CN102248276A - 传热板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及传热板及其制造方法。一种制造传热板的方法，传热板中将用于加热或冷却热部件的热介质循环的热介质管容纳在板形式的基部件内，所述方法包括以下步骤：将所述热介质管插入朝向所述基部件的正面开口且深度尺寸比所述热介质管的外径尺寸长的凹陷沟槽内；将盖板插入位于所述凹陷沟槽内所述热介质管上部处的所述凹陷沟槽的开口内；通过将所述盖板按压到所述凹陷沟槽的底部而使所述热介质管塑性变形并使所述热介质管邻靠所述凹陷沟槽；以及然后通过摩擦搅拌接合将所述盖板固定到所述基部件。

Description

传热板及其制造方法

本申请是国际申请日为2008年3月21日、申请号为200880011938.6(国际申请号为PCT/JP2008/055240)、名称为“传热板及其制造方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种制造用于例如热交换器、加热设备、冷却设备等的换热板的方法。

背景技术

布置成与待要换热、加热或冷却的物体接触或相邻的传热板通过插入热介质管以使诸如高温液体、冷却水等的热介质循环通过作为传热板的主体的基部件而形成。在日本专利公开第2004-314115和2007-24457号中披露了常规传热板及制造传热板的方法。

图24A和24B是示出关于日本专利公开第2004-314115号的传热板的附图；图24A是立体图；而图24B是侧视图。常规传热板100包括：在截面矩形并朝向基部件102的反面开口的盖沟槽106，基部件102具有朝向盖沟槽106的底面开口的凹陷沟槽108；插入凹陷沟槽108内的热介质管116；以及装配在盖沟槽106内的盖板110；以及塑性化区域W1和W2，其通过沿盖沟槽106内两侧壁105、105与盖板110的两侧113、114之间的相应对接面施加的摩擦搅拌接合而形成。

图25是示出关于制造日本专利公开第2007-24457号的传热板的方法的侧视图。关于日本专利公开第2007-24457号的传热板构造成将可膨胀且可收缩管122(热介质管)插入形成在基部件130内的沟槽121内、通过导热板123在沟槽121内推压管122、使管122变形、以及使其与沟槽121紧密接触。此外，基部件130和导热板123通过粘合剂粘结。

发明内容

如图24B所示，对于关于日本专利公开第2004-314115号的传热板100，通过凹陷沟槽108、热介质管116的外表面和盖板110的下表面形成空气间隙部分120；然而，如果在传热板100内存在空气间隙部分120，则从热介质管116释放的热量很难传递到盖板110和基部件102；且因此有传热板100的换热效率降低的问题。

一方面，对于关于日本专利公开第2007-24457号的传热板，如图25所示，因为基部件130和导热板123是通过粘合剂粘结的，所以有接合力较弱的问题。此外，当可膨胀和且可收缩管122被导热板123推压时，管122的变形部分(未示出)向外膨胀；因此，管122变形成所要求的形式，且很可能在管122与沟槽121之间有空气间隙。如果在可膨胀且可压缩管122与沟槽121之间存在有空气间隙，则从管122释放的热量难以传递到传热板123和基部件130；因此有传热板的换热效率降低的问题。

从该观点看，对于本发明，要解决的问题是提供一种制造一种换热效率高且接合部分强度大的传热板的方法；以及该传热板。

一种为了解决该问题的制造关于本发明的传热板的方法，包括：将热介质管插入凹陷沟槽内的插入工艺，该凹陷沟槽形成在盖沟槽的底面内并朝向基部件的正面开口；将盖板布置在盖沟槽内的盖沟槽封闭工艺；以及沿盖沟槽的侧壁与盖板的侧表面之间的对接部分移动主接合转动工具并施加摩擦搅拌接合的主接合工艺。其中在主接合工艺中，使由于摩擦加热而流动化的塑性流动材料流入形成在热介质管周围的空气间隙部分内。

根据这种制造方法，通过使塑性流动化材料流入空气间隙部分内，能够嵌入空气间隙部分；因此，能够有效地在热介质管、围绕热介质管的基部件以及盖板之间进行传热。因此形成热交换效率高、并例如以将从在热介质管释放的热量传递到管周围的基部件和盖板的传热板。此外，由于基部件和盖板通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板的接合强度。

此外，在主接合工艺中，主接合转动工具的顶端较佳地插入得比盖沟槽的底面更深。此外，在主接合工艺中，主接合转动工具的顶端和与热介质管接触的假想垂直面之间的最邻近距离较佳地为1至3mm。根据这种制造方法，能够使塑性流动材料更确定地流入空气间隙部分内。

此外，在主接合工艺之后，较佳地包括上部盖沟槽封闭工艺，该工艺将上部盖板放置在形成在比盖沟槽更近正面的那侧并比盖沟槽宽的上部盖沟槽内；以及上部盖接合工艺，该工艺沿上部盖沟槽的侧壁与上部盖板的侧表面之间的上部对接部分移动接合转动工具并施加摩擦搅拌接合。

根据这种制造方法，因为在盖板的正面上使用比盖板宽的上部盖板并进一步施加摩擦搅拌接合，所以能够将热介质管布置在更深的位置。

此外，关于本发明的传热板包括基部件，该基部件具有朝向其正面的盖沟槽和朝向盖沟槽的底面开口的凹陷沟槽；热介质管，该热介质管插入凹陷沟槽内；以及盖板，该盖板布置在盖沟槽内，其中沿盖沟槽的侧壁与盖板的侧表面之间的对接部分施加摩擦搅拌接合，由此由于摩擦生热而使流动化的塑性流动材料在形成在热介质管周围的空气间隙部分内流动。

根据传热板的这种构造，因为使塑性流动材料在空气间隙部分内流动并嵌入空气间隙部分，所以能够增加传热板的热交换效率。此外，由于基部件和盖板通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板的接合强度。

此外，关于本发明的传热板包括：基部件，该基部件具有形成在比盖沟槽更近正面的那侧且比盖沟槽宽的上部沟槽；以及上部盖板，该上部盖板布置在上部盖沟槽内，其中较佳地沿上部盖沟槽的侧壁与上部盖板的侧表面之间的上部对接部分施加摩擦搅拌接合。

根据传热板的这种构造，因为在盖板的正面使用比盖板宽的上部盖板并进一步在盖板正面施加摩擦搅拌接合，所以能够将热介质管布置在更深的位置。

此外，一种制造关于本发明的传热板的方法，包括：插入工艺，该工艺将热介质管插入形成在盖沟槽的底面上并朝向基部件的正面开口的凹陷沟槽内；盖沟槽封闭工艺，该工艺将盖板布置在盖沟槽内；以及流入搅拌工艺，该工艺沿盖板正面上形成的凹陷沟槽移动流入搅拌转动工具并使由于摩擦生热流动化的塑性流动材料流入形成在热介质管周围的空气间隙部分内。

根据这种制造传热板的方法，通过使塑性流动化材料在空气间隙部分内流动，能够嵌入空气间隙部分；因此，能够有效地在热介质管、围绕热介质管的基部件以及盖板之间传递热量。因此形成热交换效率高、并例如使冷却水穿过传热管并有效地冷却传热板和所要冷却的物体的传热板。此外，由于基部件和盖板通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板的接合强度。

此外，制造关于本发明的传热板的方法较佳地还包括：在流入搅拌工艺之前，沿盖沟槽的侧壁与盖板的侧表面之间的对接部分移动接合转动工具并在基部件与盖板之间施加摩擦搅拌接合的接合工艺。根据这种制造传热板的方法，因为能够在盖板确切地固定的状态下进行流入搅拌工艺，所以能够生产出加工环境良好且精确度高的传热板。

此外，在接合工艺中，较佳的是通过沿盖沟槽的侧壁与盖板的侧表面之间的对接部分间歇地进行摩擦搅拌接合而施加盖板的定位焊。

根据这种制造传热板的方法，尽管减少接合工艺所需的劳力和时间，但能够在确切地固定盖板的状态下进行流入搅拌工艺，并能够生产出加工环境良好且精确度高的传热板。

此外，较佳地使用比接合转动工具大的流入搅拌转动工具。根据这种传热板的制造方法，能够通过流入搅拌转动工具将塑性流动化进行到比盖板的底面深的部分，且接合工艺中摩擦搅拌接合的塑性化区域较小；因此容易进行其施加。

此外，在例如搅拌工艺中，流入搅拌转动工具的顶端较佳地插入地比盖沟槽的底面深。根据这种传热板的制造方法，能够通过流入搅拌转动工具将塑性流动化进行到比盖板的底面深的部分。

此外，在流入搅拌工艺中，在接合工艺中产生的塑性化区域较佳地通过流入搅拌转动工具再次搅拌。根据这种制造传热板的方法，能够在确切地固定盖板的状态下进行流入搅拌工艺，并能够通过流入搅拌转动工具仅形成一个暴露于传热板正面的塑性化区域。

此外，制造关于本发明的传热板的方法较佳地还包括：在流入搅拌工艺之后的上部盖沟槽封闭工艺，该工艺将覆盖盖板的上部盖板放置在形成在比盖沟槽更近正面的那侧并比基部件的盖沟槽宽的上部盖沟槽内；以及上部盖接合工艺，该工艺沿上部盖沟槽的侧壁与上部盖板的侧表面之间的上部对接部分移动接合转动工具，并在基部件与上部盖板之间施加摩擦搅拌接合。

