JP2005090794A

JP2005090794A - 冷却板の製造方法

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Publication number: JP2005090794A
Application number: JP2003321719A
Authority: JP
Inventors: Yasunori Nakajima; 康則中嶋; Norio Mizuguchi; 典男水口
Original assignee: Showa Corp
Current assignee: Showa Corp
Priority date: 2003-09-12
Filing date: 2003-09-12
Publication date: 2005-04-07
Anticipated expiration: 2023-09-12
Also published as: JP4435524B2

Abstract

【課題】１枚の金属板で金属パイプを長さに制限無く配置することができるとともに、より熱交換効率のよい冷却板の製造方法を提供する。
【解決手段】熱伝導板２の一方の面に金属パイプ３の配管経路に沿って金属パイプ３よりも実質的に大径のパイプ収納溝２１を形成し、パイプ収納溝２１内に金属パイプ３を配管して所定のプレス手段を介してプレスするとともに、金属パイプ３内に加圧流体を供給して、金属パイプ３を内側から拡径して、パイプ収納溝２１の内周面に沿って金属パイプ３を密着させて熱伝導板２に一体的に組み込む。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばリニアモータコイルなどの発熱源の冷却に用いられる冷却板の製造方法に関し、さらに詳しく言えば、板状の熱伝導体に冷却媒体用流路となる金属パイプを一体的に組み込む技術に関する。

工作機械のワーク送りステージに用いられるリニアテーブルは、高速で高精度な搬送性能を備える反面、リニアコイルには、熱が発生するため、冷却する必要がある。その冷却方法の１つに、例えば特許文献１に示すような冷却板を用いて冷却する方法がある。

この特許文献１に記載の方法によれば、２枚の金属板の合わせ面に設けられた配管用のパイプ収納溝に沿って金属パイプを配置し、金属パイプに加圧流体を流し込んで金属パイプを内側から拡径させることにより、１枚の冷却板として一体的に組み立てるようにしている。

しかしながら、このような冷却板には、次のような課題があった。すなわち、この冷却板は２枚の金属板を重ね合わせているため、金属板の材料コストに加えて、冷却板の間に塗布する熱伝導グリースの材料コストもかかる。また、板厚が厚くなった分、熱伝導効率も１枚のものと比べて幾分か悪くなる。

そこで、１枚の金属板から冷却板を構成したものもあるが、この種の冷却板は、１枚の金属板にドリルで穴を開けて、そこに金属パイプを配置していたため、波目状やジグザグに金属パイプを配置することは困難であった。

そもそも、リニアテーブルに使用される冷却板は、長さが少なくとも５００ｍｍ以上必要とされるが、金属板に対するドリル加工は、孔径がφ６ｍｍの場合で長さ１２０ｍｍが加工限度であり、５００ｍｍ以上の冷却板を得るためには、複数（上述した例では約５枚）の冷却板を連結して用いる必要があった。

特開２００２−１５６１９５

そこで、本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであって、その目的は、１枚の金属板で金属パイプを長さに制限無く配置することができるとともに、より熱交換効率のよい冷却板の製造方法を提供することにある。

上述した目的を達成するため、本発明は以下に示すいくつかの特徴を備えている。請求項１において、板状の熱伝導体に冷却媒体用流路としての金属パイプを配置してなる冷却板の製造方法において、上記熱伝導体の少なくとも一方の面に上記金属パイプの配管経路に沿って上記金属パイプよりも実質的に大径であり、かつ、その開口幅よりも溝内の幅の方が大きいパイプ収納溝を形成し、同パイプ収納溝内に上記金属パイプを配管して所定のプレス手段を介して上記熱伝導体と同一平面となるようにプレスするとともに、上記金属パイプ内に所定の加圧流体を供給して、上記金属パイプを内側から拡径して、上記パイプ収納溝の内周面に沿って上記金属パイプを密着させて上記熱伝導体に一体的に組み合わせることを特徴としている。

