JP2004506520A - 金属鋳造用の冷却式連続鋳造鋳型 - Google Patents
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Abstract
熱負荷すなわち熱的な変化が鋳型高さにわたって均一になり、溶融金属表面の鋳型外皮温度が低下するように、冷却のために冷却媒体通路を穿設した板（７，７．１）からなる鋳型壁を備えた、特に４０〜４００ｍｍの厚さと２００〜３，５００ｍｍの幅を有する、特にスラブ形状の金属、特に鋼を鋳造するための冷却式連続鋳造鋳型を開発するために、冷却媒体通路（２９）の幅（２６．１）が熱流束変化（２．１）に依存して鋳型高さ（１３）にわたって鋳型入り口（１．１）から鋳型出口（１３．２）へ鋳造方向に狭くなっている。
Description
【０００１】
本発明は、板製の鋳型壁と、冷却のための冷却媒体通路を備えた、特に４０〜４００ｍｍの厚さと２００〜３，５００ｍｍの幅を有するスラブの形をした金属、特に鋼を鋳造するための冷却される連続鋳造鋳型に関する。
【０００２】
図１を参照して、金属の公知の連続鋳造を説明する。例えば固定されたロールコアと回転する鋳型管壁を有する双ローラとして形成された振動する鋳型１、しかも移動鋳型による、金属、特に鋼の連続鋳造は、鋳型中心またはストランド中心４から、形成されるストランドシェル５と、一般的に存在するスラグフィルム６と、設定された銅板厚さ８の鋳型板とを経て、鋳型冷却水９まで位置ヘッドＵ（３）に沿って熱流束Ｊ（２）を生じる。この場合、８はスラグと鋳型冷却水流の間または“ホット面”と“コールド面”の間の銅板厚さである。鋳型冷却水９は、供給される熱流束Ｊ（２）を吸収して排出するために、例えばｍ／ｓで表される制御された速度（１０）で、鋳型冷却水入口においてバールで測定される設定された圧力（１１）で、そして鋳型冷却水入口において鋳型高さ１３に平行に連続鋳造方向１４にまたは連続鋳造方向と反対方向にｍ／ｍｉｎで測定される制御された冷却水流入温度Ｔ−０（１２）で流れる。鋳型冷却水９によって搬出される全部の熱流束Ｊ（２）は、全体の抵抗Ｒ−ｔｏｔａｌ （１５）によって決定される。この全体抵抗は個々の媒体１６の個々の抵抗Ｒｉ（１７）によって、しかもストランド中心４と鋳型冷却水９の間で決定される。個々の抵抗１７はその長さｌ（１８）と、熱伝導率λ（１９）とその通路横断面積Ｆ（２０）によって決定され、位置ヘッドＵ（３）と熱流束Ｊ（２）と共に流量方程式（２０，１）を形成する。この方程式には、液状鋼、ストランドシェル、スラグ、耐火内張り、特に銅製の鋳型板の抵抗のような、鋳型中心４と鋳型冷却水の流れの間の個々の媒体の抵抗が含まれる。
【０００３】
銅板７と冷却水９（“コールド面”とも呼ばれる）の流れとの間の相境界２１に達する熱流束は、鋳型板の銅と冷却水の間の界面抵抗２２に打ち勝たなければならない。それによって、銅板７とスラグフィルム６またはストランドシェル５との間の相境界あるいは“ホット面”と呼ばれる相境界２１と２１．１の間で、銅板７にその都度外皮温度または温度勾配２５が生じる。この温度勾配は鋳型高さ１３にわたる熱流束の強さと、銅と水（２１）の相境界の界面抵抗２２に依存する。更に、熱流束が溶融金属表面３０から、“熱ローブ”として知られているプロフィル２．１に対応する鋳型出口１３．２に向かって小さくなることが知られている。
【０００４】
界面抵抗２２は、流速１０の関数である（図３ｅ参照）冷却水の境界層（ネルンストの層）は別として、鋳型高さ１３にわたって平行に延びる冷却通路２６の大きさによって決定される。この冷却通路は図示では冷却スリットの形をし、幅（２６．１）と、深さ（２６．２）と、横断面積Ｑ（２６．３）と、鋳型高さ（１３）にほぼ一致する長さ（２６．４）を有する。更に、抵抗１７は鋳型幅にわたる水による被覆率率によって決定される。この水による被覆率は、直接冷却されない鋳型幅を差し引いた鋳型の最大冷却幅の差を、冷却される鋳型幅で割ったものとして定められるかあるいは第１近似において、ウェブ幅２７．１を差し引いた冷却通路と冷却通路２７の間隔を、冷却通路と冷却通路の間隔で割ったものによって定められる（図３ｅ参照）。この相対的な水被覆部（２７．２）は流量方程式Ｕ＝ΣＲｉ×Ｊにおける通路横断面積Ｆ（２０）に一致する。更に、抵抗１７は銅板厚さｌ（８）と熱伝導率λ（１９）と水の速度（１０）に依存する。この水の速度は鋳型水入口の水圧（２６．６）と流れ抵抗（２６．５）または鋳型の圧力損失の関数である。相対的な水被覆部（２７．２）は更に、流量方程式Ｕ＝ΣＲｉ×Ｊにおける通路横断面積Ｆ（２０）と見なすことができる。この通路横断面積は公知の鋳型では鋳型高さ１３にわたって一定である。すなわち、冷却通路は互いに平行に延びている。
【０００５】
従来の鋳型構造では、上記の界面抵抗２２は鋳型高さ１３にわたって一定である。冷却通路の形状は、押しのけ体２８．１を備えているかまたは備えていない一定の直径を有する冷却穴２８（図示していない）と、水案内板２６．７（図３ｄ，３ｅ）を備え、横断面積Ｑ（２６．３）が一定の冷却スリット２６とによって形成可能である。
【０００６】
要約すると、すべての鋳型形状（スラブ装置、ブルーム装置、ビレット装置、形材装置および帯板装置等）の技術水準に関して、たとえ冷却穴２８を使用しても冷却スリット２６を使用しても、鋳型幅と鋳型高さ１３にわたる水被覆率（２７．２）が幾何学的に同じであり、それに伴い方法技術的な冷却作用が同一であると言える。
【０００７】
鋳型高さにわたる鋳型冷却のこの等しい構造または均一な構造は、溶融金属表面３０のすぐ下でのストランドシェルの密接と、それに続く、鋳型高さ１３にわたるストランドシェルの収縮プロセスによって、大きな熱流束を生じ、それと同時に銅板２３の高い“ホット面”温度を生じる。この高い銅板外皮温度２３は更に、圧延された銅の再結晶温度Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅ（３１）を上回る危険を生じる（図３ｃ参照）。