根据传热板的这种构造方法，在盖板的正面使用比盖板宽的上部盖板并进一步施加摩擦搅拌接合，能够将热介质管布置在比传热板更深的位置。

此外，关于制造传热板的方法的本发明，传热板中用于使加热或冷却热部件的热介质循环的热介质管容纳在板形基部件内，特征是将热介质管插入朝向基部件的正面开口且深度尺寸比热介质管的外径尺寸大的凹陷沟槽内；将盖板插入凹陷沟槽内热介质管上部的凹陷沟槽的开口内；将盖板按压到凹陷沟槽的底部；由此使热介质管塑性变形并使管邻靠凹陷沟槽；然后通过摩擦搅拌接合将盖板固定到基部件。

根据传热板的这种制造方法，因为热介质管在完全容纳在凹陷沟槽内的状态下受压，所以管未变形到凹陷沟槽外，可确定地变形成所要求的形式，此外，热介质管与基部件之间的接触面积较大，并增加其间的热导率。此外，由于基部件和盖板通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板的接合强度。

此外，较佳地使摩擦搅拌工艺中由于摩擦加热而流动化的塑性流动材料流入形成在塑性变形的热介质管周围的空气间隙内。根据传热板的这种制造方法，能够进一步增加热介质管与基部件之间的接触性能并能够进一步改进其间的热导率。

此外，盖板在插入凹陷沟槽的开口内时突出超过基部件的正面，并较佳地通过将盖板的突出部分的顶端按压成与基部件的正面平齐而使热介质管塑性变形。

根据传热板的这种制造方法，因为通过将盖板的突出部分的顶端按压至与基部件的正面平齐而使热介质管塑性变形，所以能够方便地进行热介质管的变形量控制。

此外，凹陷沟槽的底部形成曲面状，其中底部的宽度方向两端的底部入口角被加工成曲面；且热介质管较佳地沿凹陷沟槽的底部塑性变形成大致椭圆形。

根据传热板的这种制造方法，因为凹陷沟槽的底部形成曲面状，且底部的宽度方向两端的底部入口角被加工成曲面；且热介质管的变形部分容易地遵循较佳地沿凹陷沟槽，并增加其间的接触，并改进其间的热导率。

此外，本发明涉及一种传热板，其中使用于加热或冷却热部件的热介质循环的热介质管容纳在板形式的基部件内：基部件包括朝向基部件的正面开口的凹陷沟槽并具有比热介质管的外径尺寸大的深度尺寸；将热介质管插入在凹陷沟槽内，并将插入凹陷沟槽的开口内的盖板按压到凹陷沟槽的底部，由此使热介质管塑性变形，并邻靠凹陷沟槽的底部；以及盖板通过摩擦搅拌接合固定到基部件。

根据传热板的这种构造方法，因为热介质管在完全容纳在凹陷沟槽内的状态下被推压，所以管未变形到凹陷沟槽外，可确定地变形成所要求的形式，热介质管与基部件之间的接触面积较大，并能够增加其间的热导率。

根据制造本发明的传热板的方法，能够生产换热效率高且接合部分强度大的传热板。此外，根据关于本发明的传热板，其换热效率较高且其接合部分强度较大。

附图说明

图1是示出关于本发明第一实施例的传热板的立体图。

图2是示出关于第一实施例的传热板的分解侧视图。

图3是示出关于第一实施例的传热板的放大侧视图。

图4A-4E是示出制造关于第一实施例的传热板的方法的侧视图；图4A是示出端铣工艺和切割工艺的视图；图4B是示出插入热介质管的插入工艺的视图；图4C是示出盖沟槽封闭工艺的视图；图4D是示出主接合工艺的视图；以及图4E是完工视图。

图5是示出传热板与关于第一实施例的主接合转动工具之间位置关系的示意性剖视图。

图6是示出使用关于第一实施例的传热板的传热单元的平面图。

图7是示出关于本发明第二实施例的传热板的分解侧视图。

图8是示出关于第二实施例的传热板的侧视图。

图9是示出关于本发明第三实施例的传热板的立体图。

图10是示出关于第三实施例的传热板的分解侧视图。

图11是示出关于第三实施例的传热板的侧视图。

图12A-12F是示出制造关于第三实施例的传热板的方法的侧视图；图12A是示出端铣工艺和切割工艺的视图；图12B是示出插入热介质管的插入工艺的视图；图12C是示出盖沟槽封闭工艺的视图；图12D是示出接合工艺的视图；图12E是流入搅拌工艺。

图13是示出使用关于第三实施例的传热板的传热单元的平面图。

图14是示出传热板的改型实例的侧视图。

图15是示出关于本发明第四实施例的传热板的立体图。

图16A和16B是示出制造关于第四实施例的传热板的方法的侧视图；图16A是示出流入搅拌工艺的流入搅拌转动工具推入之前的状态的视图；以及图16B是示出流入搅拌转动工具推入期间的状态的视图。

图17A和17B是示出关于本发明第五实施例的传热板的视图；图17A是分解侧视图；以及图17B是侧视图。

图18A-18C是示出制造关于本发明第六实施例的传热板的方法的视图；图18A是示出热介质管和盖板插入基部件内的状态的侧视图；图18B是示出按压盖板和热介质管的状态的侧视图；以及图18C是示出热介质管弹性变形状态的侧视图。

图19A和19B是示出制造关于第六实施例的传热板的方法的视图；图19A是示出施加摩擦搅拌接合的状态的侧视图；以及图19B是示出完成摩擦搅拌接合的状态的侧视图。

图20是示出关于第六实施例的传热板的立体图。

图21A-21C是示出制造关于第七实施例的传热板的方法的视图；图21A是示出热介质管和铁夹(盖板)插入基部件内的状态的侧视图；图21B是示出按压铁夹盖板和热介质管的状态的侧视图；以及图21C是示出热介质管弹性变形状态的侧视图。

图22A-22C是示出制造关于第七实施例的传热板的方法的视图；图22A是示出另一盖板插入在热介质管上的状态的侧视图；图22B是示出施加摩擦搅拌接合的状态的侧视图；以及图22C是示出完成摩擦搅拌接合的状态的侧视图。

图23是示出主接合转动工具的销顶端位置、盖厚度以及铜管的直径之间相互关系的图表。

图24A和24B是示出常规传热板的视图；图24A是立体图；以及图24B是侧视图。

图25是示出制造常规传热板的方法的视图。

具体实施方式

[第一实施例]

将参照附图描述本发明的最佳模式。图1是示出关于本发明第一实施例的传热板的立体图。图2是示出关于第一实施例的传热板的分解侧视图。图3是示出关于第一实施例的传热板的放大侧视图。

如图1-3所示，关于第一实施例的传热板1主要包括：厚板形式的基部件2，其具有正面3和反面4；盖板10，其布置在朝向基部件2的正面3开口的盖沟槽6内；以及热介质管16，其插入朝向盖沟槽6的底面开口的凹陷沟槽8内并由通过摩擦搅拌接合形成的塑性化区域W1、W2整合。此外，如图2和3所示，在传热板1中，塑性流动材料Q在由凹陷沟槽8、热介质管16的外表面以及盖板10的下表面12形成的空气间隙部分P内流动。这里，假设“塑性化区域”包括两种状态：由于转动工具的摩擦加热而被加热和实际塑性化的状态；以及转动工具已穿过且该区域返回到室温的状态。

如图2所示，基部件2起传热的作用，将流过热介质管16的热介质的热量传递到外部并将外部热量传递到流过管16的热介质。盖沟槽6沉陷地设置在基部件2的正面3内，且比盖沟槽6窄的凹陷沟槽8沉陷地设置在盖沟槽6的底面中部内。盖沟槽6是其中布置有盖板10的部分，并在基部件2的纵向上连续形成。盖沟槽6具有矩形截面，并包括从盖沟槽6的底面垂直立起的侧壁5a、5b。凹陷沟槽8是插入热介质管16的部分，并在基部件2的纵向上连续形成。凹陷沟槽8是截面像字母U的沟槽，其上侧敞开，且在沟槽8的下端处形成半圆形曲面7。如图3所示，凹陷沟槽8的开口的宽度是大致等于曲面7的直径的宽度A。此外，假设盖沟槽6的宽度形成为沟槽宽度E，而凹陷沟槽8的深度形成为深度C。此外，由例如铝合金(JIS(日本工业标准)：A6061)形成基部件2。

盖板10由上述类似铝合金构成，且如图2和3所示，具有上表面11、下表面12、侧表面13a以及侧表面13b，形成大致等于基部件2的盖沟槽6的矩形截面。此外，盖板10的厚度形成为盖厚度F。

如图3所示，盖板10布置在盖沟槽6内。盖板10的侧表面13a和侧表面13b与盖沟槽6的侧壁5a、5b面对面接触，或与其相对保持微小间隙。这里，假设侧表面13a与侧壁5a之间的对接面此后称为对接部分V1；侧表面13b与侧壁5b之间的对接面此后称为对接部分V2。

如图2所示，热介质管16是具有圆形截面的中空部分18的圆柱形管。这里，假设热介质管16的外径形成为外径B；其管厚度形成为厚度D。

热介质管16的外径B形成大致等于凹陷沟槽8的宽度A，且如图3所示，热介质管16的下半部分与曲面7面对面地接触。热介质管16的上端与盖板10的下表面12在接触部分16a处线性接触。热介质管16是构造成使诸如高温液体和高温气体在中空部分18内循环并将热量传递到基部件2和盖板10的构件，或者构造成使诸如冷却水和冷却气体在中空部分18内循环并从基部件2和盖板10进行热传递的构件。此外，例如，加热器插入通过热介质管16的中空部分18，且管16还可用作将从加热器产生的热量传递到基部件2和盖板10的构件。

