JP2004266247A - 発熱性部品の冷却構造 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の発熱性部品をそれぞれの発熱量に応じて冷却する冷却構造を提供する。
【解決手段】プリント基板上に、比較的高い発熱性を有する電子部品である２つの第１発熱体３と、比較的低い発熱性を有する電子部品である第２発熱体４とが形成されている。２つの第１発熱体３には、プリント基板と反対側に第１冷却器６が取り付けられており、第２発熱体４には、第２冷却器が取り付けられている。第１冷却器６および第２冷却器７は、プリント基板とほぼ同じ大きさのケース８に取り付けられており、ケース８の一端に設けられた冷媒配管接続用の入口コネクタ１４と出口コネクタ１５の間には、ビニルホース１７、１８、１９によって冷却器６、７に冷媒を循環させるための流路が形成されている。第１冷却器６の内部には複数の並列なマイクロチャネルが冷媒流路として形成されており、第２冷却器７の内部には一本の幅広の冷媒流路が形成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、電子機器あるいは電気機器を構成する発熱性部品の冷却構造に関する。

従来より、電子機器あるいは電気機器を構成する発熱性部品の冷却構造として、内部に液体冷媒が通るための流路が所定間隔で並列に複数形成されている冷却器を発熱性部品に取り付けて、これらの流路に液体冷媒を循環させるものが知られている（例えば特許文献１参照。）。

このような冷却構造においては、図２９（ａ）に示すように、発熱体９０に熱伝導性接着剤９１を介して冷却器９２が接合されている。冷却器９２は、図２９（ｂ）に示すように、切削加工などにより溝が形成されている金属ブロック９６に対して、金属板９７を加熱および加圧により接合させたものであり、これにより、冷却器９２内部には、幅が０．５ｍｍ以下の流路（マイクロチャネル）９３が複数形成されている。

電子機器あるいは電気機器は、その内部に複数の発熱体を有している場合が多く、この場合、各発熱体に冷却器９２を取り付けて、これらの冷却器９２を並列あるいは直列につなぐ循環回路内に液体冷媒を循環させることにより、発熱体の冷却を行う。

発熱体９０において生じた熱は、熱伝導性接着剤９１および冷却器９２を介してマイクロチャネル９３内を通る液体冷媒に伝わる。液体冷媒は循環回路により冷却器９２外部の冷却装置に循環させられ、そこで冷却される。このような構成によると、冷却器９２は、マイクロチャネル９３の間に形成されているマイクロフィン９４により、液体冷媒と広い面積で接触するため、熱抵抗が小さくなり、高い冷却性能を得ることができる。
特開２００２−１５１６４０号公報

しかしながら、通常、機器内には発熱量の異なる発熱体が混在しており、比較的発熱量の小さい発熱体に上記のような冷却性能の高い冷却器を用いると、このような発熱体が必要以上に冷却されると共に、液体冷媒の温度が高くなって、循環回路の下流に配置されている発熱体を十分に冷却できない場合が生じる。

本発明は、上記点に鑑み、複数の発熱性部品をそれぞれの発熱量に応じて冷媒により冷却することが可能な発熱性部品の冷却構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１記載の発熱性部品の冷却構造は、第１発熱体からの熱を受け取り可能に配置され、内部に並列に形成された複数のチャネルからなる第１冷媒流路を有する第１冷却器と、第１発熱体より発熱量の小さい第２発熱体からの熱を受け取り可能に配置され、内部に第１冷却器より少ない数のチャネルからなる第２冷媒流路を有する第２冷却器とを備えており、第１冷媒を、第１冷却器および第２冷却器内部の第１、第２冷媒流路に流すことにより第１発熱体および第２発熱体を冷却する。

このようにして、発熱量が比較的大きい発熱体は、複数の並列なチャネルからなる冷媒流路を有している第１冷却器により高い冷却性能での冷却を行い、発熱量が比較的小さい発熱体は、第１冷却器より少ない数のチャネルからなる冷媒流路を有する第２冷却器により、第１冷却器に比較して低い冷却性能で冷却を行うようにすると、それぞれの発熱体を、発熱量に応じて適切に冷却することが可能となる。

また、請求項２記載のように、第２冷媒流路は、第２冷却器の内部に並列に形成された複数のチャネルからなり、複数のチャネルの隣り合うチャネル間隔は、第１冷媒流路を形成するチャネルの隣り合うチャネル間隔より狭く設定されているため、この部分の熱抵抗を高くし、このチャネル間隔とチャネル数とを組合わせて伝熱特性を設定することにより、第２発熱体の発熱量に応じて第２冷却器の冷却性能を効果的に設定可能となる。

また、請求項３記載のように、第１冷却器と第２冷却器は、第１冷媒が流れる流路により直列に接続され、第１冷却器および第２冷却器の外部において冷却された第１冷媒を、第１冷却器および第２冷却器内部の第１、第２冷媒流路に循環させているため、発熱量が比較的大きい発熱体は、第１冷却器により高い冷却性能での冷却を行い、発熱量が比較的小さい発熱体は、第２冷却器により、第１冷却器に比較して低い冷却性能で冷却を行うようにすると、それぞれの発熱体を、発熱量に応じて適切に冷却することが可能となり、加えて、チャネル数を少なくして第２冷却器の冷媒流路の圧力損失を低減することが可能となる。

また、請求項４記載のように、第１発熱体は、第１冷却器に固定手段で固定されており、第１冷媒流路は、第１冷却器の固定手段が配置される部分以外の部分に形成されるため、固定手段を設けた部分にも冷媒流路が形成されている場合に比較して、第１発熱体と第１冷却器の間を強く接合させることができ、熱抵抗を低減することが可能となる。

