JP2004339991A

JP2004339991A - 排気マフラ装置

Info

Publication number: JP2004339991A
Application number: JP2003135895A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Nojima; 徹男野嶋
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 2003-05-14
Filing date: 2003-05-14
Publication date: 2004-12-02

Abstract

【課題】マフラの外径を大きくすることなくバッフルパイプの大径化を可能とした排気マフラ装置を提供するにある。
【解決手段】マフラ本体３０の内部をバッフルプレート３４Ｆによって複数の小膨張室３５ａ〜３５ｃに区画し、各小膨張室３５ａ〜３５ｃを複数本のパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂによって連通させた排気マフラ装置２９において、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの外周面同士を接触させて配置してこれらのパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂをバッフルプレート３４Ｆによって支持すると共に、バッフルプレート３４Ｆに形成される複数のパイプ挿通用の開口４７Ａ〜４７Ｃを互いに連結して一体化し、これらの各開口４７Ａ〜４７Ｃの周囲に各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの軸方向に延びる円筒状のバーリング部４８を形成する一方、バーリング部４８の、各開口４７Ａ〜４７Ｃの連結部における壁部を削除してバーリング部４８を不完全な円筒状としたものである。
【選択図】図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、排気マフラ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンにはその排気音を低減させるための排気マフラ装置が備えられている。排気マフラ装置は、例えば実開平５−９１４号公報（特許文献１参照）や特開平９−６０５１６号公報（特許文献２参照）に示すように、密閉された筒状のマフラ本体の内部を複数のバッフルプレートによって複数の小膨張室に区画し、各小膨張室を複数本のバッフルパイプによって連通させることにより排気音のダンピングおよび排気圧の調合を行っている。
【０００３】
バッフルパイプは、その径が大きいほど排気圧が下がってエンジンの出力を増加させる効果があると共に、高周波の排気音を減衰させることが可能になる。
【０００４】
そして、図７および図８に示すように、マフラ本体１内のバッフルパイプ２はバッフルプレート３によって支持されるが、支持強度を十分に確保するために、バッフルプレート３のバッフルパイプ挿通用開口４には円筒状のバーリング部５が形成されている。
【０００５】
【特許文献１】
実開平５−９１４号公報（段落番号［０００３］〜［０００６］および図５）
【０００６】
【特許文献２】
特開平９−６０５１６号公報段落番号［０００７］〜［００１４］および図１）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、バーリング部を形成する際には曲げ部が必要になるため、隣接するバッフルパイプ間にはある程度の距離が必要となるので、マフラの外径が決まれば、バッフルパイプの大径化は制限される。
【０００８】
また、バッフルパイプの周囲にグラスウール等を巻装して排気音の音質改善を図る場合、隣接するバッフルパイプに干渉しないように考慮すると十分なグラスウール厚さを確保できない。
【０００９】
本発明は上述した事情を考慮してなされたもので、マフラの外径を大きくすることなくバッフルパイプの大径化を可能とした排気マフラ装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る排気マフラ装置は、上述した課題を解決するために、請求項１に記載したように、マフラ本体の内部をバッフルプレートによって複数の小膨張室に区画し、各小膨張室を複数本のパイプによって連通させた排気マフラ装置において、上記各パイプの外周面同士を接触させて配置してこれらのパイプを上記バッフルプレートによって支持すると共に、上記バッフルプレートに形成される複数のパイプ挿通用の開口を互いに連結して一体化し、これらの各開口の周囲に上記各パイプの軸方向に延びる円筒状のバーリング部を形成する一方、上記バーリング部の、上記各開口の連結部における壁部を削除して上記バーリング部を不完全な円筒状としたものである。