請求項２において、上記パイプ収納溝の一部は、上記熱伝導体の他方の面に向けて開放されていることを特徴としている。

請求項３において、上記パイプ収納溝は、少なくとも２系統の上記金属パイプを配置可能に設けられていることを特徴としている。

請求項４において、上記各パイプ収納溝は、上記熱伝導体の片面に１系統ずつ設けられていることを特徴としている。

請求項５において、上記熱伝導体は、上記配管経路に沿って少なくとも２つの熱伝導体メンバーに分割されており、その合わせ面に沿って上記熱伝導体の板厚よりも直径の太い上記金属パイプを配置する第１工程と、上記金属パイプをその両面側からプレスして上記熱伝導体の両面に沿って同一平面にプレスする第２工程と、上記プレスされた上記金属パイプ内に加圧流体を供給し、上記金属パイプを内側から拡径して上記各熱伝導体メンバー同士を一体的に組み立てる第３工程とを含むことを特徴としている。

請求項６において、上記パイプ収納溝は、上記金属パイプの一部を９０〜１８０°の範囲内で折り返す折返部が少なくとも１カ所設けられていることを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、１枚の金属板の一方の面に配管用のパイプ収納溝を形成し、そこに金属パイプを配置してプレス成形した後、さらに金属パイプを拡径させたことにより、１枚の金属板に金属パイプを一体的に組み込むことができ、安価に製造することができる。また、この方法によれば、金属パイプの長さに制限を設ける必要なく、冷却板の冷却能に応じて金属パイプをいかようにも配置することができる。また、パイプ収納溝内に沿って金属パイプが脹らむことで、金属パイプの抜け落ちを防止できる。

請求項２に記載の発明によれば、パイプ収納部の一部が金属板の両面に向かって開放されていることで、被接触面に金属パイプを直に接触することができるため、より熱交換効率を高めることができるとともに、冷却板自体の軽量化も図れる。

請求項３および４に記載の発明によれば、金属パイプの配置長さに制限がないため、２系統分の金属パイプを組み込むことができ、一方の面に一系統目、他方の面に２系統目の金属パイプを配管することで、より熱交換効率のより冷却板が得られる。

請求項５に記載の発明によれば、２枚の分割された金属板の合わせ面に沿って金属パイプを配置し、プレス、拡径することにより、各金属板同士を溶接などの接合手段を用いることなく、一体化することができ、加工コストを大幅に削減することができる。

請求項６に記載の発明によれば、上述した分割金属板は、直線状の金属パイプ（パイプ収納溝）では、接合することができないが、パイプ収納溝を例えばＵ字状やＶ字状に形成することにより、接合することができる。

次に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る冷却板の正面図（図１（ａ））、底面図（図１（ｂ））、Ａ−Ａ断面図（図１（ｃ））およびＢ−Ｂ線断面図（図１（ｄ））である。

この冷却板１ａは、例えばアルミニウム合金や銅合金などの金属板からなる熱伝導板２と、同熱伝導板２に一体的に配置される金属パイプ３とを備えており、全体が扁平な板状に形成されている。

熱伝導板２は、この実施形態においてリニアステージ用の冷却板として、幅２００ｍｍ×高さ１５０ｍｍ×厚さ５ｍｍのアルミニウム合金製パネルからなり、一方の面（図１（ａ）では、紙面手前側）には、金属パイプ３を配置するためのパイプ収納溝２１が設けられている。

熱伝導板２は、この実施形態においてアルミニウム合金製パネルからなるが、これ以外に、熱伝導率の高い材料（例えば銅やタングステン、ダイヤモンドのほか、高熱伝導セラミックスなど）であってもよく。熱伝導板２の材質は、冷却板の仕様に応じて適宜選択可能である。

パイプ収納溝２は、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、熱伝導板２の一方の面に所定深さ（この実施形態では、３．２ｍｍ）で形成された凹溝からなり、金属パイプ３の径よりも実質的に大径に形成されている。この実施形態において、パイプ収納溝２１は、冷却板２に対してＵ字状の曲げ加工部３１を含む波状に形成されている。

