JP2004345101A - シームレスベルト製造用環状ダイ及びシームレスベルト製造方法及びシームレスベルト - Google Patents

Abstract

【課題】表面は硬度が低く、裏面は硬度が高くなるようにし、しかも層間剥離の生じにくいシームレスベルトの製造用環状ダイ、シームレスベルト製造方法、及び、そのシームレスベルトを提供すること。
【解決手段】第１押出機４から高硬度材料が供給される第１供給部２と、第２押出機５から低硬度材料が供給される第２供給部３と、高硬度材料及び低硬度材料により形成されるシームレスベルトが溶融押出される環状吐出口６と、第１供給部２から環状吐出口６へと材料を案内する第１環状経路２１と、第２供給部３から第１環状経路２１の合流位置Ｘへと低硬度材料を案内する第２環状経路３１とを備え、合流位置Ｘにおいて、高硬度材料と低硬度材料とが合流し、環状吐出口６から、高硬度材料が裏面側、低硬度材料が表面側となり、かつ硬度が傾斜したシームレスベルトが溶融押し出し成形される。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機やプリンタ等に用いられるシームレスベルトを製造するための環状ダイ及びシームレスベルト製造方法及びシームレスベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機やプリンタ等には、感光ドラム等の表面に形成された画像を転写材（紙等）に転写するための中間転写手段として、複数の支持ローラに巻回される導電性のベルトが用いられる。このベルトは、表面に付着したトナーをクリーニングしたり、電気抵抗がベルト全体で均一になることが要求されるため、接合部のない無端帯状のベルト、いわゆるシームレスベルトが好適に用いられる。一方、複写機やプリンタ等においては、形成される画像も白黒からカラーへ移行してきており、要求される品質レベルも高くなってきている。カラーの場合には、トナーを同じ場所に４回正確に転写させる必要があるが、単層構造のシームレスベルトでは、カラー用に要求される品質を満足することは難しい。これを図４により説明する。
【０００３】
図４（ａ）は、単層構造のシームレスベルトの断面を示す。硬度の高いゴム材料（あるいは樹脂材料）で製造した場合、剛性が高いため、ベルトの長手方向 （周方向） には伸びにくく、この点においてはカラー用に好適である。しかし、ベルト表面の弾性がないため、トナー定着性が悪くなる。また、ベルト表面の弾性がないと、トナー以外の異物が入り込んできた時に、クッションとして受け止める余地がなくなり、その結果、ベルトや感光体を傷つけてしまう。
【０００４】
（ｂ）は、単層構造であるが硬度の低いゴム材料（あるいは樹脂材料）で製造したものである。トナーの定着性を考えると、ベルト表面は弾性を有するほうが好ましい。しかし、硬度が低いと、ベルトが長手方向に伸びてしまうため、カラートナーの転写には適さない。
【０００５】
（ｃ）は、２層構造のシームレスベルトであり、表面側は硬度の小さなゴム材料（あるいは樹脂材料）、裏面側は硬度の大きなゴム材料（あるいは樹脂材料）で形成している。これにより、上記（ａ）（ｂ）の課題を解決でき、ベルト長手方向の伸びを押え、しかも表面は弾性を有している。 しかし、かかる２層構造だと層間で剥離する可能性があり、導電性も層によってばらつく。
【０００６】
その他に、多層構造としたシームレスベルトとして、下記特許文献１，２が先行技術として知られている。特許文献１は、外側層と内側層とを同時に溶融押し出しして積層することで形成されたシームレスベルトを開示する。外側層と内側層とは、同一熱可塑性樹脂系で構成される。外側層と内側層の厚みの比率が、外側層／内側層＝１／１〜１／２０である。
【０００７】
特許文献２は、ゴム層とエラストマー層の２層構造及び３層構造の導電性ベルトを開示する。また、ベルトはゴム層を形成した後にエラストマー層を形成してもよいし、その逆の順に形成しても良いことが記載されている。
【０００８】
【特許文献１】
特許第３３２８９６９号（特許請求の範囲等）
【特許文献２】