【０００８】
この鋳型板再結晶温度（Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅ）を上回る危険は、鋳造速度の上昇につれて益々大きくなる。図２には、薄スラブ鋳型と標準スラブ鋳型の構造的な特徴および方法技術的な特徴の概要が表で示してある。
【０００９】
特徴的な鋳型データのこの表による図示から明らかなように、鋳型の熱流束（２）または熱負荷を示す２．２／３．２ＭＷ／ｍ２ の負荷によって表示される、増大した鋳型の熱負荷が、標準スラブ（３３）と比べて薄スラブ（３２）の場合、６０〜４０％の大きな水被覆率（２７．２）と、１２〜８ｍ／ｓの高い水速度と、２５〜１５ｍｍの薄い銅板厚さ（１８．１）と、１２〜８バールの高い鋳型冷却水圧（２６．６）とによって制限される。鋳型のこの増大した熱負荷または熱流束は、薄スラブ（３２）の場合、０．４ 〜０．２ ｍｍの小さなスラグフィルム厚さ（１８．２）と、薄スラブ（３２）の高い鋳造速度（１４）と、薄いスラブ厚さ（３４／３２）または（３４．１）によって生じる。同時に、鋼寄りの側（２３）の鋳型外皮温度が鋳造速度に応じて３００〜４００°Ｃの範囲内にあり、標準スラブよりも、冷間圧延された銅の再結晶温度（３１）に対して短い間隔を有することが判る。冷間圧延された銅板の再結晶温度は銅の品質に応じて３５０°Ｃ（Ｃｕ−Ａｇ）と７００°Ｃ（Ｃｕ−ＣｒＺｒ）または５００°Ｃ（軟化温度）の間の範囲内にある。
【００１０】
穴（２８）または冷却スリット（２６）内の（鋳型水入口）（２６．６）の高い水圧と、鋼寄りの銅板表面、すなわち“ホット面”の機械的な膨らみのために、Ｃｕ板厚さ（１８．１）の一層の低下は困難である。
【００１１】
図３は、冷却スリット２６と水案内板２６．７を備えたスラブ鋳型または薄スラブ鋳型のための公知の水冷構造を示している。図３ａは、短辺７．１を有するスラブ鋳型の半分の長辺７と、浸漬注ぎ口３５と、鋼流れ３６と、鋳型注ぎ口にストランドシェル５を有するストランド３７を示している。この図から、鋳型高さ１３にわって平行に延びる同じ形状の冷却スリット２６と、溶融金属表面３０の位置が判る。
【００１２】
図３ｂは水供給部３８．１と水戻り部または水箱入口３８．２のための水箱３８を備えた鋳型長辺７の断面を示している。３８．１．１と３８．２．１は、水箱（３８．１）から冷却スリット（２６）または冷却穴（２８、図示していない）への鋳型冷却水のための移行部を示している。
【００１３】
図３ｂから更に、冷却スリット４０を有する銅板を水箱３８に連結するためあるいは冷却スリット４０．１を有していない銅板を水箱３８に連結するための締付けボルト３９を備えた複数の部材からなる鋳型が明らかである。銅板が冷却スリットを有していない場合、冷却スリット２６．３を有する中間板４１が設けられている（これについては図３ｄ参照）。中間板４１は水箱４１．１の壁（図４）を直接形成している。
【００１４】
図３ｃには、技術水準として、鋳型高さ（１３）にわたる、鋳型外皮温度（“ホット面”）２３と熱流束Ｊ（２）と再結晶温度Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅ（３１）の変化が示してある。
【００１５】
図３ｃから判るように、両変化（２３．１）（外皮温度変化）と（２．１）（熱流束変化）は関数的に類似し、熱負荷（２３）は特に高い鋳造速度１４のときに銅の再結晶温度３１に近接し、それによって銅板の寿命は溶融金属表面範囲３０が比較的に短い。
【００１６】
図３ｄは鋳型の水平断面図であり、この図から、水案内板２６．７と、水箱供給部３８．１から冷却スリット２６へおよび冷却スリットから鋳型水移行部３８．２．１を経て水戻し部３８．２への冷却水９の移行部（３８．１．１／３８．２．１とを有する平行な冷却スリット２６の配置構造が明らかである。
【００１７】
図３ｅには、平行な冷却スリット２６の水平断面が示してある。この図から、スリット幅２６．１と、冷却通路の間隔２７に対する冷却通路幅の比によって生じる水被覆率２７．２と、冷却通路横断面２６．３と、水案内板２６．７と、冷却通路の間隔２７と、銅板の厚さ８が明らかである。構造的な特徴は鋳型高さにわたって断面Ａ−Ａ′−Ａ″とＢ−Ｂ′−Ｂ″で示してある。この場合、鋳型高さにわたって一定の通路横断面Ｆ（２０）と一定の界面抵抗（２２）が、流速度（１０）の上昇時に小さくなる、一定のネルンストの相範囲を有する（流速＝０）鋳型冷却水９の均一な流れプロフィルによって生じる。
【００１８】
図４は銅板と水箱３８からなる鋳型長辺７の公知の構造を示している。鋳型は冷却スリット４０と水箱３８を有する銅板からなっている（部分図４ａ）かあるいは冷却スリット４０．１を有していない銅板と冷却スリット（サンドイッチ）と水箱３８を有する中間板４１からなっている（部分図４ｂ）かあるいは同時に水箱の壁を形成する中間板４１．１上に設けられた冷却スリット４０．１を有していない銅板からなっている（部分図４ｃ）。部分図４ｄは熱流束Ｊ（２．１）の変化と、鋳型高さにわたる熱負荷と、冷間圧延された銅板（３１）の再結晶温度（３１）を再度示している。
【００１９】
本発明の課題は、鋳型高さにわたる熱負荷、すなわち鋳型高さにわたる熱的な変化を均一化し、それによって溶融金属表面の鋳型外皮温度を低下させることができる連続鋳造鋳型を提供することである。
【００２０】
この課題は請求項１記載の特徴を有する連続鋳造鋳型によって解決される。有利な実施形は従属請求項に記載されている。
冷却媒体通路の幅が熱流束変化に依存して鋳型高さにわたって鋳型入口から鋳型出口へ鋳造方向に狭くなっているように、冒頭に述べた連続鋳造鋳型を改良することが提案される。
【００２１】
高温の板内壁に（ほぼ）沿って延びる通路壁の延長寸法を、幅と呼ぶ。この場合、冷却通路の横断面は好ましくは長方形である。しかし、楕円形でもよい。
【００２２】
本発明に従い、鋳型板壁と鋳型水の間の相境界面は鋳型入り口から鋳型出口に向かって小さくなっている。