また、請求項５記載のように、第１冷却器の第１冷媒流路は、内部に並列に形成された複数のチャネルが階層状に配置されるため、第１冷媒との間の実質的な伝熱（熱交換）面積を拡大でき、第１発熱体と第１冷却器との接合面積を変えずとも冷却性能を向上させることが可能となる。その際、請求項６記載のように、第１冷却器は、内部に並列に形成された複数のチャネルからなる上部冷媒流路を有する第１冷却部と、複数のチャネルからなる下部冷媒流路を有する第２冷却部とを積層配置するのが実用的である。

請求項７記載の発熱性部品の冷却構造は、第１発熱体からの熱を受け取り可能に配置され、内部に所定間隔で並列に形成された複数のチャネルからなる冷媒流路を有する第１冷却器と、第１発熱体より発熱量の小さい第２発熱体からの熱を受け取り可能に配置され、内部に１本のチャネルからなる冷媒流路を有する第２冷却器とを備えており、第１冷却器および第２冷却器の外部において冷却された第１冷媒を、第１冷却器および第２冷却器内部の冷媒流路に循環させることにより、第１発熱体および第２発熱体を冷却する。

このようにして、発熱量が比較的大きい発熱体は、複数の並列なチャネルからなる冷媒流路を有している第１冷却器により高い冷却性能での冷却を行い、発熱量が比較的小さい発熱体は、１本のチャネルからなる冷媒流路を有する第２冷却器により、第１冷却器に比較して低い冷却性能で冷却を行うようにすると、それぞれの発熱体を、発熱量に応じて適切に冷却することが可能となる。また、第２発熱体にも第１冷却器のように複数の並列なチャネルからなる冷媒流路を有する冷却器を用いる場合に比較して、冷媒流路の圧力損失を低減することが可能となる。

特に、請求項８記載のように、第１冷却器と第２冷却器の間が、第１冷媒が流れる流路により直列に接続されている場合には、請求項７記載のような構成により発熱体をそれぞれの発熱量に応じて冷却するようにすると、第１冷媒は第２冷却器において必要以上の熱を集めることがないため、その下流側に第１冷却器が配置されているような場合でも、第１冷媒は、第１冷却器において発熱量の大きい第１発熱体からの熱を十分に集めることが可能となる。

また、請求項９記載にように、第１発熱体が第１冷却器にネジで固定されている場合には、冷媒流路はネジが固定される部分以外の部分にのみ形成するようにすると、ネジが固定される部分にも冷媒流路が形成されている場合に比較して、第１発熱体と第１冷却器の間を強く接合させることができるため、熱抵抗を低減することが可能となる。

請求項１０記載のように、第１発熱体に隣接して、第１発熱体とほぼ同等の発熱量の第３発熱体が配置されているような場合には、第１冷却器により第１発熱体と第３発熱体の両方を冷却するように構成すると、これらの発熱体にそれぞれ別々の冷却器を用いる場合に比較して、部品数および組み立て工数を削減することが可能となる。

第１冷媒は、請求項１１記載のように、第１冷却器および第２冷却器の外部に配置され内部に第３冷媒および吸着剤を有する吸着器内に循環させて、第４発熱体からの熱を集めた第２冷媒を吸着器内で冷却する際に蒸発して吸着剤に吸着している第３冷媒を脱離させるための熱源として用いるとよい。

このように第１発熱体および第２発熱体からの熱を、第４発熱体からの第２冷媒を冷却するための吸着式冷凍装置において、吸着器内の第３冷媒を吸着剤から脱離させるために加熱する際の熱源として利用すると、第４発熱体の冷却を省電力で行うことが可能となる。

第１冷却器の複数の並列なチャネルからなる冷媒流路は、請求項１２記載のように、押し出し加工により製造するとよい。複数のチャネルに対応する複数の溝が切削加工により形成された金属ブロックに対して金属板を接合させることにより第１冷却器の冷媒流路部分を製造する場合には、接合によりチャネルがつまったり、あるいは接合部分から冷媒が漏れたりする恐れがあるが、押し出し加工によると、このような問題を回避することが可能となる。

また、請求項１３記載にように、第１冷媒流路は、第１冷却器の内部に波状のインナーフィンを配置し、内部をインナーフィンにより区画して形成された複数のチャネルで構成しているため、インナーフィンの厚みや波形状を変えることにより冷却器の伝熱性能（冷却性能）を比較的容易に調整することが可能となる。

（第１実施形態）
図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る冷却構造が適用された電子機器１を示しており、図１（ｂ）は（ａ）の線Ｉ−Ｉにおける断面図である。電子機器１は例えばワークステーションなどであり、比較的高い発熱性を有する電子部品である２つの第１発熱体３と、比較的低い発熱性を有する電子部品である第２発熱体４とを備えている。第１発熱体３は、例えばパワートランジスタなどであり、第２発熱体４は、第１発熱体３より発熱量が小さいパワートランジスタやＤＣ／ＤＣコンバータなどである。２つの第１発熱体３は隣接して配置されている。

第１発熱体３および第２発熱体４はプリント基板２上に形成されている。図２は、図１（ａ）においてプリント基板２を取り除いた場合を示す平面図である。第１発熱体３には、プリント基板２と反対側に金属製の第１冷却器６が取り付けられており、第２発熱体４にも、同様に金属製の第２冷却器７が取り付けられている。第１冷却器６および第２冷却器７は、プリント基板２とほぼ同じ大きさの合成樹脂製のケース８に取り付けられている。