【００１１】
また、上述した課題を解決するために、請求項２に記載したように、特定のパイプ挿通用開口の周囲に形成される不完全な円筒状のバーリング部の終端位置を、上記特定のパイプの中心に対する角度で、その特定のパイプの中心から隣接する他のパイプの外周に向けて結ぶ第一の接線と、上記特定のパイプの外周と隣接する上記他のパイプの外周に向けて結ぶ第二の接線に対する上記特定のパイプの中心からの法線との間に挟まれる範囲内に設定したものである。
【００１２】
さらに、上述した課題を解決するために、請求項３に記載したように、上記各パイプと上記各開口のバーリング部とを環状に複数箇所にて固着すると共に、互いに接触する上記パイプ同士を固着して互いに連結したものである。
【００１３】
そして、上述した課題を解決するために、請求項４に記載したように、上記パイプの一つを二重管構造とし、そのうちの外側に配置されたパイプを隣接する他のパイプに接触させた状態で上記バッフルプレートに固定したものである。
【００１４】
そしてまた、上述した課題を解決するために、請求項５に記載したように、マフラ本体の内部に配置される複数本のパイプのうち、少なくとも一つのパイプをその外周面が隣接する他のパイプの外周面に接触しない程度に近接して配置したものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１は、この発明を適用した鞍乗型車両の一例を示す右側面図である。図１に示すように、この鞍乗型車両１１は例えば鋼管製の車体フレーム１２を備える。車体フレーム１２の上部は一体または別体の車体カバー１３で覆われ、図示しないステー等で車体フレーム１２に支持される。
【００１７】
車体フレーム１２の上部には燃料タンク１４が配置される。また、燃料タンク１４の後方に鞍乗型の運転シート１５がそれぞれ設けられる。そして、車体フレーム１２の中央下部、燃料タンク１４の下方にはエンジン１６が搭載される。
【００１８】
車体フレーム１２のエンジン１６前方には左右一対の幅広低圧タイヤ付前輪１７が配置され、これらの前輪１７は図示しないフロントショックアブソーバ等の前輪懸架装置により車体フレーム１２に上下方向に揺動自在且つ弾性的に支持される。また、燃料タンク１４の前方にはステアリングハンドル１８が設けられ、前輪１７はステアリングハンドル１８によりステアリングシャフト１９を介して左右に操舵される。
【００１９】
一方、車体フレーム１２のエンジン１６後方左右には一対の幅広低圧タイヤ付後輪２０が配置され、これらの後輪２０はエンジン１６後方の車体フレーム１２内側に軸着されたピボット軸２１によって上下方向に揺動自在に枢着されたスイングアーム２２および図示しないリヤショックアブソーバ等の後輪懸架装置により上下方向に揺動自在且つ弾性的に支持される。
【００２０】
車体カバー１３の両側部には前・後輪１７，２０を覆うフェンダ２３が配置される。車体カバー１３の前側部には前輪１７を覆うように左右一対のフロントフェンダ２３Ｆが、そして後側部には後輪２０を覆うように左右一対のリヤフェンダ２３Ｒがそれぞれ車体カバー１３と一体または一体的に形成される。
【００２１】
燃料タンク１４下方の車体フレーム１２に搭載されるエンジン１６は例えば４サイクル単気筒エンジンであり、クランクケース２４と、その上面前方にやや前傾状態で配置されたシリンダアッセンブリ２５とを有する。
【００２２】
シリンダアッセンブリ２５の後方、燃料タンク１４および運転シート１５の下方且つクランクケース２４の上方にはエンジン吸気系２６が配置される。また、エンジン１６の一側方、本実施形態においては右側にはエンジン排気系２７が配置される。
【００２３】
エンジン排気系２７は、シリンダアッセンブリ２５の前側に接続され、一旦前方に向かって延びた後、後方に向かって折曲されてエンジン１６の右側を後方に向かって延設されたエキゾーストパイプ２８と、後輪２０の上方に配置され、エキゾーストパイプ２８の下流端に接続された排気マフラ装置２９とから構成される。
【００２４】
図２は、排気マフラ装置２９の平面図であり、その一部を破砕して示す。また、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図であり、排気マフラ装置２９の縦断面図を示すものである。さらに、図４は図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【００２５】
