JP2004358487A - 塑性加工品の異常判別評価方法及びその異常判別評価装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】加工工程毎に弾性波を評価させることで、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とする塑性加工品の異常判別評価方法およびその異常判別評価装置を実現する。
【解決手段】異常判別評価手段２００ａは、プレス加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波Ａ１と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波Ａ２と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波Ａ３とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価する。これにより、異常の検出精度の向上と異常の識別ができる。
【選択図】 図２
【解決手段】異常判別評価手段２００ａは、プレス加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波Ａ１と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波Ａ２と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波Ａ３とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価する。これにより、異常の検出精度の向上と異常の識別ができる。
【選択図】 図２
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塑性加工品の異常判別評価方法およびその異常判別評価装置に関するものであり、特に、塑性加工時に発せられる弾性波による異常の識別を評価する異常判別評価方法および異常判別評価装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、構造物の全面的な破壊に先行して局部的な変形や破壊が生ずるときに、発生する弾性波を検出するＡＥセンサを用いて、構造物の監視や破壊を予知したりして、非破壊検査に役出させているのが知られている。そこで、本発明では、このＡＥセンサを塑性加工装置に用いて、塑性加工時に、塑性加工装置の構造物において発する弾性波をＡＥセンサにより検出し、良品加工時の弾性波と評価させることで、塑性加工部品の異常の有無および異常の判別を評価したものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、良品に対して不良品と比較するための異常を評価する判定値を検出される弾性波の振幅の大小に基づいて比較するように構成させると、加工工程における金型の衝突する際に発する弾性波の振幅が大となるため、これらの特性値との差異判別が困難であり誤判定し易い問題がある。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、上記点に鑑みたものであり、加工工程毎に弾性波を評価させることで、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とする塑性加工品の異常判別評価方法およびその異常判別評価装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記、目的を達成するために、請求項１ないし請求項１２に記載の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、塑性加工における塑性加工品の異常判別評価方法において、
加工装置（１０）に配設され、この加工装置（１０）の弾性波を検出するＡＥセンサ（２０）と、加工装置（１０）の加工工程毎に、ＡＥセンサ（２０）により検出された弾性波に基づいて、塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価方法（２００ａ）とを有することを特徴としている。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、ＡＥセンサ（２０）と塑性加工における加工工程毎に変化する弾性波に基づいて塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価方法（２００ａ）とを有することにより、塑性加工時の異常を判別して評価することが可能となる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、異常判別評価方法（２００ａ）は、塑性加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波（Ａ１）と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波（Ａ２）と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波（Ａ３）とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価することを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載の発明によれば、加工工程を具体的に区分すると、この種の加工においては少なくとも三つの工程に区分できる。その三つの工程毎に発せられる弾性波を良品加工時の弾性波に対して評価する異常判別評価方法（２００ａ）により、それぞれの工程に応じた異常の不具合が評価できる。従って、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とすることができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、塑性加工は上型と下型との金型によるプレス加工であって、第１弾性波（Ａ１）は、プレス加工品の打痕不良を評価する弾性波であり、第２弾性波（Ａ２）は、金型の損傷不良を評価する弾性波であり、第３弾性波（Ａ３）は、金型の摩耗不良を評価する弾性波であることを特徴としている。
【００１０】
請求項３に記載の発明によれば、プレス加工においては、一般的に、異物混入による加工部品の打痕不良、金型のパンチの折損による加工部品の折損不良、および金型の摩耗よる加工部品にバリ発生などの摩耗不良が主たる異常である。これを加工工程毎に区分して異常の不具合の識別が評価できる。
【００１１】
請求項４に記載の発明では、第１弾性波（Ａ１）は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることを特徴としている。請求項４に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００１２】
