JP2005028395A - パンチ・レーザ複合加工機 - Google Patents
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Abstract
【課題】ワークから切り出される製品や端材を個別にかつ円滑に取り出して、仕分け作業の容易化を図るとともに、取り出し作業のために加工を停止して余分な時間を費やす必要が無い生産性の高いパンチ・レーザ複合加工機を提供する。
【解決手段】ワークWをXY方向に移動して位置決めするワーク位置決め装置Cと、ワークに対してパンチ加工を施すパンチ加工部Aと、ワークに対してレーザ加工を施すレーザ加工部Bとを備えたパンチ・レーザ複合加工機1において、レーザ加工部Bには、少なくとも3台以上のX方向に搬送可能なコンベアセグメントCS1〜CS4がY方向に並列配置された加工テーブル27と、Y方向に移動可能なレーザ加工ヘッド17とが設けられ、コンベアセグメントCS1〜CS4は独立に昇降可能かつ搬送動作可能になっている。
【選択図】 図1
【解決手段】ワークWをXY方向に移動して位置決めするワーク位置決め装置Cと、ワークに対してパンチ加工を施すパンチ加工部Aと、ワークに対してレーザ加工を施すレーザ加工部Bとを備えたパンチ・レーザ複合加工機1において、レーザ加工部Bには、少なくとも3台以上のX方向に搬送可能なコンベアセグメントCS1〜CS4がY方向に並列配置された加工テーブル27と、Y方向に移動可能なレーザ加工ヘッド17とが設けられ、コンベアセグメントCS1〜CS4は独立に昇降可能かつ搬送動作可能になっている。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材からパンチングとレーザ加工によってパーツ等の製品を切り出すパンチ・レーザ複合加工機に関する
【0002】
【従来の技術】
パンチ・レーザ複合加工機においては、板材にパンチングとレーザ加工を組み合わせた工程を行って種々の製品を製造する。このような装置では、通常、1つのワークから複数の製品が切り出される。従来は、切断した製品を完全に分離することなくミクロジョイントにより保持して加工が完了した後に各製品を分離する方法が行われていた。しかしながら、この場合はワークを搬出した後に製品を個別に分離する手間が掛かり、また、製品にミクロジョイントの突起が残るという問題がある。そこで、近年、製品を完全に切り離した状態として搬出するミクロジョイントレス工程が望まれている。この場合、製品外形を切断するレーザ加工テーブル上では、個々の製品と、大小の端材が生成する。
【0003】
従来、パンチ・レーザ複合加工機において製品や端材を搬出する方法としては、クランプ装置、マグネット吸着装置、バキュームパッド吸着装置を備えたテイクアウトローダが提案されている(例えば、特許文献1参照)。また、他の方法として、切り離し加工を行なう受け部に、ヒンジ結合によって下方へ開閉自在なシューターを設けた構成が提案されている(例えば、特許文献2参照)。この提案では、シューターを大小2つ設け、搬出される対象製品の大きさに従ってこれらを使い分けるようにしている。
【0004】
さらに他の方法としては、レーザ加工部とは別に、レーザによってワークから製品等を切り離すための切離し機を設け、これにブラシコンベアを昇降可能に設置し、ワークから切り離された製品等をブラシコンベアを下降させることによってワークから分離し、搬出することができるようになっているものがある(例えば、特許文献3参照)。
【0005】
【特許文献1】
特開平8−243964号公報
【特許文献2】
特開2001−259946号公報
【特許文献3】
特開2001−30028号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、それぞれ以下のような解決すべき課題がある。すなわち、特許文献1の装置では、テイクアウトローダを切り出された製品や端材の上に移動させてクランプや吸着を行なうので、作業工程が複雑でプログラム化が難しい。また取り出し作業の確実性が十分でなく、作業に時間を要し、生産性が低下するという問題点がある。
【0007】
一方、特許文献2のシューターを用いる装置では、製品等の取り出しのためにシューターを十分傾動させる必要が有り、その開閉に時間が掛かって生産性が低下するという問題がある。また、製品等をシューター上を滑らせて取り出すので、引っかかりを生じて円滑に取り出せない場合がある。
【0008】
さらに、特許文献3の装置では、主加工部のレーザヘッドとは別に切離し機としてのサブレーザヘッドを設けているので、装置の規模が大きくなってしまう。すなわち、主加工部のテーブルの他にブラシコンベアを設置しており、ワークのワーク位置決め装置の動作範囲も大きくなる。したがって、装置コストが上昇するとともに、レーザ加工を2ヶ所に分けて行なうので工程が複雑になる。また、製品等を取り出すためにブラシコンベアを下降させている間、ワークの姿勢を必ずしも維持できないので、レーザ加工を継続して行なうことができず、生産性を向上させるのは難しい。
【0009】