排気マフラ装置２９はそのマフラ本体３０が例えば円筒状の鋼板製容器で形成され、前後端がそれぞれフロントプレート３１とエンドプレート３２とによって塞がれてその内部に膨張室３３を形成する。
【００２６】
膨張室３３は複数の、本実施形態においては二枚のバッフルプレート３４Ｆ，３４Ｒによって例えば三つの小膨張室３５ａ〜３５ｃに区画される。具体的には、マフラ本体３０の上流側（図の右側）から第一小膨張室３５ａ、第二小膨張室３５ｂ、そして第三小膨張室３５ｃが形成される。
【００２７】
マフラ本体３０の内部には前部のフロントプレート３１からインテークパイプ３６の下流側が挿入されると共に、インテークパイプ３６の上流端にはエンジン１６から延びるエキゾーストパイプ２８の下流端が接続される。また、インテークパイプ３６の下流端部は第一小膨張室３５ａ内を通過して第二小膨張室３５ｂ内にて開口する。
【００２８】
インテークパイプ３６の下流側はその外表面に複数個の孔３７を備えた例えばパンチングメタル製の多孔パイプで形成されており、その周囲にインテークパイプ３６より大径の外管３８を同軸上に備えた二重管構造を有する。外管３８はその両端がインテークパイプ３６の外表面に接続されてインテークパイプ３６と外管との間に密閉空間を形成すると共に、この密閉空間内には例えばグラスウール３９等の吸音材が装填される。
【００２９】
各小膨張室３５ａ〜３５ｃは複数本の、本実施形態においては二本のバッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂによって連通される。具体的には、例えば第一バッフルパイプ４０Ａが第二小膨張室３５ｂと第一小膨張室３５ａとを連通させる。また、第二バッフルパイプ４０Ｂが第一小膨張室３５ａと第三小膨張室３５ｃとを連通させる。
【００３０】
そして、第三小膨張室３５ｃからはテールパイプ４１がマフラ本体３０外部に向かって延び、第三小膨張室３５ｃと大気中とを連通させる。テールパイプ４１もインテークパイプ３６同様その外表面に複数個の孔４２を備え、その周囲にテールパイプ４１より大径の第一外管４３を同軸上に備える。第一外管４３はその両端がテールパイプ４１の外表面に接続されてテールパイプ４１と第一外管４３との間に密閉空間を形成すると共に、この密閉空間内には例えばグラスウール４４等が装填され、スパークアレスタとして機能する。
【００３１】
さらに、第一外管４３の周囲にはさらに第二外管４５が配置され、テールパイプ４１および第一外管４３はこの第二外管４５を介してマフラ本体３０のエンドプレート３２に支持される。
【００３２】
各バッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂおよびインテークパイプ３６はそれぞれ平行に配置され、図４に示すように、第一バッフルパイプ４０Ａの外周面とインテークパイプ３６下流側の周囲に設けられた外管３８の外周面とが、第二バッフルパイプ４０Ｂの外周面とインテークパイプ３６の外管３８の外周面とがそれぞれ接触するように配置される。
【００３３】
また、詳細には図示しないが、これらのパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂは必ずしも接触する必要はなく、少なくとも一組は互いに接触しない程度に非常に近接配置されたものでもよい。
【００３４】
各バッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂおよびインテークパイプ３６はバッフルプレート３４Ｆ，３４Ｒによって支持される。また、インテークパイプ３６はフロントプレート３１によっても支持される。インテークパイプ３６下流側の周囲に設けられた外管３８の後部、第一バッフルパイプ４０Ａの略中央部、そして第二バッフルパイプ４０Ｂの前部は互いに軸方向にラップしており、これらのラップした部位はマフラ本体３０前側の第一小膨張室３５ａと第二小膨張室３５ｂとを区画する前部バッフルプレート３４Ｆによって支持される。また、第二バッフルパイプ４０Ｂの後部はマフラ本体３０後側の第二小膨張室３５ｂと第三小膨張室３５ｃとを区画する後部バッフルプレート３４Ｒによって支持される。なお、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂのラップした部位は図示しない複数枚のバッフルプレートで支持するようにしてもよい。
【００３５】