請求項５に記載の発明では、第２弾性波（Ａ２）は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることを特徴としている。請求項５に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値がきわめて大であるため、弾性波の最大値により求めることにより、誤判定のない異常の検出ができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明では、前記第３弾性波（Ａ３）は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることを特徴としている。請求項６に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００１４】
請求項７に記載の発明では、塑性加工における塑性加工品の異常判別評価装置において、加工装置（１０）に配設され、この加工装置（１０）の弾性波を検出するＡＥセンサ（２０）と、加工装置（１０）の加工工程毎に、ＡＥセンサ（２０）により検出された弾性波に基づいて、塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価手段（２００ａ）とを有することを特徴としている。
【００１５】
請求項７に記載の発明によれば、ＡＥセンサ（２０）と塑性加工における加工工程毎に変化する弾性波に基づいて塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価手段（２００ａ）とを有することにより、塑性加工時の異常を判別して評価することが可能となる。
【００１６】
請求項８に記載の発明では、異常判別評価装置（２００ａ）は、塑性加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波（Ａ１）と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波（Ａ２）と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波（Ａ３）とに基づいて塑性加工品の異常の有無を評価するように構成したことを特徴としている。
【００１７】
請求項８に記載の発明によれば、請求項２と同様に、加工工程を具体的に区分すると、この種の加工においては少なくとも三つの工程に区分できる。その三つの工程毎に発せられる弾性波を良品加工時の弾性波に対して評価する異常判別評価装置（２００ａ）により、それぞれの工程に応じた異常の不具合が評価できる。従って、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とすることができる。
【００１８】
請求項９に記載の発明では、塑性加工は上型と下型との金型によるプレス加工であって、第１弾性波（Ａ１）は、プレス加工品の打痕不良を評価する弾性波であり、第２弾性波（Ａ２）は、金型の損傷不良を評価する弾性波であり、第３弾性波（Ａ３）は、金型の摩耗不良を評価する弾性波であることを特徴としている。
【００１９】
請求項９に記載の発明によれば、請求項３と同様に、プレス加工においては、一般的に、異物混入による加工部品の打痕不良、金型のパンチの折損による加工部品の折損不良、および金型の摩耗よる加工部品にバリ発生などの摩耗不良が主たる異常である。これを加工工程毎に区分して異常の不具合の識別が評価できる。
【００２０】
請求項１０に記載の発明では、第１弾性波（Ａ１）は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることを特徴としている。請求項１０に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００２１】
請求項１１に記載の発明では、第２弾性波（Ａ２）は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることを特徴としている。請求項１１に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値がきわめて大であるため、弾性波の最大値により求めることにより、誤判定のない異常の検出ができる。
【００２２】
請求項１２に記載の発明では、第３弾性波（Ａ３）は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることを特徴としている。請求項１２に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００２３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した一実施形態のプレス加工におけるプレス加工品の異常判別評価装置を図１ないし図５に基づいて説明する。図１は、加工装置であるプレス装置１０に塑性加工品の異常判別評価装置を適用した概略構成を示す模式図である。本実施形態の異常判別評価装置は、図１に示すように、プレス装置１０と、弾性波を検出するＡＥセンサ２０、および異常判別を制御する制御装置２００から構成されている。
【００２５】
プレス装置１０には、加工部品であるワーク１６を塑性加工するための金型が固定されている。その金型は、上型１２と下型であるダイセット１３に分割され、ダイセット１３側がプレスベット１１側に固定されている。また、上型１２には、ワーク１６を塑性加工するパンチ１４、およびワーク１６を抑えるストリッパー１５などが設けられ、ダイセット１３側に加工部品であるワーク１６を配置して、上型１２をクランク駆動により上死点から下死点まで駆動させることで、ワーク１６に塑性加工が行なえるように構成されている。
【００２６】
そして、プレス装置１０を操作するための操作盤１７が設けられ、図示しないが運転／停止スイッチおよび異常内容を表示する表示灯などの表示手段が設けられ、かつこれらの操作信号が制御装置２００に入力されるようにしている。次に、ＡＥセンサ２０は、固体材料にストレスが作用して変形や割れ、破壊が生ずるときに伴うひずみエネルギーの開放によって発生する弾性波を検出するセンサでありプレスベット１１側に配設されている。
【００２７】
なお、この弾性波をアコースティック・エミッション（ａｃｏｕｓｔｉｃ ｅｍｉｓｓｉｏｎ）ともいう。ＡＥセンサ２０は、検出された弾性波を制御装置２００に入力するように構成している。また、２３は、上型１２がクランク駆動により、上死点から下死点に駆動するときのクランク角を検出する位置センサであって、検出されたクランク角度の位置情報を制御装置２００に入力するように構成している。
【００２８】
