JP2004290386A

JP2004290386A - ウレタンフォームの加工方法及びウレタンフォーム

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Publication number: JP2004290386A
Application number: JP2003086202A
Authority: JP
Inventors: Shuji Hiranuma; 修二平沼; Koichi Kinoshita; 孝一木下; Yusuke Murayama; 祐介村山; Junichi Seki; 潤一関
Original assignee: Toyo Quality One Corp
Current assignee: Toyo Quality One Corp
Priority date: 2003-03-26
Filing date: 2003-03-26
Publication date: 2004-10-21
Anticipated expiration: 2023-03-26
Also published as: JP4331499B2

Abstract

【課題】本発明は、高額な投資を必要とする特殊なプロファイルリングや新しい加工装置等を必要とせずに、従来のプロファイル加工機とプロファイルリングを用いて、ウレタンフォームの２次元あるいは３次元曲面上に凹凸を施すことを課題とする。
【解決手段】ウレタンフォームの上下の少なくとも一方に該ウレタンフォームに２次元あるいは３次元形状を施す形状形成用シートを配置して積層体にした後、この積層体を一対のロールで挟んで厚み方向に圧縮すると同時に、ロール間に設けたナイフ刃により前記積層体を２分割して２次元あるいは３次元曲面上に凹凸を施すことを特徴とするウレタンフォームの加工方法。
【選択図】なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウレタンフォームの加工方法及びこの加工方法により得られるウレタンフォームに関する。本発明に係るウレタンフォームは、２次元あるいは３次元曲面上に凹凸が施され、特にマットレス、枕等の寝具、吸音室の吸音材等に適用可能である。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ウレタンフォームの表面に凹凸形状を施すプロファイル加工が知られている。こうしたウレタンフォームは、所定の凹凸のついた一対のロール間に設けたナイフ刃を有するプロファイル加工機を用いて製造されるもので、平板状のウレタンマットよりもクッション性や通気性の改善がなされ、主として敷布団、マットレス等の芯材に利用されている。
【０００３】
また、プロファイル加工とは別に、２次元曲面形状を有する枕等に見られるコンターカッターやボイメル加工機によるウレタンフォームの２次元裁断加工も、従来の技術としてよく知られている（特許文献１）。
しかし、これらを足し合わせたような、２次元あるいは３次元曲面形状を有するウレタンフォームの上に凹凸を施すウレタンフォームの加工方法は従来知られていない。なお、仮に従来のプロファイル加工機のロールのプロファイルリングを偏芯のものとしたり、プロファイリングの凹凸を出したい形状に対応するように高さを変えたりすれば作ることができる可能性がある。しかし、次のような問題点を有する。
【０００４】
１）そのプロファイルリングの製作に多額の費用がかかる。
２）そのプロファイルリングを作ったとしても、偏芯のプロファイルリングの最大半径で押された時と最小半径で押された時とでは、ウレタンフォームにかかる圧力が異なるため、得られるプロファイル面の凸部高さが異なるものしかできず、均一な凸部高さを有するような加工はできない。
３）１つのロールで１つの形状を有するものしか作れない。
４）円周で一巡毎にその模様しかつけられない。従って、長さ方向で繰り返しパターンを有するものを作ることはできるが、繰り返しパターンではないものを作るには、その長さ分に相当する円周を持つ，直径の大きなロールを用意する必要がある。
【０００５】
また、ウレタンフォームを斜めにプロファイル加工機のロールに挿入すれば凹凸を有する加工はできるものの、夫々の凸部が斜めに寝た状態で形成されてしまい、垂直な凸部を有する加工はできないし、分割面は厚さ方向で１／２に形成されるだけで、２次元あるいは３次元といった曲面形状は形成されない。