【００２３】
第１の実施形では、冷却媒体通路の幅が第一近似において熱流束変化に比例して鋳型高さにわたって鋳型入口と鋳型出口の間で鋳造方向に狭くなっている。この場合、１つの冷却媒体通路または隣接する冷却媒体通路の画成線または画成面は平行に延びていない。
【００２４】
第２の実施形では、冷却媒体通路の幅が第一近似において鋳造方向に線形に狭くなっており、１つの冷却媒体通路または隣接する冷却媒体通路の画成線または画成面が平行に延びていないで互いに鋭角をなして延びている。
【００２５】
これは、冷却通路のそれぞれの幅が鋳型高さにわたって線形に狭くなっていることを意味する。この場合、横断面が長方形の隣接する通路の画成面は、互いに所定の角度で延びているかあるいは横断面が楕円形の隣接する通路の線は、冷却板表面に対して平行に通路の共通の中心と交差する切断面内で見て、互いに所定の角度をなしている。
【００２６】
特に有利な実施形では、冷却媒体通路の深さが鋳型高さにわたって鋳型入口から鋳型出口へ鋳造方向に増大するように、冷却通路が形成されている。
【００２７】
深さとは、面積を計算するために幅と関連して必要である冷却通路の寸法を意味する。
【００２８】
特に有利な実施形では、冷却通路のそれぞれの横断面積が鋳型入口から鋳型出口まで一定であり、それによって冷却媒体通路内の冷却媒体の流速が鋳型入口と鋳型出口の間で一定であるように、深さの増大が幅の縮小に依存して鋳型高さにわたって変化していることが提案される。
【００２９】
鋳型水入口と鋳型水出口の間の冷却通路の一定の抵抗に基づいて、冷却水の流速は変化しない。
【００３０】
水箱は好ましくは鋳型壁板に穿設された冷却通路に水を供給する働きをする。この場合、水箱出口が鋳型入口の高さ位置に配置され、水箱入口が鋳型出口の高さ位置に配置されている。水供給部が溶融金属表面の上方で鋳型入り口に配置され、水戻し部が鋳型出口に配置されていると有利である。それによって、最大の熱負荷が発生する溶融金属表面の範囲において、熱負荷されない低温の水が作用し、この水が大きな冷却能力を有し、１〜２５バールの圧力のときに水の蒸発点から大きく離れている。
【００３１】
他の有利な特徴は請求項７〜１２に記載されている。
冷却通路は、冷却スリットであるかまたは穴である。この冷却スリットは型内部とは反対の板の側からこの板に穿設されるかまたは中間板に穿設される。冷却スリットが鋳型高さにわたって所望な横断面を生じるために、適切に成形された水案内板によって閉鎖され、冷却スリットの幅が鋳型高さにわたって冷却水入口から冷却水出口まで、冷却通路の幅の変化に適合している、すなわ狭くなっている。その厚さは鋳型高さにわたって冷却水入口から冷却水出口まで減少し、冷却スリットは板の反対側によって密閉されている。
【００３２】
図１〜４は技術水準を例示的に示し、図５，６は本発明を例示的に示している。技術水準については既に詳細に説明した。図５，６に基づいて、技術水準と比較して本発明を例示的に説明する。図１〜４に示した鋳型と同じ部品には同じ参照符号が付けてある。
【００３３】
図５ａは本発明の特徴を示している。この場合、隣接する冷却スリット２９またはその画成線は平行に延びていないで、鋳型入口１３．１または金属溶融表面３０から鋳型出口１３．２までその幅が狭くなっており、それによって通路横断面積または界面Ｆ（２０）は熱流束密度または熱流束変化２．１に比例している。同時に、冷却通路深さ２６．２を拡大することによって（図５ｂ）、冷却水のための流れ横断面積Ｑ（２６．３）ひいては水の流速２６．５が第一近似において一定に保たれる。冷却スリット２９の形をした冷却通路の画成面は、もはや平行ではなく、互いに鋭角２９．２をなしている。水被覆部２７．２の百分率すなわち水被覆率または通路横断面積２０は例えば薄スラブの鋳造の場合溶融金属表面３０において最大で約１００％であり、鋳型出口において最小で約３０％である。
【００３４】
これによって均一化された、鋳型高さ１３にわたる鋳型板の熱負荷２３．２が図５ｃ において熱流束変化２．１および再結晶温度３１と比較して示してある。この図から明らかなように、銅板７の“ホット面”温度２３．２は低く、規則的に変化し、同時に銅板の寿命が長くなる。
【００３５】
部分図５ｄは、平行でない冷却スリットを有する鋳型板（４０）と、サンドイッチ解決索、すなわち本発明に従って平行でない冷却スリット２９が穿設された中間板４１を有する鋳型板のための鋳型入口１３．１と鋳型出口１３．２の長辺７の断面Ａ−Ａ′−Ａ″とＢ−Ｂ′−Ｂ″を示している。
【００３６】
この図から更に、溶融金属表面範囲３０の水被覆が大きいにもかかわらず、流速が一定であることが明らかである。というのは、冷却通路深さ２６．２を増大することによって流れ横断綿製Ｑ（２６．３）が鋳型入口から鋳型出口まで鋳型高さにわたって一定であるからである。
【００３７】
部分図５ｅは鋳型入口１３．１と鋳型出口１３．２における冷却通路２９と、その案内板２９．１を示している。この案内板は幅と深さを変更可能である。
【００３８】
図６は本発明による解決策（部分図６ａ）を技術水準（部分図６ａ）と比較して示している。案内板２９．１を有する冷却スリット２９に関する提案された解決策は、冷却穴（図示していない）を有する鋳型に適用可能である。この場合、穴の横断面積は円錐形の押しのけ棒（図示していない）を使用することによって鋳型長さにわたって変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】公知の連続鋳造を示す。
【図２】薄スラブ鋳型と標準スラブ鋳型の構造的な特徴および方法技術的な特徴の概要を示す表である。
【図３】冷却スリットと水案内板を備えたスラブ鋳型または薄スラブ鋳型のための公知の水冷構造を示す。
【図４】銅板と水箱からなる鋳型長辺の公知の構造を示す。
【図５】本発明による連続鋳造を示す。
【図６】本発明による解決策（部分図６ａ）を技術水準（部分図６ａ）と比較して示す。
【符号の説明】
１ 振動鋳型
２ 熱流束Ｊ