第１冷却器６は、図３に示すように、本体部分５とその両端に接続されたタンク構造の端部１２、１３とからなり、両端部１２、１３には冷媒用の配管が接続されるコネクタ１０、１１がそれぞれ設けられている。２つの第１発熱体３はそのベースの縁部にそれぞれネジ穴が形成されており、これらは、第１冷却器６の両端部１２、１３の間に、本体部分５に対応して直列に配置されて、固定手段としてネジ２０により固定される。このように、第１冷却器６は、２つの第１発熱体３にほぼ対応した大きさとなっている。第１発熱体３と第１冷却器６の間には熱伝導グリスが塗布されている。

図４は、図３の線ＩＶ−ＩＶにおける本体部分５の断面図である。本体部分５の厚さｔ１は２ｍｍ以下であり、内部には冷媒流路として幅ｗ１が０．５ｍｍ以下のマイクロチャネル（微細流路）９が所定間隔で複数形成されている。ネジ２０が固定される部分にはマイクロチャネルは形成されていない。

このように冷媒流路としてマイクロチャネルが形成されていると、第１冷却器６は大きな面積で第１冷媒と接触するため、熱抵抗が小さくなり、薄型の冷却器６でも、高発熱の発熱体３の冷却のために必要な、高い冷却性能を得ることができる。マイクロチャネルの数は、第１冷媒を循環させるために用いられるポンプの能力に応じて決定される。

第１冷却器６の端部１２、１３内部には、そのほぼ全体に渡って空洞が形成されており、これにより、コネクタ１０、１１内の通路とマイクロチャネル９の間が連通している。このような構成により、一方のコネクタ１０から冷媒が流入すると、冷媒はマイクロチャネル９を通って、もう一方のコネクタ１１から放出される。第１冷却器６は、押し出し加工により本体部分５を製造して、これの両端に端部１１、１２をろう付け、接着などにより取り付けることにより製造される。端部１１、１２はアルミニウム、銅などの金属や、樹脂により製造することができるが、本実施形態ではアルミニウムを用いている。

一方、第２冷却器７は、図５に示すように、第２発熱体４にほぼ対応した大きさとなっており、その外観は第１冷却器６とほぼ同様で、本体部分３５とその両端の端部３２，３３とからなる。第２発熱体４も、第１発熱体３と同様の外観で、そのベースの縁部にネジ穴が形成されている。

第２冷却器７の両端部３２、３３には、冷媒用配管が接続されるコネクタ３０、３１がそれぞれ設けられており、両端部３２、３３の間には、本体部分３５に対応して第２発熱体４が配置されて、ネジ２０により固定される。第２発熱体４と第２冷却器７の間には熱伝導グリスが塗布されている。図６は、図５の線ＶＩ−ＶＩにおける本体部分３５の断面を示している。この部分の厚さｔ２は、本実施形態においては第１冷却器６の厚さｔ１とほぼ同じで、２ｍｍ以下である。第２冷却器７内部には、その第２発熱体４が固定されている部分に対応して、１本の幅広の冷媒流路３４が形成されている。ネジ２０が固定される部分には冷媒流路は形成されていない。

低発熱の第２発熱体４の場合には、このように内部にマイクロチャネルが形成されていない冷却器を用いても、十分に冷却することができ、また、マイクロチャネル型冷却器を用いる場合に比較して流路の圧力損失を低減することができる。

第２冷却器７の端部３２、３３の内部には、そのほぼ全体に渡って空洞が形成されており、これによりコネクタ３０、３１内の通路と冷媒流路３４の間が連通している。このような構成により、一方のコネクタ３０から冷媒が流入すると、冷媒は冷媒流路３４を通って、もう一方のコネクタ３１から放出される。第２冷却器７は、例えば押し出し加工により製造することができる。

ケース８には、図１および２に示すように、ケース８外部から冷媒用の入口配管および出口配管をそれぞれ接続するための入口コネクタ１４と出口コネクタ１５が設けられている。第２冷却器７の第１コネクタ３０は、ビニルホース１７によりケース８の入口コネクタ１４に接続されており、第２冷却器７の第２コネクタ３１は、ビニルホース１８により第１冷却器６の第１コネクタ１０に接続されている。第１冷却器６の第２コネクタ１１は、ビニルホース１９によりケース８の出口コネクタ１５に接続されている。このようにして、ケース８の入口コネクタ１４と出口コネクタ１５の間に第１冷媒が流れる流路が形成されている。

ケース８のコネクタ１４、１５には、図７に示すように、それぞれ入口配管６０と出口配管６１が接続されており、入口配管６０から第１冷媒が供給されることにより、第２冷却器７および第１冷却器６に第１冷媒が循環して、出口配管６０へ放出される。

第１冷媒としては、水、アンモニアなどの自然冷媒、エチレングリコール系の不凍液が混入した水、フロリナートなどのフッ化炭素系冷媒、ＨＣＦＣ１２３、ＨＦＣ１３４ａ等のフロン系冷媒、メタノール、アルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒を用いることができるが、本実施形態では水を用いている。

入口配管６０および出口配管６１は、電子機器１外部の吸着式冷凍装置５０に接続されている。吸着式冷凍装置５０は、電子機器１内の別の発熱体（第４発熱体）４０を冷却するために、この第４発熱体４０に取り付けられた第３冷却器に循環させられる第２冷媒を、吸着剤による冷媒の吸着・脱離を利用して冷却するものである。