对于第一实施例中的热介质管16，例如，外径B形成为12.0mm，且管的厚度D形成为1.0mm。此外，在第一实施例中，尽管热介质管16呈现圆形截面，但它也可以是方形截面。此外，在第一实施例中，尽管使用铜管作为热介质管16，但也可使用其它材料的管。

此外，在第一实施例中，尽管凹陷沟槽8和热介质管16的下半部分面对面地接触，且管16的上端与盖板10的下表面12线性接触，但本发明并不限于此。例如，凹陷沟槽8的深度C与外径B可以在B＜C＜1.2B的范围内。此外，凹陷沟槽8的宽度A与热介质管16的外径B可以在B＜A＜1.1B的范围内。

如图2和3所示，空气间隙部分P是由热介质管16、凹陷沟槽8以及盖板10的下表面12所围绕的空间。在该第一实施例中，因为热介质管16的上端和盖板10的下表面12在接触部分16a处接触，所以形成两个空气间隙部分P1、P2，且该两间隙部分被部分16a分开。

此外，空气间隙部分P根据凹陷沟槽8、热介质管16的形式等来适当确定，且该部分P并不限于第一实施例。

如图2和3所示，塑性化区域W1、W2是基部件2和盖板10的部分在施加摩擦搅拌接合到对接部分V1、V2时塑性流动并整合的区域。此外，假设塑性化区域包括两种状态：由于主接合转动工具的摩擦加热而被加热和实际塑性化的状态；以及转动工具已穿过且该区域返回到室温的状态。图3中通过阴影部分示出塑性化区域W1、W2。

即，当使用稍后描述的主要接合转动工具沿塑性化区域W1、W2施加摩擦搅拌接合时，对接部分V1、V2周围的基部件2和盖板10的金属材料由于转动工具的摩擦加热而被塑性化。此时，流动化金属材料(塑性流体材料Q)流入空气间隙部分P1、P2内并嵌入其中，并硬化和将基部件2与盖板10接合。

当施加摩擦搅拌接合时，通过设定主接合转动工具的推入量、插入位置等能够使塑性流动材料Q有利地在空气间隙部分P内流动。即，较佳的是，使主接合转动工具接近到不将热介质管16压碎的程度，并使塑性流动材料Q在空气间隙部分P内流动而没有间隙。稍后将描述主接合转动工具的压入量等。

根据这样描述的传热板1，基部件2和盖板10通过金属材料的摩擦搅拌接合而在塑性化区域W1、W2塑性流动化，且塑性流动材料Q在空气间隙部分P内流动。因此能够接合基部件2和盖板10并嵌入空气间隙部分。此外，在摩擦搅拌接合时，热介质管16受到稍后描述的主接合转动工具的工具本体的底面(肩部)的压力，能够使管16与凹陷沟槽8的曲面7面对面地接触。因此能够将来自在热介质管16内循环的热介质的热量有效地传递到基部件2和盖板10，或将基部件2和盖板10的热量传递到热介质。

接着将使用图4A-4E描述制造传热板1的方法。图4A-4E是示出制造关于第一实施例的传热板的方法的侧视图；图4A是示出端铣工艺和切割工艺的视图；图4B是示出插入热介质管的插入工艺的视图；图4C是示出盖沟槽封闭工艺的视图；图4D是示出主接合工艺的视图；以及图4E是完工视图。

制造关于第一实施例的传热板1的方法包括形成基部件2的端铣工艺和切割工艺；将热介质管16插入形成在基部2内的凹陷沟槽8内的插入工艺；将盖板10布置在盖沟槽6内的盖沟槽封闭工艺；以及沿对接部分V1、V2移动主接合转动工具20并施加摩擦搅拌接合的主接合工艺。

(端铣工艺和切割工艺)

首先，如图4A所示，通过已知端铣加工，在厚板件上形成盖沟槽6。然后，通过切割等在盖沟槽6的底面内形成凹陷沟槽8，该凹陷沟槽8包括半圆形部分。因此，形成包括盖沟槽6和朝向盖沟槽6的底面开口的凹陷沟槽8的基部件2。凹陷沟槽8包括沟槽8的下半部分处半圆形截面的曲面7，且凹陷沟槽8从曲面7的上端以恒定宽度向上开口。

此外，在第一实施例中，尽管通过端铣加工和切割形成基部件2，可使用铝合金的挤压型材。

(插入工艺)

接着，如图4B所示，将热介质管16插入凹陷沟槽8内。热介质管16的下半部分与形成凹陷沟槽8的下半部分的曲面7面对面地接触。

(盖沟槽封闭工艺)

接着，如图4C所示，由铝合金构成的盖板10布置在基部件2的盖沟槽6内。此时，盖板10的下表面12和热介质管16的上端线性接触，且盖板10的上表面11与基部件2的正面3处于相同水平面。此外，由盖沟槽6的侧壁5a、5b(见图4A)和盖板10的侧表面13a、13b形成对接部分V1、V2。

(主接合工艺)

接着，如图4D所示，沿对接部分V1、V2施加摩擦搅拌接合。使用已知主接合转动工具20进行摩擦搅拌接合。

主接合转动工具20由例如工具钢构成；并具有柱形工具本体22、从本体22的底面24的中心部分垂直悬下穿过同心轴线的销26。销26形成朝向其顶端较窄的锥形。此外，在销26的周向面上沿轴线的轴向方向可形成多个较小沟槽(未示出)，且沿轴线的径向方向形成有螺旋螺纹。

这里，图5是示出传热板与关于第一实施例的主接合转动工具之间位置关系的示意性剖视图。例如，关于主接合转动工具20，工具本体22直径为6至22mm，销26长度为3至10mm，且销26的顶端直径为2至8mm。此外，主接合转动工具20的转数是50至1500rpm，进给速度是0.05至2m/min，且沿工具20的轴向施加的推入力为1kN至20kN。这里，如图5所示，假设销26的长度是长度G，且当主接合转动工具20推入时从基部件2的正面3到主接合转动工具20的底面24的距离(推入量)是推入量H。此外，假设从热介质管16的假想垂直平面到销26的顶端的最邻近距离为偏移量I。此外，上述主接合转动工具20的形式等是绝对示例性的，且并不限于此。

在主接合工艺中，高速转动的主接合转动工具20在基部件2和盖板10被夹具(未示出)约束的状态下推入每个对接部分V1、V2内，并沿每个对接部分V1、V2运动。通过高速转动的销26，由于摩擦加热来加热销26周围的铝合金材料并使其流动化。然后该流动化金属材料(塑性流动材料Q)流入空气间隙部分P内。即，通过主接合转动工具20的工具本体22的底面24的推入力将流动化塑性流体材料Q挤压到并推入空气间隙部分P内。

这里，主接合转动工具20的推入量H(推入长度)适于为这样的长度：该长度使得由工具本体26推到旁边的盖板10的金属体积等于填充在热介质管16周围一空气间隙部分P内的塑性流动化铝合金材料的体积与在塑性化区域W1(W2)的宽度方向两侧上形成的毛刺的体积之和。

此外，在主接合工艺之后，能够借助于任何切割和表面加工去除塑性化区域W1、W2的宽度方向两侧上产生的毛刺而顺滑地形成塑性化区域W1、W2的表面。

根据制造传热板1的方法，沿对接区域V1、V2形成塑性化区域W1、W2，且热介质管16被基部件2和盖板10封闭。此外，由于使塑性流动材料Q在空气间隙部分P内流动且该部分P被填充，能够形成换热效率高的传热板1。此外，由于基部件2和盖板10通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板的接合强度。将在实例中详细描述盖板10的厚度、主接合转动工具20的推入量H等。

图6是示出使用关于第一实施例的传热板的传热单元的平面图。例如如图6所示通过连接多个传热板1并形成传热单元90来使用传热板1。通过沿基部件2的短方向并排设置多个传热板1并通过借助于平面图上字母U形式的连接管91连接从每个基部件2的两侧纵向突出的热介质管16而形成传热单元90。根据这样描述的传热单元90，由于形成连通的传热管96，所以能够通过使热介质循环通过管96而快速地冷却或加热与基部件2和盖板10接触或相邻的物体(未示出)。

此外，传热板1的连接方法是绝对示例性的，且能够通过其它连接方法形成传热单元。此外，在传热单元90中，尽管连接管91露在外面，但其也能够形成字母S状的热介质管16并将管16容纳在传热板1内。

[第二实施例]

接下来将描述关于本发明第二实施例传热板。图7是示出关于第二实施例的传热板的分解侧视图。图8是示出关于第二实施例的传热板的侧视图。关于图8所示第二实施例的传热板31与第一实施例不同之处在于：板31包括结构大致与上述传热板1相同的结构，还将上部盖板40布置在盖板10的正面上；以及施加摩擦搅拌接合并进行接合。

此外，与上述传热板1相同的结构此后也称为下部盖部分M。此外，对于重复关于第一实施例的传热板1的构件的构件，将添加相同的附图标记并省略重复描述。

传热板31包括基部件32、插入凹陷沟槽8内的热介质管16、盖板10以及布置在盖板10正面上的上部盖板40，并通过摩擦搅拌接合在塑性化区域W1至W4处进行整合。

基部件32由例如铝合金构成，且如图7和8所示，具有：在其纵向方向上形成在基部件32的正面33内的上部盖沟槽36；在构件32的纵向方向上连续形成在沟槽36的底面35c内的盖沟槽6；以及在其纵向方向上形成在盖沟槽6的底面内的凹陷沟槽8。上部盖沟槽36具有矩形截面，并包括从底面35c垂直立起的侧壁35a、35b。上部盖沟槽36的宽度形成比盖沟槽6的宽度宽。

