JP4407981B2

JP4407981B2 - 展延メッシュシートの製造方法及びその装置

Info

Publication number: JP4407981B2
Application number: JP06613999A
Authority: JP
Inventors: 佳生合田; 寛之小林; 三郎中塚
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1999-03-12
Filing date: 1999-03-12
Publication date: 2010-02-03
Anticipated expiration: 2019-03-12
Also published as: JP2000263154A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池の集電体に使用される展延メッシュシートに関し、特に小型、薄型電池の極板としても採用することができる微小なラス目構造の形成を可能とした展延メッシュシートの製造方法及びその製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
正極板と負極板とをセパレータを介して任意枚数を積層して構成される電池の正負極板は、集電体とする芯材に正負それぞれの活物質を含む合剤を塗着して形成される。前記集電体は合剤を確実に担持させるためにメッシュ構造に形成される。このメッシュ構造の形成は、図１４に示すように、金属シートＡにスリットａを断続的に且つ千鳥状に形成すると同時に、スリットａが重なる位置を隣り合う位置で互いに逆向きに膨出部ｃを形成する。このようにスリット形成された金属シートＡを、図１５に示すように幅方向が拡大するように引張すると、スリットａが展開して、膨出部ｃが伸びた線状部ｄが結節部ｂで接続されたメッシュ構造の展延メッシュシートが形成される。
【０００３】
図１４に示すようなスリット形成は、円板状カッターを並列に配設したロータリーカッターの上型と下型との間に金属シートを送給してスリット形成するロータリー方式のものが、特許第２５６８２８５号として開示されている。また、板状カッターを並列に配設した上型と下型との間に金属シートを送給してスリット形成するレシプロ方式のものが、本願発明者らによって特願平１０−６２６６３号として提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近来の携帯機器の小型化、軽量化、薄型化の進展に伴って、その電源となる電池にも同様の要求がなされている。この要求を満たすために、電池の正負極板の芯材となる集電体はより薄い金属シートをメッシュ構造に加工する必要がある。しかし、薄い金属シートを細かいメッシュ構造を加工するには、各加工工程への搬送時の変形や、スリット加工時や展伸時の破断等が生じやすくなる問題点があり、更には低コストに製造して電池自体のコスト低減を図ることも要求されている。
【０００５】
本発明の目的とするところは、薄い金属シートを用いて正確に且つ生産性よく薄い展延メッシュシートに加工する製造方法及びその装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本願の第１発明に係る展延メッシュシートの製造方法は、複数枚の長尺シートを重ね合わせた積層長尺シートをスリット形成部に送給して積層長尺シートに複数条のスリットを断続的に且つ千鳥状に形成した後、この積層長尺シートをスリット方向と直交する方向に引張することによりスリットを展開させ、スリット形成部位がメッシュ状態となるように展延し、展延された積層長尺シートを積層された１枚毎にそれぞれ異なる方向に引き出すことにより、１枚毎の展延メッシュシートとして取り出すことを特徴とするもので、長尺シートが薄い素材であっても複数枚を重ね合わせているので剛性が維持され、搬送時のガイドや展延時の引張により変形や破断が生じることが抑制される。また、加工後に１枚毎に分離させることにより複数枚の展延メッシュシートを得ることができ、生産性を向上させることができる。
【０００７】
また、積層長尺シートの所定部位にスリット形成されない部位を設けて展延メッシュシートを製造することにより、スリット形成されない部位を利用して集電体のリード接続部を形成することができ、電池製造に好適である。
【０００８】
また、展延された積層長尺シートを圧延して平坦化することにより、展延による凹凸が平坦化されて、より薄いメッシュシートに形成することができる。
