２８）に向かって戻る第１の縦糸（５１、５８、６５、７２）、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中上の横糸（２、２０、１１、２９）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の真中の横糸（２１、３、３０、１２）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中上の横糸（２、２０、１１、２９）に向かって戻る第２の縦糸（５２、５９、６６、７３）、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中の横糸（３、２１、１２、３０）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の真中下の横糸（２２、４、３１、１３）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中の横糸（３、２１、１２、３０）に向かって戻る第３の縦糸（５３、６０、６７、７４）、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中下の横糸（４、２２、１３、３１）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の下端の横糸（２３、５、３２、１４）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中下の横糸（４、２２、１３、３１）に向かって戻る第４の縦糸（５４、６１、６８、７５）。

第２のタイプの上記平面（Ｐ２、Ｐ４、Ｐ６、Ｐ８）は、以下を提示する。すなわち、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の上端の横糸（１５、３３、６、２４）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ８、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ２）の真中上の横糸（３４、１６、２５、７）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の上端の横糸（１５、３３、６、２４）に向かって戻る第１の縦糸（５５、６２、６９、７６）、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中上の横糸（１６、３４、７、２５）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ８、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ２）の真中下の横糸（３５、１７、２６、８）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中上の横糸（１６、３４、７、２５）に向かって戻る第２の縦糸（５６、６３、７０、７７）、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中下の横糸（１７、３５、８、２４）を、上記縦列からちょうど２工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の下端の横糸（３６、１８、２７、９）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど４工程（Ｐ）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中下の横糸（１７、３５、８、２４）に向かって戻る第３の縦糸（５７、６４、７１、７８）。

図１０から図１９は、本発明に係る予備成形体における第２の織りの基本パターンを示している。この第２の織りは、重ね合わされた９個の高さＮ１’からＮ９’で千鳥状の形態を成して配置され且つ以下の１０個の縦列Ｃ１’からＣ１０’に分配された４５本の横糸１’から４５’（これらの横糸は断面で示されている）を含んでいる。

高さＮ１’、Ｎ３’、Ｎ５’、Ｎ７’、Ｎ９’にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１’から５’から成る第１の縦列Ｃ１’、
高さＮ２’、Ｎ４’、Ｎ６’、Ｎ８’にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸６’から９’から成る第２の縦列Ｃ２’、
高さＮ１’、Ｎ３’、Ｎ５’、Ｎ７’、Ｎ９’にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１０’から１４’から成る第３の縦列Ｃ３’、
高さＮ２’、Ｎ４’、Ｎ６’、Ｎ８’にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸１５’から１８’から成る第４の縦列Ｃ４’、
高さＮ１’、Ｎ３’、Ｎ５’、Ｎ７’、Ｎ９’にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１９’から２３’から成る第５の縦列Ｃ５’、
高さＮ２’、Ｎ４’、Ｎ６’、Ｎ８’にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸２４’から２７’から成る第６の縦列Ｃ６’、
高さＮ１’、Ｎ３’、Ｎ５’、Ｎ７’、Ｎ９’にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸２８’から３２’から成る第７の縦列Ｃ７’、
高さＮ２’、Ｎ４’、Ｎ６’、Ｎ８’にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸３３’から３６’から成る第８の縦列Ｃ８’、
高さＮ１’、Ｎ３’、Ｎ５’、Ｎ７’、Ｎ９’にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸３７’から４１’から成る第９の縦列Ｃ９’、
高さＮ２’、Ｎ４’、Ｎ６’、Ｎ８’にそれぞれ位置された４本の重なり合う横糸４２’から４５’から成る第１０の縦列Ｃ１０’。

５本の重なり合う横糸から成る奇数の縦列Ｃ１’、Ｃ３’、Ｃ５’、Ｃ７’、Ｃ９’はそれぞれ、所定の工程サイズＰ’に対応する一定の隙間だけ、互いに縦方向に離間されている。上記工程サイズＰ’は、所定の平面Ｐｉの全体にわたって同一のままであるが、平面Ｐ１’からＰ１０’にわたって一方の平面Ｐｉと隣り合う他方の平面とで異なる（この工程サイズＰ’が織り中に変化する）。

同じ工程サイズＰ’は、前述した縦列同士の間に挿入され且つそれぞれが４本の重なり合う横糸から成る偶数の縦列Ｃ２’、Ｃ４’、Ｃ６’、Ｃ８’、Ｃ１０’を分離している。これらの４本の横糸は、２つの隣り合う奇数の各縦列の５本の横糸に対して千鳥状の形態を成して配置されている。

なお、第１および第２の織りが同一の横糸／縦糸体積比を与える場合、工程サイズＰ’は、実際には、第１の織りの工程サイズＰと等しい。

第２の織りにおけるこの基本パターンは、縦方向（縦糸方向）、横方向（横糸方向）、垂直方向（厚さ方向）に繰り返されて、シートを形成する。

横糸１’から４５’は４０本の縦糸５１’から９０’によって互いに接続されており、これらの４０本の縦糸５１’から９０’は、それぞれ図１０から図１９から分かり且つ１０個の平行な面Ｐ１’からＰ１０’内に配置されている。

平面Ｐ１’からＰ１０’は、互いに横方向に並んでおり、所定の工程サイズで互いに規則的にオフセットされている。上記所定の工程サイズは、１．５ｍｍから３ｍｍの範囲にあり、好ましくは２．１ｍｍである。