特開２０００−１６７９９１号公報（図１、段落００３８）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記先行技術は、以下説明するような課題を有する。すなわち、 特許文献１，２とも２層あるいは３層構造であるが、層と層がわかれており、層間剥離の可能性を有する。特に、特許文献２による製造方法では、各層を順番に形成していくため、層間剥離が生じやすいということができる。また、特許文献１による製造方法では、外側層と内側層とを同時に溶融押し出しして積層するものであるが、具体的な製造装置についての開示はない。ただし、外側層と内側層とを所定の比率になるように製造するものであるから、製造されるシームレスベルトの外側層と内側層とは層間（境界）が明確になっている構造であると思われる。
【００１０】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、表面は硬度が低く、裏面は硬度が高くなるようにし、しかも層間剥離の生じにくいシームレスベルトの製造用環状ダイ、シームレスベルト製造方法、及び、そのシームレスベルトを提供することである。
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係るシームレスベルト製造用環状ダイは、
第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給される第１供給部と、
第２押出機から第１の硬度よりも硬度の低い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給される第２供給部と、
前記第１・第２ベルト形成材料により形成されるシームレスベルトが溶融押出される環状吐出口と、
前記第１供給部から前記環状吐出口へとベルト形成材料を案内する第１環状経路と、
前記第２供給部から前記第１環状経路の合流位置へと前記第２ベルト形成材料を案内する第２環状経路とを備え、
前記合流位置において、前記第１ベルト形成材料と第２ベルト形成材料とが合流し、前記環状吐出口から、前記第１ベルト形成材料が裏面側、前記第２ベルト形成材料が表面側となるようなシームレスベルトが溶融押し出し成形されるように構成したことを特徴とするものである。
【００１１】
この構成による環状ダイの作用・ 効果は、以下の通りである。
第１供給部からは、第１の硬度（硬度の高いほう）の第１ベルト形成材料が供給される。第２供給部からは、第２の硬度（硬度の低いほう）の第２ベルト形成材料が供給される。また環状吐出口が設けられ、ここからシームレスベルトが溶融押し出し成形される。第１供給部から供給される硬度の高い材料（ただし、本発明において硬度の高い・低いという表現は、相対的な関係を示すものであり絶対的なものではない。）は、第１環状経路により案内される。また、第２供給部から供給される硬度の低い材料は、第２環状経路により案内され、合流位置において第１環状経路に合流する。かかる経路構成によれば、合流位置に到達するまで、第１・第２ベルト形成材料は適切な温度環境下に置かれる。合流位置から環状吐出口に至るまでに、裏面側が硬度が高く、表面層は硬度が低くなったシームレスベルトが溶融押し出し成形される。また、硬度が高い層と低い層に完全に分離しているのではなく、裏面層から表面層に向けて硬度が傾斜した（硬度が徐々に変化するような状態のことを言う）シームレスベルトを得ることができる。その結果、表面は硬度が低く、裏面は硬度が高くなるようにし、しかも層間剥離の生じにくいシームレスベルトの製造用環状ダイを提供することができる。
【００１２】
本発明の好適な実施形態として、 前記第１供給部から前記合流位置までの経路の距離をＤ１とし、前記第２供給部から前記合流位置までの経路の距離をＤ２とし、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とした場合、（ただし、Ｄ１，Ｄ２は環状ダイの中心軸を含む平面で切断した断面にて測定した距離）
Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍ
に設定したものがあげられる。
【００１３】
Ｌ１＜３０ｍｍだと、硬度が低い方の第２ベルト形成材料が余分な熱を受けて熱分解してしまうおそれがある。また、Ｌ１＞３００ｍｍだと、硬度が低い方の第２ベルト形成材料が溶融していない状態で第１ベルト形成材料と混ざってしまう可能性がある。したがって、上記のごとくＬ１を設定することで、所望の品質のシームレスベルトを得ることができる。
【００１４】