制御装置２００は、マイクロコンピュータを主体として構成され、内蔵のＲＯＭ（図示せず）には、加工部品の異常の有無を識別して評価するための制御プログラムとして、異常判別評価方法である異常判別評価手段２００ａが設けられている。つまり、ＡＥセンサ２０により検知された弾性波に基づいて、加工部品の異常の有無を識別して評価するとともに、異常があれば、異常内容を識別して報知して加工装置１０を停止させる制御プログラムである。
【００２９】
従って、本実施形態の制御装置２００は、ＡＥセンサ２０からの弾性波の検知信号、位置センサ２３からの位置情報および操作盤２２からの操作信号が入力され、制御装置２００から操作盤２２への報知と停止信号を出力するように構成されている。なお、位置センサ２３より入力される位置情報は、例えば、クランク角度が１７０°〜１９０°のときには、加工装置１０が駆動されていることを異常判別評価手段２００ａに出力する起動信号としてＯＮを出力し、クランク角度が１７０°〜１９０°以外のときには、起動信号としてＯＦＦを出力するようにしている。
【００３０】
ここで、以上の構成によるプレス加工品の異常判別評価装置の作動を図２に示す異常判別評価手段２００ａのフローチャートに基づいて説明する。まず、図２に示すように、ワーク１６をダイセット１３に配置し、図示しない運転スイッチをＯＮ操作すると、制御処理のメインルーチンがスタートするとともに、データ処理用メモリー（ＲＡＭ）の記憶内容などの初期化を行なう（ステップ２１０）。
【００３１】
そして、ステップ２２０にて、起動信号がありか否かを判定する。つまり、上型１２の駆動位置が位置センサ２３により検知されるクランク角度が１７０°〜１９０°である起動信号としてＯＮ信号か否かを判定している。この角度は、上型１２がダイセット１３に接触する直前から接触した直後までの間をＯＮ信号として検知したものである。
【００３２】
そして、このステップ２２０にて、起動信号がＯＮ信号であれば、ステップ２３０に移行して、ＡＥセンサ２０より入力された弾性波を読み込んでデータ変換を実行する。次に、ステップ２４０にて、データ変換された弾性波を算出する。ところで、本実施形態では、この弾性波をプレス加工の工程毎に少なくとも３つの異常を評価するように区別して算出すようにしている。
【００３３】
すなわち、プレス加工における上型１２が下型１３に接触する直前の加工工程に発せられる第１弾性波Ａ１と、上型１２が下型１３に接触する際の加工工程に発せられる第２弾性波Ａ２と、上型１２が下型１３に接触した直後の加工工程に発せられる第３弾性波Ａ３とに区別して算出するようにしている。
【００３４】
これは、プレス加工における加工部品（ワーク１６）の異常として、少なくとも３つの不良に起因する異常を大別したものであり、因みに、切片などの異物が金型に挟み込んだときにワーク１６への打痕不良と、パンチ１４、ダイセット１３など金型の折損不良と、パンチ１４、ダイセット１３など金型の劣化および摩耗によるワーク１６へのバリ発生などの摩耗不良とがある。
【００３５】
そこで、本実施形態では、具体的には、図３に示すように、起動信号がＯＮ信号を出力している間、つまり、位置センサ２３により検出されるクランク角が１７０°〜１９０°に駆動する加工工程の間を少なくとも３つに区別してそれぞれの弾性波を求めるようにした。この図３は、起動信号がＯＮのときの弾性波レベルと時間との関係を示した特性図であり、プレス加工においては、金型のストリッパー１５が下型１３に接触するとき、パンチ１４がワーク１６に接触するとき、およびストリッパー１５が下型１３から離脱するときに弾性波の振幅が大きくなるものである。
【００３６】
そこで、本実施形態では、パンチ１４がワーク１６に接触するときを含めて、その前後の▲１▼〜▲３▼に加工工程毎に区別したもので、因みに、図中に示す▲１▼は上述した上型１２が下型１３に接触する直前における打痕不良評価工程であり、第１弾性波Ａ１に基づいて異常のうちの打痕不良を評価している。
【００３７】
同じように、図中に示す▲２▼は、上型１２が下型１３に接触する際の折損不良評価工程であり、第２弾性波Ａ２に基づいて異常のうちの折損不良を評価し、図中に示す▲３▼は上型１２が下型１３に接触した直後の摩耗不良評価工程であり、第３弾性波Ａ３に基づいて異常のうちの摩耗不良を評価している。なお、図中に示すΔＴは起動信号ＯＮ後の遅延時間であり、Δｔは弾性波を検知する検知時間である。
【００３８】
次に、これらの根拠について発明者らは実験により解明したので図４に基づいて説明する。図４は、起動信号がＯＮの間における異常モード毎に弾性波を検出したもので、（ａ）は良品をプレス加工したときの弾性波、（ｂ）は打痕品を加工したときの弾性波、（ｃ）はパンチ１４が折損した状態で加工したときの弾性波、（ｄ）は摩耗品を加工したときの弾性波である。
【００３９】
そして、これらを（ａ）良品の弾性波と比較すると、（ｂ）打痕品では、金型が接触する直前に（ａ）良品では発生しない弾性波が発生し、（ｃ）折損品では急激な振幅の弾性波が発生し、（ｄ）摩耗品では金型が接触する際と金型が接触した直後とに弾性波が（ａ）良品よりも大となっている。従って、上述したように異常モードと検知するタイミングとに相関があるものである。
【００４０】
また、ステップ２２０にて算出される弾性波は上述した異常モードを的確に評価するために、第１弾性波Ａ１および第３弾性波Ａ３は、検知時間Δｔ１、Δｔ３の間の積分値で算出し、第２弾性波Ａ２は検知時間Δｔ２の間の最大値を算出するようにしている。これは、▲１▼打痕不良評価工程および▲３▼摩耗不良評価工程では、弾性波の振幅が比較的小さいため異常の検出精度を高めるために積分値とした。また、▲２▼折損不良評価工程では、異常のときに金型のパンチ１４が接触するときよりも弾性波の振幅が極めて大きくなるため第２弾性波Ａ２の場合は最大値とした。
【００４１】
以上のことにより、ステップ２２０においては、起動信号入力後において、遅延時間ΔＴ１後の検知時間Δｔ１間のＡＥセンサ２０からの検知信号の積分値である第１弾性波Ａ１を算出する。また、同じように、第２弾性波Ａ２および第３弾性波Ａ３を算出する。そして、ステップ２５０にて、算出された第１弾性波Ａ１に基づいて、打痕判定値と比較して異常の評価を実行する。
【００４２】
つまり、第１弾性波Ａ１が打痕判定値よりも大きいか否かを判定する。ＹＥＳであれば、ステップ２６０にて異常モードの打痕を報知するように出力する。ＮＯであれば、ステップ２７０にて、算出された第２弾性波Ａ２に基づいて、折れ損判定値と比較して異常の評価を実行する。上記と同じように、第２弾性波Ａ２が折損判定値よりも大きいか否かを判定する。
【００４３】
ＹＥＳであれば、ステップ２８０にて異常モードの折損を報知するように出力する。ＮＯであれば、ステップ２９０にて、算出された第３弾性波Ａ３に基づいて、摩耗判定値と比較して異常の評価を実行する。第３弾性波Ａ３が摩耗判定値よりも大きいか否かを判定する。ＹＥＳであれば、ステップ３００にて異常モードの摩耗を報知するように出力する。