これらの各平面Ｐ１’からＰ１０’は、４本の平行な重なり合う縦糸を含んでおり、各平面内における配置は以下の通りである。

平面Ｐ１’（図１０）内において、第１の縦糸５１’は、縦列Ｃ１’の上端の横糸１’を縦列Ｃ６’の上端の横糸２４’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５２’は、縦列Ｃ１’の真中上の横糸２’を縦列Ｃ６’の真中上の横糸２５’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸５３’は、縦列Ｃ１’の真中の横糸３’を縦列Ｃ６’の真中下の横糸２６’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３’に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸５４’は、縦列Ｃ１’の真中下の横糸４’を縦列Ｃ６’の下端の横糸２７’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ２’（図１１）内において、第１の縦糸５５’は、縦列Ｃ４’の上端の横糸１５’を縦列Ｃ９’の真中上の横糸３８’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１５’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５６’は、縦列Ｃ４’の真中上の横糸１６’を縦列Ｃ９’の真中の横糸３９’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１６’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸５７’は、縦列Ｃ４’の真中下の横糸１７’を縦列Ｃ９’の真中下の横糸４０’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１７’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸５８’は、縦列Ｃ４’の下端の横糸１８’を縦列Ｃ９’の下端の横糸４１’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１８’に対応する下端の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ３’（図１２）内において、第１の縦糸５９’は、縦列Ｃ７’の上端の横糸２８’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２’の上端の横糸６’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２８’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸６０’は、縦列Ｃ７’の真中上の横糸２９’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２’の真中上の横糸７’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２９’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸６１’は、縦列Ｃ７’の真中の横糸３０’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２’の真中下の横糸８’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３０’に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸６２’は、縦列Ｃ７’の真中下の横糸３１’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ２’の下端の横糸９’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３１’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ４’（図１３）内において、第１の縦糸６３’は、縦列Ｃ１０’の上端の横糸４２’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ５’の真中上の横糸２０’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４２’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸６４’は、縦列Ｃ１０’の真中上の横糸４３’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ５’の真中の横糸２１’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４３’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸６５’は、縦列Ｃ１０’の真中下の横糸４４’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ５’の真中下の横糸２２’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４４’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸６６’は、縦列Ｃ１０’の下端の横糸４５’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ５’の下端の横糸２３’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４５’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ５’（図１４）内において、第１の縦糸６７’は、縦列Ｃ３’の上端の横糸１０’を縦列Ｃ８’の上端の横糸３３’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１０’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸６８’は、縦列Ｃ３’の真中上の横糸１１’を縦列Ｃ８’の真中上の横糸３４’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１１’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸６９’は、縦列Ｃ３’の真中の横糸１２’を縦列Ｃ８’の真中下の横糸３５’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１２’に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸７０’は、縦列Ｃ３’の真中下の横糸１３’を縦列Ｃ８’の下端の横糸３６’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１３’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ６’（図１５）内において、第１の縦糸７１’は、縦列Ｃ６’の上端の横糸２４’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ１’の真中上の横糸２’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２４’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸７２’は、縦列Ｃ６’の真中上の横糸２５’を縦列Ｃ１’の真中の横糸３’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２５’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸７３’は、縦列Ｃ６’の真中下の横糸２６’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ１’の真中下の横糸４’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２６’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸７４’は、縦列Ｃ６’の下端の横糸２７’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ１’の下端の横糸５’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２７’に対応する下端の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ７’（図１６）内において、第１の縦糸７５’は、縦列Ｃ９’の上端の横糸３７’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４’の上端の横糸１５’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３７’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸７６’は、縦列Ｃ９’の真中上の横糸３８’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４’の真中上の横糸１６’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３８’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸７７’は、縦列Ｃ９’の真中の横糸３９’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４’の真中下の横糸１７’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３９’に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸７８’は、縦列Ｃ９’の真中下の横糸４０’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ４’の下端の横糸１８’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４０’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ８’（図１７）内において、第１の縦糸７９’は、縦列Ｃ２’の上端の横糸６’を縦列Ｃ７’の真中上の横糸２９’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸６’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸８０’は、縦列Ｃ２’の真中上の横糸７’を縦列Ｃ７’の真中の横糸３０’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸７’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸８１’は、縦列Ｃ２’の真中下の横糸８’を縦列Ｃ７’の真中下の横糸３１’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸８’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸８２’は、縦列Ｃ２’の下端の横糸９’を縦列Ｃ７’の下端の横糸３２’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸９’に対応する下端の横糸に向かって（上側に）戻っている。

平面Ｐ９’（図１８）内において、第１の縦糸８３’は、縦列Ｃ５’の上端の横糸１９’を縦列Ｃ１０’の上端の横糸４２’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１９’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸８４’は、縦列Ｃ５’の真中上の横糸２０’を縦列Ｃ１０’の真中上の横糸４３’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２０’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸８５’は、縦列Ｃ５’の真中の横糸２１’を縦列Ｃ１０’の真中下の横糸４４’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２１’に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸８６’は、縦列Ｃ５’の真中下の横糸２２’を縦列Ｃ１０’の下端の横糸４５’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２２’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

最後に、平面Ｐ１０’（図１９）内において、第１の縦糸８７’は、縦列Ｃ８’の上端の横糸３３’を縦列Ｃ３’の真中上の横糸１１’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３３’に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸８８’は、縦列Ｃ８’の真中上の横糸３４’を縦列Ｃ３’の真中の横糸１２’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３４’に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸８９’は、縦列Ｃ８’の真中下の横糸３５’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３’の真中下の横糸１３’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３５’に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸９０’は、縦列Ｃ８’の下端の横糸３６’を次の基本パターンにおける縦列Ｃ３’の下端の横糸１４’に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３６’に対応する下端の横糸に向かって（上側に）戻っている。

これらの図１０から図１９から分かるように、第２の織りにおいては、縦糸の収縮角α’（または、縦糸縮み角度）が、第１の織り（図２から図９）における接続角αよりも小さい。この点で、明確のため、図面が一定の倍率で描かれておらず、図２から図１９に見られる角度α、α’が真の値に対応していないことは言うまでもない。

第２の織りにおいて、一方の平面から隣り合う他方の平面へと辿っていくと、工程サイズＰ’の１．５倍だけ横方向に規則的にオフセットされた４本の平行な縦糸から成る同じ形態を見出すことができる。無論、この場合も、１０個の平面上に定義される第２の織りの基本パターンは、縦方向、縦方向、垂直方向で無制限に繰り返すことができる（横糸１’から４５’がシートを形成する）。

このようにして、垂直方向に重ね合わされたちょうど４本の横糸から成り且つ１工程（Ｐ’）だけ縦方向に離間された縦列（Ｃ２’、Ｃ４’、Ｃ６’、Ｃ８’、Ｃ１０’）と、重ね合わされたちょうど５本の横糸から成り且つ同じサイズの工程（Ｐ’）で縦方向に互いに離間された縦列（Ｃ１’、Ｃ３’、Ｃ５’、Ｃ７’、Ｃ９’）とが互い違いとなる、千鳥状の形態で配置されたちょうど４５本の横糸（１’から４５’）を備える基本的なパターンを与える第２の織り（Ｂ）が得られる。横糸（１’から４５’）は、垂直方向に延びるちょうど１０個の縦列（Ｃ１’からＣ１０’）に分配されており、従って、横糸（１’から４５’）は、ちょうど９個の高さ（Ｎ１’からＮ９’）に配置されている。また、第２の織りの基本パターンは、横方向で互いに平行なちょうど１０個の垂直平面（Ｐ１’からＰ１０’）内に配置されたちょうど４０本の縦糸（５１’から９０’）を備えており、これらの各平面は、第１のタイプの平面（Ｐ１’、Ｐ３’、Ｐ５’、Ｐ７’、Ｐ９’）と第２のタイプの平面（Ｐ２’、Ｐ４’、Ｐ６’、Ｐ８’、Ｐ１０’）とが互い違いになった状態で、重ね合わされたちょうど４本の平行な縦糸を含んでいる。