本発明は、前記事情に着目してなされたものであり、ワークから切り出される製品や端材を個別にかつ円滑に取り出して、仕分け作業の容易化を図るとともに、取り出し作業のために加工を停止して余分な時間を費やす必要が無い生産性の高いパンチ・レーザ複合加工機を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、請求項1に記載されたパンチ・レーザ複合加工機は、ワークをXY方向に移動して位置決めするワーク位置決め装置と、ワークに対してパンチ加工を施すパンチ加工部と、ワークに対してレーザ加工を施すレーザ加工部とを備えたパンチ・レーザ複合加工機において、前記レーザ加工部には、少なくとも3台以上のX方向に搬送可能なコンベアセグメントがY方向に並列配置された加工テーブルと、Y方向に移動可能なレーザ加工ヘッドとが設けられ、前記コンベアセグメントは独立に昇降可能かつ搬送動作可能になっていることを特徴とする。
【0011】
請求項1に記載された発明においては、ワークを少なくとも3台以上の並列配置されたコンベアセグメントで支持した状態でレーザ加工ヘッドでレーザ加工し、ワークから切り離された製品や端材等のワーク片を載置するコンベアセグメントのみをワーク保持高さより下降させて製品およびワーク片をワークから分離してからコンベアで搬送する。その間、他の少なくとも2つのコンベアセグメントでワークを水平状態に支持し、レーザ加工ヘッドをY方向に移動してワークの他の部分の加工を継続することができる。従って、ワークから切り離された製品や端材を、ブラシコンベアによって個別にかつ円滑に搬出して仕分け等を容易にするとともに、その間、加工作業を停止する必要が無いので、生産性を高いレベルに維持することができる。
【0012】
ワークをどのように各コンベアセグメントによって支持させるかは、ワークからの製品取りや端材の出方の関係で決める。ワークは、1つのコンベアセグメントが下降した状態で安定に支持される必要がある。少なくとも3つのコンベアセグメントのうち2つによって両端部を支持すると安定に支持されるが、ワークのコンベアセグメントからの突き出し量を調整すれば、片持ちされた状態でも加工可能である。1つのワークが幅方向において少なくとも3つのコンベアセグメントによって支持されるようになっていれば、製品取りや端材の発生の仕方に拘わらず、2つのコンベアセグメントによってワークを安定に支持することができ、製品や端材の搬出とワークの加工を同時に行なうことができる。
【0013】
ワークのレーザ加工は、ワーク位置決め装置によるX方向へのワークの移動と、レーザ加工ヘッドのY方向への移動によって行なうことができる。レーザ加工ヘッドの移動はワークの移動より一般に高速であり、これを利用することが好ましい。ワークをY方向に移動することもできるが、その場合には、ワークのコンベアセグメントによる支持状態が変化しないようにしなければならない。ワークをX方向に移動する場合は、コンベアセグメントをX方向に動作させてワークと連動させるようにすると、製品との切り離しの際の位置ずれが防止される。
【0014】
コンベアセグメントの数や幅寸法は、ワークの幅寸法や製品の板取等を考慮して決める。ワークが少なくとも3以上のコンベアセグメントに跨って支持されることが望ましく、コンベアセグメントの数は多い方が、従って、幅寸法が小さい方が、対応性が高くなって好ましい。
【0015】
また、請求項2に記載されたパンチ・レーザ複合加工機は、請求項1に記載された発明において、前記コンベアセグメントは、表面にブラシが植設されたブラシコンベアセグメントであることを特徴とする。
【0016】
請求項2に記載された発明においては、ワークの加工や移動の際に、ワークの裏面における擦り傷の生成が低減し、良好な品質の製品を製造することができる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。
図1に示すように、パンチ・レーザ複合加工機1は、パンチ加工部A、レーザ加工部Bおよびワーク位置決め装置Cから、概略構成されている。すなわち、図示しないベース上に門形状のフレーム3が立設され、このフレーム3には回転可能な上部タレット5が、ベース上に設置された下部タレット7と上下方向に相対向して設けられている。この上部タレット5、下部タレット7には、それぞれ周方向に適宜な間隔で相対向した複数のパンチP、ダイDが装着され、パンチ加工部が構成されている。上部タレット5、下部タレット7は同期して回転し、必要なパンチP、ダイDがパンチ加工位置Kに割り出されるようになっている。加工位置Kにおいて、図示省略のストライカを上下動させることにより、パンチ加工位置Kに位置決めされたワークWにパンチPとダイDとの協働でパンチング加工が行われる。
【0018】
また、ベース上には、パンチ・レーザ複合加工機1の機械全幅にほぼ等しい長さを持つキャレッジベース11が、図示省略の駆動モータ、ボールねじによってY方向へ移動自在に設けられている。そして、キャレッジベース11上には図示省略の駆動モータ、ボールねじによってX方向へ移動自在なキャレッジ13が設けられ、このキャレッジ13にはワークWをクランプする複数のワーククランプ15が備えられている。これにより、ワークWをX,Y方向へ移動して、パンチ加工部Aやレーザ加工部Bに位置決めするためのワーク位置決め装置Cが構成されている。
