JP2004524165A - プレート熱交換器用のライニング装置 - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
本発明は、請求項1の前提部分によるプレート熱交換器用のライニング装置、請求項8の前提部分による熱交換器、およびプレート熱交換器の製造方法に関し、そのプレート熱交換器は、外側面、プレートパッケージに面する内側面、および少なくとも円形孔を備えた端板と、複数の熱伝版とを有するパッケージとを含んでいる。
【0002】
プレート熱交換器の端板の円形孔に、ライニングを設けることが知られている。従来の方法によれば、深絞りされた管部と、その管部の一端から、管部の周りに、ほぼ半径方向外側に延びるフランジ部とからなる出発材料が製造される。管部の他端は、端板の円形孔に導入され、フランジ部が端板の一方の側に当たるように円形孔内に貫通される。その後、管部の他端は、端板の他方の側に当接するフランジを形成するように、外側に曲げられる。このようなライニングはある欠点を有している。出発材料の製造は、中間熱処理を含むいくつかのステップで行われる。ある条件の間では、亀裂が形成されることにより湾曲したフランジの品質に問題が起こる可能性がある。ライニングの取付けはいくつかのステップで行われる。
【0003】
スウェーデン特許出願第456856号は、プレート熱交換器の円形孔用のライニングを開示している。この文献は2つの実施形態を開示している。第1の実施形態は最も詳しく記載されており、上述した従来の技術に対応している。第2の実施形態は第1の部品と第2の部品の2つの部品に分割されたライニングに関するものである。第1の部品は板金で製造され、ほぼ円筒形の管部と、その管部から外側に延びるフランジ部とを有している。第2の部品も板金で製造され、ほぼ円筒形の管部と、その管部から外側に延びるフランジ部とを有している。各管部は、それらが互いに重なり合う領域が形成されるように、円形孔内に導入される。各管部は、溶接によって互いに連結されるが、溶接継手がどのように形成されているかは明らかではない。
【0004】
米国特許第4482089号も、プレート熱交換器の円形孔用のライニングの、いくつかの異なる実施形態を開示している。この場合も、1つの実施形態が上述した従来の技術に対応している。他の実施形態は、円形孔に導入可能な管部で製造されたライニングに関する。フランジは管部の各端部に溶接されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
本発明の目的は、上述の問題を解消し、改良された、ライニング装置または端板の円形孔を提供することにある。特に、本発明は、容易に製造でき、しかも品質が改良されたライニング装置を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
この目的は、冒頭に定義されたライニング装置であって、第1の部品の材料厚さが、少なくとも互いに重なり合う領域において第2の部品の材料厚さよりも厚いことを特徴とするライニング装置によって実現される。
【0007】
このようなライニング装置を取り付ける間、2つの部品において材料の変形が起こらないため、内側の当接部に亀裂が形成される可能性はかなり小さくなる。
【0008】
少なくとも重なり合う領域において、一方の部品の材料厚さが第2の部品の材料厚さよりも厚いため、すなわち、少なくとも一方の管部の材料厚さが他方の管部よりも厚いため、溶接継手の近くや、一般に炭素鋼で製造される各端板と2つの部品との間の遷移部において、材料が汚染される可能性がなくなる。
【0009】
さらに、第2の部品よりも厚い材料厚さを有するこのような第1の部品では、溶接時に、第2の部品を第1の部品に押し付けることによって、2つの部品の間に存在する可能性のある空気、したがって酸素ガスを押し出すことができる。その結果、いわゆるルートガス、すなわち、この溶接領域から酸素ガスを排気する不活性ガス、例えばアルゴンの供給が不要になる。
【0010】
2つの部品はそれぞれ、中間熱処理をともなうことなく単一の製造ステップで製造することができる。ライニング装置を端板に取り付ける時間は非常に短く、しかも、有利なことに溶接継手を自動的に形成することができる。
【0011】
本発明の実施態様によれば、第1の板金は、少なくとも重なり合う領域において、1.5mmよりも厚い。この厚さは、材料の汚染を防止するとともに、前述の、各部の相互の押付けにともなってかけられる力に抵抗するのに十分なものである。