この実施形態において、パイプ収納溝２は、５カ所の曲げ加工部３１を有し、熱伝導板２の下辺（図１（ａ））に金属パイプ３のＩＮポート３２ａとＯＵＴポート３２ｂとが引き出されるようになっているが、パイプ収納溝２のＩＮ側とＯＵＴ側の端部は任意の場所に設けてよい。

図１（ｄ）に示すように、パイプ収納溝２は、パイプ収納溝２の開口幅よりも溝内の幅の方が大きく、すなわち溝中央から開口部にかけて逆テーパー状に形成されている。これによれば、パイプ収納溝２内で拡径された金属パイプ３がパイプ収納溝２から脱落するのを防止することができる。この実施形態において、パイプ収納溝２の開口幅は４ｍｍであり、溝内の幅（中央部）の幅は４．５ｍｍである。

この逆テーパー状のパイプ収納溝２を形成する方法については、様々な加工技術の適用が可能であるが、その具体例の一例を挙げると、エンドミルによるフライス加工などが例示される。

金属パイプ３は、銅合金製の管状パイプからなり、この実施形態ではφ４ｍｍ×長さ８６０ｍｍのものが用いられている。この実施形態において、金属パイプ３は熱伝導性および加工性を考慮して銅合金製のものが用いられているが、これ以外の材質であってよい。

金属パイプ３は、図示しないパイプ曲げ加工機を用いて、５カ所の曲げ加工部３１を含み、パイプ収納溝２１と同じ波目状にパイプ曲げ加工されている。

次に、この冷却板１ａの製造方法の一例について説明する。まず、予めパイプ収納溝２１が形成された熱伝導板２に、同じくパイプ収納溝２１の形状に沿って予め波目状に折り曲げられた金属パイプ３を配置する。この状態において、金属パイプ３はパイプ収納溝２１に対してフリー（非拘束）であり、かつ、その上端の一部が熱伝導板２の上端面から突出している。

金属パイプ３を配置した状態で、熱伝導板２をプレス加工機の座板上に載置し、熱伝導板２の上からプレスする。これにより、金属パイプ３の突出部分がプレスによって押し潰され、熱伝導板２と同一平面となる。

さらに、金属パイプ３をパイプ収納溝２１に沿って密着させるため、プレス状態を維持した状態のまま、金属パイプ３の両端に加圧装置を取り付けて金属パイプ３内に加圧流体、この実施形態では静水圧をかける。

これにより、金属パイプ３は、静水圧によって内側から拡径され、パイプ表面がパイプ収納溝２１に沿って密着するとともに、逆テーパー面によってその抜け落ちが確実に防止される。なお、金属パイプ３とパイプ収納溝２１との隙間の熱伝導率をよくするため、パイプ収納溝２１内に熱伝導グリース（例えばシリコングリース）などを塗布してもよい。

このとき、金属パイプ３はプレス状態を維持したまま静水圧が加えられるため、金属パイプ３の上端面（図１（ｄ））が上方に向かって凸状に張り出すことはなく、熱伝導板２と同一平面となる。

また、この実施形態において、プレス加工は、熱伝導板２の範囲内のみで行われており、図１（ｃ）に示すように、熱伝導板２から引き出された金属パイプ３のＩＮポート３２ａとＯＵＴポート３２ｂに相当する部分はプレスされずに、初期の管形状のままである。

図２は、本発明の第２実施形態に係る冷却板の正面図（図２（ａ））、底面図（図２（ｂ））、部分拡大底面（図２（ｃ））、Ｃ−Ｃ断面図（図２（ｄ））およびＤ−Ｄ線断面図（図２（ｅ））である。

この第２実施形態の冷却板１ｂは、上記第１実施形態と同じ材質および形状を有する熱伝導板２と、同熱伝導板２に一体的に配置される２系統の金属パイプ３，４とを備えている。なお、熱伝導板２の材質については、第１実施形態と同様に任意である。