【0019】
また、パンチ・レーザ複合加工機1には、パンチ加工位置Kに対して図1において左側のワーク搬出側の位置に、レーザ加工ヘッド17が図示省略の駆動モータ、ボールねじによってY方向へ移動自在に設けられ、レーザ加工部Bを構成している。レーザ加工ヘッド17はパンチ加工位置KよりX方向へ距離X0 だけオフセットされたレーザ加工位置LにおいてY方向に移動するようになっている。
【0020】
パンチ・レーザ複合加工機1の所定位置(図1において右下)にはレーザ発振器19が配置され、また、レーザ発振器19からレーザビームをレーザ加工ヘッド17に導くビームガイド手段が設けられている。ビームガイド手段は、レーザ加工位置Lの脇の第1のベンドミラー21およびレーザ加工ヘッド17上部に設置された第2のベンドミラー23を有している。したがって、レーザ加工ヘッド17がY方向の任意の位置に移動しても、レーザ発振器19で出力されたレーザビームLBは、ベンドミラー21,23を経てレーザ加工ヘッド17に案内され、レーザ加工ヘッド17に備えられた集光レンズで集光された後、ワークWへ向けて照射されるようになっている。
【0021】
レーザ加工を行なう際は、レーザ加工ヘッド17をワークWの加工開始位置に位置合わせした後、レーザビームを照射しつつ、キャレッジ13をX方向へ移動させてワークWをX方向へ移動させると共に、レーザ加工ヘッド17をY方向へ移動させる。これにより、ワークWの所望位置にレーザ加工が行われる。
【0022】
ベース上には、図1において右側に、ワークWを載置するフロントテーブル25が設けられており、このフロントテーブル25にはワークWに傷がつかないようにするためにテーブル面にブラシが植設されている。
【0023】
一方、レーザ加工位置Lより左側のワーク搬出側には、主にレーザ加工の際の加工テーブルであり、かつX方向にワーク並びに製品を搬出するワーク搬送テーブルであるコンベアテーブル27が設けられている。このコンベアテーブル27は、この実施の形態では、4つのコンベアセグメントCS1〜CS4がY方向に並列して配置されて構成されている。
【0024】
それぞれのコンベアセグメントCS1〜CS4は、X方向の両側に設けられた2つのブラシコンベア31,33と、これら2つのブラシコンベア31,33の間に掛け渡されて配置されたフリーブラシローラ35とからそれぞれ構成されている。また、レーザ加工位置Lの下方に当たる場所には、レーザビームを逃がし、加工に伴って生成する溶融金属(ドロス)を排出する開口部37が設けられている。
【0025】
図2(a)に示すように、各コンベアセグメントCS1〜CS4の両側のブラシコンベア31,33は、それぞれベース上に立設された支持台39上に、昇降用アクチュエータ(油圧シリンダ)41を介して取り付けられ、図2(b)に示すように、これらの油圧シリンダ41,41を作動させることによって、1列のコンベアセグメントCS1〜CS4を個別に昇降させることができるようになっている。また、各ブラシコンベア31,33は、ブラシ付きコンベアベルトがテーブルフレーム43に軸支された一対のローラに循環走行回転するように巻回されており、それぞれの図示省略のコンベア用モータにより独立にX方向に走行可能となっている。各コンベアセグメントCS1〜CS4の排出側には、製品や端材を収容する収容ボックス45が設けられている。なお、レーザ加工の際にワークWがX方向に移動する場合には、コンベア用モータはコンベアテーブル27がキャレッジ13と連動するように制御される。
【0026】
次に、上記のように構成されたパンチ・レーザ複合加工機1によって加工を行なう工程を説明する。ここでは、図3に示すように、1枚のワークWから、それぞれに所定形状の穴Hが加工された複数(Y方向3×X方向2)の製品P0を得る工程を例示する。まず、クランプ15でクランプされた板状のワークWを、ワーク位置決め装置CによってX、Y方向に移動してパンチ加工位置Kに位置決めした後に、ストライカによってパンチPを打圧し、ワークWに、パンチPとダイDによって穴Hのパンチング加工が行なわれる。これを繰り返すことにより、ワークWにそれぞれの製品P0の穴Hが形成される。
【0027】
パンチング加工終了後、ワークWはワーク位置決め装置Cによってコンベアテーブル27に移動し、レーザ加工位置Lにおいて各製品の外形切断加工が行われる。ここでは、レーザ加工ヘッド17をY方向に移動し、かつ、キャレッジ13をX方向に移動しながら、レーザ発振器19からのレーザビームをレーザ加工ヘッド17から照射することによって外形切断加工を行なう。この際、コンベアテーブル27がキャレッジ13と連動するようにコンベア用モータを制御することにより、ワークWから製品P0を切り離す際の位置ずれが防止される。
【0028】
まず、キャレッジベース11を動作させてワークWをY方向に移動させ、図4に示すように、これから切断する製品部分P1と、ワークWの縁部が別々のコンベアセグメントCS1〜CS4によって支持されるように位置決めする。この例では、製品部分P1は図4で左から2番目のコンベアセグメントCS2に、ワークWの縁部は両端のコンベアセグメントCS1,CS4によって支持されている。この状態でワークWをX方向に、レーザ加工ヘッド17をY方向に移動させながら、製品部分P1の切断加工を進める。最後に図4に示すような位置で、製品部分P1の後端辺をレーザ加工位置Lに合わせて切断することにより、製品部分P1が切り離され、コンベアセグメントCS2のレーザ加工位置L側の部分によって支持される。