【0012】
本発明の他の実施態様によれば、溶接継手は、第1の部品の管部のほぼ全周にわたって延びている。さらに、第2の部品の管部は、第1の部品の管部に導入される第1の端部を有していてもよく、この場合、溶接継手はこの第1の端部に形成される。
【0013】
本発明の他の実施態様によれば、第1の部品および第2の部品のうちの一方の当接部は、外側の当接部を形成し、かつ端板の外側面に当たるように構成され、第2の部品および第1の部品のうちの一方の当接部は、内側の当接部を形成し、かつ端板の内側面に当たるように構成され、外側の当接部の材料厚さが、内側の当接部の材料厚さよりも厚い。そして、外側の当接部は、プレートパッケージから離れる方向を向く外側面を有し、その外側面は、外側面と管の連結部との間に密封要素を受けるための少なくとも1つの凹部、例えば1つまたはいくつかの溝を含み、密封要素は、上記外側面にしっかりと確実に押し付けられる。有利なことに、第1の部品の当接部は、管部の周りに、管部からほぼ半径方向外側に延びるフランジ部として形作られ、第2の部品の当接部は、管部の周りに、管部からほぼ半径方向外側に延びるフランジ部として形作られている。
【0014】
本発明の他の実施態様によれば、第1の部品の管部は端板の外側面から円形孔内に導入可能であり、第2の部品の管部は端板の内側面から円形孔に導入可能である。このような実施態様は有利であり、相対的に厚い材料厚さを有する単一の材料片で第1の外側部品を製造し、相対的に薄い材料厚さを有する他の単一の材料片で第2の内側部品を製造することができる。
【0015】
本発明の目的は、冒頭に定義されたプレート熱交換器であって、第1の部品の材料厚さが、少なくとも重なり合う領域において第2の部品の材料厚さよりも熱いことを特徴とするプレート熱交換器によっても実現される。
【0016】
さらに、本発明の目的は、冒頭に定義された方法であって、
ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部および当接部を有する第1の部品を用意するステップと、
ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部および当接部を有する第2の部品を用意するステップと、
第1の部品の管部を円形孔に導入するステップと、
第1の部品の材料厚さが、少なくとも重なり合う領域において第2の部品の材料厚さよりも厚くなるように構成された第2の部品の管部を、それぞれの管部が互いに重なり合う領域が形成されるように、円形孔内において、第1の部品の管部に導入するステップと、
溶接継手を形成することにより、第2の部品の管部を第1の部品の管部に連結するステップとを含む方法によって実現される。
【0017】
この方法の好ましい実施態様は、請求項12から15に定義されている。
【発明を実施するための最良の形態】
【0018】
次に、一例として開示された様々な実施形態の記載および添付の図面を参照して、本発明をより詳しく説明する。
【0019】
図1は、本発明の第1の実施形態によるプレート熱交換器を示している。プレート熱交換器は、プレートパッケージを形成する数枚の伝熱板1を含んでいる。各伝熱板1は、互いに近づけられてプレートパッケージとして構成されたときに、プレート1のそれぞれの対の間にプレート間空間が形成されるような形状にプレス加工されている。各プレート間空間は、第1の流体用の第1の通路3および第2の流体用の第2の通路4を形成するように構成されている。第1の通路3は、第2の流路4から分離されている。プレート熱交換器はまた、間にプレートパッケージが設けられる2枚の端板5、6を含んでいる。
【0020】
さらに、プレート熱交換器は、図1にはそのうちの2つが示されている、4つの円形孔流路7、8を含んでいる。各円形孔流路7、8は、すべてのプレート1および少なくとも1枚の端板5、6を貫通して延びている。円形孔流路7、8のうちの2つは第1の通路3と連通し、他の2つの円形孔流路は第2の通路4と連通している。本発明によるプレート熱交換器はまた、他の数の円形孔流路7、8、例えば2つまたは6つの円形孔流路、および/または、他の数の、伝熱流体用の通路3、4を有する種類であってもよいことに留意されたい。
【0021】