如图7所示，将热介质管16插入形成在基部件32的下部的凹陷沟槽8内，并由盖板10封闭并在塑性化区域W1、W2通过摩擦搅拌接合而接合。即，形成在基部件32内的下部盖部分M形成大致与关于第一实施例的传热板1相同。

此外，通过进行摩擦搅拌接合可能在上部盖沟槽36的底面35c上形成台阶(沟槽)和毛刺。因而，根据塑性化区域W1、W2的表面，较佳的是对上部盖沟槽36的底面35c施加表面加工并顺滑地形成表面35c。因此能够将上部盖板40的下表面42和上部盖沟槽36的底面35c布置成没有间隙。

上部盖板40由例如铝合金构成，且如图7和8所示，形成与上部盖沟槽36的截面大致相同的矩形截面，并具有从下表面42垂直形成的侧表面43a、43b。上部盖板40装配在上部盖沟槽36内。即，上部盖板40的侧表面43a、43b与上部盖沟槽36的侧壁35a、35b接触或布置成保持微小间隙。这里，假设侧表面43a与侧壁35a之间的对接面此后称为上对接部分V3；侧表面43b与侧壁35b之间的对接面此后称为上部对接部分V4。上部对接部分V3、V4在塑性化区域W3、W4处通过摩擦搅拌接合而整合。

制造传热板31的方法包括，在基部件32的下部处形成下部板部分M之后的平面切削(facing)上部盖沟槽36的底面35c的平面切削工艺；布置上部板40的上部盖沟槽封闭工艺；以及沿上部对接部分V3、V4施加摩擦搅拌接合的上部盖主接合工艺。

平面切削工艺是切割和去除形成在上部盖沟槽36的底面35c上的任何台阶(沟槽)和毛刺，并使表面35c平滑的工艺。

在上部盖沟槽封闭工艺中，在进行平面切削工艺之后，将上部盖板40布置在上部盖沟槽36的底面上。通过进行平面切削工艺，能够将上部盖板40的下表面42和上部盖沟槽36的底面布置成没有间隙。

在上部盖主接合工艺中，沿上部对接部分V3、V4移动接合转动工具(未示出)，并施加摩擦搅拌接合。通过考虑转动工具的销长度和上部盖板40的厚度F来适当地设定在上部盖主接合工艺中接合转动工具的嵌入深度。此外，在上部盖主接合工艺中，可使用主接合转动工具20。

根据关于第二实施例的传热板31，通过还将上部盖板40布置在下部盖部分M上并施加摩擦搅拌接合而能够在较深位置布置热介质管16。

因此，尽管已经描述了关于本发明的第一和第二实施例，但本发明并不限于此；能够适当地对它们进行改变而不偏离本发明的精神和范围。例如，在第一和第二实施例中，尽管盖板10和上部盖板40布置在基部件2、32的上表面上，但它们也可布置在其下表面上。

[第三实施例]

将参照附图详细描述本发明的第三实施例。图9是示出关于第三实施例的传热板的立体图。图10是示出关于第三实施例的传热板的分解侧视图。图11是示出关于第三实施例的传热板的侧视图。

如图9-11所示，关于第三实施例的传热板1A主要包括：基部件2，其为具有正面3和反面4的厚板；盖板10，其布置在朝向基部件2的正面3开口的盖沟槽6内；以及热介质管16，其插入朝向盖沟槽6的底面开口的凹陷沟槽8内。通过借助于摩擦搅拌接合形成的塑性化区域W5、W6将基部件2和盖板10形成一体。这里，假设“塑性化区域”包括两种状态：由于转动工具的摩擦加热而被加热和实际塑性化的状态；以及转动工具已穿过且该区域返回到室温的状态。塑性化区域W5、W6沿盖沟槽6的侧壁5a、5b与盖板10的侧表面13a、13b之间的对接部分V5、V6构造，并通过沿对接部分V5、V6移动对接转动工具200(见图12D)而形成。一方面，在盖板10内形成比塑性化区域W5、W6深并深达基部件2的第二塑性化区域W7、W8。通过沿下方的凹陷沟槽8在盖板10的表面上移动流入搅拌接合转动工具250(见图12E)而形成塑性区域W7、W8；并通过塑性流动材料Q流入围绕热介质管16形成的空气间隙部分P而形成塑性化区域W7、W8。

由例如铝合金(JIS：A6061)形成基部件2。基部件2起传热作用，将流过热介质管16的热介质的热量传递到外部并将外部热量传递到流过管16的热介质；以及如图10所示，将热介质管16容纳在内。盖沟槽6沉陷地设置在基部件2的正面3内，且比盖沟槽6窄的凹陷沟槽8沉陷地设置在盖沟槽6的底面中部内。盖沟槽6是其中布置有盖板10的部分，并在基部件2的纵向上连续形成。盖沟槽6具有矩形截面，并包括从盖沟槽6的底面垂直立起的侧壁5a、5b。凹陷沟槽8是插入热介质管16的部分，并在基部件2的纵向上连续形成。凹陷沟槽8是截面像字母U的沟槽，其上侧敞开，且在沟槽8的下端处形成曲面7，该曲面具有与热介质管16的外周相同的曲率半径。凹陷沟槽8的开口部分形成具有大致等于热介质管16的外周直径的宽度。

盖板10由类似铝合金构成，且如图10和11所示，具有上表面(正面)11、下表面12、侧表面13a以及侧表面13b，形成大致等于基部件2的盖沟槽6的矩形截面。如图11所示，盖板10插入和布置在盖沟槽6内。盖板10的侧表面13a、13b与盖沟槽6的侧壁5a、5b面对面接触，或与其相对保持微小间隙。这里，假设侧表面13a与侧壁5a之间的接合面此后称为对接部分V5；侧表面13b与侧壁5b之间的接合面此后称为对接部分V6。

如图10所示，热介质管16由例如铜管构成，是具有圆形截面的中空部分18的圆柱形管。热介质管16的外径形成大致等于凹陷沟槽8的宽度，且如图11所示，热介质管16的下半部分与沟槽8的曲面7面对面地接触。热介质管16的上端与盖板10的下表面12在接触部分16a处线性接触。热介质管16是构造成使诸如高温液体和高温气体在中空部分18内循环并将热量传递到基部件2和盖板10的构件，或者构造成使诸如冷却水和冷却气体在中空部分18内循环并从基部件2和盖板10进行热传递的构件。此外，例如，加热器插入通过热介质管16的中空部分18，且管16还可用作将从加热器产生的热量传递到基部件2和盖板10的构件。

此外，在第三实施例中，凹陷沟槽8和热介质管16的下半部分面对面地接触，且管16的上端与盖板10的下表面12线性接触，但本发明并不限于此。例如，凹陷沟槽8的深度可能等于热介质管16的外径，或在等于或小于1.1倍的范围内。

如图10所示，围绕热介质管16形成的空气间隙部分P是由管16、凹陷沟槽8以及盖板10的下表面12所围绕的空间。在该第三实施例中，因为热介质管16的上端和盖板10的下表面12在接触部分16a处接触，所以形成两个空气间隙部分P1、P2，使部分16a为其边界。

此外，空气间隙部分P大致根据凹陷沟槽8、热介质管16的形式等确定，且该部分P并不限于各实施例。

如图9和11所示，塑性化区域W5、W6是基部件2和盖板10的部分在施加摩擦搅拌接合到对接部分V5、V6时塑性流动并整合的区域。此外，假设塑性化区域包括两种状态：由于转动工具的摩擦加热而被加热和实际塑性化的状态；以及转动工具已穿过且该区域返回到室温的状态。图11中通过阴影部分示出塑性化区域W5、W6。即，当使用稍后描述的接合转动工具200(见图12D)沿塑性化区域W5、W6施加摩擦搅拌接合时，对接部分V5、V6周围的基部件2和盖板10的金属材料由于转动工具200的摩擦加热而被塑性化并整合，且由此被接合。

如图9和11所示，通过沿下方的凹陷沟槽8在盖板10的上表面(正面)11上移动流入搅拌转动工具250(见图12E)而形成塑性化区域W7、W8。此外，假设塑性化区域包括两种状态：由于转动工具的摩擦加热而被加热和实际塑性化的状态；以及转动工具已穿过且该区域返回到室温的状态。当使由于借助于流入搅拌转动工具250的转动摩擦生热而流动化的塑性流动材料Q(塑性化区域W7、W8的各部分)流入形成在热介质管16周围的空气间隙部分P内时，形成塑性化区域W7、W8。即，塑性化区域W7、W8是其中将基部件2和盖板10的部分塑性流动化、流入空气间隙部分P、整合并与热介质管16接触的区域。图11中通过阴影部分示出塑性化区域W7、W8。

当施加摩擦搅拌接合时，通过设定流入搅拌转动工具250的推入量、插入位置等能够使塑性流动材料Q有利地流入空气间隙部分P。即，较佳的是，使流入搅拌接合转动工具250接近管16到不将热介质管16压碎的程度，并使塑性流动材料Q流入空气间隙部分P而没有间隙。

根据这样描述的传热板1A，基部件2和盖板10通过金属材料的摩擦搅拌接合而在塑性化区域W5、W6塑性流动化和整合，且在塑性化区域W7、W8内，塑性流动材料Q流入空气间隙部分P。因此能够接合基部件2和盖板10并嵌入空气间隙部分。此外，在摩擦搅拌接合时，由于热介质管16通过流入搅拌接合转动工具250的工具本体260的底面270(肩部)受到塑性流动材料Q的压力，能够使管16与凹陷沟槽8的曲面7面对面地接触。因此能够有效地例如将热量从在热介质管16内循环的热介质传递到基部件2和盖板10。