【0029】
ここで、図2(b)に示すように、コンベアセグメントCS2の油圧シリンダ41を作動させてこれを下降させ、コンベアモータを作動させて製品を隣接する収容ボックス45に搬出する。この時、ワークWは他のコンベアセグメントCS1,CS3,CS4によって同じレベルに保持されているので、レーザ加工ヘッド17をY方向に、例えば他の製品部分P3の位置に移動し、ワークWとレーザ加工ヘッド17をX,Y方向に移動させながら外形切断加工を継続することができる。ワークWを支持するコンベアセグメントCS1、CS3,CS4を、下降しているコンベアセグメントCS2とは独立して動作させ、ワークWに追随してコンベアベルトを循環させることができる。切り離された製品部分P3はコンベアセグメントCS3が下降して搬出するが、その時にはCS2が復帰しているのでワークWを安定に支持した状態で次の製品部分の切断を開始することができる。以下、前記の工程を繰り返して、順次製品部分を切断し、収容ボックス45に収容する。ワークWから製品部分を切り取った残りである枠状のスケルトンSは、コンベアセグメントCS1〜CS4を上昇させたままで搬出する。
【0030】
なお、製品部分P1〜P3とコンベアセグメントCS1〜CS4のY方向の位置関係に不都合がある場合には、キャレッジベース11を動作させてワークWのY方向位置を再調整すればよい。この例では、製品部分P2が2つのコンベアセグメントCS2,CS3に跨っているので、例えばワークWをCS4側へ移動してワークWをコンベアセグメントCS2、CS4で、製品部分P2をコンベアセグメントCS3で支持するようにしてもよく、また、図4の状態のままで切断し、製品部分P2をコンベアセグメントCS2,CS3の2つを下降させて搬出するようにしてもよい。上記のような工程は、それぞれの製品取りに対する一連のシーケンスとして、図示省略の制御装置に記憶させたり処理させることにより実行することが可能である。
【0031】
この例では、コンベアセグメントが4つ有り、1つが製品部分の搬出のために下降状態であっても、残りの3つによって新たな加工のためのワークWの支持と製品部分の支持を行なうことができる。しかし、製品部分の支持はレーザ加工が終了するまでになされればよいので、コンベアセグメントが3つ有れば上記の工程を行なうのに十分であることは理解できる。もちろん、コンベアセグメントの数が多いほど、寸法や製品取りの異なる多くのケースに対応することができることも確かである。
【0032】
また、上記の例では、ワークWから製品部分を切り取った残りは枠状のスケルトンのみであり、小片状の端材は出なかったが、そのような端材が出る場合は、それらも製品部分と同様にコンベアセグメントCS1〜CS4を下降させて搬出すればよい。なお、各コンベアセグメントの2つのブラシコンベア31,33の間に、図2(b)に破線で示すように、端材用の収容ボックス47を置き、端材の搬出の際は前側のブラシコンベア31のみを下降させれば、端材を製品用の収容ボックス45とは分別して搬出することができる。
【0033】
このパンチ・レーザ複合加工機1では、切り出された製品をコンベアテーブルによって行っているので、製品が確実に収容ボックス等に搬出され、引っ掛かりによる装置停止を未然に防ぐことができる。また、製品の搬出を行いながらレーザ加工ヘッドによる切り出し加工を継続することができるので、ロスタイムが少ない。
【0034】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、ワークから切り離された製品や端材等を、それらを載置するコンベアセグメントのみを下降させて搬送するので、その間、他のコンベアセグメントでワークを水平状態に支持し、レーザ加工ヘッドをY方向に移動してワークの他の部分の加工を継続することができる。従って、ワークから切り離された製品や端材を、ブラシコンベアによって個別にかつ円滑に搬出して仕分け等を容易にするとともに、その間、加工作業を停止する必要が無いので、生産性を高いレベルに維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係るパンチ・レーザ複合加工機の平面図である。
【図2】(a)は図1のパンチ・レーザ複合加工機の要部であるコンベアセグメントの側面図、(b)は同じく製品等の搬出状態の側面図である。
【図3】加工すべきワークの一例を示す図である。
【図4】ワークのレーザ加工の工程を説明する図である。
【符号の説明】
A パンチ加工部
B レーザ加工部
C ワーク位置決め装置
1 パンチ・レーザ複合加工機
17 レーザ加工ヘッド
27 コンベアテーブル(加工テーブル)
31,33 ブラシコンベア
K パンチ加工位置
L レーザ加工位置
W ワーク
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材からパンチングとレーザ加工によってパーツ等の製品を切り出すパンチ・レーザ複合加工機に関する