【００１０】
また、展延された積層長尺シートを１枚毎に分離した後、圧延することにより、分離が容易であると同時に圧延による平坦化が確実になされる。
【００１２】
また、積層長尺シートは、長尺シートを幅方向に加工幅に折り畳んで複数層に重ね合わせて構成することにより、加工後に折り畳み状態を展開させると幅広の展延メッシュシートが得られると共に、これを加工するメッシュ形成部の加工幅は小さくなり、装置構成を大型化させることなく幅広の展延メッシュシートを製造することができる。
【００１３】
また、上記目的を達成するための本願の第２発明に係る展延メッシュシートの製造装置は、複数枚の長尺シートを重ね合わせた積層長尺シートをその長尺方向に送給する搬送手段と、この搬送手段によって送給されてきた積層長尺シートに複数条のスリットを断続的に且つ千鳥状に形成するスリット形成手段と、
スリット形成された積層長尺シートをスリット方向と直交する方向に引張してスリットを展開させてスリット形成部位をメッシュ状態に加工する展伸手段と、
メッシュ状態に形成された積層長尺シートを構成する１枚毎のシートをそれぞれ異なる方向に導いて１枚毎に分離する分離手段とを具備してなることを特徴とするもので、長尺シートが薄い素材であっても複数枚を重ね合わせているので剛性が維持され、搬送手段におけるガイドや展伸手段における引張により変形や破断が生じることが抑制される。また、加工後に１枚毎に分離させることにより複数枚の展延メッシュシートを得ることができ、生産性を向上させることができる。
【００１５】
また、スリット形成手段は、複数の凸部を所定ピッチで形成した円板の周辺両面をシャーリングカッターの刃部に形成し、前記凸部間の刃部を左右交互に切除して円板状カッターが形成され、この円板状カッターをその厚さ寸法と略同一の間隔で複数枚重ね合わせて上型と下型とを構成し、この両型を前記厚さ寸法で重ね合わせ方向にずらせて対向配置し、上型及び下型を回転駆動して、上型と下型との間に送給された積層長尺シートにスリット形成するロータリー方式に構成することにより、連続的なスリット形成により生産性を向上させることができる。
【００１６】
また、スリット形成手段は、複数の凸部を所定ピッチで形成した板材の端辺をシャーリングカッターの刃部に形成し、前記凸部間の刃部を切除してスリット形成カッターが形成され、このスリット形成カッターをシャーリングカッターの受け刃側に進退駆動して、前記受け刃上に送給された積層長尺シートにスリット形成するレシプロ式に構成することもでき、スリット形成の効率は低下するが、これを複数枚の長尺シートを同時加工することによって補うことができる。
【００１８】
また、分離された１枚毎のメッシュシートをその表裏両面から圧延して平坦化する圧延手段を設けることにより、より薄いメッシュシートに形成することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の一実施形態について説明し、本発明の理解に供する。尚、以下に示す実施形態は本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。
【００２０】
本実施形態は、非水電解質電池の正極板又は負極板を構成する集電体として使用することを目的とするもので、２枚の金属シートを重ね合わせた積層金属シートに微細なメッシュ構造を形成すると共に、その中央部分及び両側部分にはメッシュ構造を形成しない無地部を設け、これを１枚毎に分離することにより、電池の集電体として使用する展延メッシュシートを製造するものである。
【００２１】
図１は、積層金属シートＢを展延メッシュシートに加工する工程をイメージ図として示すもので、展延メッシュシートに加工する材料となる積層金属シートＢは、２枚の薄い金属シートを重ね合わせ、ロール状に巻回した状態にしたものを端部から巻き出して加工位置に供給する。２枚の金属シートは、コイル状に巻回したときの円周長の差によるズレや、加工位置への搬送時の波打ちや蛇行が生じないように、２枚の金属シート間は両側部に形成したエンボス等によって層間が係着した状態に形成される。
【００２２】