第１のタイプの上記平面（Ｐ１’、Ｐ３’、Ｐ５’、Ｐ７’、Ｐ９’）は、以下を提示する。すなわち、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の上端の横糸（１’、２８’、１０’、３７’、１９’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の上端の横糸（２４’、６’、３３’、１５’、４２’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の上端の横糸（１’、２８’、１０’、３７’、１９’）に向かって戻る第１の縦糸（５１’、５９’、６７’、７５’、８３’）、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中上の横糸（２’、２９’、１１’、３８’、２０’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の真中上の横糸（２５’、７’、３４’、１６’、４３’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中上の横糸（２’、２９’、１１’、３８’、２０’）に向かって戻る第２の縦糸（５２’、６０’、６８’、７６’、８４’）、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中の横糸（３’、３０’、１２’、３９’、２１’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の真中下の横糸（２６’、８’、３５’、１７’、４４’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中の横糸（３’、３０’、１２’、３９’、２１’）に向かって戻る第３の縦糸（５３’、６１’、６９’、７７’、８５’）、
ちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中下の横糸（４’、３１’、１３’、４０’、２２’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の下端の横糸（２７’、９’、３６’、１８’、４５’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中下の横糸（４’、３１’、１３’、４０’、２２’）に向かって戻る第４の縦糸（５４’、６２’、７０’、７８’、８６’）。

第２のタイプの上記平面（Ｐ２’、Ｐ４’、Ｐ６’、Ｐ８’、Ｐ１０’）は、以下を提示する。すなわち、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の上端の横糸（１５’、４２’、２４’、６’、３３’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の真中上の横糸（３８’、２０’、２’、２９’、１１’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の上端の横糸（１５’、４２’、２４’、６’、３３’）に向かって戻る第１の縦糸（５５’、６３’、７１’、７９’、８７’）、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中上の横糸（１６’、４３’、２５’、７’、３４’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の真中の横糸（３９’、２１’、３’、３０’、１２’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中上の横糸（１６’、４３’、２５’、７’、３４’）に向かって戻る第２の縦糸（５６’、６４’、７２’、８０’、８８’）、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中下の横糸（１７’、４４’、２６’、８’、３５’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の真中下の横糸（４０’、２２’、４’、３１’、１３’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中下の横糸（１７’、４４’、２６’、８’、３５’）に向かって戻る第３の縦糸（５７’、６５’、７３’、８１’、８９’）、
ちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の下端の横糸（１８’、４５’、２７’、９’、３６’）を、上記縦列からちょうど２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の下端の横糸（４１’、２３’、５’、３２’、１４’）に接続するとともに、最初の縦列からちょうど５工程（Ｐ’）だけ離間され且つちょうど４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の下端の横糸（１８’、４５’、２７’、９’、３６’）に向かって戻る第４の縦糸（５８’、６６’、７４’、８２’、９０’）。

従って、この第２の織りの基本パターンにおいては、４本の縦糸から成る平行なグループ（５１’、５２’、５３’、５４’、５５’、５６’、５７’、５８’、５９’、６０’、６１’、６２’、６３’、６４’、６５’、６６’、６７’、６８’、６９’、７０’、７１’、７２’、７３’、７４’、７５’、７６’、７７’、７８’、７９’、８０’、８１’、８２’、８３’、８４’、８５’、８６’、８７’、８８’、８９’、９０’）が、１つの平面から隣り合う平面に向かって、すなわち、第１のタイプの平面（Ｐ１’、Ｐ３’、Ｐ５’、Ｐ７’、Ｐ９’）と第２のタイプの隣り合う平面（Ｐ２’、Ｐ４’、Ｐ６’、Ｐ８’、Ｐ１０’）との間で、１．５Ｐ’サイズの工程だけ縦方向にオフセットされていることは言うまでもない。

第１の織りと第２の織りとの間には、図２０から図２２を参照して後述する移行領域がある。

図２０には、左側の第２の織りＢから右側の第１の織りＡへと辿って、縦方向および垂直方向の断面で移行領域が示されており、一点鎖線によって示される垂直方向および横方向の移行平面Ｔの両側において、図面の上部は、平面Ｐ１’（左側）および平面Ｐ１（右側）における状態を示しており、図面の下部は、平面Ｐ７’（左側）および平面Ｐ２（右側）における状態を示している。

図２１において、この移行領域は、ラインによって示される垂直移行平面Ｔの両側において、図の下側にある第２の織りＢから図の上側にある第１の織りＡにわたって、予備成形体の上端から象徴的に示されている。黒色の部分は、目に見える縦糸を示しており、白色の部分は、目に見える横糸を示している。

図２１において、下側部分には、第２の織りの４つの基本パターン（４０本の縦糸は、４つの位置合わせされた一連の縦列Ｃ１’からＣ１０’を形成している）をはっきりと見てとることができ、また、上側部分には、第１の織りの５つの基本パターン（４０本の縦糸は、５つの位置合わせされた一連の縦列Ｃ１からＣ８を形成している）を見てとることができる。

このようにして得られる予備成形体は、同じ一連の基本パターンを繰り返すことにより、その平面内で無制限に縦方向に延びることができる結び付けられた多層アセンブリを形成する（具体的には、第１の織りに関する第１の組の後に、第２の織りに関する第２の組が続く）。

より正確には、縦糸の長さおよび横糸の長さは、予備成形体において考えられる最大の長さを決定する。これらの長さによっては、第１の織りにおいて形成される第１の部分、移行領域、第２の織りにおいて形成される第２の部分を連続的に形成し、その後、逆の移行領域と、第１の部分、移行領域、第２の部分から成る新たな組等とを連続して形成することにより、縦方向で端と端とを繋いで編み込むことができる複数の予備成形体を形成できることは言うまでもない。

無論、第１の部分および第２の部分が編みこまれる順番は、逆にすることができる。すなわち、第２の織りにおいて形成される第２の部分、移行領域、第１の織りにおいて形成される第１の部分を連続的に形成し、その後、逆の移行領域と、第２の部分、移行領域、第１の部分から成る新たな組等とを連続して形成することにより、縦方向に次々と複数の予備成形体を形成することができる。

この段階では、連続的に織る際に、全ての縦糸および全ての横糸が参照され、それにより、それらの任意の１つにおける欠陥や破損さえも特定してその場でリアルタイムで修理することができることは言うまでもない。これによって、欠陥の種類および位置を決定することができ、また、これらの種類および位置は、その後に記録され、従って、織り中に生じる欠陥を、予備成形体から得られる部分に対して辿っていくことができる。