【0002】
【従来の技術】
パンチ・レーザ複合加工機においては、板材にパンチングとレーザ加工を組み合わせた工程を行って種々の製品を製造する。このような装置では、通常、1つのワークから複数の製品が切り出される。従来は、切断した製品を完全に分離することなくミクロジョイントにより保持して加工が完了した後に各製品を分離する方法が行われていた。しかしながら、この場合はワークを搬出した後に製品を個別に分離する手間が掛かり、また、製品にミクロジョイントの突起が残るという問題がある。そこで、近年、製品を完全に切り離した状態として搬出するミクロジョイントレス工程が望まれている。この場合、製品外形を切断するレーザ加工テーブル上では、個々の製品と、大小の端材が生成する。
【0003】
従来、パンチ・レーザ複合加工機において製品や端材を搬出する方法としては、クランプ装置、マグネット吸着装置、バキュームパッド吸着装置を備えたテイクアウトローダが提案されている(例えば、特許文献1参照)。また、他の方法として、切り離し加工を行なう受け部に、ヒンジ結合によって下方へ開閉自在なシューターを設けた構成が提案されている(例えば、特許文献2参照)。この提案では、シューターを大小2つ設け、搬出される対象製品の大きさに従ってこれらを使い分けるようにしている。
【0004】
さらに他の方法としては、レーザ加工部とは別に、レーザによってワークから製品等を切り離すための切離し機を設け、これにブラシコンベアを昇降可能に設置し、ワークから切り離された製品等をブラシコンベアを下降させることによってワークから分離し、搬出することができるようになっているものがある(例えば、特許文献3参照)。
【0005】
【特許文献1】
特開平8−243964号公報
【特許文献2】
特開2001−259946号公報
【特許文献3】
特開2001−30028号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、それぞれ以下のような解決すべき課題がある。すなわち、特許文献1の装置では、テイクアウトローダを切り出された製品や端材の上に移動させてクランプや吸着を行なうので、作業工程が複雑でプログラム化が難しい。また取り出し作業の確実性が十分でなく、作業に時間を要し、生産性が低下するという問題点がある。
【0007】
一方、特許文献2のシューターを用いる装置では、製品等の取り出しのためにシューターを十分傾動させる必要が有り、その開閉に時間が掛かって生産性が低下するという問題がある。また、製品等をシューター上を滑らせて取り出すので、引っかかりを生じて円滑に取り出せない場合がある。
【0008】
さらに、特許文献3の装置では、主加工部のレーザヘッドとは別に切離し機としてのサブレーザヘッドを設けているので、装置の規模が大きくなってしまう。すなわち、主加工部のテーブルの他にブラシコンベアを設置しており、ワークのワーク位置決め装置の動作範囲も大きくなる。したがって、装置コストが上昇するとともに、レーザ加工を2ヶ所に分けて行なうので工程が複雑になる。また、製品等を取り出すためにブラシコンベアを下降させている間、ワークの姿勢を必ずしも維持できないので、レーザ加工を継続して行なうことができず、生産性を向上させるのは難しい。
【0009】
本発明は、前記事情に着目してなされたものであり、ワークから切り出される製品や端材を個別にかつ円滑に取り出して、仕分け作業の容易化を図るとともに、取り出し作業のために加工を停止して余分な時間を費やす必要が無い生産性の高いパンチ・レーザ複合加工機を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、請求項1に記載されたパンチ・レーザ複合加工機は、ワークをXY方向に移動して位置決めするワーク位置決め装置と、ワークに対してパンチ加工を施すパンチ加工部と、ワークに対してレーザ加工を施すレーザ加工部とを備えたパンチ・レーザ複合加工機において、前記レーザ加工部には、少なくとも3台以上のX方向に搬送可能なコンベアセグメントがY方向に並列配置された加工テーブルと、Y方向に移動可能なレーザ加工ヘッドとが設けられ、前記コンベアセグメントは独立に昇降可能かつ搬送動作可能になっていることを特徴とする。
【0011】
請求項1に記載された発明においては、ワークを少なくとも3台以上の並列配置されたコンベアセグメントで支持した状態でレーザ加工ヘッドでレーザ加工し、ワークから切り離された製品や端材等のワーク片を載置するコンベアセグメントのみをワーク保持高さより下降させて製品およびワーク片をワークから分離してからコンベアで搬送する。その間、他の少なくとも2つのコンベアセグメントでワークを水平状態に支持し、レーザ加工ヘッドをY方向に移動してワークの他の部分の加工を継続することができる。従って、ワークから切り離された製品や端材を、ブラシコンベアによって個別にかつ円滑に搬出して仕分け等を容易にするとともに、その間、加工作業を停止する必要が無いので、生産性を高いレベルに維持することができる。
【0012】