吸着式冷凍装置５０は、第１吸着器５１ａと第２吸着器５１ｂを有している。これらの吸着器５１ａ５１ｂは同じ構成のもので、吸着コア５４ａ、５４ｂと蒸発／凝縮コア５５ａ、５５ｂとを備えている。吸着器５１ａ、５１ｂの内部には、第３冷媒が封入されており、吸着コア５４ａ、５４ｂには吸着剤が充填されている。

吸着剤としては、シリカゲル、ゼオライト、活性炭、活性アルミナなどを用いることができるが、本実施形態ではシリカゲルやゼオライト等の固体吸着剤を用いている。第３冷媒としては、吸着剤に吸着可能であり、圧力を変えることで相変化し熱の出入りがある水、フロン、アセトンなどを用いることができるが、本実施形態では水を用いている。

この冷凍装置５０は、第１吸着器５１ａにおいて第３冷却器からの第２冷媒を冷却する第１モードと、第２吸着器５１ｂにおいて第２冷媒を冷却する第２モードで切り替えて作動する。

図７は第１モードにおける状態を示している。第１モード開始時には、第１吸着器５１ａ内の吸着剤は脱離が完了した状態にあり、第２吸着器５１ｂの吸着剤は吸着が完了した状態にある。第１モードにおいては、蒸発コア５５ａにおいて第１吸着器５１ａ内部の第３冷媒を蒸発させることにより、第３冷却器からの第２冷媒を冷却する。蒸発した第３冷媒（水蒸気）は、第１吸着器５１ａ内の吸着コア５４ａに拡散して、吸着剤により吸着される。吸着剤は水蒸気を吸着する際に発熱して吸着能力が低下するので、放熱器５６において外気との熱交換により冷却された第４冷媒を吸着コア５４ａ内に循環させることにより、吸着剤を冷却する。

一方、第２吸着器５１ｂにおいては、吸着コア５４ｂ内の吸着剤を加熱することにより、吸着剤に吸着していた第３冷媒を脱離させ、さらに凝縮コア５５ｂに放熱器５６からの第４冷媒を循環させることにより、脱離した気相冷媒（水蒸気）を冷却して凝縮させる。このとき、吸着剤を加熱するための加熱手段として、第２冷却器７および第１冷却器６において第２発熱体４および第１発熱体３からの熱を集めた第１冷媒が用いられる。具体的には、第１冷媒を吸着コア５４ｂ内に循環させることにより、吸着剤を加熱する。ただし、この場合、第１発熱体３と第２発熱体４からの発熱量を合わせたものが、第４発熱体４０の発熱量以上の発熱があることが条件となる。

第２モードは、第２吸着器５１ｂ内の吸着剤は脱離が完了し、第１吸着器５１ａ内の吸着剤は吸着が完了した状態において開始され、第１モードとは逆に、第２吸着器５１ｂにおいて第３冷却器からの第２冷媒を冷却し、第１吸着器５１ａにおいて第３冷媒の脱離および凝縮を行う。

放熱器５６においては、熱交換部５７に対してファン５８により冷却風が送られ、これにより,第４冷媒から周囲に放熱させることにより第４冷媒を冷却する。

このような構成により、第２発熱体４および第１発熱体３からの熱を集めて出口配管６０へ放出された第１冷媒は、吸着器５１ａ、５１ｂ内の吸着コア５４ａ、５４ｂにおいて放熱して、再び入口配管６０から第２冷却器７および第１冷却器６へ循環させられる。

本実施形態においては、上記のように、高い発熱性を有する発熱体３は冷却性能の高いマイクロチャネル型冷却器６により冷却し、低い発熱性を有する発熱体４は、マイクロチャネル型冷却器に比較して冷却性能の低い冷却器７により冷却するため、それぞれの発熱体３，４の発熱量に応じて適切に冷却を行うことができる。

また、このような構成によると、第２発熱体４の冷却もマイクロチャネル型冷却器により冷却する場合に比較して、冷媒流路内の圧力損失を低減することができ、また、第２冷却器７において第１冷媒は第２発熱体４から必要以上の熱を集めることがないため、下流側の第１冷却器６において高発熱の第１発熱体６から十分に熱を集めることができる。

第１冷却器６および第２冷却器７は、ネジ２０により発熱体３、４と強く接合されており、また冷却器６、７と発熱体３、４の間には熱伝導グリスが塗布されているため、熱抵抗が小さくなり、発熱体３、４からの熱が冷却器６、７内の第１冷媒に伝わりやすくなっている。また、冷却器６、７のネジ２０が固定されている部分には冷媒流路１４、３４が形成されていないことにより、さらに熱抵抗が小さくなっており、特に第１冷却器６においては、冷媒流路としてマイクロチャネル９が形成されているため、さらに熱抵抗が小さくなり、２ｍｍ以下の厚さの薄型冷却器でも、高発熱の発熱体３を冷却するために必要な高い冷却性能を得ることができる。

また、本実施形態においては、第１冷却器６の本体部分５は、押し出し加工により製造されているため、切削加工によりマイクロフィンが形成された金属ブロックに金属板を接合させることによりマイクロチャネルを形成する場合に比較して、接合によりマイクロチャネルがつまることがなく、また、接合部分から第１冷媒が漏れることもない。

さらに本実施形態では、隣接する２つの第１発熱体３に対して共通の１つの冷却器６を用いており、これらの発熱体３にそれぞれ別々の冷却器を用いる場合に比較して、部品数が削減されており、組み立て工数も削減されている。

本実施形態の２つの第１発熱体３は、本発明の第１発熱体および第３発熱体に対応している。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、発熱体３、４が直接冷却器６、７に取り付けられていたが、これに対して、第２実施形態では、発熱体３、４とプリント基板２が、金属製のケースを介して、冷却器６、７に取り付けられている。