【０００６】
図１、図１１（Ａ），（Ｂ）を用いて通常のプロファイル加工方法を示す。即ち、クッション材は、図１１（Ａ）に示すようなウレタンフォーム１を、周面に凹凸セグメントを設けたプロファイルリングが多数嵌合された一対のロールで挟んで圧縮することで、凹凸セグメントの形状に倣って圧縮変形させ、ウレタンフォーム１の厚みの中央部をナイフ刃で図１のように切断することにより、表面にプロファイル形状面Ｓを有したクッション材２を形成する（図１１（Ｂ）参照）。なお、図１１（Ａ）中の点線Ｌは、加工後に２分割される面に相当する。
【０００７】
また、従来、図１１のプロファイル品において、材質が異なるウレタンフォームを３層に積層したものを図１１と同様にしてクッション材を作製する方法が知られている（特許文献２）。
【０００８】
【特許文献１】
特開２０００−１０６９８４（段落［００１４］）
【０００９】
【特許文献２】
特開２０００−１６６７０７（段落［００１３］〜［００１９］）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこうした事情を考慮してなされたもので、高額な投資を必要とする特殊なプロファイルリングや新しい加工装置等を必要とせずに、従来のプロファイル加工機とプロファイルリングを用いて、ウレタンフォームの２次元あるいは３次元曲面上に凹凸を施すことができるウレタンフォームの加工方法及びウレタンフォームを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るウレタンフォームの加工方法は、請求項１に記載されているように、ウレタンフォームの上下の少なくとも一方に該ウレタンフォームに２次元あるいは３次元形状を施す形状形成用シートを配置して積層体にした後、この積層体を一対のロールで挟んで厚み方向に圧縮すると同時に、ロール間に設けたナイフ刃により前記積層体を２分割して２次元あるいは３次元曲面上に凹凸を施すことを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係るウレタンフォームの加工方法は、前記形状形成用シートが、２次元あるいは３次元に加工された形状を有する可撓性材料からなることを特徴とする（請求項２記載）。
更に、本発明に係るウレタンフォームの加工方法は、前記形状形成用シートが、硬さの異なる平板状の可撓性材料を少なくとも二種以上組み合せたものであることを特徴とする（請求項３記載）。
更には、本発明に係るウレタンフォームの加工方法は、前記形状形成用シートが、２次元あるいは３次元に加工された形状を有する可撓性材料と、平板状の可撓性材料とを組み合せたものであることを特徴とする（請求項４記載）。
【００１３】
更にまた、本発明に係るウレタンフォームの加工方法は、請求項１〜４において前記形状形成用シートの両端を接合させたものを前記ロールと連動させることを特徴とする（請求項５記載）。
【００１４】
本発明に係るウレタンフォームは、請求項１〜５いずれか記載の加工方法により得られることを特徴とする（請求項６記載）。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について更に詳細に説明する。
本発明は、加工対象である、２分割された後に製品となるウレタンフォームの上下の少なくとも一方に、該ウレタンフォームに２次元あるいは３次元形状を施す形状形成用シートを配置して積層体にした後、それらを一対のロールで厚み方向に圧縮すると同時に、ロール間に設けたナイフ刃により前記積層体を２分割することにより２次元あるいは３次元曲面上に凹凸（プロファイル加工）を施す。
【００１６】
本発明において、前記形状形成用シートは、ウレタンフォームに２次元あるいは３次元曲面を与えるものであればよく、プロファイル加工機のロール及びロールに嵌合されている多数のプロファイルリングを傷つけないために可撓性を有するものが好ましい。この形状形成用シートは、加工対象のウレタンフォームで表現したい２次元あるいは３次元曲面形状に応じて作成する。例えば、可撓性材料を２次元あるいは３次元形状に加工したもの（前者）や、硬さの異なる平板状の可撓性材料を少なくとも２種類以上組み合せたもの（後者）、あるいは両者を併せて平板状の可撓性材料と２次元あるいは３次元形状を有する可撓性材料とを組み合せたものが挙げられる。