本発明の別の好適な実施形態として、前記合流位置から前記環状吐出口までの経路の距離をＬ２とした場合、
Ｌ２＝３０ｍｍ〜２００ｍｍ
に設定したものがあげられる。
【００１５】
Ｌ２＜３０ｍｍだと、環状吐出口までの距離が短いために、硬度の傾斜したシームレスベルトを得ることが困難である。Ｌ２＞２００ｍｍだと、第１・第２ベルト形成材料が完全に混ざってしまい、今度の異なる材料を用いた意味がなくなる。当然、所望の品質のシームレスベルトを得ることができない。
【００１６】
本発明の更に別の好適な実施形態として、前記第２環状経路が前記第１環状経路に合流する位置での両経路の角度をδとした場合、（ただし、δは環状ダイの中心軸を含む平面で切断した断面にて見た角度）
δ＝５゜〜６０゜
に設定したものがあげられる。
【００１７】
第２環状経路を合流させる場合の経路の角度δは、上記のごとく設定することが好ましい。δ＜５゜は、構造的に設定することが困難である。δ＞６０゜だと、第２ベルト形成材料が急角度で第１ベルト形成材料の流れにぶつかるため、硬度が傾斜したシームレスベルトを製造することが難しい。
【００１８】
本発明に係るシームレスベルト製造方法は、
第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給されるステップと、
第２押出機から第１の硬度よりも硬度の低い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給されるステップと、
前記第１供給部から環状吐出口へと第１ベルト形成材料を第１環状経路により案内するステップと、
前記第２供給部から前記第１環状経路の合流位置へと前記第２ベルト形成材料を第２環状経路により案内するステップと、
前記合流位置において、前記第１ベルト形成材料と第２ベルト形成材料とを合流させ、前記環状吐出口から、前記第１ベルト形成材料が裏面側、前記第２ベルト形成材料が表面側となるようなシームレスベルトが溶融押し出し成形されるステップとを有することを特徴とするものである。
かかる構成による作用・ 効果は、既に述べた通りである。
【００１９】
すなわち、 前記合流位置から前記環状吐出口に至る経路において、前記裏面側から前記表面側に向けて硬度が傾斜するように成形される。
【００２０】
また、前記第１ベルト形成材料と前記第２ベルト形成材料とは、同種の材料であることが好ましい。同種の材料とは、例えば、熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂のことを言うものである。 同種の材料を使用することにより、硬度の傾斜した構造を製造しやすくなる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明に係るシームレスベルト製造用環状ダイの好適な実施形態を図面を用いて説明する。 図１は、環状ダイの縦断面図（中心軸を含む垂直平面で切断した断面）、図２は、環状ダイの平面図を示す。
【００２２】
＜環状ダイの構成＞
環状ダイ１は、シームレスベルトを溶融押し出し成形するために用いられる。環状ダイ１は、 全体形状として、ほぼ円筒形を有している。 環状ダイ１は、円筒軸が垂直方向に向くように配置され、環状ダイ１の上部から材料が供給され、下部底面からシームレスベルトが溶融押し出し成形される。環状ダイ１の上部には、第１供給部２と第２供給部３とが設けられている。図２では、第１供給部２と第２供給部３とは、円周方向で９０゜離れた位置に設けられている。ただし、これに限定されるものではない。
【００２３】
第１供給部２には、第１押出機４が接続され、高硬度材料（第１ベルト形成材料に相当）が溶融され押し出し供給される。第１押出機４には、材料をペレット等の状態で供給するホッパ４ａが設けられている。第２供給部３には、第２押出機５が接続され、低硬度材料（第２ベルト形成材料に相当）が溶融され押し出し供給される。第２押出機５にもホッパ５ａが設けられている。なお、押出機４，５は、公知の構造のものでよい。
【００２４】