この第２実施形態において、熱伝導板２には、２系統の金属パイプ３，４を保持するための２カ所のパイプ収納溝２１ａ、２１ｂが設けられている。一方のパイプ収納溝２１ａ（以下、第１パイプ収納溝２１ａとする）は、熱伝導板２の上面（図２（ｂ）参照）に設けられており、他方のパイプ収納溝２１ｂ（以下、第２パイプ収納溝２１ｂとする）は、熱伝導板２の下面（図２（ｂ）参照）に設けられている。

第１パイプ収納溝２１ａは、熱伝導板２の上面（表面）にコ字状に形成されており、熱伝導板２の外周側に形成されている。なお、第１パイプ収納溝２１ａの断面形状は、上述した第１実施形態と同様であり、抜け止め防止のため逆テーパー状に形成されている。

第１パイプ収納溝２１ａに配置される金属パイプ３（以下、第１金属パイプ３とする）は、第１パイプ収納溝２１ａに沿って配置されるよう２つの曲げ加工部３１，３１を含むコ字状に形成されており、ＩＮポート３２ａおよびＯＵＴポート３２ｂが熱伝導板２の下辺側（図１参照）から引き出されている。

第２パイプ収納溝２１ｂは、熱伝導板の下面（裏面）に沿って波目状に形成されており、第１パイプ収納溝２１ａで囲まれた範囲の内側に形成されている。この第２パイプ収納溝２１ｂの断面形状も、上述した第１実施形態と同様であり、抜け止め防止のため逆テーパー状に形成されている。

第２パイプ収納溝２１ｂに配置される金属パイプ４（以下、第２金属パイプ４とする）は、第２パイプ収納溝２１ｂに沿って３つの曲げ加工部４１を含む波目状に形成されており、ＩＮポート４２ａおよびＯＵＴポート４２ｂが熱伝導板２の下辺側（図１参照）から引き出されている。

これによれば、１枚の熱伝導板２に対して２系統分の金属パイプ３，４を配置することが可能となり、熱交換効率がよくなるばかりでなく、各金属パイプ３，４内に流れる冷却媒体の温度を変えることにより、熱伝導板２の熱分布を変化させることができる。

なお、この実施形態において、各金属パイプ３，４は、熱伝導板２の表面および裏面に設けられているが、いずれか一方の面に２系統分を一緒に搭載してもよい。

この冷却板１ｂの組立手順にあたっては、上記第１実施形態とほぼ同様で、各パイプ収納溝２１ａ，２１ｂにそれぞれの金属パイプ３，４を配置し、プレス成形にて熱伝導板２に沿って押し潰した後、静水圧によって各金属パイプ３，４を拡径させることにより、金属パイプ３，４が各パイプ収納溝２１ａ、２１ｂ内に収納される。

上述した第１実施形態（図１）および第２実施形態（図２）は、熱伝導板２に対して金属パイプ３，４を同一平面となるようにプレスした後に拡径処理しているが、熱交換する対象の被接触面側のみが平面であればよい場合もある。このような場合は、図３（ａ）〜（ｄ）の変形例に示すように、冷却板１ｃの熱伝導板２をプレス加工をせずに、金属パイプ３をパイプ収納溝２１内に配置して、そのまま拡径処理してもよい。

この方法によれば、図３（ｃ）に示すように、金属パイプ３の一部が熱伝導板２の面よりも張り出すようになるが、金属パイプ３はパイプ収納溝２１の逆テーパー形状によってひょうたん型に変形するため、抜け落ちが確実に防止されるとともに、反対側の面を被接触面とすることにより問題なく使用できる。何より加工コストを安く抑えることができる。

図４は、本発明の第３実施形態に係る冷却板の正面図（図４（ａ））、底面図（図４（ｂ））、Ｇ−Ｇ線断面図（図４（ｃ））およびＨ−Ｈ線断面図（図４（ｄ））である。この冷却板１ｄは、上記各実施形態と同様の熱伝導板２と、同熱伝導板２のパイプ収納溝２１に一体的に配置される金属パイプ３とを備えている。