そして、互いに接触するパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂ同士は、前部バッフルプレート３４Ｆとは無関係な位置、本実施形態においては前部バッフルプレート３４Ｆからマフラ本体３０の長手方向に離間した位置（図２および図３の符号４６）にて固着、例えば溶着され、互いに連結されて一体化される。
【００３６】
図５は、図４に示す前部バッフルプレート３４Ｆから各バッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂおよびインテークパイプ３６を取り外した状態を示す。図５に示すように、前部バッフルプレート３４Ｆにはインテークパイプ３６の周囲に設けられた外管３８挿通用の開口４７Ａ、第一バッフルパイプ４０Ａ挿通用の開口４７Ｂ、および第二バッフルパイプ４０Ｂ挿通用の開口４７Ｃが形成され、これらの開口４７Ａ〜４７Ｃは互いに連結されて一体化される。
【００３７】
前部バッフルプレート３４Ｆに形成される各パイプ挿通用開口４７Ａ〜４７Ｃの周囲には各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの支持強度を十分に確保するための、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの軸方向に延びる円筒状のバーリング部４８が形成される。また、バーリング部４８の、各開口４７Ａ〜４７Ｃの連結部における壁部は削除され、バーリング部４８を不完全な円筒状とする。
【００３８】
図６は、バーリング部４８の終端位置の設定方法を示す図である。図６に示すように、特定のパイプ、例えば第一バッフルパイプ４０Ａ挿通用開口４７Ａの周囲に形成されるバーリング部４８の終端位置は、第一バッフルパイプ４０Ａの中心に対する角度で、その第一バッフルパイプ４０Ａの中心から隣接する他のパイプ、この場合インテークパイプ３６の周囲に設けられた外管３８の外周に向けて結ぶ第一の接線４９と、第一バッフルパイプ４０Ａの外周と隣接するインテークパイプ３６の外管３８の外周に向けて結ぶ第二の接線５０に対する第一バッフルパイプ４０Ａの中心からの法線５１との間に挟まれる範囲５２内に設定される。
【００３９】
ここで、第一の接線４９に挟まれる範囲５３を除く範囲内にバーリング部４８を形成すればその壁部の周長さは最大となる一方、第二の接線５０に挟まれる範囲５４を除く範囲内にバーリング部４８を形成すればその壁部の周長さは最小となる。さらに、本実施形態に示すように複数本のパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂが接している場合、バーリング部４８の壁部の周長さを最小とするとその長さはパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの外周の半周以下となって十分なパイプ支持強度が得られなくなる場合があるため、バーリング部４８の壁部の周長さは最大と最小との間の適当な位置に設定されることが望ましい。
【００４０】
一方、図５に示すように、隣接する各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの挿通用開口４７Ａ〜４７Ｃ同士の連結部に形成される狭小先端部分５５はその先端が円弧状に整形され、図４に示すように、隣接する開口４７Ａ〜４７Ｃに挿通されるパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂ同士間に略三角形状の隙間５６が形成される。
【００４１】
また、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂと各開口４７Ａ〜４７Ｃのバーリング部４８とは、図４に示すように、環状に複数箇所にて固着、例えば溶着される。なお、マフラ本体３０後側の第二小膨張室３５ｂと第三小膨張室３５ｃとを区画する後部バッフルプレート３４Ｒは第二バッフルパイプ４０Ｂ一本の後部のみを支持するため、バーリング部４８の壁部には削除部分がなく、完全な円筒状のバーリング部４８となっているが、前部バッフルプレート３４Ｆのバーリング部４８同様、その壁部の一部を削除してもよい。
【００４２】
次に、本実施形態の作用について説明する。
【００４３】