ワークをどのように各コンベアセグメントによって支持させるかは、ワークからの製品取りや端材の出方の関係で決める。ワークは、1つのコンベアセグメントが下降した状態で安定に支持される必要がある。少なくとも3つのコンベアセグメントのうち2つによって両端部を支持すると安定に支持されるが、ワークのコンベアセグメントからの突き出し量を調整すれば、片持ちされた状態でも加工可能である。1つのワークが幅方向において少なくとも3つのコンベアセグメントによって支持されるようになっていれば、製品取りや端材の発生の仕方に拘わらず、2つのコンベアセグメントによってワークを安定に支持することができ、製品や端材の搬出とワークの加工を同時に行なうことができる。
【0013】
ワークのレーザ加工は、ワーク位置決め装置によるX方向へのワークの移動と、レーザ加工ヘッドのY方向への移動によって行なうことができる。レーザ加工ヘッドの移動はワークの移動より一般に高速であり、これを利用することが好ましい。ワークをY方向に移動することもできるが、その場合には、ワークのコンベアセグメントによる支持状態が変化しないようにしなければならない。ワークをX方向に移動する場合は、コンベアセグメントをX方向に動作させてワークと連動させるようにすると、製品との切り離しの際の位置ずれが防止される。
【0014】
コンベアセグメントの数や幅寸法は、ワークの幅寸法や製品の板取等を考慮して決める。ワークが少なくとも3以上のコンベアセグメントに跨って支持されることが望ましく、コンベアセグメントの数は多い方が、従って、幅寸法が小さい方が、対応性が高くなって好ましい。
【0015】
また、請求項2に記載されたパンチ・レーザ複合加工機は、請求項1に記載された発明において、前記コンベアセグメントは、表面にブラシが植設されたブラシコンベアセグメントであることを特徴とする。
【0016】
請求項2に記載された発明においては、ワークの加工や移動の際に、ワークの裏面における擦り傷の生成が低減し、良好な品質の製品を製造することができる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。
図1に示すように、パンチ・レーザ複合加工機1は、パンチ加工部A、レーザ加工部Bおよびワーク位置決め装置Cから、概略構成されている。すなわち、図示しないベース上に門形状のフレーム3が立設され、このフレーム3には回転可能な上部タレット5が、ベース上に設置された下部タレット7と上下方向に相対向して設けられている。この上部タレット5、下部タレット7には、それぞれ周方向に適宜な間隔で相対向した複数のパンチP、ダイDが装着され、パンチ加工部が構成されている。上部タレット5、下部タレット7は同期して回転し、必要なパンチP、ダイDがパンチ加工位置Kに割り出されるようになっている。加工位置Kにおいて、図示省略のストライカを上下動させることにより、パンチ加工位置Kに位置決めされたワークWにパンチPとダイDとの協働でパンチング加工が行われる。
【0018】
また、ベース上には、パンチ・レーザ複合加工機1の機械全幅にほぼ等しい長さを持つキャレッジベース11が、図示省略の駆動モータ、ボールねじによってY方向へ移動自在に設けられている。そして、キャレッジベース11上には図示省略の駆動モータ、ボールねじによってX方向へ移動自在なキャレッジ13が設けられ、このキャレッジ13にはワークWをクランプする複数のワーククランプ15が備えられている。これにより、ワークWをX,Y方向へ移動して、パンチ加工部Aやレーザ加工部Bに位置決めするためのワーク位置決め装置Cが構成されている。
【0019】
また、パンチ・レーザ複合加工機1には、パンチ加工位置Kに対して図1において左側のワーク搬出側の位置に、レーザ加工ヘッド17が図示省略の駆動モータ、ボールねじによってY方向へ移動自在に設けられ、レーザ加工部Bを構成している。レーザ加工ヘッド17はパンチ加工位置KよりX方向へ距離X0 だけオフセットされたレーザ加工位置LにおいてY方向に移動するようになっている。
【0020】
パンチ・レーザ複合加工機1の所定位置(図1において右下)にはレーザ発振器19が配置され、また、レーザ発振器19からレーザビームをレーザ加工ヘッド17に導くビームガイド手段が設けられている。ビームガイド手段は、レーザ加工位置Lの脇の第1のベンドミラー21およびレーザ加工ヘッド17上部に設置された第2のベンドミラー23を有している。したがって、レーザ加工ヘッド17がY方向の任意の位置に移動しても、レーザ発振器19で出力されたレーザビームLBは、ベンドミラー21,23を経てレーザ加工ヘッド17に案内され、レーザ加工ヘッド17に備えられた集光レンズで集光された後、ワークWへ向けて照射されるようになっている。
【0021】
レーザ加工を行なう際は、レーザ加工ヘッド17をワークWの加工開始位置に位置合わせした後、レーザビームを照射しつつ、キャレッジ13をX方向へ移動させてワークWをX方向へ移動させると共に、レーザ加工ヘッド17をY方向へ移動させる。これにより、ワークWの所望位置にレーザ加工が行われる。
【0022】
ベース上には、図1において右側に、ワークWを載置するフロントテーブル25が設けられており、このフロントテーブル25にはワークWに傷がつかないようにするためにテーブル面にブラシが植設されている。
【0023】