【００４４】
ＮＯであれば、ステップ３１０にて加工装置１０を停止させるか否かを判定する。ここでは、上述した３つの異常のうち１つでも異常であれば加工装置１０を停止させるため、ステップ３２０にて、加工装置１０の停止信号を出力させる。これにより、加工装置１０が停止するとともに、異常であったモードが表示される。
【００４５】
なお、本実施形態では、プレス加工の異常の識別を評価するために、図２に示すフローチャートを用いたが、これに限らず、図５に示すように、ブロック図による異常の識別を評価する評価方法でも良い。これを説明すると、ＡＥセンサ２０より検出された弾性波データ（ステップ２３１）は、アンプにて増幅（ステップ２３２）され、ＨＰＦ（ハイパスフィルター）、ＬＰＦ（ローパスフィルター）にて高周波領域および低周波領域のノイズを除去した後（ステップ２３３）、検波回路により検波される（ステップ２３４）。
【００４６】
そして、検波された波形に基づいて波形計算回路（ステップ２３５）により振幅およびエネルギーが計算されて、次の比較回路（ステップ２３６）にて、判定値と比較して判定値を超えたときには信号Ａとして、次のＡＮＤ回路（ステップ２３６）にて異常信号Ａを出力する。一方の起動信号に基づいて、例えば、タイマーがカウントされる遅延回路（ステップ２４１）にて予め設定された遅延時間ΔＴ後に、矩形発生回路（ステップ２４２）が作動する。
【００４７】
そして、矩形発生回路（ステップ２４２）により、弾性波を検知する検知時間Δｔに相当する間、パルスを発生させる信号Ｂを異常信号Ａとともに出力するものである。従って、異常モード、例えば、本実施形態と同じように、打痕不良、折損不良、および摩耗不良に対応する遅延時間ΔＴおよび検知時間Δｔをそれぞれ複数設定することにより異常の識別ができるとともに、異常の認識が可能となる。なお、以上の説明において、摩耗不良においては、バリの他に金型のクリアランスの大小、加工油の油切れ、ワーク１６の寸法変化、ワーク１６の亀裂、破断などの不良が含まれる。
【００４８】
以上の一実施形態によるプレス加工の異常判別評価装置によれば、加工工程を具体的に区分すると、この種のプレス加工などの塑性加工においては少なくとも三つの工程に区分できる。具体的には、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波Ａ１と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波Ａ２と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波Ａ３とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価する異常判別評価手段２００ａを有することにより、それぞれの工程に応じた異常の不具合が評価できる。従って、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とすることができる。
【００４９】
また、プレス加工においては、一般的に、異物混入による加工部品の打痕不良、金型のパンチの折損による加工部品の折損不良、および金型の摩耗よる加工部品にバリ発生などの摩耗不良が主たる異常である。これを上述した３つの加工工程毎に区分して異常の不具合の識別が評価できる。
【００５０】
また、第１弾性波Ａ１は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることにより、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００５１】
また、第２弾性波Ａ２は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることにより、このときの加工工程では弾性波のレベル値がきわめて大であるため、弾性波の最大値により求めることにより、誤判定のない異常の検出ができる。
【００５２】
また、第３弾性波Ａ３は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることにより、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００５３】
（他の実施形態）
以上の一実施形態では、加工工程を三つの工程に区分してそれぞれの弾性波を検知するようにしたが、これに限定することなく、少なくとも加工工程を二つ以上の複数に区分して良い。
【００５４】
また、以上の実施形態では、ＡＥセンサ２０をプレスベット１１に設けたが、これに限らず、金型の下型にＡＥセンサ２０を設けても良い。また、以上の実施形態では、本発明をプレス加工に適用して説明したが、プレス加工に限らず、その他の塑性加工に適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態におけるプレス加工品の異常判別評価装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態における異常判別評価手段２００ａの制御処理を示すフローチャートである。
【図３】本発明の一実施形態における弾性波レベルと時間との関係を示す特性図である。
【図４】本発明の一実施形態における異常モードと弾性波との関係を示す特性図である。
【図５】本発明の一実施形態における異常判別評価方法を示すブロック図である。
【符号の説明】
１０…プレス装置（加工装置）
２０…ＡＥセンサ
２００ａ…異常判別評価手段（異常判別評価方法）
Ａ１…第１弾性波
Ａ２…第２弾性波
Ａ３…第３弾性波
【発明の属する技術分野】
本発明は、塑性加工品の異常判別評価方法およびその異常判別評価装置に関するものであり、特に、塑性加工時に発せられる弾性波による異常の識別を評価する異常判別評価方法および異常判別評価装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、構造物の全面的な破壊に先行して局部的な変形や破壊が生ずるときに、発生する弾性波を検出するＡＥセンサを用いて、構造物の監視や破壊を予知したりして、非破壊検査に役出させているのが知られている。そこで、本発明では、このＡＥセンサを塑性加工装置に用いて、塑性加工時に、塑性加工装置の構造物において発する弾性波をＡＥセンサにより検出し、良品加工時の弾性波と評価させることで、塑性加工部品の異常の有無および異常の判別を評価したものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、良品に対して不良品と比較するための異常を評価する判定値を検出される弾性波の振幅の大小に基づいて比較するように構成させると、加工工程における金型の衝突する際に発する弾性波の振幅が大となるため、これらの特性値との差異判別が困難であり誤判定し易い問題がある。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、上記点に鑑みたものであり、加工工程毎に弾性波を評価させることで、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とする塑性加工品の異常判別評価方法およびその異常判別評価装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記、目的を達成するために、請求項１ないし請求項１２に記載の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、塑性加工における塑性加工品の異常判別評価方法において、