排気マフラ装置２９のマフラ本体３０内にインテークパイプ３６および二本のバッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂ等、複数本のパイプを配置し、これらのパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂを、排気マフラ装置２９のマフラ本体３０内部の膨張室３３を区画するバッフルプレート３４Ｆ，３４Ｒによって支持すると共に、バッフルプレート３４Ｆ，３４Ｒに形成される複数のパイプ挿通用の開口４７Ａ〜４７Ｃを互いに連結して一体化し、これらの各開口４７Ａ〜４７Ｃの周囲に各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの軸方向に延びる円筒状のバーリング部４８を形成する一方、バーリング部４８の、各開口４７Ａ〜４７Ｃの連結部における壁部を削除してバーリング部４８を不完全な円筒状とし、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの外周面同士を接触させて配置したことにより、インテークパイプ３６および二本のバッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂ等、複数本を近接配置できる。
【００４４】
その結果、限られたマフラ本体３０の外径でより大径のパイプを使用可能となり、パイプ径とマフラ本体３０内の膨張室３３との比の選択が広がり、設定に自由度が持てるので、排気効率および消音性能の向上が図れる。さらに、各パイプの径が従来と同じである場合、それらを集合した外周径（外径寸法）が小さくなるので、マフラ本体３０を小型軽量化でき、車両１１等への搭載性も向上する。
【００４５】
また、特定のパイプ挿通用開口４７Ａの周囲に形成されるバーリング部４８の終端位置を、特定のパイプ４０Ａの中心に対する角度で、その特定のパイプ４０Ａの中心から隣接する他のパイプ３８の外周に向けて結ぶ第一の接線４９と、特定のパイプ４０Ａの外周と隣接する他のパイプ３８の外周に向けて結ぶ第二の接線５０に対する特定のパイプの中心からの法線５１との間に挟まれる範囲内に設定したことにより、パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの保持機能を十分に確保できると共に、バッフルプレート３４Ｆ，３４Ｒの成形性も十分に確保できる。
【００４６】
さらに、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂと各開口４７Ａ〜４７Ｃのバーリング部４８とを環状に複数箇所にて固着すると共に、互いに接触するパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂ同士をバッフルプレート３４Ｆとの嵌合位置から離間する位置であって、このバッフルプレート３４Ｆを挟んで両側位置（図２および図３の符号４６）を溶接により固着して互いに連結したことにより、パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂを固定するための手法が固着位置を排気マフラ装置２９マフラ本体３０内部で立体的且つ分散配置可能となり、固着位置が必要最小限となると共に、その自由度も高まる。
【００４７】
また、互いに接触するパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂ同士を固着して互いに連結すれば、振動によって互いに離接して異音を発生させることもなく、熱伝導により互いに同じ温度となるので温度差による膨張差が生じない。その結果、排気マフラ装置２９の耐久性が向上する。さらに、互いに接触するパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂ同士を固着することにより十分な強度を確保できるので、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂと各開口４７Ａ〜４７Ｃのバーリング部４８とを全周にわたって固着しなくてもよい。
【００４８】
さらにまた、パイプの一つ、本実施形態においてはインテークパイプ３６を二重管構造とし、そのうちの外側に配置されたパイプ、本実施形態においては外管３８を隣接する他のパイプ４０Ａ，４０Ｂに接触させた状態で前部バッフルプレート３４Ｆに固定したことにより、二重管のうち、内側のインテークパイプ３６に比べて外側に配置される外管３８の温度のほうが低くなる。その結果、外管３８に接触する他のパイプ４０Ａ，４０Ｂや前部バッフルプレート３４Ｆへの熱伝導が抑えられ、各部材の熱負荷への耐久性が増す。特に、インテークパイプ３６のように排気上流側のパイプをこの構造とすれば効果が大きい。
【００４９】