この積層金属シートＢは、搬送ガイド（搬送手段）３０により案内されてスリット形成部（スリット形成手段）１１に送給される。搬送ガイド３０は、図２（ａ）（ｂ）に示すように、積層金属シートＢの幅に対応する間隔を隔てた両側に列設したローラ３８により積層金属シートＢの幅方向の移動を規制すると共に、図２（ｂ）に示すように、接触抵抗を低減させるための溝５１を形成した上下ガイド３９、４０により積層金属シートＢの厚さ方向の移動を規制することにより、積層金属シートＢをスリット形成部１１の所定加工位置に案内する。積層金属シートＢの１枚の金属シートが５０μｍ以下の薄い箔状であっても、それが重ね合わされていることにより剛性が保たれるので、この搬送時においても変形を生じることはない。
【００２３】
スリット形成部１１は、後述する板状カッターを重ね合わせて構成された上型と下型とを対向配置して、対向方向に進退駆動させることにより、上型と下型との間に送給された積層金属シートＢに、図３に示すように、スリットｅ及び膨出部ｇを塑性加工する。スリット形成部１１に配設された上型と下型とは、積層金属シートＢの幅方向の中央部分と両側部分に対応する位置には前記板状カッターが配置されず、従って、積層金属シートＢの幅方向の中央部分と両側部分とにはスリットｅ及び膨出部ｇは形成されない。このスリットｅ及び膨出部ｇが形成されない中央無地部Ｎｃ及び両側無地部Ｎｓに、ノッチ形成部１３において、図７に示すように、積層金属シートＢの幅方向に溝状の凹凸部１９が形成される。ノッチ形成部１３は、ローラ表面の中央無地部Ｎｃ及び両側無地部Ｎｓに当接する位置にローラの幅方向に凸部が形成された雄型ローラと凹部が形成された雌型ローラとを対向配置し、ローラ間の前記凹部と凸部との位置が対向間で一致するように配置して、ローラ間で加圧することにより中央無地部Ｎｃ及び両側無地部Ｎｓに図７に示すように幅方向に凹凸部１９を形成する。
【００２４】
この積層金属シートＢは、展伸部１２において、金属シートＢの幅方向を拡張させるように引張されることにより、幅方向に膨出部ｇが伸び、スリットｅが開くので、スリットｅはスリット間が千鳥状に結節部ｆで連結されていることから、菱形の開口部が格子状に展開された積層メッシュシートＣが形成される。この展伸工程中で対向配置された予備圧延ローラ２７、２８によって軽加圧による圧延を加えることによって、膨出部ｇが展伸によって引き延ばされるとき、そのスプリングバックの作用によって結節部ｆが浮き上がる状態を抑え、一定平面上に戻すことができ、これを展伸途上で行うので、展伸による結節部ｆの切断を防止でき、開口率の向上及びラス目の均一化を図ることができる。
【００２５】
展伸された積層メッシュシートＣは、仮圧延部１４において軽く圧延を加えることにより、展伸されたことによる波打ち状態を平坦化させ、後工程における本圧延を容易にする。仮圧延部１４を出た積層メッシュシートＣは、分離部（分離手段）１６において１枚毎に異なる方向に引き出されることにより分離される。分離されて１枚になったメッシュシートＤは本圧延部（圧延手段）１７、１７によってそれぞれ圧延が加えられる。この圧延時に、前記無地部Ｎｃ、Ｎｓに凹凸部１９が形成されていることにより、圧延によるメッシュ部分との伸び率の差がなくなり、伸び率の差による変形を生じさせることなく、平均的に圧延されて展延メッシュシートＥとなり、それぞれロールに巻き取られる。
【００２６】
上記加工工程におけるスリット形成部１１の構成について以下に説明する。
【００２７】
図４は、スリット形成部１１に配設される上型２１と下型２２とを部分的に示すもので、シャーリングカッターを構成する複数の板状カッター１５を所定間隔を設けて重ね合わせて構成されている。板状カッター１５は、その両面がシャーリングカッターの刃部２４として形成され、半円状に凸部２３が所定ピッチで形成されている。更に、前記凸部２３が突出する間の直線部位には前記刃部２４を斜め方向に切り欠いた逃がし部２５が板状カッター１５の一方面と他方面とに交互に配置されるように形成されている。このように形成された板状カッター１５は、板材の厚さ寸法と略同一の間隔寸法を設けて重ね合わされて上型２１及び下型２２が形成される。この上型２１と下型２２とは、板状カッター１５の重ね合わせ方向に板材の厚さ寸法だけずれた位置に上下に対向させて配設される。この上型２１、下型２２をその対向方向に進退駆動することによって、上型２１の板状カッター１５と下型２２の板状カッター１５とが互いに噛み合って、対向間に送給された積層金属シートＢに図３に示すように、スリットｅ及び膨出部ｇが形成される。
【００２８】