実際には、図１の織機をプログラムすることにより、織りが完全に自動で行なわれる。

従って、ファンブレードのための予備成形体を製造する間、第１の織りＡがブレードの本体に対応し、第２の織りＢがブレードの根元に対応するように設けられ、基本（一式）が移行領域で終端する。

基本的に第２の部分（ブレードの根元に対応する第２の織りＢ）と第１の部分（ブレードの本体に対応する第１の織りＡ）との間で織りを変更することにより、移行領域を織っている間に、ブレードの根元に対するブレード本体の厚さを最も薄くすることができる。織りを変更することにより、第２の部分（ブレードの根元に対応する第２の織りＢ）と第１の部分（ブレードの本体に対応する第１の織りＡ）との間で縦糸／横糸体積比を４０／６０％から７０／３０％へと変えることができる。

同様に、ブレード本体に対応する第１の織りＡにおいては、織りが進むにつれて、移行領域が完全に仕上がると直ぐに縦糸の一部が引き出される。

これが図２２に示されている。図２２は、ブレードの一部を示しているジャカール型織機に装着された縦方向および垂直方向の概略断面図である。この場合、左側には根元（部分Ｂ）があり、右側にはエアフォイル（翼）本体（部分Ａ）がある。横糸が断面で示されており、一方、縦糸は、左から右へと縦に延びて見える。

このように、上部および下部に位置する特定の縦糸は、ブレード本体に対応する第１の織りＡの高さでブレードを形成しなければならない予備成形体の織りから除去される。これらの糸は、織機の補助的な部分に向かって上方および下方にそれぞれ引き出される。

ここで、異なる実施形態を示す図２３を参照する。この場合、図２から図２２に示される予備成形体における場合と同様に、縦糸（左右に延びている）は、４８０００フィラメントの打込数（番手）（約１８００テックス）を与えるカーボン繊維である。以下、この種の糸を、通常のサイズの糸と称する。

更に正確には、（図示せず）、ブレードの表面の衝撃強さを更に高めるため、予備成形体の外形全体にわたって、すなわち、予備成形体の表面上にわたって更に細い縦糸を使用する対策が講じられる。これらの細い縦糸は、２４０００フィラメント（約９００テックス）の打込数を与える。また、予備成形体の表面と内部との間に、通常のサイズの縦糸および細い縦糸の両方を含む移行下層が設けられる。

特に、図２３に見られる異なる予備成形体は、以下のものを備えるブレードの根元を形成するための第２の部分Ｂを有している。

最大で７２０００フィラメント（約２７００テックス）の打込数を与え、あるいは、最大で９６０００フィラメント（約３６００テックス）の打込数をも与える大きい（太い）横糸を使用して形成されるブレードの根元のためのコア領域（図２３の領域Ｂ１）、
ブレードの根元のコア領域Ｂ１を径方向で取り囲むとともに、４８０００フィラメント（約１８００テックス）の打込数を与える通常のサイズの横糸を使用して形成される領域Ｂ２、
ブレード本体に対応する第１の織りＡに向かって縦方向にブレードの根元のコア領域Ｂ１を延ばし、厚さ（方向ｚ）及び幅（方向ｙ）が先細っている領域Ｂ３。この移行領域Ｂ３は、４８０００フィラメント（約１８００テックス）の打込数を与える通常のサイズの横糸と最大で９６０００フィラメント（約３６００テックス）の打込数を与える大きい横糸とから同時に形成される。

図２３のこの変形例は、第２の織りＢから得られるブレードの根元を特にコア領域Ｂ１で更に硬くするのに役立つ。

ここで、図２４を参照する。この図２４は、第１の織りの第１の変形実施形態の第１の面に含まれる横糸を示す縦方向および垂直方向の概略断面図である。この第１の織りは、重ね合わされた１０個の高さＮ１_１からＮ１０_１で千鳥状の形態を成して配置され且つ以下の１０個の縦列Ｃ１_１からＣ１０_１に分配された５０本の横糸１から５０（断面のみで示されている）を含んでいる。

高さＮ１_１、Ｎ３_１、Ｎ５_１、Ｎ７_１、Ｎ９_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１から５から成る第１の縦列Ｃ１_１、
高さＮ２_１、Ｎ４_１、Ｎ６_１、Ｎ８_１、Ｎ１０_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸６から１０から成る第２の縦列Ｃ２_１、
高さＮ１_１、Ｎ３_１、Ｎ５_１、Ｎ７_１、Ｎ９_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１１から１５から成る第３の縦列Ｃ３_１、
高さＮ２_１、Ｎ４_１、Ｎ６_１、Ｎ８_１、Ｎ１０_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸１６から２０から成る第４の縦列Ｃ４_１、
高さＮ１_１、Ｎ３_１、Ｎ５_１、Ｎ７_１、Ｎ９_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸２１から２５から成る第５の縦列Ｃ５_１、
高さＮ２_１、Ｎ４_１、Ｎ６_１、Ｎ８_１、Ｎ１０_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸２６から３０から成る第６の縦列Ｃ６_１、
高さＮ１_１、Ｎ３_１、Ｎ５_１、Ｎ７_１、Ｎ９_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸３１から３５から成る第７の縦列Ｃ７_１、
高さＮ２_１、Ｎ４_１、Ｎ６_１、Ｎ８_１、Ｎ１０_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸３６から４０から成る第８の縦列Ｃ８_１、
高さＮ１_１、Ｎ３_１、Ｎ５_１、Ｎ７_１、Ｎ９_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸４１から４５から成る第９の縦列Ｃ９_１、
高さＮ２_１、Ｎ４_１、Ｎ６_１、Ｎ８_１、Ｎ１０_１にそれぞれ位置された５本の重なり合う横糸４６から５０から成る第１０の縦列Ｃ１０_１。

横糸１から５０は３５本の縦糸によって互いに接続されており、これら３５本の縦糸は、互いに横方向に並び且つ所定の工程サイズで互いに規則的にオフセットされた１０個の平行な平面内に配置されている。上記所定の工程サイズは、同一のままであり、１．５ミリメートル（ｍｍ）から３ｍｍの範囲、好ましくは２．１ｍｍである。

これらの各平面は、３本または４本の平行な重なり合う平行な縦糸を含んでいる。第１の平面内の配置は、図２４に示されており、以下の通りである。

第１の縦糸５１は、縦列Ｃ１_１の上端の横糸１を縦列Ｃ６_１の真中上の横糸２７に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５２は、縦列Ｃ１_１の真中上の横糸２を縦列Ｃ６_１の真中の横糸２８に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸５３は、縦列Ｃ１_１の真中の横糸３を縦列Ｃ６_１の真中下の横糸２９に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸５４は、縦列Ｃ１_１の真中下の横糸４を縦列Ｃ６_１の下端の横糸３０に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