【００１７】
前者としての、可撓性材料を例えば２次元形状に加工した形状形成用シートとしては、表現したい２次元曲面形状を一つのブロックからコンターカッターやボイメル加工機で切り出したものを用いる。そして、そのうちの一方を加工対象である、二分割された後に製品となるウレタンフォームの上方に配置し、もう一方を下方に配置して一対のロールで挟んで厚み方向に圧縮すると同時に、ロール間に設けたナイフ刃によって二分割することにより、２次元曲面上に凹凸（プロファイル加工）を施すことができる。
【００１８】
このとき、形状形成用シートと加工対象のウレタンフォームを同素材とすれば、ロールによる圧縮具合が全く同一となるため、形状形成用シートと加工されて２分割された製品とは全く同一の形状となる。また、ウレタンフォームよりも硬さの大きい材料を形状形成用シートとして使用すれば、その硬さの差の度合、加工機設定条件等によるが、同素材のときよりも、形状形成用シートの厚みは薄くて済むが、凸部高さが均一にならない場合もある。即ち、２分割される面において、上ロール側から受ける力と下ロール側から受ける力とが同じであれば、凸部高さは均一となる。なお、表現したい形状や加工機設定条件等は適宜調整すればよいことも、当業者であれば容易に理解されるであろう。
【００１９】
また、ロールとナイフ刃との距離の設定を変えることにより、厚さを２等分とするか、どちらかを厚めに製造するか等は適宜設定すればよい。
【００２０】
ウレタンフォームに前記形状形成用シートを積層する方法としては、比較的高低差の少ない単純な形状であれば形状形成用シートをウレタンフォームに単に重ね合わせるだけでよい。また、複雑な形状である場合は、接着力の比較的弱い接着剤などにより貼り合わせてプロファイル加工後に剥がすか、あるいは後工程でスライス等により接着部分を切り落とせばよい。
【００２１】
ここで、本発明においては、形状形成用シートと加工対象のウレタンフォームとが分割されていないで、ボイメル加工機等により１つの大きなブロックから切り出された状態のもの、例えば図２の形状形成用シート１５ａ，１５ｂとウレタンフォーム１６とが合わさったものを、プロファイル加工機に通して２分割した後に、形状形成用シート分に相当する形状形成用シート１５ａ，１５ｂの部分を切り落とすことによって、曲面上にプロファイル加工がなされたウレタンフォーム１６ａ，１６ｂを得るような方法も包含される。
即ち、形状形成用シートに相当する部分を有したウレタンフォームをプロファイル加工機に通して２分割した後で、形状形成用シートに相当する部分を取り除くというような手法による加工方法も本発明の特許請求の範囲に含まれる。
【００２２】
一方、後者としての、硬さの異なる平板状の可撓性材料を少なくとも２種以上組み合せた形状形成用シートとは、前記可撓性材料の硬さの違いにより、ウレタンフォームがロール間で挟まれる際に圧縮具合に差が生じるのを利用して、２次元あるいは３次元の曲面を形成させるものである。
【００２３】
即ち、可撓性材料の硬さが大きいものほどロール間での圧縮具合は大きくなり、可撓性材料の硬さが小さいものほどロール間での圧縮具合は小さくなるので、その差を利用して２次元あるいは３次元曲面を形成させる。そして、この後者の方法による場合の方が、前者の方法による場合よりも使用する可撓性材料の使用量が少なくて済むメリットがある。
【００２４】
ところで、この硬さの異なる平板状の可撓性材料の組合せによる形状形成用シートを用いる場合には、凸部高さが全て均一にならない場合もある。例えば、図４（Ａ）の積層体を加工機に通すときに、プロファイルリングの種類がＣタイプとムアツタイプとで異なれば、得られるウレタンフォーム２１ａ，２１ｂに形成されるプロファイル面は異なったものとなる。Ｃタイプのように細かい凹凸セグメントを有するプロファイルリングを用いた場合には、ウレタンフォーム２１ａ，２１ｂに夫々形成される凸部高さは略均一に見える（厳密には異なる）が、ムアツタイプのように凸部セグメント間の距離が大きいプロファイルリングを用いると、ウレタンフォーム２１ａ，２１ｂに夫々形成されるプロファイル面は図５の高凸部領域２６と低凸部領域２７においては明らかに異なるものとなる。
【００２５】
