JP2004345215A

JP2004345215A - 木質床材およびその製造方法

Info

Publication number: JP2004345215A
Application number: JP2003144618A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Hashimoto; 義啓橋本; Takayuki Yoshida; 隆行吉田; Takeshi Arai; 毅新井
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2003-05-22
Filing date: 2003-05-22
Publication date: 2004-12-09

Abstract

【課題】局部的な耐荷重性に優れるとともに、耐水性に優れた木質床材、およびそれをコスト的に有利に製造する方法を提供する。
【解決手段】予め、溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂シートと下地合板２とを接着剤４により接着させ、さらに上記ポリエステル樹脂シートの上に突板２を載置してホットプレスを行い、ポリエステル樹脂シートの上部層と突板２とを溶融粘着させて得られた木質床材Ａ。好ましくは、上記ホットプレスをプレス温度１２０〜１５０℃、プレス圧力約１〜１０ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間１０〜６０秒で行なう。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、木質床材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、突板を下地合板の上に貼着してなる、天然木調の外観を有する木質床材およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、突板を化粧面に使用した突板複合板ないしは化粧材、およびその製造方法については、各種の技術が知られている（例えば、特許文献１、２、３参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６２−１１６１４２号公報（第１．２頁、第１図、第２図）
【特許文献２】
特開２００１−１６２７５８号公報（第１．２頁、第１〜４図）
【特許文献３】
特開２００２−３３７２９１号公報（第１．２頁、第１〜４図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来法による突板複合板は、木質系基材として、例えば、中密度繊維板（ＭＤＦ）を用い、その表面に突板を貼着した複合板を使用することが多い。しかしながら床材として使用する場合、重い家具等を据付けたとき、局部的な荷重に弱いため凹みが生じたり、基材にクラックが生じるという問題がある。さらに、木質系であるがゆえに、耐水性に劣るという問題がある。本発明は、このような問題を解決して、局部的な耐荷重性に優れるとともに、耐水性も優れた木質床材および、それをコスト的に有利に製造する方法を提供することをその課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、つぎのような技術的手段を講じている。すなわち、本願第一発明によれば、突板とポリエステル樹脂シートと下地合板とを積層してなる木質床材であって、該突板と下地合板との間に溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂シートを介装するとともに、上記突板とポリエステル樹脂シートの上部層とは溶融粘着され、上記ポリエステル樹脂シートの下面と下地合板とは接着剤により接着されてなる木質床材が提供される。このようにすることによって、強度が補強されるとともに局部的な耐荷重性、耐水性に優れた木質床材を得ることができる。
【０００６】
上記ポリエステル樹脂シートの厚さを１．２〜２．３ｍｍとすることが好ましい。１．２〜２．３ｍｍ厚の硬質のポリエステル樹脂シートを突板と下地合板との間に介装し、溶融粘着することによって、木質床材自体の強度が補強されるとともに、本棚等、荷重が局部的にかかる家具を据えても、木質床材に凹みが生じたり、基材にクラックが生じることを防ぎ、上記ポリエステル樹脂シートが水の浸入を防ぐため、耐水性を向上させることができる。
【０００７】
上記突板と溶融粘着されるポリエステル樹脂シートの上部層が全厚みの２０〜３０％とすることが好ましい。このように、ポリエステル樹脂の一部を溶融軟化させ、粘着剤として利用することによって、突板との間に十分に粘着作用を発揮し、非溶融の硬質ポリエステル樹脂と突板とがしっかりと粘着する。
【０００８】