図２５は、第１の織りの第２の変形実施形態の第１の面に含まれる横糸の縦方向および垂直方向の概略断面図である。

この第１の織りは、重ね合わされた１０個の層Ｎ１_２からＮ１０_２で千鳥状の形態を成して配置され且つ１０個の縦列Ｃ１_２からＣ１０_２に分配された５０本の横糸１から５０（断面で示されている）を含んでいる。配置は、図２４の第１の変形例と同じである。

横糸１から５０は４０本の縦糸によって互いに接続されており、これら４０本の縦糸は、互いに横方向に並び且つ所定の工程サイズで互いに規則的にオフセットされた１０個の平行な平面内に配置されている。上記所定の工程サイズは、同一のままであり、１．５ミリメートル（ｍｍ）から３ｍｍの範囲、好ましくは２．１ｍｍである。

これらの各平面は、４本の平行な重なり合う平行な縦糸を含んでいる。第１の平面内の配置は、図２５に示されており、以下の通りである。

第１の縦糸５１は、縦列Ｃ１_２の上端の横糸１を縦列Ｃ５_２、Ｃ７_２の真中上の横糸２２、３２に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸１に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸５２は、縦列Ｃ１_２の真中上の横糸２を縦列Ｃ５_２、Ｃ７_２の真中の横糸２３、３３に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸２に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸５３は、縦列Ｃ１_２の真中の横糸３を縦列Ｃ５_２、Ｃ７_２の真中下の横糸２４、３４に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸３に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸５４は、縦列Ｃ１_２の真中下の横糸４を縦列Ｃ５_２、Ｃ７_２の下端の横糸２５、３５に接続する（下方に向かって）とともに、次の基本パターンにおける横糸４に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

図２６は、第１の織りの第３の変形実施形態の第１の面および第２の面に含まれる横糸を示す縦方向および垂直方向の概略断面図である。

この第１の織りは、重ね合わされた１０個の高さＮ１_３からＮ１０_３で千鳥状の形態を成して配置され且つ１８個の縦列Ｃ１_３からＣ１８_３に分配された９０本の横糸１から９０（断面で示されている）を含んでいる。配置は、図２４の第１の変形例と同じである。

横糸１から９０は６３本の縦糸によって互いに接続されており、これら６３本の縦糸は、互いに横方向に並び且つ同一の工程サイズで互いに規則的にオフセットされた１８個の平行な平面内に配置されている。上記同一の工程サイズは、１．５ミリメートル（ｍｍ）から３ｍｍの範囲、好ましくは２．１ｍｍである。

これらの各平面は、３本または４本の平行な重なり合う平行な縦糸を含んでいる。第１および第２の平面内の配置は、図２６に示されており、以下の通りである。

第１の面（縦糸は連続な線）内において、第１の縦糸１５１は、縦列Ｃ１_３の上端の横糸１を縦列Ｃ６_３の真中上の横糸２７に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ１１_３の上端の横糸５１に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１５_３の上端の横糸７２の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸１に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸１５２は、縦列Ｃ１_３の真中上の横糸２を縦列Ｃ６_３の真中の横糸２３に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ１１_３の真中上の横糸５２に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１５_３の真中の横糸７３の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸２に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸１５３は、縦列Ｃ１_３の真中の横糸３を縦列Ｃ６_３の真中下の横糸２９に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ１１_３の真中の横糸５３に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１５_３の真中下の横糸７４の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸３に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸１５４は、縦列Ｃ１_３の真中下の横糸４を縦列Ｃ６_３の下端の横糸３０に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ１１_３の真中下の横糸５４に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１５_３の下端の横糸７５の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸４に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

第２の面（縦糸は図２６に破線で示されている）内において、第１の縦糸１５５は、縦列Ｃ１_３の上端の横糸１を縦列Ｃ５_３の真中上の横糸２２に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ９_３の上端の横糸４１に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１４_３の真中下の横糸６７の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸１に対応する上端の横糸に向かって（上側に）戻っている。第２の縦糸１５６は、縦列Ｃ１_３の真中上の横糸２を縦列Ｃ５_３の真中の横糸２３に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ９_３の真中の横糸４２の上端に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１４_３の真中の横糸６８の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸２に対応する真中上の横糸に向かって（上側に）戻っている。第３の縦糸１５７は、縦列Ｃ１_３の真中の横糸３を縦列Ｃ５_３の真中下の横糸２４に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ９_３の真中の横糸４３に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１４_３の真中下の横糸６９の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸３に対応する真中の横糸に向かって（上側に）戻っている。第４の縦糸１５８は、縦列Ｃ１_３の真中下の横糸４を縦列Ｃ５_３の下端の横糸２５に接続する（下方に向かって）とともに、縦列Ｃ９_３の真中下の横糸４４に向かって（上側に）戻り、縦列Ｃ１４_３の下端の横糸７０の下側を（下側に）戻り、次の基本パターンにおける横糸４に対応する真中下の横糸に向かって（上側に）戻っている。

一般に、糸は、６０００フィラメント（２２５テックス）から９６０００フィラメント（３６００テックス）の打込数（番手）を有する特にカーボン繊維の中から選択されても良い。

また、本発明は、前述した織りに限定されない。縦糸の収縮角は、低い値、好ましくは２°から１０°の範囲に維持され、また、横糸の工程サイズは、０．２ｍｍから５ｍｍの範囲にある。

また、縦糸の打込数を後端と前端との間の面上で異ならせることができることは言うまでもない（図示せず）。この場合、結束性を高めるため、すなわち、特に動作時に高い応力を受けるこの位置での機械的強度を高めるため、縦糸は前端の近傍で細くなっている。

本発明においては、ターボジェットのためのファンブレードが設けられる。ターボジェットにおいて、ブレードは、連続して縦方向に延び且つ以下の製造方法を行なうことによって異なる寸法及び／又は機械的特性を与える少なくとも１つの第１の部分および少なくとも１つの第２の部分を有している。

先ず初めに、前述した予備成形体は３つの寸法の織りによって作られる。

このため、例えばレーザビームまたはウォータジェットを使用して、ブレードの第１の部分および第２の部分の形状および寸法を有するように、前述した予備成形体が切り取られる。

織られた予備成形体は、柔軟であるため、モールドの形状に適合し、従って、垂直経路に続いて予備成形体の外形に沿ってカットすることができる。

次の工程は、切り取られた予備成形体をモールド内に配置することである。モールドは、シール状態で閉じることができ、また、成形される仕上げ部品の形状および寸法を有する凹部を備えている。この工程中においては、ブレードの最終形状、従って、モールドの形状を成すように予備成形体が捻じれを受けても良いことは言うまでもない。