２．１ 鋳型高さにわた熱流束の変化（“熱ローブ”）
３ 位置ヘッドＵ
４ 鋳型中心またはストランド中心
５ ストランドシェル
６ スラグフィルム
７ 鋳型板長辺
７．１ 鋳型板短辺
８ スラグと水の間または“ホット”面と“コールド”面の間の銅板
厚さ
９ 鋳型冷却水
１０ 鋳型冷却水速度（ｍ／ｓ）
１１ 鋳型冷却水入口の鋳型冷却水圧力（バール）
１２ 鋳型冷却水入口の鋳型冷却水温度Ｔ−０（°Ｃ）
１３ ストランド排出方向における鋳造速度と平行な鋳型高さまたは鋳
型長さ
１３．１ 鋳型入口
１３．２ 鋳型出口
１４ 連続鋳造方向の鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ、最大で１５ｍ／ｍｉｎ）
１５ 全抵抗（Ｒ−ｔｏｔａｌ）
１６ 液状鋼、耐火材料、ストランドシェル、スラグ、特に銅製の鋳型
板のような、鋳型中心（４）と鋳型冷却水（９）の個々の媒体
１７ 個々の抵抗（Ｒｉ）
１８ 抵抗長さｌ（ｍ）
１８．１ 銅板厚さｌ−Ｃｕ、ホット面／コールド面（ｍｍ）
１８．２ スラグ厚さｌ−スラグ（ｍｍ）
１９ 熱伝導率λ（Ｗ／Ｋ×ｍ）
２０ 通路横断面積Ｆ
２０．１ 流量方程式Ｕ＝ΣＲｉ×Ｊ； ΣＲｉ＝（ｌ／λ×Ｆ）ｉ
２１ 銅板（７）と鋳型冷却水（９）の間の相境界（“コールド面”）
２１．１ 銅板（７）とスラグフィルム（６）またはストランドシェル（５
）の間の相境界（“ホット面”）
２２ 銅と水の間およびネルンストの境界層の界面抵抗
２３ 平行な冷却スリット（２６）の銅とストランドシェルの間（“ホ
ット面”）の外皮温度
２３．１ 鋳型高さにわたる外皮温度の変化
２３．２ 平行でない冷却スリットの“ホット面”温度
２３．２．１ 平行でない冷却スリット（２９）の温度変化
２４ 銅と水の間（“コールド面”）の外皮温度
２４．１ 銅と水の間（“コールド面”）外皮温度の変化
２５ 銅板の温度勾配
２６ 鋳型高さにわたって平行に延びる冷却スリットとして形成された
冷却通路
２６．１ 冷却通路幅
２６．２ 冷却通路深さ
２６．３ 冷却通路横断面積または流れ横断面積Ｑ
２６．４ 鋳型高さ（１３）に一致する冷却通路長さ
２６．５ 流れ抵抗
２６．６ 鋳型水入口の水圧
２６．７ 水案内板
２７ 冷却通路の間隔
２７．１ ウェブ幅
２７．２ 最大冷却鋳型幅から直接冷却されない鋳型幅を差し引いた差を、
冷却される鋳型幅で割ったものとして定められるかあるいは第一
近似において冷却通路の間隔からウェブ幅を差し引いたものを冷
却通路の間隔によって割ったものとして定められ、流量方程式（
２０）における通路横断面積Ｆ（２０）に一致するる鋳型幅にわ
たる水カバー百分率
２８ 冷却穴
２８．１ 押しのけ相、押しのけ体
２９ 鋳型高さ（１３）にわたって平行に延びていない冷却スリット、
押しのけ棒
２９．１ 水案内板
２９．２ 直線的に延び平行でないスリットの角度
３０ 溶融金属表面範囲、溶融金属表面
３１ 冷間圧延された鋳型銅板Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅの再結晶温度
３２ ４０〜１５０ｍｍの厚さの薄スラブ
３３ ４００〜１５０ｍｍの厚さの標準スラブ
３４ スラブ厚さ、ストランド厚さ
３４．１ １５０〜４０ｍｍの薄スラブ
３４．２ ４００〜１５０ｍｍの標準スラブ
３５ 浸漬注ぎ口，ＳＥＮ
３５．１ 鋳造粉末
３５．２ 鋳造スラグ
３６ 鋼流
３７ ストランド
３８ 水箱
３８．１ 水供給部、水箱出口
３８．１．１ 水箱（３８．１）から冷却スリット（２６）または（２９）への
鋳型冷却水のための移行部
３８．２ 水戻し部、水箱入り口
３８．２．１ 冷却スリット（２６）または（２９）から水箱（３８．２）への
鋳型冷却水のための移行部
３９ 水箱と水箱の間の締付けボルト
４０ 冷却スリットを有する銅板
４０．１ 冷却スリットを有しておらず、中間板（４１）を備えている銅板
４１ 冷却スリットを有する中間板（サンドイッチ）
４１．１ 水箱の壁を直接的に形成する、冷却スリットを備えた中間板
本発明は、板製の鋳型壁と、冷却のための冷却媒体通路を備えた、特に４０〜４００ｍｍの厚さと２００〜３，５００ｍｍの幅を有するスラブの形をした金属、特に鋼を鋳造するための冷却される連続鋳造鋳型に関する。
【０００２】
図１を参照して、金属の公知の連続鋳造を説明する。例えば固定されたロールコアと回転する鋳型管壁を有する双ローラとして形成された振動する鋳型１、しかも移動鋳型による、金属、特に鋼の連続鋳造は、鋳型中心またはストランド中心４から、形成されるストランドシェル５と、一般的に存在するスラグフィルム６と、設定された銅板厚さ８の鋳型板とを経て、鋳型冷却水９まで位置ヘッドＵ（３）に沿って熱流束Ｊ（２）を生じる。この場合、８はスラグと鋳型冷却水流の間または“ホット面”と“コールド面”の間の銅板厚さである。鋳型冷却水９は、供給される熱流束Ｊ（２）を吸収して排出するために、例えばｍ／ｓで表される制御された速度（１０）で、鋳型冷却水入口においてバールで測定される設定された圧力（１１）で、そして鋳型冷却水入口において鋳型高さ１３に平行に連続鋳造方向１４にまたは連続鋳造方向と反対方向にｍ／ｍｉｎで測定される制御された冷却水流入温度Ｔ−０（１２）で流れる。鋳型冷却水９によって搬出される全部の熱流束Ｊ（２）は、全体の抵抗Ｒ−ｔｏｔａｌ （１５）によって決定される。この全体抵抗は個々の媒体１６の個々の抵抗Ｒｉ（１７）によって、しかもストランド中心４と鋳型冷却水９の間で決定される。個々の抵抗１７はその長さｌ（１８）と、熱伝導率λ（１９）とその通路横断面積Ｆ（２０）によって決定され、位置ヘッドＵ（３）と熱流束Ｊ（２）と共に流量方程式（２０，１）を形成する。この方程式には、液状鋼、ストランドシェル、スラグ、耐火内張り、特に銅製の鋳型板の抵抗のような、鋳型中心４と鋳型冷却水の流れの間の個々の媒体の抵抗が含まれる。
【０００３】