各円形孔流路7、8は、各プレート1および一方の端板5の、開口部または円形孔で形成されている。円形孔は、円形孔流路7、8の方向から見たときに円形であることが好ましいが必ずしもそうでなくてもよい。各円形孔流路7、8は、プレート熱交換器から延びる管9に接続されている。より厳密に言えば、円形孔流路7は、第1の流体を第1の通路3に移送するように構成された第1の入口流路を形成し、円形孔流路8は、第1の流体を第1の通路3からプレート熱交換器の外に移送するように構成された第1の出口流路を形成している。他の2つの円形孔流路も同様に、第2の流体を第2の通路に移送するように構成された第2の入口流路と、第2の流体を第2の通路4からプレート熱交換器の外に移送するように構成された第2の出口流路を形成している。
【0022】
図1に示されたプレート熱交換器では、各プレート1は、各プレート1および端板5、6を貫通して延びるボルト12によって、2枚の端板5、6の間で互いに押し付けられている。ただし、プレート熱交換器を、貫通ボルト以外の他の部材、例えば、プレートパッケージと端板5、6との周りを締め付ける細長い要素を用いてまとめてもよい。また、通路3、4を互いに分離するために、各プレート1間にガスケット(開示せず)を設けてもよい。
【0023】
端板5の円形孔には、ライニング装置15が設けられている。ライニング装置15は、図2、3により詳しく示されている。ライニング装置は、第1の外側部品16および第2の内側部品17を含んでいる。2つの部品16、17は、溶接継手18によって互いに連結されている。2つの部品16、17は、円形孔の中に延びる、それぞれほぼ円筒状の管部16a、17aを含んでいる。さらに、2つの部品16、17はともに、管部16a、17aの周りにそれぞれ延び、端板5の両面にそれぞれ当接する当接部16b、17bを含んでいる。開示された実施形態では、当接部16b、17bは、それぞれ管部16a、17aからほぼ半径方向外側に延びるフランジ部16b、17bとして形作られている。ただし、これらの当接部が他の形状であってもよいことに留意されたい。外側の当接部は、例えば、導管などに接続できるように形成してもよいし、ねじや差込み取付具などを含んでもよい。このようにして、第1の部品16のフランジ部16bは端板5の外側面に当たり、第2の部品17のフランジ部17bは端板5の内側面に当たる。さらに、第1の部品の管部16aは、円形孔の周りの境界面に当たる。第2の部品17の管部17aは、管部16aよりも少し小さい直径を有し、図2から分かるように、管部16aの内側の面に当たる。これにより、2つの管部16a、17aが互いに重なる領域19が、円形孔内に形成されている。
【0024】
溶接継手18により互いに連結された2つの部品16、17によって、円形孔の周りの領域に、効果的な、端板5のライニングが得られる。このようにして、比較的簡単な炭素鋼で製造可能な端板5を、腐食性媒体や、別な面で侵攻的な伝熱媒体から保護することができる。2つの部品16、17は、端板5よりも高品質で、かつ、端板5よりも高い耐食性を有する板金で製造されている。2つの部品16、17は、例えば、それぞれの管部16a、17bを形成するように深絞りされたほぼ平面状の板金から製造することができる。図2から分かるように、第1の部品16の板金は、第2の部品17よりも厚い材料厚さを有している。開示された実施形態では、第1の部品16の、フランジ部16bおよび管部16aはいずれも、第2の部品17の、対応する部分17a、17bよりも厚い材料厚さを有している。開示された実施形態では、より厚い材料厚さを有する第1の部品16は、プレート熱交換器の外側面に接触するように配置されており、一方、より薄い材料厚さを有する第2の部品17は、プレート熱交換器の内側面に接触し、すなわちプレートパッケージに接触するように配置されている。第1の部品16は、1.5mmよりも厚く、特に2mmよりも厚く、かつ、好ましくは8mmよりも薄い材料厚さであればよく、一方、第2の部品17は、0.5mm以上で3mm以下であり、特に約1mmの材料厚さであればよい。
【0025】
さらに、第2の部品の管部17aは、円形孔内において、第1の部品16の管部16aより半径方向内側に設けられている。これにより、製造時に、溶接継手18の形成にともない内側の管部17aを半径方向外側の管部16aに押し付けることが可能となっている。図3に概略的に示されている押付け部材20によって実現されるような押付け具によって、空気、したがって酸素ガスを、溶接継手18が形成される領域すなわち開示された実施形態では管部17aの外側の端部から押し出すことができる。半径方向外側の管部16aの方がその材料厚さが厚いため、半径方向内側の管部17aに比較的大きな押付け力をかけることができる。溶接継手18は、開示された実施形態では、図3に概略的に示されているTIG溶接装置21によって実現可能である。溶接継手18は、管部17aの外側の端部、より厳密に言えば管部16aと管部17aとの間の遷移部に形成するのが好ましい。溶接継手18は、円形孔のほぼ全周にわたって延びている。相対的に厚い材料厚さとすることにより、溶け落ちの可能性が小さくなるため、溶接継手18の形成に関して有利である。