加工装置（１０）に配設され、この加工装置（１０）の弾性波を検出するＡＥセンサ（２０）と、加工装置（１０）の加工工程毎に、ＡＥセンサ（２０）により検出された弾性波に基づいて、塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価方法（２００ａ）とを有することを特徴としている。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、ＡＥセンサ（２０）と塑性加工における加工工程毎に変化する弾性波に基づいて塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価方法（２００ａ）とを有することにより、塑性加工時の異常を判別して評価することが可能となる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、異常判別評価方法（２００ａ）は、塑性加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波（Ａ１）と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波（Ａ２）と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波（Ａ３）とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価することを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載の発明によれば、加工工程を具体的に区分すると、この種の加工においては少なくとも三つの工程に区分できる。その三つの工程毎に発せられる弾性波を良品加工時の弾性波に対して評価する異常判別評価方法（２００ａ）により、それぞれの工程に応じた異常の不具合が評価できる。従って、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とすることができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、塑性加工は上型と下型との金型によるプレス加工であって、第１弾性波（Ａ１）は、プレス加工品の打痕不良を評価する弾性波であり、第２弾性波（Ａ２）は、金型の損傷不良を評価する弾性波であり、第３弾性波（Ａ３）は、金型の摩耗不良を評価する弾性波であることを特徴としている。
【００１０】
請求項３に記載の発明によれば、プレス加工においては、一般的に、異物混入による加工部品の打痕不良、金型のパンチの折損による加工部品の折損不良、および金型の摩耗よる加工部品にバリ発生などの摩耗不良が主たる異常である。これを加工工程毎に区分して異常の不具合の識別が評価できる。
【００１１】
請求項４に記載の発明では、第１弾性波（Ａ１）は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることを特徴としている。請求項４に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００１２】
請求項５に記載の発明では、第２弾性波（Ａ２）は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることを特徴としている。請求項５に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値がきわめて大であるため、弾性波の最大値により求めることにより、誤判定のない異常の検出ができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明では、前記第３弾性波（Ａ３）は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることを特徴としている。請求項６に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００１４】
請求項７に記載の発明では、塑性加工における塑性加工品の異常判別評価装置において、加工装置（１０）に配設され、この加工装置（１０）の弾性波を検出するＡＥセンサ（２０）と、加工装置（１０）の加工工程毎に、ＡＥセンサ（２０）により検出された弾性波に基づいて、塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価手段（２００ａ）とを有することを特徴としている。
【００１５】
請求項７に記載の発明によれば、ＡＥセンサ（２０）と塑性加工における加工工程毎に変化する弾性波に基づいて塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価手段（２００ａ）とを有することにより、塑性加工時の異常を判別して評価することが可能となる。
【００１６】
請求項８に記載の発明では、異常判別評価装置（２００ａ）は、塑性加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波（Ａ１）と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波（Ａ２）と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波（Ａ３）とに基づいて塑性加工品の異常の有無を評価するように構成したことを特徴としている。
【００１７】
請求項８に記載の発明によれば、請求項２と同様に、加工工程を具体的に区分すると、この種の加工においては少なくとも三つの工程に区分できる。その三つの工程毎に発せられる弾性波を良品加工時の弾性波に対して評価する異常判別評価装置（２００ａ）により、それぞれの工程に応じた異常の不具合が評価できる。従って、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とすることができる。
【００１８】
請求項９に記載の発明では、塑性加工は上型と下型との金型によるプレス加工であって、第１弾性波（Ａ１）は、プレス加工品の打痕不良を評価する弾性波であり、第２弾性波（Ａ２）は、金型の損傷不良を評価する弾性波であり、第３弾性波（Ａ３）は、金型の摩耗不良を評価する弾性波であることを特徴としている。