具体的には、高凸部領域２６に形成されるプロファイル２６ａの方が凹部が深く凸部が高く見え、低凸部領域２７に形成されるプロファイル２７ａの方が凹部が浅く凸部は低く見えるように形成される。即ち、２分割される面において、ロールから受ける力がより大きい側（Ｃ）とは反対の側（Ｄ）に凹部が深く凸部が高いプロファイルが転写形成される。従って、２分割される面において（例えば図４（Ａ）において点線Ｌから上側と下側とで）、ロールから受ける力（言い換えれば、点線Ｌから上側部分の素材の硬さと下側部分の素材の硬さ）が等しくなるように各条件を設定すれば、凸部高さが全て均一のものを作ることができる。
【００２６】
なお、可撓性材料の種類、密度、硬度、厚み、形状等を任意に選択／組合せることにより、２次元あるいは３次元曲面を自在に表現することができるのは言うまでもない。ここで、可撓性材料とは、顕著なたわみ性、回復性を有するものを指し、例えばポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム等のオレフィン系発泡体やゴム発泡体が挙げられるが、これに限定されない。
【００２７】
例えば、図８に示すように、斜線部と白抜き部で硬さの異なる平板状のウレタンフォームを組み合せたものを使用してもよいし、図９に示すように四角錐体状（３次元形状）に加工したウレタンフォーム３３を使用してもよい。また、両者を組み合せて、夫々の斜線部及び白抜き部に更にウレタンフォーム３３を配置した形状形成用シートとしてもよい。この場合、斜線部３２と白抜き部３１の硬さの違いにより、夫々が対応する部分の四角錐の高さが夫々異なるウレタンフォームを得ることもできるので、吸音室の壁材等を形成するのに有効である。
【００２８】
なお、形状形成用シートのサイズ（縦、横）は、加工対象である２分割された後に製品となるウレタンフォームと同等であればよい。しかし、プロファイル加工機に通して加工しようとする際には先頭部分には最も圧力が加わるため、形状形成用シートを繰りかえし使用するためには、前記ウレタンフォームのサイズよりも数〜１０ｃｍ程度小さいものを使用する方が好ましい。
【００２９】
また、前記ウレタンフォームの厚さが２００ｍｍ以上、特に２５０ｍｍ以上である場合には、図２（Ｂ）に示すような辺１７ａ，１７ｂの長さの等しい三角柱を加工機挿入側面に貼りつけてから加工機に通すことが好ましい。これにより、ウレタンフォームが斜めに挿入され、プロファイル凸部が寝て形成されてしまうのを防ぐことができ、厚物のウレタンフォームにおいてもスムーズな加工を行うことができる。
【００３０】
更に、本発明において、形状形成用シートの両端を接合させた環状の形状形成用シートを前記ロールと連動させながら加工してもよい。ロールとの連動させ方としては、夫々のロールに形状形成用シートを巻きつけてもよいし、あるいは図１０に示すように、上ロール１１、下ロール１２の他に、従動ロール３５，３６を夫々配置し、環状とした形状形成用シート３７，３８を張架させ、連続した加工を行うことができる。この加工方法によれば、形状形成用シートを加工機へ通した後また挿入側へ戻して配置しなおす等の工程を省くことができ、叉長尺のウレタンフォームの加工も可能となるので、工程数を減らして生産性の向上を図ることができる。
【００３１】
ここで、ウレタンフォームの上下のどちらか一方のみに形状形成用シートを配置する場合について述べる。形状形成用シートの形状や可撓性材料の種類及び加工対象のウレタンフォームの硬さ等の物理特性、更にはプロファイルリングの形状、あるいは加工機設定条件等によるが、ウレタンフォームに転写される形状（２分割されて形成されるプロファイルの凸部高さ）が異なる。そのため、２分割された両方を製品とするか、叉は一方のみを製品として得て、他方は別に再利用するのか等のケースに応じて形状形成用シートを上下ともに配置するか、どちらか一方のみの配置とするか使い分ければよい。
【００３２】
図１は、本発明で使用するプロファイル加工機を示す。符番９，１０は、夫々周面にウレタンフォームに凹凸セグメント１１ａ，１２ａが設けられた多数のプロファイルリング１１，１２が嵌合された一対の上ロール、下ロールを示す。前記上ロール９，下ロール１０間には、回転可能な環状のナイフ刃１３が配置されている。上ロール９，下ロール１０は図示しない駆動源により矢印Ａ方向に回転して、矢印Ｂ方向に移動する積層体１４をナイフ刃１３の回転により２分割するようになっている。
【００３３】
【実施例】
以下、本発明の各実施例について図面を参照して説明する。
（実施例１）