この実施形態においては、熱伝導板２に形成されるパイプ収納溝２１の一部が図４（ｃ）に示すように、熱伝導板２の板厚方向に貫通している。すなわち、このパイプ収納溝２１は、正面から見ると第１実施形態（図１（ａ））と同じ波目状に形成されているが、その直線部分がそれぞれ下面に向けて開放されている。

パイプ収納溝２１の貫通部分は、図１（ｄ）に示すように、金属パイプ３の抜け止め用として中央から両側に向かって逆テーパー形状とされいる。なお、パイプ収納溝２１の金属パイプ３の曲げ加工部３１が載置される部分は、第１実施形態と同じく有底な溝であり、この部分によって熱伝導板２が分割せずに連結されている。

この冷却板１ｄを組み立てるにあたっては、大まかな方法は上述した第１実施形態と同様であり、熱伝導板２のパイプ収納溝２１に沿って金属パイプ３を配置した後にプレスするが、この実施形態では、プレス加工することにより、金属パイプ３の一部が他方の面（図４（ｄ）では下面）に張り出すおそれがあるため、下面側も確実に押さえ付けておく必要がある。

プレス加工後は、熱伝導板２の両面を挟んだ状態のまま、金属パイプ３を拡径処理することにより、パイプ収納溝２１の内周面に沿って金属パイプ３が拡径し、パイプ収納溝２１内に金属パイプ３が一体的に保持される。

この第４実施形態によれば、熱伝導板２の両面の一部に金属パイプ３の一部が露出することにより、熱伝導板２を介さず直に金属パイプ３で熱交換を行うことができるため、より熱交換効率がさらに高まるとともに、板厚を薄くできる分、冷却板１ｄ全体の軽量化が図れる。

図５には、本発明の第４実施形態に係る冷却板の正面図（図５（ａ））、底面図（図５（ｂ））、Ｉ−Ｉ線断面図（図５（ｃ））およびＪ−Ｊ線断面図（図５（ｄ））に加え、断面形状の変形例（図５（ｅ））が示されている。

この冷却板１ｅは、パイプ収納溝２１に沿って分割された２つの熱伝導板メンバー２ａ、２ｂからなる熱伝導板２と、各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂの合わせ面に沿って配置される金属パイプ３とを備え、各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂ同士は金属パイプ３を介して１枚の熱伝導板２として一体化されている。なお、熱伝導板２と金属パイプ３の材質は、上述した各実施形態と同様であるため、その説明は省略する。

図６（ａ）に示すように、一方の熱伝導板メンバー２ａ（以下、第１熱伝導板メンバー２ａとする）は、矩形状の板体の一部を凹切抜加工したものからなり、凹切抜面２４（合わせ面）が金属パイプ３の一方の側面に沿って波目状に形成されている。

凹切抜面２４の端面は、上述した第１実施形態と同じく図５（ｄ）に示すように、中央から両端に向かって逆テーパー状に形成されており、他方の熱伝導板メンバー２ｂ（以下、第２熱伝導板メンバーとする）の凸切抜面２５と対向することにより、パイプ収納溝２１としての逆テーパー面が形成される。

第２熱伝導板メンバー２ｂは、図６（ｂ）に示すように、上述した第１熱伝導板メンバー２ａの凹切抜面２４に沿って合致する凸切抜面２５を有する形状とされており、凸切抜面２５は中央から両端に向かって逆テーパー状に形成されている。

なお、この実施形態において、各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂの各凹凸切抜面２４，２５は、図５（ｄ）に示すような逆テーパー面とされておいるが、これ以外に図５（ｅ）に示すように、中央から両端側に向かってテーパー面とされていても同様の金属パイプ３の抜け止め効果が得られる。なお、この変形例は上述した第１〜第３実施形態に適用してもよい。