接着将使用图12A-12F描述制造传热板1A的方法。图12A-12F是示出制造关于第三实施例的传热板的方法的侧视图；图12A是示出端铣工艺和切割工艺的视图；图12B是示出插入热介质管的插入工艺的视图；图12C是示出盖沟槽封闭工艺的视图；图12D是示出接合工艺的视图；图12E是流入搅拌工艺。图13是示出使用关于第三实施例的传热板的传热单元的平面图。

制造关于第三实施例的传热板1A的方法包括形成基部件2的端铣工艺和切割工艺；将热介质管16插入形成在基部2内的凹陷沟槽8内的插入工艺；将盖板10布置在盖沟槽6内的盖沟槽封闭工艺；以及沿对接部分V5、V6移动接合转动工具200并施加摩擦搅拌接合的接合工艺；以及沿凹陷沟槽8在盖板10的正面11上移动流入搅拌转动工具250并使由于摩擦生热而流动化的塑性流动材料Q流入形成在热介质管16周围的空气间隙部分P的流入搅拌工艺。

(端铣工艺和切割工艺)

首先，如图12A所示，通过已知端铣加工，在厚板件内形成盖沟槽6。然后，通过切割等在盖沟槽6的底面内形成凹陷沟槽8，该凹陷沟槽8包括半圆形部分。因此，形成盖沟槽6和包括朝向盖沟槽6的底面开口的凹陷沟槽8的基部件2。凹陷沟槽8包括沟槽8的下半部分处半圆形截面的曲面7，且凹陷沟槽8从曲面7的上端以恒定宽度向上开口。

此外，在第三实施例中，尽管通过端铣加工和切割形成基部件2，但可使用铝合金的挤压型材和模压铸产品中的任何一种。

(插入工艺)

接着，如图12B所示，将热介质管16插入凹陷沟槽8内。此时，热介质管16的下半部分与形成凹陷沟槽8的下半部分的曲面7面对面地接触。

(盖沟槽封闭工艺)

接着，如图12C所示，由铝合金构成的盖板10布置在基部件2的盖沟槽6内。此时，盖板10的下表面12和热介质管16的上端线性接触，且盖板10的上表面11与基部件2的正面3处于相同水平面。此外，由盖沟槽6的侧壁5a、5b(见图12B)和盖板10的侧表面13a、13b形成对接部分V5、V6。

(接合工艺)

接着，如图12D所示，沿对接部分V5、V6施加摩擦搅拌接合。使用已知接合转动工具200(已知转动工具)进行摩擦搅拌接合。主接合转动工具20由例如工具钢构成；并具有圆柱形式的工具本体210、从本体210的底面220的中心部分垂直悬下穿过同心轴线的销230。销230形成朝向其顶端较窄的锥形。此外，在销230的周向面上沿轴线的轴向方向可形成多个较小沟槽(未示出)，且沿轴线的径向方向形成有螺旋螺纹。

在摩擦搅拌接合中，高速转动的接合转动工具200在基部件2和盖板10被夹具(未示出)约束的状态下推入每个对接部分V5、V6内，并沿对接部分V5、V6运动。通过高速转动的销230，由于摩擦加热来加热销230周围的铝合金材料并使其流动化、并然后将其冷却并整合。

(流入搅拌工艺)

接着，如图12E所示，沿下方的凹陷沟槽8在盖板10的上表面(正面)11施加摩擦搅拌接合。流入搅拌工艺是通过热介质管16周围形成的空气间隙部分P(见图10)内的摩擦搅拌接合而使塑性流动材料Q流动化的工艺，其中通过使用流入搅拌转动工具250(已知转动工具)来进行摩擦搅拌接合。流入搅拌转动工具250由例如工具钢构成；并具与接合转动工具200相同的形式；并包括圆柱形式的工具本体260和从本体260的底面270的中心部分垂直悬下穿过同心轴线的销280。在第三实施例中，使用比接合转动工具200大的流入搅拌转动工具250。具体地说，采用这样大小的流入搅拌转动工具250：其中当转动工具250推入盖板10的上表面11并施加摩擦搅拌接合时，销280的下端(流入搅拌转动工具250的顶端)比盖沟槽6的底面5c低。

在流入搅拌工艺的摩擦搅拌接合中，将高速转动的流入搅拌转动工具250推入盖板10的上表面(正面)11并沿下方的凹陷沟槽8移动。流入搅拌转动工具250布置成工具本体260的底面270(肩部)的突出部分的一部分与热介质管16的空气间隙部分P交叠。此时，流入搅拌转动工具250的顶端插入得比盖沟槽6的底面5c深，且销280周围盖板10和基部件2的铝合金材料由于摩擦生热而被加热和流动化。将流入搅拌转动工具250推入，使得工具本体260的底面270比盖板10的上表面11低。推入量(长度)适于为这样的长度：该长度使得由工具本体260推到旁边的盖板10的金属体积等于填充在热介质管16周围一空气间隙部分P内的塑性流动化铝合金材料的体积与在塑性化区域W7(W8)的宽度方向两侧上形成的毛刺的体积之和。然后通过工具本体260的底面270的推入力将流动化塑性流体材料Q推入空气间隙部分P内并使材料在其中流动。在流入搅拌工艺中摩擦搅拌接合之后，去除在塑性化区域W7、W8宽度方向两侧上形成的毛刺。对凹陷沟槽8的宽度方向两侧中的每侧施加摩擦搅拌接合，并使塑性流动材料Q在位于热介质管16上侧上的一对空气间隙部分P1、P2内流动。

如图12F所示，根据制造传热板1A的方法，形成塑性化区域W5、W6，并将基部件2和盖板10接合；一方面在沿凹陷沟槽8的上表面内形成区域W5、W6，并通过基部件2和盖板10密封地封闭热介质管16。此外，由于使塑性流动材料Q在空气间隙部分P内流动且该部分P被填充，所以基部件2和盖板10无间隙地接触，所以能够形成换热效率高的传热板1A。此外，由于基部件2和盖板10通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板1A的接合强度。

此外，根据第三实施例，因为在其顶端使用相对小的接合转动工具200且盖板10接合到基部件2，所以在流入搅拌工艺中能够在盖板10被确定地固定的状态下施加摩擦搅拌接合。因而，能够使用相对小的接合转动工具20并在施加较大推入力的位置稳定地进行摩擦搅拌接合。

此外，在第三实施例中，尽管在接合工艺之后进行流入搅拌工艺，但也能够在流入搅拌工艺之后进行接合工艺。此时，如果通过夹具(未示出)沿其纵向固定盖板10，则通过基部件2固定盖板10的宽度方向；因此，在流入搅拌工艺中能够在盖板10被确定地固定的状态下施加摩擦搅拌接合。

此外，在第三实施例中，尽管在对接部分V5、V6的整个长度上施加摩擦搅拌接合，但本发明并不限于此；可能能够沿对接部分V5、V6的整个长度间歇地进行摩擦搅拌接合，保持预定距离并施加盖板10到基部件2的定位焊。根据这种制造传热板的方法，能够减少接合工艺所需要的劳动量和时间，以在盖板处于确定固定的状态下进行流入搅拌工艺，并类似地进行操作和作用，以形成加工环境良好且精确度高的传热板。

图13是示出使用关于第三实施例的传热板的传热单元的平面图。

例如如图13所示通过连接多个传热板1A并形成传热单元900来使用传热板1A。通过沿基部件2的短方向并排设置多个传热板1并通过将平面图上字母U形式的连接管910与从每个基部件2的纵向两侧突出的热介质管16连接而形成传热单元900。根据这样描述的传热单元900，由于形成连通的传热管960，所以能够通过使热介质循环通过管960而快速地冷却或加热与基部件2和盖板10接触或相邻的物体(未示出)。

此外，传热板1A的连接方法是示例性的，且能够通过其它连接方法形成传热单元。此外，在传热单元900中，尽管连接管910露在外面，但其也能够形成字母S状的热介质管16并将管16容纳在传热板1A内。

此外，在第三实施例中，尽管通过将多个传热板1A通过连接管910连接而形成传热单元900，但本发明并不限于此。例如，如图14所示，通过在一个基部件71内形成具有多个凹陷沟槽8、8……的盖沟槽73，借助于接合转动工具(未示出)将一个盖板74固定到基部件71，并将流入搅拌转动工具(未示出)从盖板74的上表面(正面)75沿每个凹陷沟槽8移动，也能使塑性流动材料Q流入热介质管16的空气间隙部分P内。因此能够通过仅进行一次盖板74的接合工艺来固定多个热介质管16、16……。

[第四实施例]

接下来将描述关于本发明第四实施例传热板1A。图15是示出关于第四实施例的传热板的立体图。图16A和16B是示出制造关于第四实施例的传热板的方法的侧视图；图16A是示出流入搅拌工艺的流入搅拌转动工具推入之前的状态的视图；以及图16B是示出流入搅拌转动工具推入期间的状态的视图。

如图15、16A和16B所示，在关于第四实施例的传热板51中，基部件54的盖板52和盖沟槽55的宽度形成比第三实施例的宽度窄。具体地说，基部件54的盖板52和盖沟槽55的宽度形成使得盖板52的的表面53与基部件54的盖沟槽55的侧壁56之间的对接部分V9、V10包括在流入搅拌工艺中通过摩擦搅拌接合形成的塑性化区域W7、W8内。即，其适于：在流入搅拌工艺中，流入搅拌转动工具250在接合工艺中形成的塑性化区域W9、W10上移动；以及再搅拌塑性化区域W9、W10。关于流入搅拌转动工具250，使用与第三实施例的流入搅拌工具类似的流入搅拌转动工具。此外，因为其它构造与第三实施例的构造相同，所以将添加相同的附图标记并省略对其的描述。