上記溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂としては、ポリチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合樹脂等があげられるが、中でもポリチレンテレフタレート樹脂を用いることが好ましい。ポリチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）は、安価で入手し易く、とくに、ペットボトルからのリサイクル品を用いることにより、省資源、省エネルギーを図ることができる。
【０００９】
つぎに、本願第二発明によれば、予め、溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂シートと下地合板とを接着剤により接着させ、さらに上記ポリエステル樹脂シートの上に突板を載置してホットプレスを行い、ポリエステル樹脂シートの上部層と突板とを溶融粘着させることを特徴とする木質床材の製造方法が提供される。このようにすることにより、局部的な耐荷重性に優れるとともに、耐水性に優れた木質床材をコスト的に有利に製造することができる。
【００１０】
上記ポリエステル樹脂シートと下地合板とを、予め接着させるには公知の接着方法、例えば、コールドプレス法により行なえばよく、また、それに用いるための接着剤はとくに限定されることなく公知の接着剤が使用可能であり、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、アルキド系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ゴム系樹脂、その他天然ロジン系樹脂等をあげることができる。中でも、酢酸ビニル系樹脂、エポキシ系樹脂が好ましく用いられる。
【００１１】
上記ホットプレスは、プレス温度約１２０〜１５０℃、プレス圧力を約１〜１０ｋｇ／ｃｍ^２で行なわれることが好ましい。上記したように、突板と下地合板との間に介装されるポリエステル樹脂シートの厚さの２０〜３０％に相当する上部層部分のみを溶融軟化するには、上記ポリエステル樹脂シートの溶融軟化温度よりも若干高めとすることが好ましく、上記温度範囲が選択される。また、プレス時間は１０〜６０秒とすることが好ましい。上記したホットプレス条件は、ホットプレス後のポリエステル樹脂シートの厚さが、１．０ｍｍ±０．０５ｍｍを保つように適宜、調節される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照してさらに詳細に説明する。図３は、本願第一発明にかかる木質床材Ａの構成を示す側断面図であり、本実施形態においては、ポリエステル樹脂シートとして、ＰＥＴシート１を用いている。図３からよくわかるように、上記木質床材Ａは、突板２とＰＥＴシート１と下地合板３とを、この順に積層してなり、上記突板２とＰＥＴシート１の上部層とは溶融粘着され、また、ＰＥＴシート１の下面と下地合板３とは接着剤４により接着されている。
【００１３】
つぎに、本願第二発明にかかる木質床材の製造方法を実施例により、詳細に説明する。
【００１４】
【実施例】
下地合板３として厚さ５ｍｍの平行合板（３×６尺）を用い、この上に接着剤４として、水性ビニル系接着剤を塗布量１００ｇ／ｍ^２の割合で塗布し、厚さ１．２５ｍｍのペットボトルからリサイクルしたＰＥＴシート１を貼着した。プレス圧力７ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間６０分でコールドプレスを行い、その後、３日間養生した。養生後、ＰＥＴシート１をしっかりと貼着した平行合板Ｂが得られた。上記平行合板Ｂの側断面図を模式的に図１に示す。さらに、上記平行合板Ｂを１×６尺に裁断し、その上に厚さ０．２５ｍｍの突板２を載置してホットプレスを行なった。
【００１５】
ホットプレスの条件は、プレス温度１３０℃、プレス圧力７ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間３０秒であり、ホットプレスを行なう間にＰＥＴシート１の上部層が厚さ約０．２ｍｍに亘って溶融し、上記突板２と粘着した。図２は、上記ホットプレスを行なう状態を模式的に示した側断面図である。図２において、符号１１で示す部分は、突板２との粘着に用いられるＰＥＴシート１の溶融部分を示す。ホットプレス終了後、ＰＥＴシート１の厚みは約１ｍｍとなり、本願第一発明にかかる木質床材Ａを得ることができた。得られた木質床材Ａの側断面図を図３に示す。
【００１６】
かくして得られた木質床材Ａは突板２で化粧され、突板２と下地合板３との間に厚さ約１ｍｍの硬質ＰＥＴシート１が介装されているため、天然木調の外観を有するとともに、その強度も優れたものであった。また、局部的な耐荷重性も優れており、一般的な使用条件では、ほとんど凹みはみられなかった。さらに、耐水性試験の結果も問題なく、良好であった。