この冷却板１ｅの組立手順の一例について説明する。まず、図５（ｆ）に示すように、各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂの切抜面２４，２５同士を互いに向き合うように配置し、その合わせ面の間に形成されたパイプ収納溝２１に沿って各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂの板厚よりも太い直径を有する金属パイプ３を配置する（第１工程）。なお、各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂを確実に位置合わせるため、図示しないガイド板を設けてもよい。

次に、金属パイプ３をパイプ収納溝２１内に収納した状態で、両面をプレス成形することにより、金属パイプ３の管壁がパイプ収納溝２１内に拡がり、図５（ｃ）に示されたように各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂに沿って同一平面の扁平になる（第２工程）。

さらに金属パイプ３の両面を挟み込んだ状態のまま、金属パイプ３の両端に加圧装置を取り付けて金属パイプ３内に静水圧をかけることにより、金属パイプ３は内側から拡径され、パイプ収納溝２１の内壁面に沿って密着する（第３工程）。このとき、内壁面は、図５（ｄ）に示すように逆テーパー状に形成されていることにより、抜け落ちが防止される。

この実施形態において、各切抜面２４，２５は単なるテーパー面とされているが、例えば各切抜面２４，２５にさらに凹凸部を設けて金属パイプ３を拡径させたときに、凹凸部によって金属パイプ３の抜け落ちをさらに防止するようにしてもよい。

この第４実施形態の方法は、金属パイプ３の一部が９０〜１８０°の範囲内で折り返す折返部３１が少なくとも１カ所設けられていることが必要条件となる。すなわち、１つ以上の折り返し部３１がないと、金属パイプ３はストレート形状となるため、各熱伝導板メンバー２ａ、２ｂ同士を接合し保持することができない。

図７には、上述した第４実施形態の変形例が示されている。図７（ａ）に示すように、この冷却板１ｆは、環状に形成された熱伝導板２と、その熱伝導板２内に沿って環状に配置された金属パイプ３とを備えている。

この実施形態において、熱伝導板２は、２つの熱伝導板メンバー２ｃ、２ｄから構成されている。図８（ａ）に示すように、一方の熱伝導板メンバー２ｃ（以下、第３熱伝導板メンバー２ｃ）は、Ｃ字状のリング体からなり、内径側の合わせ面２４が、図７（ｄ）に示すように逆テーパー状に形成されている。

図８（ｂ）に示すように、他方の熱伝導板メンバー２ｄ（以下、第４熱伝導板メンバー２ｄとする）は、中央に開口部２６が形成されたＯ字状のリング体からなり、外径側の合わせ面２５が図７（ｄ）に示すように逆テーパー状に形成されている。

この冷却板１ｆの組立方法も上述した第４実施形態と同様であり、まず、第４熱伝導板メンバー２ｄの外周に第３熱伝導板メンバー２ｃを配置して、各合わせ面２４，２５同士を対向配置する。これにより表れた環状のパイプ収納溝２１内に金属パイプ３を配置して、プレス加工する。

これにより、図７（ｃ）に示すように、金属パイプ３が各熱伝導板メンバー２ｃ、２ｄとともに扁平に押し潰される。次に、金属パイプ３の両面を挟んだ状態のまま、金属パイプ３に静水圧を負荷することにより、金属パイプ３は内側から拡径され、パイプ収納溝２１に沿って密着する。以上により、２つの熱伝導板メンバー２ｃ、２ｄが金属パイプ３を介して一体化される。

上述した各実施形態において、金属パイプ３には例えば冷却水などの冷媒が搬送されることにより冷却板としての機能を奏するが、金属パイプ３内に流すものとしては、流体であれば、液体、気体を問わない。また、加熱用として、温水などを流してもよく。熱交換要素に適用されるものであれば、その使用場所は特に限定されない。

上述した実施形態において、金属パイプ３はＩＮポートとＯＵＴポートとを備え、冷却媒体を金属パイプ３のＩＮポートからＯＵＴポートにかけて流すようにしているが、これ以外に金属パイプ３の両端を閉じて、内部にアンモニアなどの作動液を封入した、いわゆるヒートパイプの固定方法として本発明を適用してもよい。この場合、拡径作業は内部作動液の膨張圧を利用することもできる。