図５（ａ）は、前記上型２１と下型２２とが噛み合った状態を平面的を示し、この状態に対応して、この位置に送給された積層金属シートＢにスリット形成された状態を図５（ｂ）に示している。図示するように、上下の刃部２４、２４が合致する位置でスリットｅが形成され、上下の逃がし部２５、２５が合致する位置では刃部２４が切り欠かれているのでスリットｅは形成されない。また、刃部２４が平面方向に対面するスリット間には刃部２４によって切断された部分を凸部２３により積層金属シートＢの表裏に交互に突出させた膨出部ｇが形成される。また、上下の逃がし部２５、２５の合致した位置にはスリットｅが形成されないので、スリットｅは断続的に且つ千鳥状に形成され、逃がし部２５の合致位置、即ち断続するスリットｅ間に結節部ｆが形成されることになる。
【００２９】
上記のようにスリット形成部１１は、板状カッター１５を重ね合わせた上型２１と下型２２とを対向間で進退駆動させ、複数列のスリットｅを同時形成するので、所定面積にスリット形成を一括して行うことができる。また、板状カッター１５は、カッターとしての厚さを薄く形成することが可能となり、微細なスリット加工を行うことができる。このような板状カッター１５では最小厚さは１００μｍを加工限界として微細なスリット形成が可能となり、小型で高性能な電池の製造に不可欠な微細ラス目構造の集電体を製作することができる。
【００３０】
スリット形成部１１において上記のようにスリットｅ、膨出部ｇ、結節部ｆが形成された積層金属シートＢを、展伸部１２において積層金属シートＢの幅方向が拡大するように引張すると、図６（ａ）（ｂ）に示すように、スリットｅが開口し、スリット間に形成されている膨出部ｇが展伸され、スリットｅは菱形の開口部となり、各開口部は結節部ｆで連結されたラス目の積層メッシュシートＣが形成される。スリット形成部位を展伸する展伸量は、幅方向の拡大距離によって変化するので、図６（ｂ）に示すように、スリットｅが開口して形成された菱形開口部を囲む対角線の長い対角ＬＷと短い対角ＳＷとの比率が略２：１となる程度に展伸する。
【００３１】
この積層メッシュシートＣが分離部１６で重ね合わされた２枚のシートを１枚毎に別方向に送り出して、それぞれ本圧延部１７、１７により圧延されることにより、膨出部ｇが展伸された微小な凹凸などがなくなるように平坦化される。本圧延部１７は、その表面が平坦な一対の加圧ローラにより、ローラ間でメッシュシートＣを加圧してメッシュ形成部の凹凸や無地部Ｎｃ、Ｎｓのノッチ２９を平坦にして全面が均一厚さになるように圧延する。このときメッシュ形成部の伸びは無地部Ｎｃ、Ｎｓの伸びより大きくなるが、無地部Ｎｃ、Ｎｓに凹凸部１９が形成されていることにより、伸びの程度が一致して本圧延部１７から排出される展延メッシュシートＥの変形やメッシュの破断や変形を防止することができる。従って、前記ノッチ形成部１３において形成される凹凸部１９の形状寸法や形成数は、メッシュ形成部Ｍの圧延時の伸びに無地部Ｎｃ、Ｎｓが一致するように設定され、これに基づいて前記雄型ローラ及び雌型ローラが形成される。
【００３２】
上記のように形成される展延メッシュシートは、金属シートを重ね合わせた積層状態で搬送されるので、極薄の金属シートを加工する場合でも搬送による変形が生じにくく、スリット形成や展伸加工における破断が生じにくくなり、小型化あるいは薄型化された電池を製造するために必要な極薄の集電体の製造が可能となる。また、複数枚が同時加工されるので、生産性も向上する。更に、中央部分及び両側部分に無地部Ｎｃ、Ｎｓが形成されているので、各加工工程に搬送される際の引っ張りに耐える強度が得られ、無地部が形成されていない場合より格段に大きな引っ張り強度を備えているため、小型薄型の電池に必要な薄い集電体を作成するための薄い展延メッシュシートＥを製造することができる。
【００３３】
この無地部Ｎｃ、Ｎｓが設けられた展延メッシュシートＥから前記集電体を切り出すとき、無地部Ｎｃ、Ｎｓの存在を有効に利用して、高性能な電池を製造することができる。即ち、図８に示すように、展延メッシュシートＥの中央無地部Ｎｃに集電体３５のリード接続部３５ａが位置するように切り出すことにより、この集電体３５に活物質を塗着させて作成した正極または負極をセパレータを介して積層し、前記リード接続部３５ａ間を接続し、電極を引き出すリードに接続するとき、メッシュ構造による開口部のないリード接続部３５ａで溶接により接合されるので、溶接性に優れ、大きな電流の取り出しが可能な電池を構成することができる。
【００３４】