【００１９】
請求項９に記載の発明によれば、請求項３と同様に、プレス加工においては、一般的に、異物混入による加工部品の打痕不良、金型のパンチの折損による加工部品の折損不良、および金型の摩耗よる加工部品にバリ発生などの摩耗不良が主たる異常である。これを加工工程毎に区分して異常の不具合の識別が評価できる。
【００２０】
請求項１０に記載の発明では、第１弾性波（Ａ１）は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることを特徴としている。請求項１０に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００２１】
請求項１１に記載の発明では、第２弾性波（Ａ２）は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることを特徴としている。請求項１１に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値がきわめて大であるため、弾性波の最大値により求めることにより、誤判定のない異常の検出ができる。
【００２２】
請求項１２に記載の発明では、第３弾性波（Ａ３）は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることを特徴としている。請求項１２に記載の発明によれば、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００２３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した一実施形態のプレス加工におけるプレス加工品の異常判別評価装置を図１ないし図５に基づいて説明する。図１は、加工装置であるプレス装置１０に塑性加工品の異常判別評価装置を適用した概略構成を示す模式図である。本実施形態の異常判別評価装置は、図１に示すように、プレス装置１０と、弾性波を検出するＡＥセンサ２０、および異常判別を制御する制御装置２００から構成されている。
【００２５】
プレス装置１０には、加工部品であるワーク１６を塑性加工するための金型が固定されている。その金型は、上型１２と下型であるダイセット１３に分割され、ダイセット１３側がプレスベット１１側に固定されている。また、上型１２には、ワーク１６を塑性加工するパンチ１４、およびワーク１６を抑えるストリッパー１５などが設けられ、ダイセット１３側に加工部品であるワーク１６を配置して、上型１２をクランク駆動により上死点から下死点まで駆動させることで、ワーク１６に塑性加工が行なえるように構成されている。
【００２６】
そして、プレス装置１０を操作するための操作盤１７が設けられ、図示しないが運転／停止スイッチおよび異常内容を表示する表示灯などの表示手段が設けられ、かつこれらの操作信号が制御装置２００に入力されるようにしている。次に、ＡＥセンサ２０は、固体材料にストレスが作用して変形や割れ、破壊が生ずるときに伴うひずみエネルギーの開放によって発生する弾性波を検出するセンサでありプレスベット１１側に配設されている。
【００２７】
なお、この弾性波をアコースティック・エミッション（ａｃｏｕｓｔｉｃ ｅｍｉｓｓｉｏｎ）ともいう。ＡＥセンサ２０は、検出された弾性波を制御装置２００に入力するように構成している。また、２３は、上型１２がクランク駆動により、上死点から下死点に駆動するときのクランク角を検出する位置センサであって、検出されたクランク角度の位置情報を制御装置２００に入力するように構成している。
【００２８】
制御装置２００は、マイクロコンピュータを主体として構成され、内蔵のＲＯＭ（図示せず）には、加工部品の異常の有無を識別して評価するための制御プログラムとして、異常判別評価方法である異常判別評価手段２００ａが設けられている。つまり、ＡＥセンサ２０により検知された弾性波に基づいて、加工部品の異常の有無を識別して評価するとともに、異常があれば、異常内容を識別して報知して加工装置１０を停止させる制御プログラムである。
【００２９】
従って、本実施形態の制御装置２００は、ＡＥセンサ２０からの弾性波の検知信号、位置センサ２３からの位置情報および操作盤２２からの操作信号が入力され、制御装置２００から操作盤２２への報知と停止信号を出力するように構成されている。なお、位置センサ２３より入力される位置情報は、例えば、クランク角度が１７０°〜１９０°のときには、加工装置１０が駆動されていることを異常判別評価手段２００ａに出力する起動信号としてＯＮを出力し、クランク角度が１７０°〜１９０°以外のときには、起動信号としてＯＦＦを出力するようにしている。
【００３０】
ここで、以上の構成によるプレス加工品の異常判別評価装置の作動を図２に示す異常判別評価手段２００ａのフローチャートに基づいて説明する。まず、図２に示すように、ワーク１６をダイセット１３に配置し、図示しない運転スイッチをＯＮ操作すると、制御処理のメインルーチンがスタートするとともに、データ処理用メモリー（ＲＡＭ）の記憶内容などの初期化を行なう（ステップ２１０）。
【００３１】
そして、ステップ２２０にて、起動信号がありか否かを判定する。つまり、上型１２の駆動位置が位置センサ２３により検知されるクランク角度が１７０°〜１９０°である起動信号としてＯＮ信号か否かを判定している。この角度は、上型１２がダイセット１３に接触する直前から接触した直後までの間をＯＮ信号として検知したものである。
【００３２】
そして、このステップ２２０にて、起動信号がＯＮ信号であれば、ステップ２３０に移行して、ＡＥセンサ２０より入力された弾性波を読み込んでデータ変換を実行する。次に、ステップ２４０にて、データ変換された弾性波を算出する。ところで、本実施形態では、この弾性波をプレス加工の工程毎に少なくとも３つの異常を評価するように区別して算出すようにしている。
【００３３】
すなわち、プレス加工における上型１２が下型１３に接触する直前の加工工程に発せられる第１弾性波Ａ１と、上型１２が下型１３に接触する際の加工工程に発せられる第２弾性波Ａ２と、上型１２が下型１３に接触した直後の加工工程に発せられる第３弾性波Ａ３とに区別して算出するようにしている。
【００３４】
これは、プレス加工における加工部品（ワーク１６）の異常として、少なくとも３つの不良に起因する異常を大別したものであり、因みに、切片などの異物が金型に挟み込んだときにワーク１６への打痕不良と、パンチ１４、ダイセット１３など金型の折損不良と、パンチ１４、ダイセット１３など金型の劣化および摩耗によるワーク１６へのバリ発生などの摩耗不良とがある。
【００３５】