銅板７と冷却水９（“コールド面”とも呼ばれる）の流れとの間の相境界２１に達する熱流束は、鋳型板の銅と冷却水の間の界面抵抗２２に打ち勝たなければならない。それによって、銅板７とスラグフィルム６またはストランドシェル５との間の相境界あるいは“ホット面”と呼ばれる相境界２１と２１．１の間で、銅板７にその都度外皮温度または温度勾配２５が生じる。この温度勾配は鋳型高さ１３にわたる熱流束の強さと、銅と水（２１）の相境界の界面抵抗２２に依存する。更に、熱流束が溶融金属表面３０から、“熱ローブ”として知られているプロフィル２．１に対応する鋳型出口１３．２に向かって小さくなることが知られている。
【０００４】
界面抵抗２２は、流速１０の関数である（図３ｅ参照）冷却水の境界層（ネルンストの層）は別として、鋳型高さ１３にわたって平行に延びる冷却通路２６の大きさによって決定される。この冷却通路は図示では冷却スリットの形をし、幅（２６．１）と、深さ（２６．２）と、横断面積Ｑ（２６．３）と、鋳型高さ（１３）にほぼ一致する長さ（２６．４）を有する。更に、抵抗１７は鋳型幅にわたる水による被覆率率によって決定される。この水による被覆率は、直接冷却されない鋳型幅を差し引いた鋳型の最大冷却幅の差を、冷却される鋳型幅で割ったものとして定められるかあるいは第１近似において、ウェブ幅２７．１を差し引いた冷却通路と冷却通路２７の間隔を、冷却通路と冷却通路の間隔で割ったものによって定められる（図３ｅ参照）。この相対的な水被覆部（２７．２）は流量方程式Ｕ＝ΣＲｉ×Ｊにおける通路横断面積Ｆ（２０）に一致する。更に、抵抗１７は銅板厚さｌ（８）と熱伝導率λ（１９）と水の速度（１０）に依存する。この水の速度は鋳型水入口の水圧（２６．６）と流れ抵抗（２６．５）または鋳型の圧力損失の関数である。相対的な水被覆部（２７．２）は更に、流量方程式Ｕ＝ΣＲｉ×Ｊにおける通路横断面積Ｆ（２０）と見なすことができる。この通路横断面積は公知の鋳型では鋳型高さ１３にわたって一定である。すなわち、冷却通路は互いに平行に延びている。
【０００５】
従来の鋳型構造では、上記の界面抵抗２２は鋳型高さ１３にわたって一定である。冷却通路の形状は、押しのけ体２８．１を備えているかまたは備えていない一定の直径を有する冷却穴２８（図示していない）と、水案内板２６．７（図３ｄ，３ｅ）を備え、横断面積Ｑ（２６．３）が一定の冷却スリット２６とによって形成可能である。
【０００６】
要約すると、すべての鋳型形状（スラブ装置、ブルーム装置、ビレット装置、形材装置および帯板装置等）の技術水準に関して、たとえ冷却穴２８を使用しても冷却スリット２６を使用しても、鋳型幅と鋳型高さ１３にわたる水被覆率（２７．２）が幾何学的に同じであり、それに伴い方法技術的な冷却作用が同一であると言える。
【０００７】
鋳型高さにわたる鋳型冷却のこの等しい構造または均一な構造は、溶融金属表面３０のすぐ下でのストランドシェルの密接と、それに続く、鋳型高さ１３にわたるストランドシェルの収縮プロセスによって、大きな熱流束を生じ、それと同時に銅板２３の高い“ホット面”温度を生じる。この高い銅板外皮温度２３は更に、圧延された銅の再結晶温度Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅ（３１）を上回る危険を生じる（図３ｃ参照）。
【０００８】
この鋳型板再結晶温度（Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅ）を上回る危険は、鋳造速度の上昇につれて益々大きくなる。図２には、薄スラブ鋳型と標準スラブ鋳型の構造的な特徴および方法技術的な特徴の概要が表で示してある。
【０００９】
特徴的な鋳型データのこの表による図示から明らかなように、鋳型の熱流束（２）または熱負荷を示す２．２／３．２ＭＷ／ｍ２ の負荷によって表示される、増大した鋳型の熱負荷が、標準スラブ（３３）と比べて薄スラブ（３２）の場合、６０〜４０％の大きな水被覆率（２７．２）と、１２〜８ｍ／ｓの高い水速度と、２５〜１５ｍｍの薄い銅板厚さ（１８．１）と、１２〜８バールの高い鋳型冷却水圧（２６．６）とによって制限される。鋳型のこの増大した熱負荷または熱流束は、薄スラブ（３２）の場合、０．４ 〜０．２ ｍｍの小さなスラグフィルム厚さ（１８．２）と、薄スラブ（３２）の高い鋳造速度（１４）と、薄いスラブ厚さ（３４／３２）または（３４．１）によって生じる。同時に、鋼寄りの側（２３）の鋳型外皮温度が鋳造速度に応じて３００〜４００°Ｃの範囲内にあり、標準スラブよりも、冷間圧延された銅の再結晶温度（３１）に対して短い間隔を有することが判る。冷間圧延された銅板の再結晶温度は銅の品質に応じて３５０°Ｃ（Ｃｕ−Ａｇ）と７００°Ｃ（Ｃｕ−ＣｒＺｒ）または５００°Ｃ（軟化温度）の間の範囲内にある。
【００１０】
穴（２８）または冷却スリット（２６）内の（鋳型水入口）（２６．６）の高い水圧と、鋼寄りの銅板表面、すなわち“ホット面”の機械的な膨らみのために、Ｃｕ板厚さ（１８．１）の一層の低下は困難である。
【００１１】
図３は、冷却スリット２６と水案内板２６．７を備えたスラブ鋳型または薄スラブ鋳型のための公知の水冷構造を示している。図３ａは、短辺７．１を有するスラブ鋳型の半分の長辺７と、浸漬注ぎ口３５と、鋼流れ３６と、鋳型注ぎ口にストランドシェル５を有するストランド３７を示している。この図から、鋳型高さ１３にわって平行に延びる同じ形状の冷却スリット２６と、溶融金属表面３０の位置が判る。
【００１２】
図３ｂは水供給部３８．１と水戻り部または水箱入口３８．２のための水箱３８を備えた鋳型長辺７の断面を示している。３８．１．１と３８．２．１は、水箱（３８．１）から冷却スリット（２６）または冷却穴（２８、図示していない）への鋳型冷却水のための移行部を示している。
【００１３】
図３ｂから更に、冷却スリット４０を有する銅板を水箱３８に連結するためあるいは冷却スリット４０．１を有していない銅板を水箱３８に連結するための締付けボルト３９を備えた複数の部材からなる鋳型が明らかである。銅板が冷却スリットを有していない場合、冷却スリット２６．３を有する中間板４１が設けられている（これについては図３ｄ参照）。中間板４１は水箱４１．１の壁（図４）を直接形成している。