図１に示すように、第１供給部２は、第２供給部３よりも少し高い位置にある。環状ダイ１の底部には、環状吐出口６が設けられ、ここからシームレスベルトが溶融押し出し成形される。第１供給部２から供給された高硬度材料を環状吐出口６へと案内するための経路が設けられている。第１供給部２から、まず水平経路２０へと案内された後、上下向きの第１環状経路２１へと導かれる。また、第２供給部３についても、まず水平経路３０へと案内された後、上下向きの第２環状経路３１へと導かれる。第２環状経路３１は、第１環状経路２１の外側に位置しており、径も大きい。第１環状経路２１の途中に合流位置Ｘが設けられており、この位置で第２環状経路３１が第１環状経路２１に合流する。すなわち、 高硬度材料と低硬度材料とは、別々の経路にて環状ダイ１内部に導入されるが、合流位置Ｘにおいて合わさる。第２環状経路３１の方が第１環状経路２１より外側にあるから、製造されるシームレスベルトも外側（表面側）が低硬度材料により形成され、内側（裏面側）が高硬度材料により形成される。
【００２５】
環状ダイ１の外周面と内部にはヒーターが設けられており、環状ダイ１を適切な温度に設定し、経路内を流れる材料を溶融させる。具体的には、環状ダイ１の外側にはバンドヒーターを設け、環状ダイ１の内部にはプレートヒーターを設ける。
【００２６】
図１，２に示す環状ダイにより製造されるシームレスベルトの断面構造を図３に示す。断面の上側が表面側であり、トナーが転写される側である。断面の下側が裏面側であり、ローラに巻回される側である。表面側の方が硬度が低く、裏面側の方が硬度が高い。また、硬度が高い材料の層と、硬度が低い材料の層が明確に分かれているのではなく、段階的に（あるいは、徐々に）硬度が変化している。すなわち、 裏面側から表面側にかけて段階的に硬度が低くなっている（硬度が傾斜している）。かかる断面構造によれば、層間剥離という問題が生じることがない。図３は模式的に示す図であり、硬度の異なる複数の層に明確に分かれているということではなく、実際には上述したように硬度が徐々に変化しており明確な境界は存在するものではない。
【００２７】
次に、環状経路に関する経路長さの適正な設定値について図１により説明する。まず、第１供給部２から合流位置Ｘまでの経路の距離をＤ１とする。水平経路２０の距離をＤ_１１とし、水平経路２０の高さの位置から合流位置Ｘまでの経路に沿った距離をＤ_１２とする。Ｄ１＝Ｄ_１１＋Ｄ_１２ とする。また、同様に第２供給部３から合流位置Ｘまでの経路の距離をＤ２とする。水平経路３０の距離をＤ_２１とし、その高さの位置から合流位置Ｘまでの経路に沿った距離をＤ_２２とする。Ｄ２＝Ｄ_２１＋Ｄ_２２とする。そして、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とすると、
Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍ
となるように設定することが好ましい。Ｌ１＜３０ｍｍだと、低硬度材料が余分に熱を受けて熱分解してしまうおそれがある。この点を詳しく説明する。高硬度材料と低硬度材料とでは、融点が異なるので、同じ設定温度で各押出機から押し出しすることは難しい。よって融点の低い低硬度材料のほうは熱周りを少なくするため、合流位置Ｘまでの距離は短くする必要がある。一方、融点の高い高硬度材料については、十分な熱周りを与えるため合流位置Ｘまでの距離は長くしておく必要がある。そこで上記の設定としている。
【００２８】
また、Ｌ１＞３００ｍｍだと、低硬度材料が溶融していない状態で高硬度材料と混ざってしまう可能性がある。したがって、上記のごとくＬ１を設定することで、所望の断面構造を有するシームレスベルトを得ることができる。
【００２９】
次に、合流位置Ｘから環状吐出口６までの経路の距離をＬ２とすると、
Ｌ２＝３０ｍｍ〜２００ｍｍ
に設定することが好ましい。
【００３０】
Ｌ２＜３０ｍｍだと、硬度の傾斜したシームレスベルトを得ることが困難である。これは距離が短すぎて、硬度を傾斜させるまでに至らないためである。また、Ｌ２＞２００ｍｍだと、距離が長すぎてしまい、第１・第２ベルト形成材料が完全に混ざってしまい、硬度の異なる材料を用いた意味がなくなる。
【００３１】
次に、第２環状経路３１が第１環状経路２１に合流する位置での両経路の角度をδとした場合（図１参照）、
δ＝５゜〜６０゜
に設定することが好ましい。
【００３２】
δ＜５゜は、構造的に設定することが困難である。δ＞６０゜だと、低硬度材料が急角度で高硬度材料の流れにぶつかるため、両者が混ざり合い、硬度が傾斜したシームレスベルトを製造することが困難になる。したがって、上記角度に設定することで、適切に硬度の傾斜したシームレスベルトを得ることができる。