その後、モールドが閉じられるとともに、モールドの凹部内に結合剤が注入され、切り取られた予備成形体の全体に結合剤を染み込ませる。この結合剤は、熱硬化性樹脂を含んでいる。最後に、モールドを加熱して樹脂を重合させ、部品を硬化させる。モールドが開放された後、装着及び／又は使用できる完成品の形態で、仕上がった成形品を取り出すことができる。

本発明に従って形成され且つ図２から図２２に示されるタイプの予備成形体を使用する複合ブレードの実施例において、具体的には、１立方センチメートル当りの重さが１．７９グラム（１．７９ｇ／ｃｍ^３）の密度を有する高強度カーボン繊維を使用して形成された予備成形体を使用する複合ブレードの実施例においては、以下のパラメータが使用された。

第１の織りＡ（中央の最も厚い部分にあるブレード本体）：１８個の高さの縦糸が横方向に２．１ｍｍの工程サイズで離間している。樹脂移送成形（ＲＴＭ）の液体技術を使用する緻密化後、上記第１の織りＡの厚さは２０ｍｍ、工程サイズＰは１０ｍｍ（すなわち、１ヤーン／ｃｍの横糸構造）、縦糸の接続角または収縮角における平均値は４°、繊維体積比は６０％、横糸に対する縦糸の比率は６９／３１％、繊維全体の重量は２１５００グラム／平方メートル（ｇ／ｍ^２）、横糸重量は６６００ｇ／ｍ^２（３７個の高さの横糸間で重量が分配され、すなわち、横糸の各高さ毎に１８０ｇ／ｍ^２）、
第２の織りＢ（中央の最も厚い部分にあるブレードの根元）：３２個の高さの縦糸が横方向に２．１ｍｍの工程サイズで離間している。樹脂移送成形（ＲＴＭ）の液体注入によって密度が高められた後、上記第２の織りＢの厚さは７９ｍｍ、縦方向に沿う工程サイズＰ’は２．８ｍｍ（すなわち、３．５７ヤーン／ｃｍの横糸構造）、縦糸の接続角（または収縮角）における平均値は３°、繊維体積比は４９％、横糸に対する縦糸の比率は４０／６０％、繊維全体の重量は６９０００ｇ／ｍ^２、横糸重量は４１７００ｇ／ｍ^２（６５個の横糸高さ間で重量が分配され、すなわち、横糸高さ毎に６４０ｇ／ｍ^２）。

使用されたカーボン繊維は、以下の固有の機械的特性を示した。
Ｅ（ヤング弾性率）＝２８０ギガパスカル（ＧＰａ）、
σ（破壊応力）＝５．５ＧＰａ

結合剤に関しては、供給業者ＣＹＴＥＣにより基準ＰＲ５２０下で販売されている高性能エポキシ樹脂が使用された。

そのような複合材料を用いると、以下の機械的特性が得られた。
第１の織りＡ（ブレード本体）：
Ｅ縦糸（引張り） ≧ ９０ＧＰａ
Ｅ横糸（引張り） ≧ ４０ＧＰａ
σ縦糸（引張り） ≧ ７００メガパスカル（ＭＰａ）
σ横糸（引張り） ≧ ２１０ＭＰａ
σ縦糸（圧縮） ≧ ４５０ＭＰａ
σ横糸（圧縮） ≧ ２００ＭＰａ
第２の織りＢ（根元およびベースまたは一式）
Ｅ縦糸（引張り） ≧ ３０ＧＰａ
Ｅ横糸（引張り） ≧ ８０ＧＰａ
σ縦糸（引張り） ≧ ３００ＭＰａ
σ横糸（引張り） ≧ ５００ＭＰａ
σ縦糸（圧縮） ≧ ２００ＭＰａ
σ横糸（圧縮） ≧ ５００ＭＰａ

また、比較として、本発明の予備成形体における第１の織りを用いて得られる４５０ＭＰａの値と比べると、「２．５Ｄ」または「結合された」織り（仏国特許第２ ６１０ ９５０号明細書の教示内容を参照）の圧縮強度は３００ＭＰａであることが分かる。

従って、３次元に織られた糸または繊維から成る予備成形体を備える本発明のブレードは、ファンブレード、特に翼弦が大きいブレードを複合材料から形成するために使用されることが好ましく、また、航空機のエンジン、特にターボジェットにおいて使用されることが好ましい。

この予備成形体を形成するために、カーボン繊維を、他のタイプの繊維、例えばガラス繊維、アラミド繊維、シリカ繊維、または、セラミック繊維に取って代えることができることは言うまでもない。

また、予備成形体は、構造的複合材料を得るためにＲＴＭ液体注入方法によって変形されるだけでなく、任意の他の注入技術または真空注入等の任意の他の適当な技術によって変形されても良い。

本発明の予備成形体を３次元で織ることができるジャカール型織機の図である。 第１の織りの第１の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す縦方向および垂直方向の概略断面図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第２の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第３の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第４の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第５の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第６の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第７の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 図２の第１の平面と平行な第１の織りの第８の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第１の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第２の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第３の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第４の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第５の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第６の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第７の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第８の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第９の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 第２の織りの第１０の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す図２の図と同様の図である。 左側の第２の織りＢから右側の第１の織りＡへの移行領域を示す縦方向および垂直方向の断面図である。 図面の下側に第２の織りＢを有し且つ図面の上側に第１の織りＡを有する予備成形体の上側から見た移行領域を示している。 ジャカール型織機上に装着されたブレードの一部の縦方向および垂直方向の概略断面図であって、左側にブレードの根元（部分Ｂ）が示され且つ右側にブレードのエアフォイル（部分Ａ）が示された概略断面図である。 ブレードの変形実施形態における一部を拡大して示す図２２と同様の図である。 第１の織りの第１の変形実施形態における第１の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す縦方向および垂直方向の概略断面図である。 第１の織りの第２の変形実施形態における第１の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す縦方向および垂直方向の概略断面図である。 第１の織りの第３の変形実施形態における第１および第２の平面内に含まれる横糸および縦糸を示す縦方向および垂直方向の概略断面図である。