図２（Ａ），（Ｂ）を参照する。ここで、図２（Ａ）は実施例１に係る積層体の断面図、図２（Ｂ）は図２（Ａ）のＸ矢視縮小図を示す。
まず、密度２０ｋｇ／ｍ^３，硬さ８３Ｎのウレタンフォーム（寸法：横１７００ｍｍ×縦２２００ｍｍ×高さ１００ｍｍ）から、表現したい２次元曲面からなる形状形成用シート１５ａをボイメル加工機（ボイマー社製の型番：ＯＦＳ−２２２ＣＮＣ）で切り出し、同素材のウレタンフォーム（寸法：横１７００ｍｍ×縦２２００ｍｍ×高さ２００ｍｍ）１６の上に接着剤（コクヨ（株）製スプレーのり，商品名：ＴＹ−ＬＡＳ２）を用いて貼り付けた。また、同様にして、上記シート１５ａ用の２次元曲面を切り出したときに対になって切り出された２次元曲面からなる形状形成用シート１５ｂを、ウレタンフォーム１６の下側にも貼り付け、積層体とした。なお、図２において、点線Ｌは加工後にナイフ刃により２分割されるラインを示す。
【００３４】
次に、三角柱状の挿入補助用ウレタン１７をウレタンフォーム１６の加工機挿入側面にも貼り付けた後、１時間放置後、既述した図１のようなプロファイル加工機（ボイマー社製、型番ＥＰ）に通し、加工した。このとき、上ロール１１とナイフ刃１３との距離は３１．２ｍｍ、下ロール１２とナイフ刃１３との距離は３２．５ｍｍ、上ロール１１及び下ロール１２の回転速度は２ｍ／ｍｉｎ、ナイフ刃１３の回転速度は４ｍ／ｍｉｎとし、プロファイルリングはＣタイプを使用した。
【００３５】
これにより、積層体は２分割され、その後形状形成用シート１５ａ，１５ｂ及び挿入補助用ウレタン１７を夫々剥がし、２次元曲面上にプロファイル加工面１８が施されたウレタンフォーム１９を得た（図３参照）。このとき、２次元曲面表面上のプロファイル加工面１８のプロファイル１８ａの高さは全て均一であった。
【００３６】
実施例１によれば、所定の密度及び硬さを有するウレタンフォーム１６の上下面に該ウレタンフォーム１６と密度及び硬さが同一のウレタンフォームから切り出した２次元曲面１５ａ，１５ｂを貼り付けて積層体とした後、プロファイル加工機で加工することにより、２次元曲面表面上のプロファイル加工面１８のプロファイル１８ａの高さが全て均一であり、かつ凸部が垂直であるウレタンフォームを得ることができた。また、積層体の加工では、高額な投資を必要とする特殊なプロファイルリングや新しい加工装置等を必要とせずに、従来のプロファイル加工機とロールをそのまま用いることができるので、コストを著しく低減することができる。
【００３７】
（実施例２）
図４（Ａ），（Ｂ）を参照する。ここで、図４（Ａ）は実施例２に係る積層体の断面図、図４（Ｂ）は図４（Ａ）のＸ矢視縮小図を示す。また、図４（Ａ）中の点線Ｌは加工後に２分割されるラインを示す。
【００３８】
まず、密度１４ｋｇ／ｍ^３，硬さ４４Ｎのウレタンフォーム（寸法：横７００ｍｍ×縦１０５０ｍｍ×高さ１５０ｍｍ）２１の上に、密度２０ｋｇ／ｍ^３，硬さ４４Ｎのウレタンフォーム２２と密度４５ｋｇ／ｍ^３，硬さ２１６Ｎのウレタンフォーム２３を互い違いに貼り合わせた形状形成用シート（寸法：横６００ｍｍ×縦１０５０ｍｍ×高さ２０ｍｍ）２４，２５を夫々上下に配置して積層体１４とした後、プロファイル加工機に通して加工した。なお、上下の形状形成用シート２４，２５において、上のシート２４のウレタンフォーム２３と下のシート２５のウレタンフォーム２２、及び上のシート２４のウレタンフォーム２２と下のシート２５のウレタンフォーム２３は互に対称的な所に位置している。
【００３９】
このとき、上ロール１１とナイフ刃１３との距離は７ｍｍ、下ロール１２とナイフ刃１３との距離は５．５ｍｍ、上ロール１１及び下ロール１２の回転速度は３．０ｍ／ｍｉｎ、ナイフ刃１３の回転速度は４．０ｍ／ｍｉｎとし、プロファイルリングはＣタイプを使用した。
【００４０】
これにより、積層体１４は２分割され、その後形状形成用シート２４をはずし、２次元曲面上にプロファイル加工面２６が施されたウレタンフォーム２７を得た（図５参照）。このとき、２次元曲面表面上のプロファイル加工面２６のプロフィル２６ａの高さは略均一であった。
【００４１】
実施例２によれば、所定の密度及び硬さを有するウレタンフォーム１６の上下面に、密度及び硬さが互いに異なるウレタンフォーム２１，２２を互い違いに貼り合わせた形状形成用シート２４，２５を夫々上下に配置して積層体１４とした後、プロファイル加工機で加工することにより、２次元曲面表面上のプロファイル加工面２６のプロファイル２６ａの高さが略均一なウレタンフォームを得ることができる。また、実施例２によれば、実施例１と同様、コストを著しく低減することができる。