【００１４】
図３ｃには、技術水準として、鋳型高さ（１３）にわたる、鋳型外皮温度（“ホット面”）２３と熱流束Ｊ（２）と再結晶温度Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅ（３１）の変化が示してある。
【００１５】
図３ｃから判るように、両変化（２３．１）（外皮温度変化）と（２．１）（熱流束変化）は関数的に類似し、熱負荷（２３）は特に高い鋳造速度１４のときに銅の再結晶温度３１に近接し、それによって銅板の寿命は溶融金属表面範囲３０が比較的に短い。
【００１６】
図３ｄは鋳型の水平断面図であり、この図から、水案内板２６．７と、水箱供給部３８．１から冷却スリット２６へおよび冷却スリットから鋳型水移行部３８．２．１を経て水戻し部３８．２への冷却水９の移行部（３８．１．１／３８．２．１とを有する平行な冷却スリット２６の配置構造が明らかである。
【００１７】
図３ｅには、平行な冷却スリット２６の水平断面が示してある。この図から、スリット幅２６．１と、冷却通路の間隔２７に対する冷却通路幅の比によって生じる水被覆率２７．２と、冷却通路横断面２６．３と、水案内板２６．７と、冷却通路の間隔２７と、銅板の厚さ８が明らかである。構造的な特徴は鋳型高さにわたって断面Ａ−Ａ′−Ａ″とＢ−Ｂ′−Ｂ″で示してある。この場合、鋳型高さにわたって一定の通路横断面Ｆ（２０）と一定の界面抵抗（２２）が、流速度（１０）の上昇時に小さくなる、一定のネルンストの相範囲を有する（流速＝０）鋳型冷却水９の均一な流れプロフィルによって生じる。
【００１８】
図４は銅板と水箱３８からなる鋳型長辺７の公知の構造を示している。鋳型は冷却スリット４０と水箱３８を有する銅板からなっている（部分図４ａ）かあるいは冷却スリット４０．１を有していない銅板と冷却スリット（サンドイッチ）と水箱３８を有する中間板４１からなっている（部分図４ｂ）かあるいは同時に水箱の壁を形成する中間板４１．１上に設けられた冷却スリット４０．１を有していない銅板からなっている（部分図４ｃ）。部分図４ｄは熱流束Ｊ（２．１）の変化と、鋳型高さにわたる熱負荷と、冷間圧延された銅板（３１）の再結晶温度（３１）を再度示している。
【００１９】
本発明の課題は、鋳型高さにわたる熱負荷、すなわち鋳型高さにわたる熱的な変化を均一化し、それによって溶融金属表面の鋳型外皮温度を低下させることができる連続鋳造鋳型を提供することである。
【００２０】
この課題は請求項１記載の特徴を有する連続鋳造鋳型によって解決される。有利な実施形は従属請求項に記載されている。
冷却媒体通路の幅が熱流束変化に依存して鋳型高さにわたって鋳型入口から鋳型出口へ鋳造方向に狭くなっているように、冒頭に述べた連続鋳造鋳型を改良することが提案される。
【００２１】
高温の板内壁に（ほぼ）沿って延びる通路壁の延長寸法を、幅と呼ぶ。この場合、冷却通路の横断面は好ましくは長方形である。しかし、楕円形でもよい。
【００２２】
本発明に従い、鋳型板壁と鋳型水の間の相境界面は鋳型入り口から鋳型出口に向かって小さくなっている。
【００２３】
第１の実施形では、冷却媒体通路の幅が第一近似において熱流束変化に比例して鋳型高さにわたって鋳型入口と鋳型出口の間で鋳造方向に狭くなっている。この場合、１つの冷却媒体通路または隣接する冷却媒体通路の画成線または画成面は平行に延びていない。
【００２４】
第２の実施形では、冷却媒体通路の幅が第一近似において鋳造方向に線形に狭くなっており、１つの冷却媒体通路または隣接する冷却媒体通路の画成線または画成面が平行に延びていないで互いに鋭角をなして延びている。
【００２５】
これは、冷却通路のそれぞれの幅が鋳型高さにわたって線形に狭くなっていることを意味する。この場合、横断面が長方形の隣接する通路の画成面は、互いに所定の角度で延びているかあるいは横断面が楕円形の隣接する通路の線は、冷却板表面に対して平行に通路の共通の中心と交差する切断面内で見て、互いに所定の角度をなしている。
【００２６】
特に有利な実施形では、冷却媒体通路の深さが鋳型高さにわたって鋳型入口から鋳型出口へ鋳造方向に増大するように、冷却通路が形成されている。
【００２７】
深さとは、面積を計算するために幅と関連して必要である冷却通路の寸法を意味する。
【００２８】
特に有利な実施形では、冷却通路のそれぞれの横断面積が鋳型入口から鋳型出口まで一定であり、それによって冷却媒体通路内の冷却媒体の流速が鋳型入口と鋳型出口の間で一定であるように、深さの増大が幅の縮小に依存して鋳型高さにわたって変化していることが提案される。
【００２９】
鋳型水入口と鋳型水出口の間の冷却通路の一定の抵抗に基づいて、冷却水の流速は変化しない。
【００３０】
水箱は好ましくは鋳型壁板に穿設された冷却通路に水を供給する働きをする。この場合、水箱出口が鋳型入口の高さ位置に配置され、水箱入口が鋳型出口の高さ位置に配置されている。水供給部が溶融金属表面の上方で鋳型入り口に配置され、水戻し部が鋳型出口に配置されていると有利である。それによって、最大の熱負荷が発生する溶融金属表面の範囲において、熱負荷されない低温の水が作用し、この水が大きな冷却能力を有し、１〜２５バールの圧力のときに水の蒸発点から大きく離れている。
【００３１】
他の有利な特徴は請求項７〜１２に記載されている。
冷却通路は、冷却スリットであるかまたは穴である。この冷却スリットは型内部とは反対の板の側からこの板に穿設されるかまたは中間板に穿設される。冷却スリットが鋳型高さにわたって所望な横断面を生じるために、適切に成形された水案内板によって閉鎖され、冷却スリットの幅が鋳型高さにわたって冷却水入口から冷却水出口まで、冷却通路の幅の変化に適合している、すなわ狭くなっている。その厚さは鋳型高さにわたって冷却水入口から冷却水出口まで減少し、冷却スリットは板の反対側によって密閉されている。
【００３２】