そこで、本実施形態では、具体的には、図３に示すように、起動信号がＯＮ信号を出力している間、つまり、位置センサ２３により検出されるクランク角が１７０°〜１９０°に駆動する加工工程の間を少なくとも３つに区別してそれぞれの弾性波を求めるようにした。この図３は、起動信号がＯＮのときの弾性波レベルと時間との関係を示した特性図であり、プレス加工においては、金型のストリッパー１５が下型１３に接触するとき、パンチ１４がワーク１６に接触するとき、およびストリッパー１５が下型１３から離脱するときに弾性波の振幅が大きくなるものである。
【００３６】
そこで、本実施形態では、パンチ１４がワーク１６に接触するときを含めて、その前後の▲１▼〜▲３▼に加工工程毎に区別したもので、因みに、図中に示す▲１▼は上述した上型１２が下型１３に接触する直前における打痕不良評価工程であり、第１弾性波Ａ１に基づいて異常のうちの打痕不良を評価している。
【００３７】
同じように、図中に示す▲２▼は、上型１２が下型１３に接触する際の折損不良評価工程であり、第２弾性波Ａ２に基づいて異常のうちの折損不良を評価し、図中に示す▲３▼は上型１２が下型１３に接触した直後の摩耗不良評価工程であり、第３弾性波Ａ３に基づいて異常のうちの摩耗不良を評価している。なお、図中に示すΔＴは起動信号ＯＮ後の遅延時間であり、Δｔは弾性波を検知する検知時間である。
【００３８】
次に、これらの根拠について発明者らは実験により解明したので図４に基づいて説明する。図４は、起動信号がＯＮの間における異常モード毎に弾性波を検出したもので、（ａ）は良品をプレス加工したときの弾性波、（ｂ）は打痕品を加工したときの弾性波、（ｃ）はパンチ１４が折損した状態で加工したときの弾性波、（ｄ）は摩耗品を加工したときの弾性波である。
【００３９】
そして、これらを（ａ）良品の弾性波と比較すると、（ｂ）打痕品では、金型が接触する直前に（ａ）良品では発生しない弾性波が発生し、（ｃ）折損品では急激な振幅の弾性波が発生し、（ｄ）摩耗品では金型が接触する際と金型が接触した直後とに弾性波が（ａ）良品よりも大となっている。従って、上述したように異常モードと検知するタイミングとに相関があるものである。
【００４０】
また、ステップ２２０にて算出される弾性波は上述した異常モードを的確に評価するために、第１弾性波Ａ１および第３弾性波Ａ３は、検知時間Δｔ１、Δｔ３の間の積分値で算出し、第２弾性波Ａ２は検知時間Δｔ２の間の最大値を算出するようにしている。これは、▲１▼打痕不良評価工程および▲３▼摩耗不良評価工程では、弾性波の振幅が比較的小さいため異常の検出精度を高めるために積分値とした。また、▲２▼折損不良評価工程では、異常のときに金型のパンチ１４が接触するときよりも弾性波の振幅が極めて大きくなるため第２弾性波Ａ２の場合は最大値とした。
【００４１】
以上のことにより、ステップ２２０においては、起動信号入力後において、遅延時間ΔＴ１後の検知時間Δｔ１間のＡＥセンサ２０からの検知信号の積分値である第１弾性波Ａ１を算出する。また、同じように、第２弾性波Ａ２および第３弾性波Ａ３を算出する。そして、ステップ２５０にて、算出された第１弾性波Ａ１に基づいて、打痕判定値と比較して異常の評価を実行する。
【００４２】
つまり、第１弾性波Ａ１が打痕判定値よりも大きいか否かを判定する。ＹＥＳであれば、ステップ２６０にて異常モードの打痕を報知するように出力する。ＮＯであれば、ステップ２７０にて、算出された第２弾性波Ａ２に基づいて、折れ損判定値と比較して異常の評価を実行する。上記と同じように、第２弾性波Ａ２が折損判定値よりも大きいか否かを判定する。
【００４３】
ＹＥＳであれば、ステップ２８０にて異常モードの折損を報知するように出力する。ＮＯであれば、ステップ２９０にて、算出された第３弾性波Ａ３に基づいて、摩耗判定値と比較して異常の評価を実行する。第３弾性波Ａ３が摩耗判定値よりも大きいか否かを判定する。ＹＥＳであれば、ステップ３００にて異常モードの摩耗を報知するように出力する。
【００４４】
ＮＯであれば、ステップ３１０にて加工装置１０を停止させるか否かを判定する。ここでは、上述した３つの異常のうち１つでも異常であれば加工装置１０を停止させるため、ステップ３２０にて、加工装置１０の停止信号を出力させる。これにより、加工装置１０が停止するとともに、異常であったモードが表示される。
【００４５】
なお、本実施形態では、プレス加工の異常の識別を評価するために、図２に示すフローチャートを用いたが、これに限らず、図５に示すように、ブロック図による異常の識別を評価する評価方法でも良い。これを説明すると、ＡＥセンサ２０より検出された弾性波データ（ステップ２３１）は、アンプにて増幅（ステップ２３２）され、ＨＰＦ（ハイパスフィルター）、ＬＰＦ（ローパスフィルター）にて高周波領域および低周波領域のノイズを除去した後（ステップ２３３）、検波回路により検波される（ステップ２３４）。
【００４６】
そして、検波された波形に基づいて波形計算回路（ステップ２３５）により振幅およびエネルギーが計算されて、次の比較回路（ステップ２３６）にて、判定値と比較して判定値を超えたときには信号Ａとして、次のＡＮＤ回路（ステップ２３６）にて異常信号Ａを出力する。一方の起動信号に基づいて、例えば、タイマーがカウントされる遅延回路（ステップ２４１）にて予め設定された遅延時間ΔＴ後に、矩形発生回路（ステップ２４２）が作動する。
【００４７】
そして、矩形発生回路（ステップ２４２）により、弾性波を検知する検知時間Δｔに相当する間、パルスを発生させる信号Ｂを異常信号Ａとともに出力するものである。従って、異常モード、例えば、本実施形態と同じように、打痕不良、折損不良、および摩耗不良に対応する遅延時間ΔＴおよび検知時間Δｔをそれぞれ複数設定することにより異常の識別ができるとともに、異常の認識が可能となる。なお、以上の説明において、摩耗不良においては、バリの他に金型のクリアランスの大小、加工油の油切れ、ワーク１６の寸法変化、ワーク１６の亀裂、破断などの不良が含まれる。
【００４８】
以上の一実施形態によるプレス加工の異常判別評価装置によれば、加工工程を具体的に区分すると、この種のプレス加工などの塑性加工においては少なくとも三つの工程に区分できる。具体的には、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波Ａ１と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波Ａ２と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波Ａ３とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価する異常判別評価手段２００ａを有することにより、それぞれの工程に応じた異常の不具合が評価できる。従って、異常の検出精度の向上と異常の識別を可能とすることができる。
【００４９】