【0026】
第1の部品16のフランジ部16bはまた、円形孔の周りに広がるフライス削りされた3つの溝22を含んでいる。フランジ部16bの外側面の外側には、例えばガスケットの形状である密封要素23が設けられている。溝22があることにより、密封要素23をフランジ部16bに押し付けしっかりと当てることができる。密封要素23の外側には、管9のフランジ24が配置されている。フランジ24は、密封要素23に当接するとともに、端板5にねじ込まれ円形孔の周りに配置された数本のボルト25によってしっかりと当たるように取り付けられている。
【0027】
本発明は、開示された実施形態に限らず、特許請求の範囲の範囲内で変形および修正してもよい。
【0028】
例えば、プレート熱交換器の内側面に面する部品に、相対的に厚い管部を設け、これにともなって、相対的に薄い管部を有する部品を、プレート熱交換器の外側面から、このより薄い管部がより厚い管部の内側の面に当たるように構成することもできる。そして、外側の部品の管部の内側の端部に溶接継手が適切に形成される。
【0029】
開示された実施形態では、第1の部品のフランジ部16bおよび管部16aは同じ材料厚さを有し、第2の部品のフランジ部17bおよび管部17aも同じ材料厚さを有している。これにより、2つの部品は容易に製造可能となる。ただし、それぞれの部品のフランジ部および管部を異なる厚さとすることも可能である。例えば、第1の部品16の管部16aが、第1の部品16のフランジ部16bよりも厚い材料厚さを有してよい。
【図面の簡単な説明】
【0030】
【図1】プレート熱交換器の概略断面図である。
【図2】図1のプレート熱交換器の端板のライニング装置の円形孔についてのより詳細な断面図である。
【図3】溶接継手がライニング装置にどのように形成されるかを概略的に示す図である。
Claims (15)
- 伝熱板(1)からなるパッケージと、外側面、前記プレートパッケージに面する内側面、および少なくとも1つの円形孔を有する端板(5、6)とを含むプレート熱交換器に用いられるライニング装置であって、
ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部(16a)および当接部(16b)を有する第1の部品(16)と、ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部(17a)および当接部(17b)を有する第2の部品(17)とを有し、
前記第1の部品の前記管部(16a)は、前記円形孔に導入可能であり、かつ、前記第2の部品の前記管部(17a)は、前記それぞれの管部が互いに重なり合う領域(19)が形成されるように、前記円形孔内で前記第1の部品の前記管部(16a)の中に導入可能であり、溶接継手(18)によって前記第1の部品(16)が前記第2の部品(17)に連結されているプレート熱交換器用のライニング装置(15)において、
前記第1の部品(16)の材料厚さは、少なくとも前記重なり合う領域(19)において、前記第2の部品(17)の材料厚さよりも厚いことを特徴とする、プレート熱交換器用のライニング装置。 - 前記第1の部品(16)の前記板金は、少なくとも前記重なり合う領域(19)において、1.5mmよりも厚いことを特徴とする、請求項1に記載のプレート熱交換器用のライニング装置。
- 前記溶接継手(18)は、前記第1の部品の管部(16a)のほぼ全周にわたって延びていることを特徴とする、請求項1または2に記載のプレート熱交換器用のライニング装置。
- 前記第2の部品の前記管部(17a)は、前記第1の部品の前記管部(16a)に導入可能な第1の端部を有し、前記溶接継手(18)は、前記第1の端部に形成されることを特徴とする、請求項3に記載のプレート熱交換器用のライニング装置。