接着将描述制造关于第四实施例的传热板51的方法。制造关于第四实施例的传热板51的方法也包括：形成基部件54的端铣工艺和切割工艺；将热介质管16插入形成在基部54内的凹陷沟槽8内的插入工艺；将盖板布置在盖沟槽55内的盖沟槽封闭工艺；沿对接部分V9、V10移动接合转动工具(未示出)并施加摩擦搅拌接合的接合工艺；以及沿凹陷沟槽8在盖板52的正面上移动流入搅拌工艺转动工具250(见图16A和16B)并使由于摩擦生热而流动化的塑性流动材料Q流入形成在热介质管16周围的空气间隙部分P的流入搅拌工艺。

除了盖板52和基部件54的盖沟槽55的宽度构造较窄之外，端铣工艺、切割工艺、插入工艺以及盖沟槽封闭工艺与第三实施例中的这些工艺相同。

在接合工艺中，如图15和16A所示，沿对接部分V9、V10保持预定距离间歇地进行摩擦搅拌接合，塑性化区域W9、W10形成虚线状，并将盖板52定位焊到基部件54上。此时使用的接合转动工具(未示出)与第三实施例的接合转动工具200类似，且比流入搅拌转动工具250小。

接着，如图16B所示，沿下方的凹陷沟槽8在盖板52的上表面(正面)施加摩擦搅拌接合。与第三实施例的流入搅拌工艺类似，流入搅拌工艺是通过热介质管16周围形成的空气间隙部分P内的摩擦搅拌接合而使塑性流动材料Q流动化的工艺，其中通过流入搅拌转动工具250(已知转动工具)来进行摩擦搅拌接合。

流入搅拌工艺中的摩擦搅拌接将高速转动的流入搅拌转动工具250推入盖板52的上表面(正面)内并沿下方的凹陷沟槽8移动工具250。流入搅拌转动工具250布置成工具本体260的底面270(肩部)的突出部分的一部分与热介质管16的空气间隙部分P和接合工艺中形成的塑性化区域W9(W10)交叠。此时，流入搅拌转动工具250的顶端插入得比盖沟槽6的底面5c深；且销280周围盖板52和基部件54的铝合金材料由于摩擦生热而被加热和流动化；且流动化塑性流动材料Q被挤压到空气间隙部分P并通过流入搅拌转动工具250的工具本体260的底面270的推入力在其中流动。与此相关，塑性化区域W9(W10)包括在通过流入搅拌转动工具250形成的塑性化区域W7(W8)内，并再次搅拌。

根据制造传热板51的方法，能够在盖板52固定到基部件54的状态下稳定地进行摩擦搅拌接合；以及如图15所示，沿对接部分V9、V10(见图16A)形成塑性化区域W9、W10，热介质管16由基部件54和盖板54密封封闭，以及，还将塑性化区域W9、W10包括在塑性化区域W7、W8内，并将基部件54和盖板52接合。因此，由于通过流入搅拌转动工具250再次搅拌塑性化区域W9、W10并将它们包括在塑性化区域W7、W8中，因此能够缩小暴露于传热板51正面的塑性化区域。

此外，在第四实施例中，尽管在接合工艺中适合沿对接部分V9、V10间歇地进行摩擦搅拌接合并将盖板52定位焊到基部件54，但其接合并不限于定位焊；也可在对接部分V9、V10的整个长度上进行摩擦搅拌接合。因此，当在对接部分V9、V10的整个长度上进行摩擦搅拌接合时，能够在盖板52更确定地固定的状态下进行摩擦搅拌接合。

[第五实施例]

接下来将描述关于本发明第五实施例传热板。FIG.图17A是示出关于第五实施例的传热板的分解侧视图；以及图17B是示出关于第五实施例的传热板的侧视图。

关于第五实施例的传热板61与第三实施例的传热板的不同点在于：板61包括大致与传热板1A(见图11)相同的结构，还将上部盖板80布置在盖板10的正面上，并施加摩擦搅拌接合并进行接合。

此外，与关于第三实施例的传热板1A(见图11)相同的结构此后也称为下部板部分M′。此外，对于重复关于第三实施例的传热板1A的构件的构件，将添加相同的附图标记并省略重复描述。

传热板61包括基部件62、插入凹陷沟槽8内的热介质管16、盖板10以及布置在盖板10正面上的上部盖板80，并通过摩擦搅拌接合在塑性化区域W11、W12处进行整合。

基部件62由例如铝合金构成，且如图17A和17B所示，包括：在其纵向方向上形成在基部件62的正面63内的上部盖沟槽64；以及在其纵向方向上形成在盖沟槽6的底面5c内的凹陷沟槽8。上部盖沟槽64具有矩形截面，并包括从沟槽64的底面65c垂直立起的侧壁65a、65b。上部盖沟槽64的宽度形成比盖沟槽6的宽度宽。上部盖沟槽64的底面65c通过在形成塑性化区域W7、W8之后进行平面切削而加工而成，并与区域W7、W8的表面处于相同水平面。

热介质管16插入形成在基部件62的下部处的凹陷沟槽8内，沟槽8由盖板10封闭，构件62在塑性化区域W5、W6处通过摩擦搅拌接合而接合，塑性化区域W7、W8还从盖板10的正面形成到盖沟槽6的底面5c以下，并使塑性流动材料Q流入管16周围的空气间隙部分P1、P2(见图10)。即，除了平面切削部分之外，形成在基部件62内的下部盖部分M′形成大致与关于第三实施例的传热板1A相同。

如图17A和17B所示，上部盖板80由例如铝合金构成；并形成与上部盖沟槽64的截面大致相同的矩形截面；并具有上表面81、下表面82以及从下表面82垂直形成的侧表面83a、83b。上部盖板80插入上部盖沟槽64内。即，上部盖板80的侧表面83a、83b与上部盖沟槽64的侧壁65a、65b接触并布置成保持微小间隙。这里，假设侧表面83a与侧壁65a之间的对接面此后称为对接部分V11；侧表面83b与侧壁65b之间的对接面此后称为上部对接部分V12。上部对接部分V11、V12在塑性化区域W11、W12处通过摩擦搅拌接合而整合。

制造传热板61的方法包括：在根据与关于第三实施例的传热板1A相同的制造方法在基部件62的下部处形成下部板部分M′之后的布置上部板80的上部盖沟槽封闭工艺；以及沿上部对接部分V11、V12施加摩擦搅拌接合的上部盖接合工艺。

在上部盖沟槽封闭工艺中，在形成下部板部分M′之后，将上部盖板80布置在上部盖沟槽64内。此时，由于上部盖沟槽64的底面65c、盖板10的上表面和塑性化区域W5至W8由于接合工艺而不平坦(不平)，所以进行切割底面65c和上表面的表面加工(见图17A的上部虚线部分)。

在上部盖沟槽封闭工艺中，沿对接部分V11、V12移动接合转动工具(未示出)，并施加摩擦搅拌接合。根据诸如销长度、上部盖板80的厚度等来适当地设定在上部盖封闭工艺中接合转动工具的嵌入深度。

根据关于第五实施例的传热板61，通过还将上部盖板80布置在下部盖部分M′上并施加摩擦搅拌接合而能够在较深位置布置热介质管16。

因此，尽管已经描述了第三至第五实施例，但本发明并不限于此；能够适当地对它们进行改变而不偏离本发明的精神和范围。例如，在各实施例中，尽管盖板和上部盖板布置在基部件的上表面上，但它们也可布置在其下表面侧上。

此外，在各实施例中，尽管假设在流入搅拌工艺中使用的流入搅拌转动工具250比接合工艺中使用的接合转动工具200大，但在接合工艺中也可使用工具250。因此，能够统一在每个工艺中所使用的转动工具，以省略转动工具的更换时间，并缩短施加时间。此外，还能够使用流入搅拌转动工具250并在其整个深度方向上对对接部分V5、V6和上部对接部分V11、V12施加摩擦搅拌接合。

[第六实施例]

如图18A-20所示，关于本发明第六实施例的传热板1C构造成将热介质管16容纳在板形式的基部件2内，热介质在管16内循环以加热或冷却部件。然后，基部件2包括朝向其正面3开口的凹陷沟槽8并具有比热介质管16的外径尺寸长的深度尺寸。热介质管16插入凹陷沟槽8内，并通过朝向沟槽8的底部12b推压插入沟槽8的上部的开口12a内的盖板10而塑性变形，并邻靠底部12b。此外，在第六实施例中，热介质管16在塑性变形前具有圆形截面。

如图19B和20所示，通过借助于摩擦搅拌接合形成的塑性化区域W13、W14将基部件2和盖板10整合。此外，通过摩擦搅拌接合形成的塑性流动材料Q流入由凹陷沟槽8、热介质管16的外表面以及盖板10的下表面形成的空气间隙部分P、P(见图18C)。这里，假设“塑性化区域”包括两种状态：由于转动工具的摩擦加热而被加热和实际塑性化的状态；以及转动工具已穿过且该区域返回到室温的状态。

基部件2的传热作用是将流过热介质管16的热介质的热量传递到外部并由铝和铝合金(例如JIS：A6061)中的任何一种构成的挤压型材构造而成。如图18A-18C所示，凹陷沟槽8形成朝向基部件2的一侧的正面3开口。