図８（ａ）は本実施形態に係る冷却構造を示す平面図であり、図８（ｂ）は（ａ）の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩにおける断面を示しており、図９は冷却構造を冷却器側から見た場合を示す平面図である。第１冷却器６および第２冷却器７は、上記第１実施形態と同様のものであり、冷却器６、７の間、および冷却器６、７とケース８８のコネクタ１４、１５の間は、上記第１実施形態と同様にビニルホースで接続されている。第１発熱体３および第２発熱体４は、上記第１実施形態と同様のもので、図８（ｂ）に示すように、プリント基板２に固定されている。

図１０は、第２発熱体４と第２冷却器７の間の取付け構造を示している。ケース８８には、第２冷却器７の端部３２、３３を受け取るための溝３６、３７とネジ２０が通るための穴が形成されている。第２発熱体４は、ケース８８の溝３６．３７が形成されているのと反対側の面に配置され、ケース８８を介して第２冷却器７にネジ２０で固定される。第１発熱体３も、同様な取付け構造により第１冷却器６にケース８８を介して取り付けられている。その他の部分の詳細な構成は、上記第１実施形態と同様である。

本実施形態の構成によると、第１実施形態と比較して、ケース８８を介することにより熱抵抗は大きくなるが、万一、冷却器６、７やビニルホースからの水漏れがあった場合でも、発熱体３、４やプリント基板２に水がかかることがないため、これによる漏電やショート故障を防ぐことができる。また、基板パターン上で発生する熱についても、金属製のケース８８を介して冷却器６，７で集めることができる。

（第３実施形態）
上記第１施形態においては、発熱体３，４には、発熱体３，４とほぼ同じ形の冷却器６、７が取り付けられており、これらの冷却器６、７の間はビニルホース１７〜１９により接続されていたが、これに対して、第３実施形態では、すべての発熱体３、４が、プリント基板２とほぼ同じ形の１つの共通の冷却器に取り付けられている。

図１１（ａ）は、本実施形態に係る冷却構造を示す平面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の線ＸＩ−ＸＩにおける断面図である。図１２は、冷却器８０内の冷媒流路の平面図、図１３は、図１２の線ＸＩＩＩ−ＸＩＩＩにおける断面図である。第１発熱体３および第２発熱体４は、プリント基板２上に形成されている。第１発熱体３および第２発熱体４は、そのプリント基板２の反対側において、プリント基板２とほぼ同じ大きさの冷却器８０に固定されている。

冷却器８０の一端には、入口コネクタ１４および出口コネクタ１５が設けられており、冷却器８０内部には、図１２に示すように、入口コネクタ１４と出口コネクタ１５の間をつなぐようにして流路（第１冷媒が流れる流路）８１が形成されている。この流路８１は、すべての発熱体３、４の下を通って、これらの間を直列につなぐように形成されており、第２発熱体４に対応する部分８３では、冷媒流路は一本の幅広な流路８６になっている。また、第１発熱体３に対応する部分（つまり第１冷却器相当部分）８２には、図１３に示すように、冷媒流路としてマイクロチャネル９が形成されている。冷却器８０とプリント基板２の間は、数箇所においてネジにより固定されている。

なお、第１冷却器相当部分８２は、金属製の冷却器８０の一部に凹部８０１が形成されており、この凹部８０１内に、例えば押し出し加工により製造されたマイクロチャネル９を有する冷却部材が、ネジ２０により蓋部８０２と共に固定される構造である。凹部８０１と冷却部材との間には熱伝導グリスまたは熱伝導性接着剤を介在させて、接触熱抵抗を小さくし冷却性能を高めている。

本実施形態の構成によると、冷却器８０がプリント基板２とほぼ同じ大きさであるため、上記のようにプリント基板２を冷却器８０に固定することができ、これにより、振動などに備えてプリント基板２の強度を確保することができる。

本実施形態における流路８１の第１発熱体に対応する部分８２は本発明の第１冷却器に対応しており、第２発熱体に対応する部分８３は第２冷却器に対応している。

（第４実施形態）
上記１実施形態においては隣接する２つの第１発熱体３に共通に取り付けられている第１冷却器６において、マイクロチャネル９は２つの第１発熱体３を直列につなぐように形成されていたが、これに対して、第４実施形態においては、第１冷却器内のマイクロチャネルは、２つの第１発熱体３に対して第１冷媒が並列に流れるように形成されている。

図１４は、プリント基板２を取り除いた場合の本実施形態の冷却構造を示す平面図である。第１発熱体３には第１冷却器２６が取り付けられ、第２発熱体４には第２冷却器２７が取り付けられている。ケース８の入口コネクタ１４と第２冷却器２７の第１コネクタの間、第２冷却器２７の第２コネクタと第１冷却器２６の第１コネクタの間、第１冷却器２６の第２コネクタとケース８の出口コネクタ１５の間は、図１４に示すように、ビニルホースで接続されている。

第１発熱体３は、図１５に示すように、ネジ２０で第１冷却器２６に固定されている。第１冷却器２６は、本体部分２２とその両端の端部２３、２４とからなり、両端部２３、２４にはそれぞれコネクタが設けられている。両端部２３、２４の間に、本体部分２２に対応して、２つの第１発熱体３が並列に配置されて、ネジ２０で固定される。

図１６は、図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩにおける本体部分２２の断面を示している。本体部分２２の内部には、冷媒流路としてマイクロチャネル９が形成されており、ネジ２０が固定される部分にはマイクロチャネルは形成されていない。このような構成により、第１端部２３のコネクタから第１冷媒が流入すると、第１冷媒は第１端部２３内の空洞を通って本体部分２２のマイクロチャネル９に至り、ここを通って第２端部２４に達し、第２端部２４のコネクタから放出される。