【００１７】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１に記載の本願第一発明は、上記のとおりであり、とくに、突板２と下地合板２との間に溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂シートを介装することを特徴とする。このようにすることによって、強度が補強され、また、局部的な耐荷重性、耐水性に優れた木質床材Ａを得ることができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、上記ポリエステル樹脂シートの厚さが１．２〜２．３ｍｍとされる。１．２〜２．３ｍｍ厚の硬質ポリエステル樹脂シートを軟質の突板２と下地合板２との間に介装し、溶融粘着することによって、請求項１に記載の発明の効果に加えて、木質床材Ａ自体の強度が補強されるとともに、局部的な荷重によって木質床材Ａに凹みが生じたり、基材にクラックが生じることを防ぎ、水の浸入も防いで耐水性を向上させることができる。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、上記突板２と溶融粘着されるポリエステル樹脂シートの上部層が全厚さの２０〜３０％とされる。このように、ポリエステル樹脂シートの一部を溶融軟化させ、粘着剤として利用することによって、請求項１に記載の発明の効果に加えて、突板２との間に十分な粘着作用を発揮し、非溶融の硬質ポリエステル樹脂シートと突板２とをしっかりと粘着させることができる。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、上記ポリエステル樹脂として、ポリチレンテレフタレート樹脂が用いられる。ポリチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ樹脂）は、安価で入手し易く、とくに、ペットボトルからのリサイクル品を用いることにより、請求項１に記載の発明の効果に加えて、省資源、省エネルギーを図ることができる。
【００２１】
請求項５に記載の本願第二発明は、上記のとおりであり、とくに、ポリエステル樹脂シートの上に突板２を載置してホットプレスを行い、ポリエステル樹脂シートの上部層と突板２とを溶融粘着させることを特徴とする。このようにすることにより、局部的な耐荷重性に優れるとともに、耐水性に優れた木質床材Ａをコスト的に有利に製造することができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、上記ホットプレスをプレス温度１２０〜１５０℃、プレス圧力約１〜１０ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間１０〜６０秒で行なう。このようにすることにより、請求項５に記載の発明の効果に加えて、突板２２で化粧され、突板２２と下地合板２３との間に厚さ約１ｍｍの硬質ＰＥＴシート１が介装された天然木調の外観を有するとともに、強度も優れた木質床材Ａを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＰＥＴ樹脂シートを貼着した平行合板を模式的に示す側断面図である。
【図２】図１に示す上記ＰＥＴ樹脂シートの上に突板をホットプレスする状態を模式的に示す側断面図である。
【図３】本発明にかかる木質床材を示す側断面図である。
【符号の説明】
Ａ本願第一発明にかかる木質床材
ＢＰＥＴ樹脂シートを貼着した平行合板
１ＰＥＴ樹脂シート
１１突板との粘着に用いられるＰＥＴ樹脂シートの溶融部分。
２突板
３下地合板
４接着剤

Claims

突板とポリエステル樹脂シートと下地合板とを積層してなる木質床材であって、該突板と下地合板との間に溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂シートを介装するとともに、上記突板とポリエステル樹脂シートの上部層とは溶融粘着され、上記ポリエステル樹脂シートの下面と下地合板とは接着剤により接着されてなる木質床材。
上記ポリエステル樹脂シートの厚さが１．２〜２．３ｍｍである請求項１に記載の木質床材。
上記突板と溶融粘着されるポリエステル樹脂シートの上部層が全厚さの２０〜３０％である請求項１に記載の木質床材。
上記ポリエステル樹脂がポリチレンテレフタレート樹脂である請求項１に記載の木質床材。
予め、溶融軟化温度が１００〜１４０℃のポリエステル樹脂シートと下地合板とを接着剤により接着させ、さらに上記ポリエステル樹脂シートの上に突板を載置してホットプレスを行い、ポリエステル樹脂シートの上部層と突板とを溶融粘着させることを特徴とする木質床材の製造方法。
上記ホットプレスをプレス温度１２０〜１５０℃、プレス圧力約１〜１０ｋｇ／ｃｍ^２、プレス時間１０〜６０秒で行なう請求項５に記載の木質床材の製造方法。