本発明の第１実施形態に係る冷却板の正面図（図１（ａ））、底面図（図１（ｂ））、Ａ−Ａ線断面図（図１（ｃ））およびＢ−Ｂ線断面図（図１（ｄ））。本発明の第２実施形態に係る冷却板の正面図（図２（ａ））、底面図（図２（ｂ））、部分拡大底面図（図２（ｃ））、Ｃ−Ｃ線断面図（図２（ｄ））およびＤ−Ｄ線断面図（図２（ｅ））。上記第１および第２実施形態の冷却板の変形例を示す正面図（図３（ａ））、底面図（図３（ｂ））、Ｅ−Ｅ線断面図（図３（ｃ））およびＦ−Ｆ線断面図（図３（ｄ））。本発明の第３実施形態に係る冷却板の正面図（図４（ａ））、底面図（図４（ｂ））、Ｇ−Ｇ線断面図（図４（ｃ））およびＨ−Ｈ線断面図（図４（ｄ））。本発明の第４実施形態に係る冷却板の正面図（図５（ａ））、底面図（図５（ｂ））、Ｉ−Ｉ線断面図（図５（ｃ））、Ｊ−Ｊ線断面図（図５（ｄ））およびテーパー面の変形例（図５（ｅ））を示す断面図。上記第４実施形態の第１および第２熱伝導板メンバーの正面図。上記第４実施形態の冷却板の変形例を示す正面図（図７（ａ））、底面図（図７（ｂ））、Ｋ−Ｋ線断面図（図７（ｃ））およびＬ−Ｌ線断面図（図７（ｄ））。上記第４実施形態の冷却板の変形例の第１および第２熱伝導板メンバーの正面図。

符号の説明

１ａ〜１ｆ冷却板
２熱伝導板
２１パイプ収納溝
３金属パイプ
３１曲げ加工部

Claims

板状の熱伝導体に冷却媒体用流路としての金属パイプを配置してなる冷却板の製造方法において、
上記熱伝導体の少なくとも一方の面に上記金属パイプの配管経路に沿って上記金属パイプよりも実質的に大径であり、かつ、その開口幅よりも溝内の幅の方が大きいパイプ収納溝を形成し、同パイプ収納溝内に上記金属パイプを配管して所定のプレス手段を介して上記熱伝導体と同一平面となるようにプレスするとともに、上記金属パイプ内に所定の加圧流体を供給して、上記金属パイプを内側から拡径して、上記パイプ収納溝の内周面に沿って上記金属パイプを密着させて上記熱伝導体に一体的に組み合わせることを特徴とする冷却板の製造方法。
上記パイプ収納溝の一部は、上記熱伝導体の他方の面に向けて開放されている請求項１に記載の冷却板の製造方法。
上記パイプ収納溝は、少なくとも２系統の上記金属パイプを配置可能に設けられている請求項１または２に記載の冷却板の製造方法。
上記各パイプ収納溝は、上記熱伝導体の片面に１系統ずつ設けられている請求項３に記載の冷却板の製造方法。
上記熱伝導体は、上記配管経路に沿って少なくとも２つの熱伝導体メンバーに分割されており、その合わせ面に沿って上記熱伝導体の板厚よりも直径の太い上記金属パイプを配置する第１工程と、上記金属パイプをその両面側からプレスして上記熱伝導体の両面に沿って同一平面にプレスする第２工程と、上記プレスされた上記金属パイプ内に加圧流体を供給し、上記金属パイプを内側から拡径して上記各熱伝導体メンバー同士を一体的に組み立てる第３工程とを含む請求項１〜４のいずれか１項に記載の冷却板の製造方法。
上記パイプ収納溝は、上記金属パイプの一部を９０〜１８０°の範囲内で折り返す折返部が少なくとも１カ所設けられている請求項１〜５のいずれか１項に記載の冷却板の製造方法。