一方、第２冷却器２７には、その第１コネクタから第２コネクタに向かって、一本の幅広の冷媒流路が形成されている。その他の部分の詳細な構成は上記第１実施形態と同様である。

本実施形態においては、上記のように、２つの隣接する第１発熱体３に対して、第１冷媒が並列に流れるように構成されており、この場合、上記第１実施形態のように第１冷媒が直列に流れるように構成されている場合に比較して、流路断面積が大きくなることにより第１冷媒の流速は低下するが、圧力損失を小さくすることができる。

（第５実施形態）
上記第２実施形態においては、隣接する２つの第１発熱体３に共通に取り付けられている第１冷却器６において、マイクロチャネル９は２つの第１発熱体３を直列につなぐように形成されていたが、これに対して、第５実施形態においては、第１冷却器内のマイクロチャネルは、２つの第１発熱体３に対して第１冷媒が並列に流れるように形成されている。

図１７は、本実施形態の冷却構造を冷却器２６、２７側から見た平面図である。第１発熱体３に取り付けられている第１冷却器２６、および第２発熱体４に取り付けられている第２冷却器２７は、上記第４実施形態と同様のものであり、冷却器２６、２７の間、および冷却器２６、２７とケース８のコネクタ１４、１５の間は、上記第２実施形態と同様にビニルホースによって接続されている。

本実施形態の構成によると、上記第２実施形態に比較して、第１冷却器２６における流路断面積が大きくなることにより第１冷媒の流速は低下するが、圧力損失を小さくすることができる。

（第６実施形態）
上記第３実施形態においては、冷却器８０内には、マイクロチャネル９は２つの隣接する第１発熱体３を直列につなぐように形成されていたが、これに対して、第６実施形態においては、２つの第１発熱体３に対して第１冷媒が並列に流れるようにマイクロチャネルが形成されている。

図１８は、冷却器８０内に形成された流路８１を示している。流路８１は、入口コネクタ１４から第２発熱体４の下を通って、２つの第１発熱体３の間あたりに接続している。ここから流路８１は幅広になっており、幅広部分８４には冷媒流路としてマイクロチャネル９が形成されている。このような構成により、冷却器８０の第１発熱体３に対応した部分に第１冷媒が並列に流れるようになっている。流路８１は、幅広部分８４の下流端において、２つの第２発熱体３の間あたりで元の幅に戻って、ここから出口コネクタ１５に接続している。第２発熱体４に対応する流路部分８３は、流路８１の幅と同じ幅の冷媒流路８６が形成されている。

本実施形態の構成によると、上記第３実施形態に比較して、流路断面積の大きい幅広部分８３が形成されていることにより、第１冷媒の流速は低下するが、圧力損失を小さくすることができる。

本実施形態における流路８１の幅広部分８４は本発明の第１冷却器に対応しており、第２発熱体４に対応する部分８３は第２冷却器に対応している。

（第７実施形態）
上記第１実施形態においては、第１冷却器６の第１コネクタ１０から第２コネクタ１１に向かって第１冷媒が真っ直ぐに流れる構成であったが、これに対して、第７実施形態では、第１冷却器の第１端部に第１コネクタと第２コネクタの両方が設けられており、第１コネクタから供給された第１冷媒は、第２端部に達したらそこでＵターンして第１端部に戻り、第２コネクタから放出されるようになっている。

図１９（ａ）は本実施形態に係る冷却構造のプリント基板２を取り除いた場合を示す平面図であり、図１９（ｂ）は第１冷却器４５と第１発熱体３の間の取付け構造を示す斜視図である。ケース８の入口コネクタ１４と第２冷却器７の第１コネクタの間がビニルホースにより接続されており、第２冷却器７の第２コネクタと第１冷却器４５の第１コネクタの間がビニルホースにより接続されている。さらに、第１冷却器４５の第２コネクタとケース８の出口コネクタ１５の間がビニルホースにより接続されている。第２冷却器７は上記第１実施形態における第２冷却器７と同様のものである。

第１冷却器４５は、本体部分４３とその両端の端部４６、４７からなり、一方の端部（第１端部）４６は、その中央で分割されて２つの部分４８、４９に分かれている。これら２つの部分４８、４９に対応して、２つの第１発熱体３が本体部分４３に配置されて、ネジ２０により固定されている。本体部分４３には冷媒流路としてマイクロチャネルが形成されており、ネジ２０が固定される部分には形成されていない。

第１端部４６の２つの部分４８、４９には、それぞれ第１コネクタ２８、第２コネクタ２９が設けられており、内部は空洞になっている。この空洞により、コネクタ２８、２９の通路とマイクロチャネルの間が連通している。第２端部４７の内部には、そのほぼ全体に渡って空洞が形成されている。このような構成により、第１コネクタ２８から供給された第１冷媒がマイクロチャネルを通って第２端部４７に到り、ここでＵターンして、マイクロチャネルを通って第１端部４６に戻り、第２コネクタ２９から放出される。

隣接した２つの第１発熱体３の配置によっては、本実施形態の第１冷却器４５のように、第１冷媒がＵターンすることにより２つの第１発熱体３を直列に流れるように構成すると、第１実施形態の第１冷却器６の構成に比較して、冷媒流路を短くすることができ、これにより圧力損失を小さくすることができる。