一方、レーザ加工位置Lより左側のワーク搬出側には、主にレーザ加工の際の加工テーブルであり、かつX方向にワーク並びに製品を搬出するワーク搬送テーブルであるコンベアテーブル27が設けられている。このコンベアテーブル27は、この実施の形態では、4つのコンベアセグメントCS1〜CS4がY方向に並列して配置されて構成されている。
【0024】
それぞれのコンベアセグメントCS1〜CS4は、X方向の両側に設けられた2つのブラシコンベア31,33と、これら2つのブラシコンベア31,33の間に掛け渡されて配置されたフリーブラシローラ35とからそれぞれ構成されている。また、レーザ加工位置Lの下方に当たる場所には、レーザビームを逃がし、加工に伴って生成する溶融金属(ドロス)を排出する開口部37が設けられている。
【0025】
図2(a)に示すように、各コンベアセグメントCS1〜CS4の両側のブラシコンベア31,33は、それぞれベース上に立設された支持台39上に、昇降用アクチュエータ(油圧シリンダ)41を介して取り付けられ、図2(b)に示すように、これらの油圧シリンダ41,41を作動させることによって、1列のコンベアセグメントCS1〜CS4を個別に昇降させることができるようになっている。また、各ブラシコンベア31,33は、ブラシ付きコンベアベルトがテーブルフレーム43に軸支された一対のローラに循環走行回転するように巻回されており、それぞれの図示省略のコンベア用モータにより独立にX方向に走行可能となっている。各コンベアセグメントCS1〜CS4の排出側には、製品や端材を収容する収容ボックス45が設けられている。なお、レーザ加工の際にワークWがX方向に移動する場合には、コンベア用モータはコンベアテーブル27がキャレッジ13と連動するように制御される。
【0026】
次に、上記のように構成されたパンチ・レーザ複合加工機1によって加工を行なう工程を説明する。ここでは、図3に示すように、1枚のワークWから、それぞれに所定形状の穴Hが加工された複数(Y方向3×X方向2)の製品P0を得る工程を例示する。まず、クランプ15でクランプされた板状のワークWを、ワーク位置決め装置CによってX、Y方向に移動してパンチ加工位置Kに位置決めした後に、ストライカによってパンチPを打圧し、ワークWに、パンチPとダイDによって穴Hのパンチング加工が行なわれる。これを繰り返すことにより、ワークWにそれぞれの製品P0の穴Hが形成される。
【0027】
パンチング加工終了後、ワークWはワーク位置決め装置Cによってコンベアテーブル27に移動し、レーザ加工位置Lにおいて各製品の外形切断加工が行われる。ここでは、レーザ加工ヘッド17をY方向に移動し、かつ、キャレッジ13をX方向に移動しながら、レーザ発振器19からのレーザビームをレーザ加工ヘッド17から照射することによって外形切断加工を行なう。この際、コンベアテーブル27がキャレッジ13と連動するようにコンベア用モータを制御することにより、ワークWから製品P0を切り離す際の位置ずれが防止される。
【0028】
まず、キャレッジベース11を動作させてワークWをY方向に移動させ、図4に示すように、これから切断する製品部分P1と、ワークWの縁部が別々のコンベアセグメントCS1〜CS4によって支持されるように位置決めする。この例では、製品部分P1は図4で左から2番目のコンベアセグメントCS2に、ワークWの縁部は両端のコンベアセグメントCS1,CS4によって支持されている。この状態でワークWをX方向に、レーザ加工ヘッド17をY方向に移動させながら、製品部分P1の切断加工を進める。最後に図4に示すような位置で、製品部分P1の後端辺をレーザ加工位置Lに合わせて切断することにより、製品部分P1が切り離され、コンベアセグメントCS2のレーザ加工位置L側の部分によって支持される。
【0029】
ここで、図2(b)に示すように、コンベアセグメントCS2の油圧シリンダ41を作動させてこれを下降させ、コンベアモータを作動させて製品を隣接する収容ボックス45に搬出する。この時、ワークWは他のコンベアセグメントCS1,CS3,CS4によって同じレベルに保持されているので、レーザ加工ヘッド17をY方向に、例えば他の製品部分P3の位置に移動し、ワークWとレーザ加工ヘッド17をX,Y方向に移動させながら外形切断加工を継続することができる。ワークWを支持するコンベアセグメントCS1、CS3,CS4を、下降しているコンベアセグメントCS2とは独立して動作させ、ワークWに追随してコンベアベルトを循環させることができる。切り離された製品部分P3はコンベアセグメントCS3が下降して搬出するが、その時にはCS2が復帰しているのでワークWを安定に支持した状態で次の製品部分の切断を開始することができる。以下、前記の工程を繰り返して、順次製品部分を切断し、収容ボックス45に収容する。ワークWから製品部分を切り取った残りである枠状のスケルトンSは、コンベアセグメントCS1〜CS4を上昇させたままで搬出する。
【0030】