凹陷沟槽8是容纳有热介质管16和盖板10的部分，并在基部件2的纵向上连续形成。凹陷沟槽8具有垂直于基部件2的正面3的内表面(内壁表面)。凹陷沟槽8的底部12b形成曲面状，其中底部12b的宽度方向两端的底部入口角被加工成曲面；凹陷沟槽8形成具有字母U形截面。凹陷沟槽8的宽度尺寸比热介质管16塑性变形前的纵向外径尺寸长。此外，凹陷沟槽8的深度尺寸比热介质管16的高度方向的外径尺寸长，且比管16的高度方向的外径尺寸处的尺寸短，且盖板10的厚度尺寸增加。

热介质管16构造成在塑性变形之前呈圆形截面的圆柱形件，并通过挤压和塑性变形面对面地与凹陷沟槽8的底部12b接触。热介质管16是使诸如冷却水、冷却气体、高温流体以及高温气体之类的热介质在管16内循环的构件，并用例如热导率高的铜管等构造而成。

如图18A-18C所示，盖板10例如用由铝和铝合金(JIS：A6061)中的一种构成的挤压型材构造而成，并呈现矩形截面。盖板10的宽度尺寸大致等于凹陷沟槽8的宽度尺寸。

如图18C所示，空气间隙部分P是由热介质管16的上表面、凹陷沟槽8的内侧表面以及盖板10的下表面在塑性变形之后所围绕的空间，在第六实施例中，由于管16的上端与板10的下表面接触，所以在图18C中沿从左向右的方向形成由该接触部分分开的两空气间隙部分P、P。每个空气间隙部分P具有其外侧延伸的大致三角形截面。此外，空气间隙部分P根据热介质管16和盖板10的形式来适当确定，且并不限于各实施例。

如图19A、19B和20所示，塑性化区域W13、W14是基部件2和盖板10的部分在施加摩擦搅拌接合到对接部分V13、V14(见图18C)时塑性流动并整合的区域。此外，图19A、19B和20中通过阴影示出塑性化区域W13、W14。

在使用稍后描述的转动工具450(见图19A)并沿对接部分V13、V14施加摩擦搅拌接合时，第三实施例部分V13、V14周围的基部件2和盖板10的金属材料由于工具450的摩擦生热而流动化。此时，流动化金属材料(塑性流体材料Q)流入空气间隙部分P、P内并嵌入间隙、硬化并将基部件2与盖板10一体地接合。

当进行摩擦搅拌接合时，能够通过根据空气间隙部分P的形式、尺寸等设定转动工具450的推入量、插入位置等而使塑性流动材料Q有利地流入空气间隙部分P。即，较佳的是，使转动工具450接近不与热介质管16接触的程度，并使塑性流动材料Q流入空气间隙部分P而没有间隙。

接着将描述制造传热板1C的方法。在根据如图18C所示关于第六实施例的制造方法制造传热板1C时，首先将热介质管16插入形成朝向基部件2的正面3开口的凹陷沟槽8内(管插入工艺)。此时，插入的热介质管16定位在凹陷沟槽8的宽度方向中部处。将盖板10插入凹陷沟槽8的开口12a内，并在沟槽8内的热介质管16上(凹陷沟槽封闭工艺)。

根据第六实施例，使用外径为12.7mm且厚度为1mm的铜管作为热介质管16。然后凹陷沟槽8形成17mm宽且16.7mm深；盖板10形成17mm宽且8mm厚。

此外，尽管基部件2用挤压型材构造而成，且在挤压基部件2时形成凹陷沟槽8，但也能够通过切割等在铝合金的平板的正面内形成包括半圆形截面的凹陷沟槽

在将盖板10插入到热介质管16上时，板10处于从基部件2的正面3突出4mm以上的状态。

此后，如图18B所示，将盖板10设置在压床100内并朝向基部件2的底部12b按压。根据第六实施例，将盖板10按压到盖板10的突出端与基部件2的正面3高度相同(按压工艺)。

因此，将盖板10推入凹陷沟槽8内，并将热介质管16夹在并压在凹陷沟槽8的底部12b与板10之间，并使其塑性变形。此时，由于热介质管16、凹陷沟槽8和盖板10设置成如上所述的尺寸和形式，所以管16以如图18C所示的压缩形式塑性变形。此外，盖板10的侧表面和凹陷沟槽8的内侧表面面对面地接触，且盖板10的上表面与基部件2的正面3处于相同水平面。这里，通过凹陷沟槽8的内侧表面和盖板10的侧表面形成对接部分V13、V14。

此时，由于热介质管16由盖板10按压在封闭空间内处于完全容纳在凹陷沟槽8内的状态，所以管16沿沟槽8的内表面变形但不变形到沟槽8外；因此能够确定地使管16变形成所要求的形式。因而，热介质管16和基部件2紧密接触，且其接触面积较大；因此能够增加传热板1C的热导率。此外，即使在设置多个凹陷沟槽8时，盖板10也一个个插入一个凹陷沟槽8内；因此能够减小压床400与板10之间的接触面积。因而，能够将压力集中地传递到压床400并通过小的压力使热介质管16变形。即，通过直接利用压床400对盖板10的压力而使热介质管16变形，能够减小其压力，并易于形成传热板1C。

此外，因为凹陷沟槽8的底部12b的宽度方向两端的入口角形成曲面状，所以热介质管16的变形部分易于跟随凹陷沟槽8的内表面，且管16沿沟槽8的底部12b的形式变形。因此，热介质管16与凹陷沟槽8的底部12b的内表面面对面地接触，管16与基部件2之间的接触特性增加，并能够改进传热板1C的热导率。

此外，凹陷沟槽8、热介质管16以及盖板10形成预定尺寸，且由此板10在插入沟槽8的开口12a内时从基部件2的正面3突出。然后通过将盖板10的突出顶端与基部件2的正面3压平，热介质管16塑性变形；由此，因为板10的推入长度保持恒定，能够方便地控制管16的变形量和变形形式。

接着，如图19A所示，沿对接部分V13、V14(图19A中的V13)相继施加摩擦搅拌接合(摩擦搅拌接合工艺)。此时，因为可通过视觉检查在基部件2的正面3上看到对接部分V13、V14，所以能够在精确的位置确定地进行摩擦搅拌接合。

通过已知转动工具450进行摩擦搅拌接合。转动工具450由例如工具钢构成；并包括柱形工具本体460、从本体460的底面460a的中心部分垂直悬下穿过同心轴线的销470。销470形成朝向其顶端较窄的锥形。此外，在销470的周向面上沿轴线的轴向方向可形成多个较小沟槽(未示出)，且沿轴线的径向方向形成有螺旋螺纹。

在摩擦搅拌接合中，高速转动的转动工具450在基部件2和盖板10被夹具(未示出)约束的状态下推入每个对接部分V13、V14内，且工具450沿对接部分V13、V14运动。通过高速转动的销470，由于摩擦加热来加热销470周围的铝合金材料并使其流动化。然后该流动化金属材料(塑性流动材料Q)流入空气间隙部分P内。

转动工具450的推入量(推入长度)适于为这样的长度：该长度使得由工具本体460推到旁边的盖板10的金属体积等于填充在热介质管16周围一空气间隙部分P内的塑性流动化铝合金材料的体积与在塑性化区域W15(W16)的宽度方向两侧上形成的毛刺的体积之和。

根据这样描述的工艺，如图20所示，沿对接区域V13、V14(见图18C)形成塑性化区域W13、W14，且热介质管16被基部件2和盖板10密封封闭。此外，由于使塑性流动材料Q在空气间隙部分P(见图19A)内流动且该部分P被填充，与每个构件紧密接触并能够形成热导率高的传热板1C。此外，由于基部件2和盖板10通过摩擦搅拌接合而接合，所以能够增加传热板1C的接合强度。

此外，因为能够方便地控制上述热介质管16的变形量和变形形式，所以能够使管16塑性变形成所要求的形式。因而，可进一步增强基部件2与盖板10之间的接触性能，并还可增加热导率。

此外，根据这样描述的传热板1C，因为热介质管16以压缩形式塑性变形，所以可扩大管16的表面面积，并可进一步增加其热导率。

此外，根据第六实施例，因为圆形截面的热介质管16在插入凹陷沟槽8内之后变形，所以能够方便地对管16进行加工。即，当在一个传热板内形成多个凹陷沟槽时，则热介质管在平面图上形成字母S形，从而连接每个凹陷沟槽；但是，难以使热介质管以压缩形式变形。但根据制造传热板1C的方法，因为圆形截面的热介质管16在凹陷沟槽8内塑性变形，所以能够方便地使热介质管以压缩形式在平面图形成像字母S状。

此外，因为基部件2和盖板10通过金属材料的摩擦搅拌接合而在塑性化区域W13、W14内塑性流动化，且塑性流动材料Q流入空气间隙部分P，所以能够将基部件2和盖板10接合并嵌入空气间隙部分P。此外，在摩擦搅拌接合时，因为热介质管16受到转动工具450的工具本体460的底面460a(肩部)的压力，所以能够增加管2与凹陷沟槽8之间的接触性能。因此能够有效地将热能从在热介质管16内循环的热介质传递到基部件2。

此外，上述凹陷沟槽8、盖板10、热介质管16等的尺寸是绝对示例性的，且并不限制本发明。可根据每个构件的尺寸适当地设置这些尺寸。

[第七实施例]

接下来将根据需要参照附图描述本发明的第七实施例。

如图21A-21C和22A-22C所示，根据关于第七实施例的制造传热板1C的方法，盖板10由铁夹333代替铝合金型材来构成。

铁夹331用作按压热介质管16的盖板，且在其下表面上形成弧形凹陷部分331a。凹陷部分331a通过预定曲率半径形成，并构造成使热介质管16的上端塑性变形成曲面状。此外，铁夹331的宽度尺寸比凹陷沟槽8的宽度尺寸稍小。此外，铁夹331的尺寸使得当铁夹331与第六实施例的挤压型材构成的盖板10类似在热介质管16的上部插入凹陷沟槽8时，铁夹331突出超过基部件2的正面3。