また、図９に示すように、板状カッター１５の逃がし部２５を刃部２４から切り欠いて形成するとき、図示するように逃がし部２５に接する刃部２４の角を逃がし部２５の方向にカットした角切り部３６を形成して逃がし部２５を形成することにより、ラス目の強度を向上させることができる。この角切り部３６を設けることにより、刃部２４により形成されるスリットｅが逃がし部２５で中断される幅が広がり、スリットｅの形成長さが短くなるため、展伸によりスリットｅが開いたときの両端が鋭角でなく、図１０に示すように、アールを帯びた鈍角に形成されるので、スリットｅにより形成される菱形の開口部をつなぐ結節部ｆの幅が広がると共に、鈍角で連結されるので、引っ張りに対する強度が増強される。
【００３５】
上記展延メッシュシートＥに形成されるラス目は、基本的には一定のサイズに形成されるが、幅方向にラス目を徐々に小さくする、あるいは場所毎にラス目のサイズを変えることもできる。例えば、上型２１及び下型２２を構成する板状カッター１５の板材の幅を、金属シートＢの幅方向に厚くなるように形成することにより、格子目の線状部ｈの幅が幅方向に徐々に大きくなり、展伸時に大きな力が加わる両側方向の強度を向上させることができる。また、板状カッター１５の厚さの変化に対応させて凸部２３、刃部２４、逃がし部２５の寸法を変えることにより、メッシュの長手方向と短手方向との距離比率を同一にして、ラス目のサイズが変化するように形成することもできる。
【００３６】
以上説明した展延メッシュシートの製造方法におけるスリット形成部１１は、図１１に示すようなロータリー方式によって構成することもできる。このロータリー方式では、周縁部に所定ピッチで凸部２を形成し、これらの間に逃がし部３を表裏交互に形成した円板状カッター１を、この厚さ寸法と略同一の間隔で重ね合わせた２つのロール１０、１０を前記厚さ寸法ずらせて対向配置し、各ロール１０、１０を回転駆動して、この対向間に積層金属シートＢを送給することにより、スリット形成することができる。このロータリー方式ではスリットが連続形成されるので、加工速度が高く生産性は向上するが、円板状カッター１の厚さ寸法に限度があるため、微細なスリット形成は先に説明したレシプロ方式によるものより低下する。
【００３７】
また、積層金属シートにスリット加工するのに、図１２に示すようなレシプロ方式を採用することもできる。この方式では、図１２（ａ）に示すように、一対の板状カッター４１、４２により膨出部ｋを形成しつつスリットｉを加工する。図１２（ｂ）に示すように、長尺シート４３の幅方向に一列づつスリットｉを形成し、長尺方向に展伸させてスリットｉを展開してメッシュシートに加工する。この方式ではスリットを一列づつ形成するので、加工速度は遅くなるため生産性は低下するが、微細なスリット形成が可能となる。
【００３８】
以上説明した展延メッシュシートの製造においては、積層金属シートＢとして２枚の金属シートを重ね合わせた例を示したが、３枚以上の金属シートを重ね合わせることも可能である。また、また、図１３に示すように、幅広の金属シートＧを幅方向の中心線上の折り曲げ線Ｔから２つ折りに折り曲げ加工し、２つ折りの２枚重ねの積層金属シートＨに形成し、これをスリット形成部１１に送給して同様に展延メッシュシートに加工することもできる。このように幅広の金属シートＧを２つ折りにした積層金属シートＨにして加工することにより、各加工工程の幅員は小さく構成することができ、生産設備の小型化が可能であると同時に、加工後に再び幅広のシートに展開すると、幅広の展延メッシュシートを小型の設備で製造することができる。
【００３９】
【発明の効果】
以上の説明の通り本発明によれば、複数枚のシートを重ね合わせた積層長尺シートにスリット加工し、スリットを展伸させたメッシュシートを圧延して展延メッシュシートが製造されるので、極薄の長尺シートを加工位置に搬送することが容易となり、スリット形成時の破断も生じにくいので、積層された複数枚を１枚毎に分離すると極薄の展延メッシュシートを製造することができる。従って、小型化、薄型化された電池に必要な極薄の集電体に用いる展延メッシュシートの製造が可能となり、複数枚が同時加工されるので生産性も向上する。また、幅広の金属シートを２つ折りにして積層金属シートとして同様に加工し、加工後に展開すると、小型の設備で幅広の展延メッシュシートを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る展延メッシュシートの製造方法を示す斜視図。