図１〜４は技術水準を例示的に示し、図５，６は本発明を例示的に示している。技術水準については既に詳細に説明した。図５，６に基づいて、技術水準と比較して本発明を例示的に説明する。図１〜４に示した鋳型と同じ部品には同じ参照符号が付けてある。
【００３３】
図５ａは本発明の特徴を示している。この場合、隣接する冷却スリット２９またはその画成線は平行に延びていないで、鋳型入口１３．１または金属溶融表面３０から鋳型出口１３．２までその幅が狭くなっており、それによって通路横断面積または界面Ｆ（２０）は熱流束密度または熱流束変化２．１に比例している。同時に、冷却通路深さ２６．２を拡大することによって（図５ｂ）、冷却水のための流れ横断面積Ｑ（２６．３）ひいては水の流速２６．５が第一近似において一定に保たれる。冷却スリット２９の形をした冷却通路の画成面は、もはや平行ではなく、互いに鋭角２９．２をなしている。水被覆部２７．２の百分率すなわち水被覆率または通路横断面積２０は例えば薄スラブの鋳造の場合溶融金属表面３０において最大で約１００％であり、鋳型出口において最小で約３０％である。
【００３４】
これによって均一化された、鋳型高さ１３にわたる鋳型板の熱負荷２３．２が図５ｃ において熱流束変化２．１および再結晶温度３１と比較して示してある。この図から明らかなように、銅板７の“ホット面”温度２３．２は低く、規則的に変化し、同時に銅板の寿命が長くなる。
【００３５】
部分図５ｄは、平行でない冷却スリットを有する鋳型板（４０）と、サンドイッチ解決索、すなわち本発明に従って平行でない冷却スリット２９が穿設された中間板４１を有する鋳型板のための鋳型入口１３．１と鋳型出口１３．２の長辺７の断面Ａ−Ａ′−Ａ″とＢ−Ｂ′−Ｂ″を示している。
【００３６】
この図から更に、溶融金属表面範囲３０の水被覆が大きいにもかかわらず、流速が一定であることが明らかである。というのは、冷却通路深さ２６．２を増大することによって流れ横断綿製Ｑ（２６．３）が鋳型入口から鋳型出口まで鋳型高さにわたって一定であるからである。
【００３７】
部分図５ｅは鋳型入口１３．１と鋳型出口１３．２における冷却通路２９と、その案内板２９．１を示している。この案内板は幅と深さを変更可能である。
【００３８】
図６は本発明による解決策（部分図６ａ）を技術水準（部分図６ａ）と比較して示している。案内板２９．１を有する冷却スリット２９に関する提案された解決策は、冷却穴（図示していない）を有する鋳型に適用可能である。この場合、穴の横断面積は円錐形の押しのけ棒（図示していない）を使用することによって鋳型長さにわたって変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】公知の連続鋳造を示す。
【図２】薄スラブ鋳型と標準スラブ鋳型の構造的な特徴および方法技術的な特徴の概要を示す表である。
【図３】冷却スリットと水案内板を備えたスラブ鋳型または薄スラブ鋳型のための公知の水冷構造を示す。
【図４】銅板と水箱からなる鋳型長辺の公知の構造を示す。
【図５】本発明による連続鋳造を示す。
【図６】本発明による解決策（部分図６ａ）を技術水準（部分図６ａ）と比較して示す。
【符号の説明】
１ 振動鋳型
２ 熱流束Ｊ
２．１ 鋳型高さにわた熱流束の変化（“熱ローブ”）
３ 位置ヘッドＵ
４ 鋳型中心またはストランド中心
５ ストランドシェル
６ スラグフィルム
７ 鋳型板長辺
７．１ 鋳型板短辺
８ スラグと水の間または“ホット”面と“コールド”面の間の銅板
厚さ
９ 鋳型冷却水
１０ 鋳型冷却水速度（ｍ／ｓ）
１１ 鋳型冷却水入口の鋳型冷却水圧力（バール）
１２ 鋳型冷却水入口の鋳型冷却水温度Ｔ−０（°Ｃ）
１３ ストランド排出方向における鋳造速度と平行な鋳型高さまたは鋳
型長さ
１３．１ 鋳型入口
１３．２ 鋳型出口
１４ 連続鋳造方向の鋳造速度（ｍ／ｍｉｎ、最大で１５ｍ／ｍｉｎ）
１５ 全抵抗（Ｒ−ｔｏｔａｌ）
１６ 液状鋼、耐火材料、ストランドシェル、スラグ、特に銅製の鋳型
板のような、鋳型中心（４）と鋳型冷却水（９）の個々の媒体
１７ 個々の抵抗（Ｒｉ）
１８ 抵抗長さｌ（ｍ）
１８．１ 銅板厚さｌ−Ｃｕ、ホット面／コールド面（ｍｍ）
１８．２ スラグ厚さｌ−スラグ（ｍｍ）
１９ 熱伝導率λ（Ｗ／Ｋ×ｍ）
２０ 通路横断面積Ｆ
２０．１ 流量方程式Ｕ＝ΣＲｉ×Ｊ； ΣＲｉ＝（ｌ／λ×Ｆ）ｉ
２１ 銅板（７）と鋳型冷却水（９）の間の相境界（“コールド面”）
２１．１ 銅板（７）とスラグフィルム（６）またはストランドシェル（５
）の間の相境界（“ホット面”）
２２ 銅と水の間およびネルンストの境界層の界面抵抗
２３ 平行な冷却スリット（２６）の銅とストランドシェルの間（“ホ
ット面”）の外皮温度
２３．１ 鋳型高さにわたる外皮温度の変化
２３．２ 平行でない冷却スリットの“ホット面”温度
２３．２．１ 平行でない冷却スリット（２９）の温度変化
２４ 銅と水の間（“コールド面”）の外皮温度
２４．１ 銅と水の間（“コールド面”）外皮温度の変化
２５ 銅板の温度勾配
２６ 鋳型高さにわたって平行に延びる冷却スリットとして形成された
冷却通路
２６．１ 冷却通路幅
２６．２ 冷却通路深さ
２６．３ 冷却通路横断面積または流れ横断面積Ｑ
２６．４ 鋳型高さ（１３）に一致する冷却通路長さ
２６．５ 流れ抵抗
２６．６ 鋳型水入口の水圧
２６．７ 水案内板
２７ 冷却通路の間隔
２７．１ ウェブ幅
２７．２ 最大冷却鋳型幅から直接冷却されない鋳型幅を差し引いた差を、
冷却される鋳型幅で割ったものとして定められるかあるいは第一
近似において冷却通路の間隔からウェブ幅を差し引いたものを冷
却通路の間隔によって割ったものとして定められ、流量方程式（
２０）における通路横断面積Ｆ（２０）に一致するる鋳型幅にわ
たる水カバー百分率
２８ 冷却穴
２８．１ 押しのけ相、押しのけ体
２９ 鋳型高さ（１３）にわたって平行に延びていない冷却スリット、
押しのけ棒
２９．１ 水案内板
２９．２ 直線的に延び平行でないスリットの角度
３０ 溶融金属表面範囲、溶融金属表面