在通过关于第七实施例的制造方法制造传热板1C时，如图21A所示，首先，将热介质管16插入形成朝向基部件2的正面3开口并形成在基部件内的凹陷沟槽8内(管插入工艺)；并将铁夹331在沟槽8内管16的上部处插入沟槽8的开口12a内(凹陷沟槽封闭工艺)。

此时，铁夹331从基部件2的正面3突出。此外，因为铁夹331形成的宽度尺寸小于凹陷沟槽8的宽度尺寸，所以仅将铁夹331放置在热介质管16的上部上就足够了。

此后，如图21B所示，将铁夹331设置在压床400内并朝向凹陷沟槽8的底部12b按压(按压工艺)。根据第七实施例，对铁夹331施加4吨的负载，将铁夹331按压到其突出顶端与基部件2的正面3处于相同水平面。因此，将铁夹331推入凹陷沟槽8内，并将热介质管16夹在并压在铁夹331与凹陷沟槽8的底部12b之间，并使其以压缩形式塑性变形。此时，因为在铁夹331的下表面上形成凹陷部分331a，所以热介质管16沿部分331a变形，并顺利地进行塑性变形。此外，无需说，凹陷部分331a并不限于恒定的曲率半径，也可采用曲率半径逐渐变化的诸如椭圆的其它形式。

当完成由压床400按压铁夹331时，如图21C所示，将铁夹331从凹陷沟槽8取出，且如图22A所示，将另一盖板332插入沟槽8(盖板插入工艺)。盖板332具有矩形截面，其厚度尺寸等于铁夹331的上表面与铁夹331的凹陷部分331a的中部之间的尺寸(最薄部分的尺寸)，并装配在沟槽8内。然后相对于装配在凹陷沟槽8内的盖板332，其上表面与基部件2的正面3处于相同水平面，且板332的侧表面与沟槽8的内部侧表面面对面地接触。这里，通过凹陷沟槽8的内侧表面和盖板332的侧表面形成对接部分V15、V16。

如图22B所示，沿对接部分V15、V16(图22B中的V15)相继施加摩擦搅拌接合(摩擦搅拌接合工艺)。因此对接部分V15、V16周围的基部件2与盖板332的铝合金材料由于摩擦生热而被加热和流动化，且该流动化金属材料(塑性流动材料Q)流入空气间隙部分P。此时，因为盖板332是矩形截面且其下表面平坦，所以形成在板332与热介质管16之间的空气间隙部分P连接到凹陷沟槽8的内侧表面。即，通过用具有凹陷表面331a的铁夹331按压热介质管16，管16的上表面形成弧形，并将板形盖板332放置在上面；由此，空气间隙部分P确定地连接到凹陷沟槽8的内侧表面。因而，塑性流动材料Q确定地流入空气间隙部分P内，增加每个构件之间的接触性能，且能够增加传热板1C的热导率。

根据这样描述的工艺，制成构造与第六实施例的传热板类似的传热板1C(见图22C)。根据第七实施例，除了第六实施例实现的效果之外，还可实现以下操作和效果。简言之，根据第七实施例，因为通过其中在底面上形成有凹陷表面的像曲面的凹陷部分331a的铁夹331按压热介质管16，所以管16的上表面沿部分331a顺滑地变形，并易于控制变形形式。此外，因为热介质管16的上表面的中部未向内凹陷，所以能够使塑性流动材料Q确定地在管16与盖板332之间流动并增加每个构件之间的接触性能。

因此，尽管已经描述了本发明的第七实施例，但本发明并不限于此；能够改变其设计而不偏离本发明的精神和范围。例如，在第六实施例中，尽管在传热板1C内设有一个凹陷沟槽8，但无需说也可设有多个沟槽8。

实例1

接着将描述制造关于第一实施例的传热板1的实例1和2。构成传热板1的每个构件的尺寸根据需要参照图2和4A-4E。关于实例1和2，如表1所示，除了设定关于热介质管(也称为铜管)16的外径B、铜管的厚度D、盖沟槽6的沟槽宽度E以及盖板10的盖厚度F的两种预定情况之外，使用主接合转动工具20的销长度G、推入量H以及偏移量I作为参数，进行测试，并通过视觉检查评估每种情况的接合状态。摩擦搅拌接合时销的转数是700rpm，且接合速度(发送速度)是300mm/min。

关于实例1，如表1所示，除了铜管的外径B12.7mm、其厚度D1.0mm、盖沟槽的沟槽宽度E13.0mm以及盖板10的盖厚度F6.0mm的先决条件之外，如表2所示，使用销长度G、推入量H以及偏移量I作为参数进行测试。根据销长度G和推入量H将测试情况分成情况1至5，并还根据偏移量I将情况分成a至d。

[表1]

[表2]

关于表2中所示术语“接合状态”，通过视觉检查观察热介质管16周围的间隙(空气间隙部分P)和其压碎状态，间隙极小且没有管被压碎的状态评价为

有微小间隙且没有管压碎的状态为

没有间隙和管压碎的状态为“△”；以及有较大间隙的状态为“×”。

从表2显而易见，对于情况3a至3c、情况4c、情况4d以及情况5c和5d，确认塑性流动材料Q有利地流入空气间隙部分P，并形成热交换效率高的传热板1。

一方面，对于情况1和2，确认接合状态很差。即，因为从热介质管16到销26顶端之间的距离较远，塑性流动材料Q未流入空气间隙部分P，或因为塑性流动材料Q的流入量较小，所以有较大间隙。

一方面，对于情况4a、4b、5a和5b，确认从热介质管16到销26顶端的距离太近，并发生管压碎的情况。

实例2

关于实例2，如表1所示，除了铜管的外径B10.0mm、其厚度D1.0mm、盖沟槽6的沟槽宽度E13.0mm以及盖板10的盖厚度F6.0mm的先决条件之外，如表3所示，使用销长度G、推入量H以及偏移量I作为参数进行测试。根据销长度G和推入量H将测试情况分成情况6至7，并还根据偏移量I将情况分成a至h。

[表3]

从表3显而易见，对于情况6b和情况7b至7f，确认接合状态良好。此外，还确认：当情况6和7相比较时，在情况6中，偏移量I是1.0mm且其接合状态良好；而在情况7中，接合状态在偏移量I的较宽范围0.5至2.5mm内良好。即，在实例2的各情况下，确认情况7中的销长度G和推入量H可适于较宽范围的偏移量I。

这里，图23是示出转动工具的销顶端位置、盖厚度以及铜管的直径之间相互关系的图表。该图表沿水平轴线示出销顶端的深度位置(此后称为“深度Y”)；以及“盖厚度+铜管直径/4(此后称为”长度Z”)。

即，深度Y＝销长度G(mm)+推入量H(mm)；且长度Z＝盖厚度F(mm)+铜管外径B/4(mm)。标绘点X1是示出实例1的情况3的点(见表2：销长度G＝8.0mm，推入量H＝1.0mm)。此外，标绘点X2是示出实例2的情况7的点(见表3：销长度G＝8.0mm，推入量H＝1.0mm)。此外，其它描绘点的铜管外径B和盖厚度F如图23的图例所示。

即，考虑到实例1的情况3和实例2的情况7良好，确认当深度Y和长度Z之间的相互关系为0.8＜Z＜1.1Y时接合状态良好。

即，如描绘点X3和X4所示，在将深度Y设置为例如较浅且Y＝7mm时，据此，通过使盖厚度F更薄(该厚度F＝4.0mm)，可推断接合状态良好。

Claims (5)

1.一种制造传热板的方法，传热板中将用于加热或冷却热部件的热介质循环的热介质管容纳在板形式的基部件内，所述方法包括以下步骤：

将所述热介质管插入朝向所述基部件的正面开口且深度尺寸比所述热介质管的外径尺寸长的凹陷沟槽内；

将盖板插入位于所述凹陷沟槽内所述热介质管上部处的所述凹陷沟槽的开口内；

通过将所述盖板按压到所述凹陷沟槽的底部而使所述热介质管塑性变形并使所述热介质管邻靠所述凹陷沟槽；以及然后通过摩擦搅拌接合将所述盖板固定到所述基部件。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，使所述摩擦搅拌工艺中由于摩擦加热而流动化的塑性流动材料流入形成在塑性变形的所述热介质管周围的空气间隙内。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，当所述盖板在插入所述凹陷沟槽的开口内时，所述盖板突出超过所述基部件的正面，并通过将所述盖板的突出顶端按压成与所述基部件的正面平齐而使所述热介质管塑性变形。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述凹陷沟槽的底部形成曲面状，其中所述底部的宽度方向两端的底部入口角被加工成曲面；且其中所述热介质管沿所述凹陷沟槽的所述底部塑性变形成大致椭圆形。

5.一种传热板，其中将用于加热或冷却热部件的热介质循环的热介质管容纳在板形式的基部件内，

所述基部件包括朝向所述基部件的正面开口的凹陷沟槽并具有比所述热介质管的外径尺寸长的深度尺寸，

通过将所述热介质管插入所述凹陷沟槽内并将插入所述凹陷沟槽的开口内的所述盖板按压到所述凹陷沟槽的所述底部而使所述热介质管塑性变形并邻靠所述凹陷沟槽的底部，以及

通过摩擦搅拌接合将所述盖板固定到所述基部件。

Images