【００３３】
環状ダイ１の下方には、冷却マンドレル７が配置されており、環状吐出口６から溶融押し出し成形されるシームレスベルトを冷却させ、引取装置により引き取られていく。
【００３４】
＜材料について＞
本発明に係るシームレスベルトを製造するために用いられるベルト形成材料について説明する。高硬度材料と低硬度材料とは、同種の材料を使用することが好ましい。同種の材料とすることで、硬度の傾斜をさせやすくなると考えられる。材料としては、熱可塑性樹脂が好適であり、次のようなものがあげられる。
【００３５】
すなわち、 ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）、熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネイト、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、セルロイド、プラスチックポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、飽和ポリエステル等がある。同種の材料であるので、例えば、高硬度材料・低硬度材料とも熱可塑性ポリウレタンが選択される。
【００３６】
＜実施例＞
次に、表１に示すような、具体的な材料を使用してシームレスベルトを製造した例を説明する。まず、低硬度材料として、東洋紡績（株）の熱可塑性ポリエステルエラストマーである商品名ペルプレンＥＮ−２０３４（あるいは、融点が２１６℃のポリエステルエラストマー）に導電剤を添加して導電調整を行ったものを用い、高硬度材料として、東洋紡績（株）のＰＢ−５６０に導電剤を添加して導電調整を行ったものを用いた。すなわち、 熱可塑性ポリエステル同士の組み合わせである。導電剤は、ホッパ４ａから投入することができるし、すでに導電調整を行ったＰＢ−５６０を投入してもよい。導電剤の種類としては、イオン導電やカーボン導電によるものが例としてあげられる。物性値は、表１に示す通りである。
【００３７】
【表１】

ＥＮ−２０３４は押し出し温度２２５℃であり、第２押出機５はφ４０ｍｍである。ＰＢ−５６０は押し出し温度２６５℃であり、第１押出機４はφ３０ｍｍである。ただし、各押出機の大きさは、これらに限定されるものではない。第１押出機４のホッパ４ａからは、導電剤あるいは既に導電調整を行ったＰＢ−５６０（高硬度材料）を投入する。第２押出機５のホッパ５ａからは、導電剤あるいは既に導電調整を行ったＥＮ−２０３４ （低硬度材料） を投入する。環状吐出口６からは、図３に示すような硬度が傾斜したシームレスベルトが押し出し成形される。なお、環状吐出口６の径はφ２７５ｍｍであり、これをφ２６０ｍｍの冷却マンドレル７に接触させ、冷却・固化する。
【００３８】
実際に得られたシームレスベルトの物性値を表２に示す。
【００３９】
【表２】

なお、実施例における測定・評価は次の通り行った。
１．体積抵抗率（Ω・ｃｍ）、表面抵抗率（Ω／□）
ＪＩＳ Ｋ６９１１の「５．１３ 抵抗率」に準拠した方法で、アドバンテスト製のハイレジスタントメーターに三菱化学（株） 製のＵＲ−１００電極を取り付けて測定電圧５００Ｖ，測定時間１０秒で測定した。
２．硬度
ＪＩＳ Ｋ６２５３のタイプＤデュロメータ硬さ試験による。
【００４０】
以上のように、同種の材料で硬度が異なるものを溶融押し出しすることにより、裏面側（内側）は硬度の高い材料、表面側 （外側）は硬度の低い材料とし、更に硬度を傾斜させることができる。これにより、シームレスベルトの長手方向は、硬度の高いほうの材料で変形が拘束される。また、表面は弾性を有しており、トナー転写性を確保している。
【００４１】
同種の材料を溶融して押し出しているので、硬度の傾斜を容易に行うことができる。硬度を傾斜させるので、層間剥離の問題はない。また、転写ベルトの機能として、導電性も必要とされるが、かかる導電性も層によって分かれることがなく、安定した導電性が得られる。
【００４２】
さらに、導電性の異なる材料を押出して内部構造を傾斜させることで、表面側と裏面側とで導電性についても傾斜をさせることができる。これにより、高機能なシームレスベルトを簡単に製造することができる。
【００４３】