なお、製品部分P1〜P3とコンベアセグメントCS1〜CS4のY方向の位置関係に不都合がある場合には、キャレッジベース11を動作させてワークWのY方向位置を再調整すればよい。この例では、製品部分P2が2つのコンベアセグメントCS2,CS3に跨っているので、例えばワークWをCS4側へ移動してワークWをコンベアセグメントCS2、CS4で、製品部分P2をコンベアセグメントCS3で支持するようにしてもよく、また、図4の状態のままで切断し、製品部分P2をコンベアセグメントCS2,CS3の2つを下降させて搬出するようにしてもよい。上記のような工程は、それぞれの製品取りに対する一連のシーケンスとして、図示省略の制御装置に記憶させたり処理させることにより実行することが可能である。
【0031】
この例では、コンベアセグメントが4つ有り、1つが製品部分の搬出のために下降状態であっても、残りの3つによって新たな加工のためのワークWの支持と製品部分の支持を行なうことができる。しかし、製品部分の支持はレーザ加工が終了するまでになされればよいので、コンベアセグメントが3つ有れば上記の工程を行なうのに十分であることは理解できる。もちろん、コンベアセグメントの数が多いほど、寸法や製品取りの異なる多くのケースに対応することができることも確かである。
【0032】
また、上記の例では、ワークWから製品部分を切り取った残りは枠状のスケルトンのみであり、小片状の端材は出なかったが、そのような端材が出る場合は、それらも製品部分と同様にコンベアセグメントCS1〜CS4を下降させて搬出すればよい。なお、各コンベアセグメントの2つのブラシコンベア31,33の間に、図2(b)に破線で示すように、端材用の収容ボックス47を置き、端材の搬出の際は前側のブラシコンベア31のみを下降させれば、端材を製品用の収容ボックス45とは分別して搬出することができる。
【0033】
このパンチ・レーザ複合加工機1では、切り出された製品をコンベアテーブルによって行っているので、製品が確実に収容ボックス等に搬出され、引っ掛かりによる装置停止を未然に防ぐことができる。また、製品の搬出を行いながらレーザ加工ヘッドによる切り出し加工を継続することができるので、ロスタイムが少ない。
【0034】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、ワークから切り離された製品や端材等を、それらを載置するコンベアセグメントのみを下降させて搬送するので、その間、他のコンベアセグメントでワークを水平状態に支持し、レーザ加工ヘッドをY方向に移動してワークの他の部分の加工を継続することができる。従って、ワークから切り離された製品や端材を、ブラシコンベアによって個別にかつ円滑に搬出して仕分け等を容易にするとともに、その間、加工作業を停止する必要が無いので、生産性を高いレベルに維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係るパンチ・レーザ複合加工機の平面図である。
【図2】(a)は図1のパンチ・レーザ複合加工機の要部であるコンベアセグメントの側面図、(b)は同じく製品等の搬出状態の側面図である。
【図3】加工すべきワークの一例を示す図である。
【図4】ワークのレーザ加工の工程を説明する図である。
【符号の説明】
A パンチ加工部
B レーザ加工部
C ワーク位置決め装置
1 パンチ・レーザ複合加工機
17 レーザ加工ヘッド
27 コンベアテーブル(加工テーブル)
31,33 ブラシコンベア
K パンチ加工位置
L レーザ加工位置
W ワーク
Claims (2)
- ワークをXY方向に移動して位置決めするワーク位置決め装置と、ワークに対してパンチ加工を施すパンチ加工部と、ワークに対してレーザ加工を施すレーザ加工部とを備えたパンチ・レーザ複合加工機において、
前記レーザ加工部には、少なくとも3台以上のX方向に搬送可能なコンベアセグメントがY方向に並列配置された加工テーブルと、Y方向に移動可能なレーザ加工ヘッドとが設けられ、前記コンベアセグメントは独立に昇降可能かつ搬送動作可能になっていることを特徴とするパンチ・レーザ複合加工機。 - 前記コンベアセグメントは、表面にブラシが植設されたブラシコンベアセグメントであることを特徴とする請求項1に記載のパンチ・レーザ複合加工機。
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JP (1) | JP2005028395A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE102011051156A1 (de) | 2011-06-17 | 2012-12-20 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Bearbeitungsmaschine sowie deren Bearbeitungsverfahren |
WO2015064332A1 (ja) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | 株式会社 アマダ | レーザ加工機 |
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2003
- 2003-07-09 JP JP2003194562A patent/JP2005028395A/ja active Pending
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