符号の説明

５１から１５１、５１’から９０’ 縦糸
１から９０、１’から４５’ 横糸
Ｃ１からＣ８、Ｃ１’からＣ１０’、Ｃ１_２からＣ７_２、Ｃ１_３からＣ１８_３ 縦列
Ｎ１からＮ９、Ｎ１’からＮ９’、Ｎ１_２からＮ１０_２、Ｎ１_３からＮ１０_３ 高さ
Ｐ１からＰ８、Ｐ１’からＰ１０’ 平面
α’ 縦糸の収縮角
α 第１の織りにおける接続角
Ｂ１ ブレードの根元のコア領域
Ｂ２ ４８０００フィラメント（約１８００テックス）の打込数を与える通常のサイズの横糸を使用して形成される領域
Ｂ３ ブレード本体に対応する第１の織りＡに向かって縦方向にブレードの根元のコア領域Ｂ１を延ばし、厚さ（方向ｚ）及び幅（方向ｙ）が先細っている領域

Claims (15)

1. ３次元で織られた糸または繊維から成る予備成形体と、予備成形体の糸同士の間の相対的な配置を維持する結合剤とを含み、前記予備成形体は、縦糸および横糸によって形成され、縦糸の方向が予備成形体の縦方向を形成する複合ターボ機関ブレードであって、前記予備成形体は、第１の織り（Ａ）を用いて形成され且つブレードのエアフォイルを形成する少なくとも１つの第１の部分と、第２の織り（Ｂ）を使用して形成され且つブレードの根元を形成する１つの第２の部分とを備え、第１の部分および第２の部分は、第１の織りが第２の織りで終わるように次第に変更される移行領域によって結合され、これにより、第２の部分と第１の部分との間で少なくともブレードの厚さが減少されることを特徴とする、複合ターボ機関ブレード。
2. 前記第１の部分および前記第２の部分が同じ数の縦糸を与えないことを特徴とする、請求項１に記載のブレード。
3. 前記糸または繊維は、カーボン繊維、ガラス繊維、シリカ繊維、シリコンカーバイト繊維、アルミニウム繊維、アラミド繊維、芳香族ポリアミド繊維によって構成されるグループに属していることを特徴とする、請求項１に記載のブレード。
4. 縦糸の収縮角が２°から１０°の範囲にあることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のブレード。
5. 前記第１の部分および前記第２の部分が異なる縦糸／横糸体積率を与えることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載のブレード。
6. 前記第１の部分が８０／２０％から５０／５０％の範囲の縦糸／横糸体積率を与え、前記第２の部分が３０／７０％から５０／５０％の範囲の縦糸／横糸体積率を与えることを特徴とする、請求項５に記載のブレード。
7. 縦糸の打込数は、ブレードの端部と残りの部分との間で異なり、端部の縦糸がより細いことを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載のブレード。
8. ブレードの端部における縦糸の打込数が約９００テックスであり、ブレードの残りの部分における縦糸の打込数が約１８００テックスであることを特徴とする、請求項７に記載のブレード。
9. 第１の織り（Ａ）は、第１に、垂直に重ね合わされた少なくとも４本の横糸から成り且つ所定の工程サイズ（Ｐ）だけ縦方向に離間された縦列（Ｃ２、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ８）と、重ね合わされた少なくとも５本の横糸から成り且つ同じ工程サイズ（Ｐ）で離間された縦列（Ｃ１、Ｃ３、Ｃ５、Ｃ７）とが互い違いとなる、千鳥状の形態で配置された少なくとも３６本の横糸（１から３６）を備え、横糸（１から３６）が、垂直方向に延びる少なくとも８個の縦列（Ｃ１からＣ８）に分配されており、従って、横糸（１から３６）が、少なくとも９個の高さ（Ｎ１からＮ９）に配置され、第２に、横方向で互いに平行な少なくとも８個の垂直平面（Ｐ１からＰ８）内に配置された少なくとも２４本の縦糸（５１から７８）を備え、これらの平面が、少なくとも４本の重ね合わされた平行な縦糸を含む第１のタイプの平面（Ｐ１、Ｐ３、Ｐ５、Ｐ７）と、少なくとも３本の重ね合わされた平行な縦糸を含む第２のタイプの平面（Ｐ２、Ｐ４、Ｐ６、Ｐ８）とを互い違いにして成る基本的なパターンを与え、第１のタイプの前記平面（Ｐ１、Ｐ３、Ｐ５、Ｐ７）は、
   少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の上端の横糸（１、１９、１０、２８）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の真中上の横糸（２０、２、２９、１１）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の上端の横糸（１、１９、１０、２８）に向かって戻る第１の縦糸（５１、５８、６５、７２）と、
   少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中上の横糸（２、２０、１１、２９）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の真中の横糸（２１、３、３０、１２）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中上の横糸（２、２０、１１、２９）に向かって戻る第２の縦糸（５２、５９、６６、７３）と、
   少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中の横糸（３、２１、１２、３０）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の真中下の横糸（２２、４、３１、１３）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中の横糸（３、２１、１２、３０）に向かって戻る第３の縦糸（５３、６０、６７、７４）と、
   少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中下の横糸（４、２２、１３、３１）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ５、Ｃ１、Ｃ７、Ｃ３）の下端の横糸（２３、５、３２、１４）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１、Ｃ５、Ｃ３、Ｃ７）の真中下の横糸（４、２２、１３、３１）に向かって戻る第４の縦糸（５４、６１、６８、７５）と、
   を有し、
   第２のタイプの前記平面（Ｐ２、Ｐ４、Ｐ６、Ｐ８）は、
   少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の上端の横糸（１５、３３、６、２４）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ８、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ２）の真中上の横糸（３４、１６、２３、７）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の上端の横糸（１５、３３、６、２４）に向かって戻る第１の縦糸（５５、６２、６９、７６）と、
   少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中上の横糸（１６、３４、７、２５）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ８、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ２）の真中下の横糸（３５、１７、２４、８）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中上の横糸（１６、３４、７、２５）に向かって戻る第２の縦糸（５６、６３、７０、７７）と、
   少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中下の横糸（１７、３５、８、２４）を、前記縦列から少なくとも２工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の下端の横糸（３６、１８、２５、９）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも４工程（Ｐ）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４、Ｃ８、Ｃ２、Ｃ６）の真中下の横糸（１７、３５、８、２４）に向かって戻る第３の縦糸（５７、６４、７１、７８）と、
   を有している、請求項１から８のいずれか一項に記載のブレード。