- 前記第1の部品(16)および第2の部品(17)の一方からなる前記当接部(16b)は、外側の当接部(17b)を形成し、かつ前記端板(5)の外側面に当たるように構成され、前記第2の部品(17)および前記第1の部品(16)の一方からなる前記当接部(17b)は、内側の当接部を形成し、かつ前記端板(5)の内側面に当たるように構成され、前記外側の当接部の材料厚さが、前記内側の当接部の材料厚さよりも厚いことを特徴とする、請求項1から4のいずれか1項に記載のプレート熱交換器用のライニング装置。
- 前記外側の当接部(16b)は、前記プレートパッケージから離れる方向を向き、密封要素(23)を受ける少なくとも1つの凹部(22)を、前記外側面とパイプ連結部(9、24)との間に含む外側面を有することを特徴とする、請求項5に記載のプレート熱交換器用のライニング装置。
- 前記第1の部品の前記管部(16a)は、前記端板(9)の前記外側面から前記円形孔に導入可能であり、前記第2の部品の前記管部(17a)は、前記端板(5)の前記内側面から前記円形孔に導入可能であることを特徴とする、請求項1から6のいずれか1項に記載のプレート熱交換器用のライニング装置。
- 前記第1の部品の前記当接部(16b)は、前記管部の周りに、前記管部からほぼ半径方向外側に延びるフランジ部として形作られ、前記第2の部品の前記当接部(17b)は、前記管部の周りに、前記管部からほぼ半径方向外側に延びるフランジ部として形作られていることを特徴とする、請求項1から7のいずれか1項に記載の、プレート熱交換器用のライニング装置。
- 伝熱板(1)からなるパッケージと、
外側面、前記プレートパッケージに面する内側面、および少なくとも1つの円形孔を有する端板(5、6)と、
ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部(16a)および当接部(16b)を有する第1の部品(16)と、ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部(17a)および当接部(17b)を有する第2の部品(17)とを含むライニング装置(15)とを有し、
前記第1の部品の前記管部(16a)は、前記円形孔に導入可能であり、かつ、前記第2の部品の前記管部(17a)は、前記各管部が互いに重なり合う領域(19)が形成されるように、前記円形孔内で前記第1の部品の前記管部(16a)の中に導入可能であり、溶接継手(18)によって前記第1の部品(16)が前記第2の部品(17)に連結されているライニング装置(15)を含むプレート熱交換器において、
前記第1の部品(16)の材料厚さは、少なくとも前記重なり合う領域(19)において、前記第2の部品(17)の材料厚さよりも厚いことを特徴とするプレート熱交換器。 - 請求項1から8の特徴のうちの少なくとも1つを含むことを特徴とする、請求項9に記載の装置。
- 伝熱板からなるパッケージと、外側面、前記プレートパッケージに面する内側面、および少なくとも1つの円形孔を有する端板とを含むプレート熱交換器の製造方法であって、
ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部および当接部を有する第1の部品を用意するステップと、
ある材料厚さを有する板金で製造され、ほぼ円筒形の管部および当接部を有する第2の部品を用意するステップと、
前記第1の部品の前記管部を前記円形孔に導入するステップと、
前記第1の部品の材料厚さが、少なくとも互いに重なり合う領域において前記第2の部品の材料厚さよりも厚くなるように構成された前記第2の部品の前記管部を、それぞれの前記管部が互いに重なり合う領域が形成されるように、前記円形孔内において、前記第1の部品の前記管部内に導入するステップと、
溶接継手を形成することにより、前記第2の部品の前記管部を前記第1の部品の前記管部に連結するステップとを含む、プレート熱交換器の製造方法。 - 前記第2の部品の前記管部は、前記溶接継手の形成にともない前記第1の部品の前記管部に押し付けられる、請求項11記載の、プレート熱交換器の製造方法。
- 前記溶接継手は、前記第1の部品の前記管部のほぼ全周にわたって形成される、請求項11または12に記載の、プレート熱交換器の製造方法。
- 前記第2の部品の前記管部は、前記第1の部品の前記管部に導入可能な第1の端部を有し、前記溶接継手が前記第1の端部に形成されることを特徴とする、請求項11から13のいずれか1項に記載の、プレート熱交換器の製造方法。
- 前記溶接継手は、何ら材料を供給せずにTIG溶接を用いて形成される、請求項11から14のいずれか1項に記載の装置。
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