３１ 冷間圧延された鋳型銅板Ｔ−Ｃｕ−Ｒｅの再結晶温度
３２ ４０〜１５０ｍｍの厚さの薄スラブ
３３ ４００〜１５０ｍｍの厚さの標準スラブ
３４ スラブ厚さ、ストランド厚さ
３４．１ １５０〜４０ｍｍの薄スラブ
３４．２ ４００〜１５０ｍｍの標準スラブ
３５ 浸漬注ぎ口，ＳＥＮ
３５．１ 鋳造粉末
３５．２ 鋳造スラグ
３６ 鋼流
３７ ストランド
３８ 水箱
３８．１ 水供給部、水箱出口
３８．１．１ 水箱（３８．１）から冷却スリット（２６）または（２９）への
鋳型冷却水のための移行部
３８．２ 水戻し部、水箱入り口
３８．２．１ 冷却スリット（２６）または（２９）から水箱（３８．２）への
鋳型冷却水のための移行部
３９ 水箱と水箱の間の締付けボルト
４０ 冷却スリットを有する銅板
４０．１ 冷却スリットを有しておらず、中間板（４１）を備えている銅板
４１ 冷却スリットを有する中間板（サンドイッチ）
４１．１ 水箱の壁を直接的に形成する、冷却スリットを備えた中間板
Claims (14)
- 板（７，７．１）製の鋳型壁と、冷却のための冷却媒体通路を備えた、特に４０〜４００ｍｍの厚さと２００〜３，５００ｍｍの幅を有するスラブの形をした金属、特に鋼を鋳造するための冷却式連続鋳造鋳型（１）において、冷却媒体通路（２９）の幅（２６．１）が熱流束変化（２．１）に依存して鋳型高さ（１３）にわたって鋳型入口（１３．１）から鋳型出口（１３．２）へ鋳造方向に狭くなっていることを特徴とする冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却媒体通路の幅（２６．１）が第一近似において熱流束変化に比例して鋳型高さ（１３）にわたって鋳型入口（１３．１）と鋳型出口（１３．２）の間で鋳造方向に狭くなっていることを特徴とする請求項１記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却媒体通路の幅（１６．１）が第一近似において鋳造方向に線形に狭くなっており、１つの冷却媒体通路または隣接する冷却媒体通路の画成線または画成面が平行に延びていないで互いに鋭角（２９．２）をなして延びていることを特徴とする請求項１記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却媒体通路の深さ（２６．２）が鋳型高さ（１３）にわたって鋳型入口（１３．１）から鋳型出口（１３．２）へ鋳造方向に増大していることを特徴とする請求項１，２または３記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却通路のそれぞれの横断面積（２６．３）が鋳型入口（１３．１）から鋳型出口（１３．２）まで一定であり、それによって冷却媒体通路内の冷却媒体の流速が鋳型入口（１３．１）と鋳型出口（１３．２）の間で一定であるように、深さ（２６．２）の増大が幅の縮小に依存して鋳型高さ（１３）にわたって変化していることを特徴とする請求項４記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却通路に冷却媒体を供給するための水箱（３８）が鋳型壁の板（７，７．１）、特に銅板に接続し、水箱出口（３８．１）が鋳型入口（１３．１）の高さ位置に配置され、水箱入口（３８．２）が鋳型出口（１３．２）の高さ位置に配置されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却される最大鋳型幅と直接的に冷却されない鋳型幅の差と、冷却される鋳型幅との比によって定められる冷却媒体被覆率、特に水被覆率（２７．２）が、鋳型入口（１３．１）、特に溶融金属表面（３０）の高さ位置において最大で１００％、特に１００％であり、鋳型出口（１３．２）において最小で３０％、特に最小で１０％であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却媒体が冷却水であり、通路長さにわたる流速が２５〜２ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 溶融物と冷却水通路の間の銅板（７，７．１）の厚さが５ｍｍよりも大きいことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 水箱出口（３８．１）における鋳型冷却水圧力（１１）が２〜２５バールであることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 連続鋳造速度ｖＧ （１４）が１〜１５ｍ／ｍｉｎであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 浸漬注ぎ口（ＳＥＮ）（３５）によって溶鋼を入れることによりおよび金属粉末（３５．１）を塗布することにより、冷却式連続鋳造鋳型が運転されることと、連続鋳造鋳型が振動標準鋳型（１）であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却通路が冷却スリット（２９）であり、この冷却スリットが型内部とは反対の板（７，７．１）の側からこの板に穿設されていることと、冷却スリット（２９）が鋳型高さ（１３）にわたって所望な横断面を生じるために、適切に成形された水案内板（２９．１）によって閉鎖され、冷却スリットの幅が鋳型高さにわたって冷却水入口（１３．１）から冷却水出口（１３．２）まで、冷却通路の幅の変化に適合していることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
- 冷却通路が冷却穴であり、この冷却穴内にテーパ状の押しのけ棒が挿入されていることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一つに記載の冷却式連続鋳造鋳型。
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