（第８実施形態）
上記第２実施形態においては、第１冷却器６の一方の端部１２のコネクタ１０からもう一方の端部１３のコネクタ１１に向かって第１冷媒が真っ直ぐに流れる構成であったが、これに対して、第８実施形態では、上記第７実施形態と同様に、第１冷却器４５の第１端部４６に第１コネクタ２８と第２コネクタ２９の両方が設けられており、第１コネクタ２８から供給された第１冷媒は第２端部４７においてＵターンして出口コネクタ２９に達し、ここから放出されるようになっている。

図２０は、本実施形態に係る冷却構造を冷却器７、４５側から見た場合を示す平面図である。第１冷却器４５および第２冷却器７は、上記第７実施形態と同様のもので、これらの冷却器７、４５の間、およびケース８の入口コネクタ１４および出口コネクタ１５との間の接続も上記第７実施形態と同様である。ただし、第１発熱体３および第２発熱体４は、ケース８を介して、第１冷却器４５および第２冷却器７にネジで固定される。

本実施形態の構成によると、上記第２実施形態に比較して、隣接した２つの第１発熱体３の配置によっては、冷媒流路を短くすることができ、これにより圧力損失を小さくすることができる。

（第９実施形態）
上記第１実施形態においては、第２発熱体４に取り付けられる第２冷却器７の内部には図６に示すように１本の幅広の冷媒流路３４が形成されていた。これに対して、第９実施形態では、第２発熱体４の発熱量に応じて上記第１実施形態より高い冷却性能を得るために、第２冷却器７の内部に複数のミニチャネル（小流路）からなる冷媒流路３４Ａが形成されている。他の構成は上記第１実施形態と同様である。

図２１は、上記第１実施形態における図６に対応した図であり、図５の線ＶＩ−ＶＩにおける本体部分３５の断面図に相当している。この本体部分３５の厚さｔ２は、本実施形態においては第１冷却器６の厚さｔ１とほぼ同じで、２ｍｍ以下である。第２冷却器７の内部には、その発熱体４が固定されている部分に対応して、所定間隔で、かつ第１冷却器６より少ない本数の複数のミニチャネルからなる冷媒流路３４Ａが形成されている。また、ネジ２０が固定される部分には冷媒流路は形成されていない。

本実施形態では、第２発熱体４の発熱量に応じた冷却性能を得るために、冷媒流路３４Ａを構成するミニチャネル（小流路）の幅ｗ２とチャネル数、および複数のミニチャネルの隣り合うチャネル間隔ｗ３が適宜に設定される。ここでは、第１冷却器６の冷媒流路９を構成するマイクロチャネルに比較して、チャネル数を少なくして伝熱面積を適宜とし、チャネルの幅ｗ１＜ｗ２とし、かつチャネル間隔ｗ３を第１冷却器６のそれより狭くしてこの部分の熱抵抗を高くし（伝熱性能を抑え）ている。それらによりトータルの冷却性能を決定し、第１冷却器６と図６に示す上記第１実施形態の第２冷却器７との中間の冷却性能を与えている。

本実施形態の構成によると、第２冷却器７についても第２発熱体４の発熱量に応じた冷却性能を得ることができ、その結果、各発熱体３、４に対して第１冷却器６および第２冷却器７の冷却性能を適宜設定し、バランスの取れた冷却動作を実現可能となる。

なお、第９実施形態の発明は、上記第１実施形態の第２冷却器７への適用例に限らず、上記第２〜第６実施形態における第２冷却器７、２７、またはその対応部分８３に対しても同様に適用可能である。

（第１０実施形態）
上記第１実施形態においては、第１発熱体３に取り付けられる第１冷却器６の内部には図４に示すように所定間隔で並列に形成された複数のマイクロチャネル（微小流路）からなる冷媒流路９が形成されていた。これに対して、第１０実施形態では、上記第１実施形態より高い冷却性能を得るために、第１冷却器６の内部には階層状に配置された複数のマイクロチャネルからなる冷媒流路９Ａ、９Ｂが形成され、冷媒に対する伝熱面積を拡大している。他の構成は上記第１実施形態と同様である。

図２２は、上記第１実施形態における図４に対応した図であり、図３の線ＩＶ−ＩＶにおける本体部分５の断面図に相当している。この本体部分５の厚さは、本実施形態においては第１冷却器６の厚さｔ３とほぼ同じで、４ｍｍ以下である。第１冷却器６は、略同一形状の第１冷却部６Ａと第２冷却部６Ｂの積層構造であり、内部には発熱体３が固定されている部分に対応して、所定間隔で並列に形成された複数のマイクロチャネルからなる上部冷媒流路９Ａ、下部冷媒流路９Ｂが各々形成され、冷媒流路９を構成している。また、ネジ２０が固定される部分には冷媒流路９は形成されていない。

第１冷却器６として、第１冷却部６Ａと第２冷却部６Ｂの積層構造としたのは、アルミニウム等の金属材料の押し出し加工では、マイクロチャネルの高さや、押し出しチューブとなる冷却器６の厚さｔ３を大きくすると、加工に手間がかかったりして加工工数が増加する。そこで、２ｍｍ以下の厚さｔ１の押し出しチューブとなる第１冷却部６Ａ、第２冷却部６Ｂを各々作成し、両者６Ａ、６Ｂをろう付けにより接合することで、第１冷却器６を作成している。接合にはろう付けの他に、熱伝導性接着剤を介在させるようにしてもよい。

本実施形態の構成によると、マイクロチャネル数を増やし第１冷却器６の実質的な伝熱面積を拡大させたことにより、第１冷却器６が第１発熱体３に対して上記第１実施形態と同等の接合面積であるにも係わらず、さらに高いレベルの冷却性能を得ることが可能となる。