【図２】搬送ガイドの構成を示す（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図。
【図３】スリット形成部によりスリット形成された状態の金属シートの部分斜視図。
【図４】板状カッターの構成を示す斜視図。
【図５】スリット形成の状態を示す（ａ）は上型と下型との噛み合い状態、（ｂ）は形成されたスリットの形成を示す平面図。
【図６】展伸により（ａ）のスリット状態から（ｂ）のメッシュ構造に加工する展伸の説明図。
【図７】無地部への凹凸部形成を示す（ａ）は平面図と（ｂ）は側面図。
【図８】無地部を利用して集電体を切り出す方法を説明する平面図。
【図９】板状カッターの変形例を示す斜視図。
【図１０】同上カッターにより形成されるメッシュ構造を示す平面図。
【図１１】ロータリー方式によるスリット形成の構成を示す側面図。
【図１２】一対のカッターによるレシプロ方式の（ａ）はスリット形成構造、（ｂ）は展伸の状態を示す斜視図。
【図１３】幅広のシートを２つ折りにして積層金属シートとする方法を示すイメージ図。
【図１４】スリット形成を説明する（ａ）は平面図と（ｂ）は側面図。
【図１５】スリット形成と展伸との状態を説明する平面図。
【符号の説明】
１１スリット形成部
１２展伸部
１３ノッチ形成部
１６分離部
１７本圧延部
１９凹凸部
２１上型
２２下型
２３凸部
２４刃部
２５逃がし部
ｅスリット
ｆ結節部
ｇ膨出部
ｈ線状部
Ｂ、Ｈ積層金属シート
Ｃ積層メッシュシート
Ｄメッシュシート
Ｅ展延メッシュシート
Ｇ幅広金属シート
Ｎｃ、Ｎｓ無地部
Ｍメッシュ形成部

Claims

複数枚の長尺シートを重ね合わせた積層長尺シートをスリット形成部に送給して積層長尺シートに複数条のスリットを断続的に且つ千鳥状に形成した後、
この積層長尺シートをスリット方向と直交する方向に引張することによりスリットを展開させ、
スリット形成部位がメッシュ状態となるように展延し、
展延された積層長尺シートを積層された１枚毎にそれぞれ異なる方向に引き出すことにより、１枚毎の展延メッシュシートとして取り出すことを特徴とする展延メッシュシートの製造方法。
積層長尺シートの所定部位にスリット形成されない部位を設けて展延メッシュシートを製造する請求項１記載の展延メッシュシートの製造方法。
展延された積層長尺シートを圧延して平坦化する請求項１または２記載の展延メッシュシートの製造方法。
展延された積層長尺シートを１枚毎に分離した後、圧延する請求項１〜３いずれか一項に記載の展延メッシュシートの製造方法。
積層長尺シートが、長尺シートを幅方向に加工幅に折り畳んで複数層に重ね合わせて構成されてなる請求項１〜４いずれか一項に記載の展延メッシュシートの製造方法。
複数枚の長尺シートを重ね合わせた積層長尺シートをその長尺方向に送給する搬送手段と、この搬送手段によって送給されてきた積層長尺シートに複数条のスリットを断続的に且つ千鳥状に形成するスリット形成手段と、
スリット形成された積層長尺シートをスリット方向と直交する方向に引張してスリットを展開させてスリット形成部位をメッシュ状態に加工する展伸手段と、
メッシュ状態に形成された積層長尺シートを構成する１枚毎のシートをそれぞれ異なる方向に導いて１枚毎に分離する分離手段と
を具備してなることを特徴とする展延メッシュシートの製造装置。
スリット形成手段が、複数の凸部を所定ピッチで形成した円板の周辺両面をシャーリングカッターの刃部に形成し、前記凸部間の刃部を左右交互に切除して円板状カッターが形成され、この円板状カッターをその厚さ寸法と略同一の間隔で複数枚重ね合わせて上型と下型とを構成し、この両型を前記厚さ寸法で重ね合わせ方向にずらせて対向配置し、上型及び下型を回転駆動して、上型と下型との間に送給された積層長尺シートにスリット形成するように構成されてなる請求項６記載の展延メッシュシートの製造装置。
スリット形成手段が、複数の凸部を所定ピッチで形成した板材の端辺をシャーリングカッターの刃部に形成し、前記凸部間の刃部を切除してスリット形成カッターが形成され、このスリット形成カッターをシャーリングカッターの受け刃側に進退駆動して、前記受け刃上に送給された積層長尺シートにスリット形成するように構成されてなる請求項６記載の展延メッシュシートの製造装置。
分離された１枚毎のメッシュシートをその表裏両面から圧延して平坦化する圧延手段を具備してなる請求項６〜８いずれか一項に記載の展延メッシュシートの製造装置。