また、プレス加工においては、一般的に、異物混入による加工部品の打痕不良、金型のパンチの折損による加工部品の折損不良、および金型の摩耗よる加工部品にバリ発生などの摩耗不良が主たる異常である。これを上述した３つの加工工程毎に区分して異常の不具合の識別が評価できる。
【００５０】
また、第１弾性波Ａ１は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることにより、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００５１】
また、第２弾性波Ａ２は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることにより、このときの加工工程では弾性波のレベル値がきわめて大であるため、弾性波の最大値により求めることにより、誤判定のない異常の検出ができる。
【００５２】
また、第３弾性波Ａ３は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることにより、このときの加工工程では弾性波のレベル値が小であるため、弾性波の積分値により求めることにより、異常の検出精度の向上ができる。
【００５３】
（他の実施形態）
以上の一実施形態では、加工工程を三つの工程に区分してそれぞれの弾性波を検知するようにしたが、これに限定することなく、少なくとも加工工程を二つ以上の複数に区分して良い。
【００５４】
また、以上の実施形態では、ＡＥセンサ２０をプレスベット１１に設けたが、これに限らず、金型の下型にＡＥセンサ２０を設けても良い。また、以上の実施形態では、本発明をプレス加工に適用して説明したが、プレス加工に限らず、その他の塑性加工に適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態におけるプレス加工品の異常判別評価装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態における異常判別評価手段２００ａの制御処理を示すフローチャートである。
【図３】本発明の一実施形態における弾性波レベルと時間との関係を示す特性図である。
【図４】本発明の一実施形態における異常モードと弾性波との関係を示す特性図である。
【図５】本発明の一実施形態における異常判別評価方法を示すブロック図である。
【符号の説明】
１０…プレス装置（加工装置）
２０…ＡＥセンサ
２００ａ…異常判別評価手段（異常判別評価方法）
Ａ１…第１弾性波
Ａ２…第２弾性波
Ａ３…第３弾性波
Claims (12)
- 塑性加工における塑性加工品の異常判別評価方法において、
加工装置（１０）に配設され、前記加工装置（１０）の弾性波を検出するＡＥセンサ（２０）と、
前記加工装置（１０）の加工工程毎に、前記ＡＥセンサ（２０）により検出された弾性波に基づいて、塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数に識別して評価する異常判別評価方法（２００ａ）とを有することを特徴とする塑性加工品の異常判別評価方法。 - 前記異常判別評価方法（２００ａ）は、塑性加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波（Ａ１）と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波（Ａ２）と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波（Ａ３）とに基づいて、塑性加工品の異常の有無を良品加工時の弾性波に対して評価することを特徴とする請求項１に記載の塑性加工品の異常判別評価方法。
- 前記塑性加工は上型と下型との金型によるプレス加工であって、前記第１弾性波（Ａ１）は、プレス加工品の打痕不良を評価する弾性波であり、前記第２弾性波（Ａ２）は、金型の損傷不良を評価する弾性波であり、前記第３弾性波（Ａ３）は、金型の摩耗不良を評価する弾性波であることを特徴とする請求項２に記載の塑性加工品の異常判別評価方法。
- 前記第１弾性波（Ａ１）は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることを特徴とする請求項３に記載の塑性加工品の異常判別評価方法。
- 前記第２弾性波（Ａ２）は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることを特徴とする請求項３に記載の塑性加工品の異常判別評価方法。
- 前記第３弾性波（Ａ３）は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることを特徴とする請求項３に記載の塑性加工品の異常判別評価方法。
- 塑性加工における塑性加工品の異常判別評価装置において、
加工装置（１０）に配設され、前記加工装置（１０）の弾性波を検出するＡＥセンサ（２０）と、
前記加工装置（１０）の加工工程毎に、前記ＡＥセンサ（２０）により検出された弾性波に基づいて、塑性加工品の異常の有無を少なくとも二つ以上の複数個に識別して評価する異常判別評価手段（２００ａ）とを有することを特徴とする塑性加工品の異常判別評価装置。 - 前記異常判別評価装置（２００ａ）は、塑性加工起動後における上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波である第１弾性波（Ａ１）と、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波である第２弾性波（Ａ２）と、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波である第３弾性波（Ａ３）とに基づいて塑性加工品の異常の有無を評価するように構成したことを特徴とする請求項７に記載の塑性加工品の異常判別評価装置。
- 前記塑性加工は上型と下型との金型によるプレス加工であって、前記第１弾性波（Ａ１）は、プレス加工品の打痕不良を評価する弾性波であり、前記第２弾性波（Ａ２）は、金型の損傷不良を評価する弾性波であり、前記第３弾性波（Ａ３）は、金型の摩耗不良を評価する弾性波であることを特徴とする請求項８に記載の塑性加工品の異常判別評価装置。
- 前記第１弾性波（Ａ１）は、上型が下型に接触する直前の加工工程に発せられる弾性波の積分値によりプレス加工品の打痕不良が評価されることを特徴とする請求項９に記載の塑性加工品の異常判別評価装置。
- 前記第２弾性波（Ａ２）は、上型が下型に接触する際の加工工程に発せられる弾性波の最大値により金型の損傷不良が評価されることを特徴とする請求項９に記載の塑性加工品の異常判別評価装置。
- 前記第３弾性波（Ａ３）は、上型が下型に接触した後の加工工程に発せられる弾性波の積分値により金型の摩耗不良が評価されることを特徴とする請求項９に記載の塑性加工品の異常判別評価装置。
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