また、前部バッフルプレート３４Ｆの、隣接するパイプ挿通用開口４７Ａ〜４７Ｃ同士の連結部に形成される狭小先端部分５５の先端が円弧状に整形して隣接する開口４７Ａ〜４７Ｃに挿通されるパイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂ同士間に略三角形状の隙間５６を形成可能とすれば、排気マフラ装置２９の成形性および組付性が向上する。
【００５０】
ところで、上述した実施形態においては排気マフラ装置のマフラ本体３０内に配置される各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂの外周面同士を接触させて配置した例を示したが、各パイプ３６（３８），４０Ａ，４０Ｂのうち、少なくとも一つのパイプをその外周面が隣接する他のパイプの外周面に接触しない程度に非常に近接して配置した場合においても、接触させて配置したものと同様の効果を得ることができる。
【００５１】
また、上述した実施形態においてはテールパイプ４１にスパークアレスタを設けた例を示したが、スパークアレスタをバッフルパイプ４０Ａ，４０Ｂに設けてもよく、また、いずれのパイプにも設けなくてもよい。
【００５２】
さらに、上述した実施形態における排気マフラ装置２９のマフラ本体３０は真円断面形を有するが、マフラ本体３０の断面形は楕円形や長円形、おむすび形状等、他の形状でもよい。
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る排気マフラ装置によれば、排気マフラ装置マフラ本体内の複数本のパイプを近接配置でき、大径のパイプを使用可能となって排気効率および消音性能の向上が図れる。
【００５４】
また、各パイプの径を従来と同じにすれば、排気マフラ装置マフラ本体を小型軽量化でき、車両等への搭載性も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る排気マフラ装置の一実施形態を示す鞍乗型車両の右側面図。
【図２】排気マフラ装置の平面図。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図。
【図５】図４に示す前部バッフルプレートから各バッフルパイプおよびインテークパイプを取り外した状態を示す図。
【図６】バーリング部の終端位置の設定方法を示す図。
【図７】従来の排気マフラ装置の断面図。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図。
【符号の説明】
１１鞍乗型車両
１６エンジン
２８エキゾーストパイプ
２９排気マフラ装置
３０マフラ本体
３４Ｆ前部バッフルプレート
３４Ｒ後部バッフルプレート
３５ａ〜３５ｃ第一〜第三小膨張室
３６インテークパイプ
４０Ａ第一バッフルパイプ
４０Ｂ第二バッフルパイプ
４７Ａ〜４７Ｃパイプ挿通用の開口
４８バーリング部
４９特定のパイプの中心から隣接する他のパイプの外周に向けて結ぶ第一の接線
５０特定のパイプの外周と隣接する他のパイプの外周に向けて結ぶ第二の接線
５１第二の接線に対する特定のパイプの中心からの法線

Claims

マフラ本体の内部をバッフルプレートによって複数の小膨張室に区画し、各小膨張室を複数本のパイプによって連通させた排気マフラ装置において、上記各パイプの外周面同士を接触させて配置してこれらのパイプを上記バッフルプレートによって支持すると共に、上記バッフルプレートに形成される複数のパイプ挿通用の開口を互いに連結して一体化し、これらの各開口の周囲に上記各パイプの軸方向に延びる円筒状のバーリング部を形成する一方、上記バーリング部の、上記各開口の連結部における壁部を削除して上記バーリング部を不完全な円筒状としたことを特徴とする排気マフラ装置。
特定のパイプ挿通用開口の周囲に形成される不完全な円筒状のバーリング部の終端位置を、上記特定のパイプの中心に対する角度で、その特定のパイプの中心から隣接する他のパイプの外周に向けて結ぶ第一の接線と、上記特定のパイプの外周と隣接する上記他のパイプの外周に向けて結ぶ第二の接線に対する上記特定のパイプの中心からの法線との間に挟まれる範囲内に設定した請求項１記載の排気マフラ装置。
上記各パイプと上記各開口のバーリング部とを環状に複数箇所にて固着すると共に、互いに接触する上記パイプ同士を固着して互いに連結した請求項１または２記載の排気マフラ装置。
上記パイプの一つを二重管構造とし、そのうちの外側に配置されたパイプを隣接する他のパイプに接触させた状態で上記バッフルプレートに固定した請求項１、２または３記載の排気マフラ装置。
マフラ本体の内部に配置される複数本のパイプのうち、少なくとも一つのパイプをその外周面が隣接する他のパイプの外周面に接触しない程度に近接して配置した請求項１、２、３または４記載の排気マフラ装置。