また、高硬度材料と低硬度材料の各押出機からの押し出し量を調整することで、硬度の傾斜の度合いを変化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シームレスベルト製造用環状ダイの縦断面図
【図２】シームレスベルト製造用環状ダイの平面図
【図３】本発明に係るシームレスベルトの断面構造を示す図
【図４】従来技術に係るシームレスベルトの断面構造を示す図
【符号の説明】
１ 環状ダイ
２ 第１供給部
３ 第２供給部
４ 第１押出機
５ 第２押出機
６ 環状吐出口
７ 冷却マンドレル
２０ 水平経路
２１ 第１環状経路
３０ 水平経路
３１ 第２環状経路

Claims (8)

1. 第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給される第１供給部と、
   第２押出機から第１の硬度よりも硬度の低い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給される第２供給部と、
   前記第１・第２ベルト形成材料により形成されるシームレスベルトが溶融押出される環状吐出口と、
   前記第１供給部から前記環状吐出口へとベルト形成材料を案内する第１環状経路と、
   前記第２供給部から前記第１環状経路の合流位置へと前記第２ベルト形成材料を案内する第２環状経路とを備え、
   前記合流位置において、前記第１ベルト形成材料と第２ベルト形成材料とが合流し、前記環状吐出口から、前記第１ベルト形成材料が裏面側、前記第２ベルト形成材料が表面側となるようなシームレスベルトが溶融押し出し成形されるように構成したことを特徴とするシームレスベルト製造用環状ダイ。
2. 前記第１供給部から前記合流位置までの経路の距離をＤ１とし、前記第２供給部から前記合流位置までの経路の距離をＤ２とし、Ｌ１＝Ｄ１−Ｄ２とした場合、（ただし、Ｄ１，Ｄ２は環状ダイの中心軸を含む平面で切断した断面にて測定した距離）
   Ｌ１＝３０ｍｍ〜３００ｍｍ
   に設定したことを特徴とする請求項１に記載のシームレスベルト製造用環状ダイ。
3. 前記合流位置から前記環状吐出口までの経路の距離をＬ２とした場合、
   Ｌ２＝３０ｍｍ〜２００ｍｍ
   に設定したことを特徴とする請求項１又は２に記載のシームレスベルト製造用環状ダイ。
4. 前記第２環状経路が前記第１環状経路に合流する位置での両経路の角度をδとした場合、（ただし、δは環状ダイの中心軸を含む平面で切断した断面にて見た角度）
   δ＝５゜〜６０゜
   に設定したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシームレスベルト製造用環状ダイ。
5. 第１押出機から第１の硬度を有する第１ベルト形成材料が供給されるステップと、
   第２押出機から第１の硬度よりも硬度の低い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料が供給されるステップと、
   前記第１供給部から環状吐出口へと第１ベルト形成材料を第１環状経路により案内するステップと、
   前記第２供給部から前記第１環状経路の合流位置へと前記第２ベルト形成材料を第２環状経路により案内するステップと、
   前記合流位置において、前記第１ベルト形成材料と第２ベルト形成材料とを合流させ、前記環状吐出口から、前記第１ベルト形成材料が裏面側、前記第２ベルト形成材料が表面側となるようなシームレスベルトが溶融押し出し成形されるステップとを有することを特徴とするシームレスベルト製造方法。
6. 前記合流位置から前記環状吐出口に至る経路において、前記裏面側から前記表面側に向けて硬度が傾斜するように成形されることを特徴とする請求項５に記載のシームレスベルト製造方法。
7. 前記第１ベルト形成材料と前記第２ベルト形成材料とは、同種の材料であることを特徴とする請求項５又は６に記載のシームレスベルト製造方法。
8. 第１の硬度を有する第１ベルト形成材料で形成される裏面側と、
   第１の硬度よりも硬度の低い第２の硬度を有する第２ベルト形成材料で形成される表面側と、
   前記裏面側から前記表面側に向けて硬度が傾斜していることを特徴とするシームレスベルト。

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