【００４２】
（実施例３）
図６を参照する。本実施例３は、実施例２と比べ、ウレタンフォーム（寸法（横７００ｍｍ×縦９５０ｍｍ×高さ１５０ｍｍ）２１、並びに形状形成用シート（寸法（横６００ｍｍ×縦９５０ｍｍ×高さ２０ｍｍ）２４，２５が異なるとともに、上のシート２４のウレタンフォーム２３と下のシート２５のウレタンフォーム２２、及び上のシート２４のウレタンフォーム２２と下のシート２５のウレタンフォーム２３は互に非対称的な所に（ウレタンフォーム２２とウレタンフォーム２３が５０ｍｍづつずれるようにして）位置している点を除いて実施例２と同様である。
【００４３】
実施例３によれば、形状形成用シートのウレタンフォーム２２，２３が互いにずれるようにして配置されているため、２次元曲面の切り換えが実施例２に比べてなだらかなものを得ることができた。
【００４４】
なお、この発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。
【００４５】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、高額な投資を必要とする特殊なプロファイルリングや新しい加工装置等を必要とせずに、従来のプロファイル加工機とプロファイルリングを用いて、ウレタンフォームの２次元あるいは３次元曲面上に凹凸を施すことができるウレタンフォームの加工方法及びウレタンフォームを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ポリウレタンフォームを加工するためのプロファイル機の説明図。
【図２】本発明の実施例１に係るポリウレタンフォームを製作するための積層体の説明図。
【図３】本発明の実施例１による加工方法により得られたポリウレタンフォームの斜視図。
【図４】本発明の実施例２に係るポリウレタンフォームを製作するための積層体の説明図。
【図５】本発明の実施例２による加工方法により得られたポリウレタンフォームの斜視図。
【図６】本発明の実施例３に係るポリウレタンフォームを製作するための積層体の説明図。
【図７】本発明の実施例３による加工方法により得られたポリウレタンフォームの斜視図。
【図８】本発明に係るポリウレタンフォームの加工方法に使用する他の形状形成用シートの説明図。
【図９】本発明に係るポリウレタンフォームの加工方法に使用する他の形状形成用シートの説明図。
【図１０】環状の形状形成用シートとロールとの連動のさせ方の一例を示す図。
【図１１】従来のクッション材の製造方法を工程順に示す説明図。
【符号の説明】
９…上ロール、１０…下ロール、
１１，１２…プロファイルリング、１１ａ，１２ａ…凹凸セグメント、
１３…ナイフ刃、１４…積層体、
１５ａ，１５ｂ，２４，２５，３７，３８…形状形成用シート、
１６，２１…ウレタンフォーム、１７…挿入補助用ウレタン、
１８、２６…プロファイル加工面、１８ａ，２６ａ…プロファイル、
３５，３６…従動ロール。

Claims

ウレタンフォームの上下の少なくとも一方に該ウレタンフォームに２次元あるいは３次元形状を施す形状形成用シートを配置して積層体にした後、この積層体を一対のロールで挟んで厚み方向に圧縮すると同時に、ロール間に設けたナイフ刃により前記積層体を２分割して２次元あるいは３次元曲面上に凹凸を施すことを特徴とするウレタンフォームの加工方法。
前記形状形成用シートが、２次元あるいは３次元に加工された形状を有する可撓性材料からなることを特徴とする請求項１記載のウレタンフォームの加工方法。
前記形状形成用シートが、硬さの異なる平板状の可撓性材料を少なくとも二種以上組み合せたものであることを特徴とする請求項１記載のウレタンフォームの加工方法。
前記形状形成用シートが、２次元あるいは３次元に加工された形状を有する可撓性材料と、平板状の可撓性材料とを組み合せたものであることを特徴とする請求項１記載のウレタンフォームの加工方法。
前記形状形成用シートの両端を接合させたものを前記ロールと連動させることを特徴とする請求項１乃至４いずれか記載のウレタンフォームの加工方法。
請求項１〜５いずれか記載の加工方法により得られることを特徴とするウレタンフォーム。