10. 第２の織り（Ｂ）は、第１に、垂直方向に重ね合わされた少なくとも４本の横糸から成り且つ所定の工程サイズ（Ｐ’）だけ縦方向に離間された縦列（Ｃ２’、Ｃ４’、Ｃ６’、Ｃ８’、Ｃ１０’）と、重ね合わされた少なくとも５本の横糸から成り且つ同じ工程サイズ（Ｐ’）で離間された縦列（Ｃ１’、Ｃ３’、Ｃ５’、Ｃ７’、Ｃ９’）とが互い違いとなる、千鳥状の形態で配置された少なくとも４５本の横糸（１’から４５’）を備え、横糸（１’から４５’）が、垂直方向に延びる少なくとも１０個の縦列（Ｃ１’からＣ１０’）に分配されており、従って、横糸（１’から４５’）が、少なくとも９個の高さ（Ｎ１’からＮ９’）に配置され、第２に、横方向で互いに平行な少なくとも１０個の垂直平面（Ｐ１’からＰ１０’）内に配置された少なくとも４０本の縦糸（５１’から９０’）を備え、各平面が、第１のタイプの平面（Ｐ１’、Ｐ３’、Ｐ５’、Ｐ７’、Ｐ９’）と第２のタイプの平面（Ｐ２’、Ｐ４’、Ｐ６’、Ｐ８’、Ｐ１０’）とが互い違いになった状態で、重ね合わされた少なくとも４本の平行な縦糸を含んでいる基本パターンを与え、第１のタイプの前記平面（Ｐ１’、Ｐ３’、Ｐ５’、Ｐ７’、Ｐ９’）は、
    少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の上端の横糸（１’、２８’、１０’、３７’、１９’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の上端の横糸（２４’、６’、３３’、１５’、４２’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の上端の横糸（１’、２８’、１０’、３７’、１９’）に向かって戻る第１の縦糸（５１’、５９’、６７’、７５’、８３’）と、
    少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中上の横糸（２’、２９’、１１’、３８’、２０’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の真中上の横糸（２５’、７’、３４’、１６’、４３’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中上の横糸（２’、２９’、１１’、３８’、２０’）に向かって戻る第２の縦糸（５２’、６０’、６８’、７６’、８４’）と、
    少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中の横糸（３’、３０’、１２’、３９’、２１’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の真中下の横糸（２６’、８’、３５’、１７’、４４’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中の横糸（３’、３０’、１２’、３９’、２１’）に向かって戻る第３の縦糸（５３’、６１’、６９’、７７’、８５’）と、
    少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中下の横糸（４’、３１’、１３’、４０’、２２’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’、Ｃ４’、Ｃ１０’）の下端の横糸（２７’、９’、３６’、１８’、４５’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’、Ｃ９’、Ｃ５’）の真中下の横糸（４’、３１’、１３’、４０’、２２’）に向かって戻る第４の縦糸（５４’、６２’、７０’、７８’、８６’）と、
    を有し、
    第２のタイプの前記平面（Ｐ２’、Ｐ４’、Ｐ６’、Ｐ８’、Ｐ１０’）は、
    少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の上端の横糸（１５’、４２’、２４’、６’、３３’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の真中上の横糸（３８’、２０’、２’、２９’、１１’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の上端の横糸（１５’、４２’、２４’、６’、３３’）に向かって戻る第１の縦糸（５５’、６３’、７１’、７９’、８７’）と、
    少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中上の横糸（１６’、４３’、２５’、７’、３４’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の真中の横糸（３９’、２１’、３’、３０’、１２’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中上の横糸（１６’、４３’、２５’、７’、３４’）に向かって戻る第２の縦糸（５６’、６４’、７２’、８０’、８８’）と、
    少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中下の横糸（１７’、４４’、２６’、８’、３５’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の真中下の横糸（４０’、２２’、４’、３１’、１３’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の真中下の横糸（１７’、４４’、２６’、８’、３５’）に向かって戻る第３の縦糸（５７’、６５’、７３’、８１’、８９’）と、
    少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の下端の横糸（１８’、４５’、２７’、９’、３６’）を、前記縦列から少なくとも２．５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも５本の横糸から成る縦列（Ｃ９’、Ｃ５’、Ｃ１’、Ｃ７’、Ｃ３’）の下端の横糸（４１’、２３’、５’、３２’、１４’）に接続するとともに、最初の縦列から少なくとも５工程（Ｐ’）だけ離間され且つ少なくとも４本の横糸から成る縦列（Ｃ４’、Ｃ１０’、Ｃ６’、Ｃ２’、Ｃ８’）の下端の横糸（１８’、４５’、２７’、９’、３６’）に向かって戻る第４の縦糸（５８’、６６’、７４’、８２’、９０’）と、
    １つの平面から隣り合う平面までの工程と同じサイズの工程（Ｐ’）だけ縦方向にオフセットされている４本の縦糸から成る平行なグループ（５１’、５２’、５３’、５４’、５５’、５６’、５７’、５８’、５９’、６０’、６１’、６２’、６３’、６４’、６５’、６６’、６７’、６８’、６９’、７０’、７１’、７２’、７３’、７４’、７５’、７６’、７７’、７８’、７９’、８０’、８１’、８２’、８３’、８４’、８５’、８６’、８７’、８８’、８９’、９０’）
    を有している、請求項１から９のいずれか一項に記載のブレード。
11. ブレードの第２の部分がコア領域を与え、このコア領域は、より大きい横糸であって且つその打込数が前記コア領域を取り囲む横糸の打込数と異なる横糸を有していることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載のブレード。
12. ブレードの第２の部分のコア領域の横糸の打込数が約３６００テックスであり、前記コア領域を取り囲む横糸の打込数が約１８００テックスであることを特徴とする、請求項１１に記載のブレード。
13. 前記結合剤は、有機樹脂、耐熱物質、金属によって形成されるグループに属していることを特徴とする、請求項１から１２のいずれか一項に記載のブレード。
14. ターボジェット用のファンブレードを構成していることを特徴とする、請求項１から１３のいずれか一項に記載のブレード。
15. ターボジェット用のファンブレードを製造するための方法において、
    ３次元で織られた糸または繊維から成る予備成形体を形成するために縦糸および横糸を織る工程であって、前記予備成形体が縦糸および横糸によって形成され、縦糸の方向が予備成形体の縦方向を形成し、前記予備成形体は、第１の織り（Ａ）を用いて形成された少なくとも１つの第１の部分と、第２の織り（Ｂ）を用いて形成された第２の部分とを有し、前記第１の部分および前記第２の部分は、第１の織りが第２の織りで終わるように次第に変更される移行領域によって結合され、これにより、第２の部分と第１の部分との間で少なくともブレードの厚さが減少される工程と、
    前記予備成形体をブレードの構成部分の形状および寸法にカットする工程と、
    前記予備成形体が内部に配置されるモールドを用意する工程と、
    熱硬化性樹脂を含む結合剤を前記モールド内に注入して、予備成形体全体に結合剤を染み込ませる工程と、
    前記モールドを加熱する工程と、
    成形された部品をモールドから取り出す工程と、
    を含んでいることを特徴とする、方法。

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