なお、第１０実施形態の発明を上記第１実施形態に適用する場合、プリント基板２と第１、第２冷却器６、７に挟まれる間隔を略一定とするには、第２冷却器７も図２３に示すような第１冷却部７Ａと第２冷却部７Ｂの積層構造とし、上部冷媒流路３４Ａおよび下部冷媒流路３４Ｂを含む冷媒流路３４を形成し、本体部分３５の厚さｔ４を４ｍｍ以下とし、冷媒流路９側の本体部分５に合わせるようにしてもよい。図２３は、上記第１実施形態における図６に対応した図であり、図５の線ＶＩ−ＶＩにおける本体部分３５の断面図に相当している。

また、第１０実施形態の発明は、上記第１実施形態の第１冷却器６への適用例に限らず、上記第２〜第６実施形態における第１冷却器６、２６、またはその対応部分８４に対しても同様に適用可能である。図２４は第３実施形態の図１３に対応した図であり、第１冷却器相当部分８２は、冷却器８０の凹部８０１内にネジ２０により蓋部８０２と共に固定された第１冷却部６Ａと第２冷却部６Ｂの積層構造で構成され、階層状の上部冷媒流路９Ａおよび下部冷媒流路９Ｂを含む冷媒流路９が形成されている。

（変形例）
また、第１冷却器６として、別体の第１冷却部６Ａと第２冷却部６Ｂを積層する構造とせずに、図２５に示すように、押し出し加工等により両冷却部６Ａ、６Ｂを一体構造の冷却器６として形成することも可能である。その場合には冷却器６内の熱抵抗をより小さくできるため、冷却性能をさらに向上させることが可能となる。

（第１１実施形態）
上記第１実施形態においては、第１発熱体３に取り付けられる第１冷却器６、および第２発熱体４に取り付けられる第２冷却器７として、押し出し加工により製造された本体部分５、３５を用いていた。これに対して、第１１実施形態では、押し出し加工による冷却器に代えてインナーフィンを用いた金属製の薄型冷却器である。他の構成は上記第１実施形態と同様である。インナーフィンは、冷却器内の冷媒の中心部と外側部との間で流速や温度差をなくし、熱を冷却器壁に効率よく伝えることを可能にするものである。

図２６は、上記第１実施形態における図４に対応した図であり、図３の線ＩＶ−ＩＶにおける本体部分５の断面図に相当している。第１冷却器６は、金属製で断面が略コ字状の第１半筒部６０１と第２半筒部６０２とを筒状にろう付けすると共に、筒部内に断面が波状のインナーフィン６０３をろう付けし、内部に並列に形成された複数のチャンネル（流路）からなる冷媒流路９が形成されている。また、ネジ２０が固定される部分には冷媒流路９は形成されていない。第１冷却器６としては、第１発熱体３の発熱量に応じて、インナーフィン６０３の厚みや波ピッチｗ４を選択することにより冷却性能を調整可能である。

本実施形態の構成によると、インナーフィン６０３の厚みや波形状、波ピッチｗ４を変えることで伝熱特性（冷却性能）を調整可能であり、押し出し加工のようにダイス孔の形状を変更する場合に比べて調整が容易となる。

なお、第２冷却器７についても第１冷却器６と同様にして形成されている。第２発熱体４の発熱量が少ない場合にはインナーフィンを用いず、１本の流路としてもよい。

また、第１１実施形態の発明は、上記第１実施形態の第１冷却器６や第２冷却器７への適用例に限らず、上記第２〜第６実施形態における第１冷却器６、２６またはその対応部分８４、もしくは第２冷却器７、２７またはその対応部分８３に対しても同様に適用可能である。図２７は、第３実施形態の図１３に対応した図であり、第１冷却器相当部分８２は、冷却器８０の凹部８０１内に、断面が波状のインナーフィン６０３が蓋部８０２と共にろう付けにより固定され、このインナーフィン６０３により区画された複数のチャンネル（流路）からなる冷媒流路９が形成されている。

（他の実施形態）
本発明は上記実施形態に限定されることなく、つぎのように種々の変形が可能である。

上記第１、第２、第４、第５、第７、第８および第９実施形態では、冷却器６、７、２６、２７、４５の間、および冷却器６、７、２６、２７、４５とケース８のコネクタ１４、１５の間は、ビニルホースにより接続されていたが、ゴムホースや金属パイプなどにより接続されていてもよい。特に、第２、５および８実施形態において金属パイプを用いる場合には、図２８に示すように、ろう付けあるいは溶接などによりパイプ１６を金属製のケース８８に接合させると、パイプ部１６においても、発熱体３、４や基板パターンからケース８８に伝わった熱を集めることができる。

上記実施形態では、固定手段としてネジ２０を用いて、発熱体３、４は冷却器６、７、２６、２７、４５、８０に固定されていたが、クリップ器具や、発熱体３、４は熱伝導性接着剤により冷却器６、７、２６、２７、４５に取り付けられていてもよい。

上記実施形態では、第１冷却器６、２６、４５の本体部分および冷却器８０のマイクロチャネル部分は押し出し加工により製造されたものであったが、切削加工などによりマイクロフィンを形成した金属ブロックに金属板を接合させることにより製造されたものであってもよい。

上記実施形態では、マイクロチャネル９の断面形状は長方形であったが、これに限らず、三角形、円形などであってもよい。

上記実施形態では、第１冷媒は入口コネクタ１４側から流入され、出口コネクタ１５側から流出される構成であったが、出口コネクタ１５側から流入され、入口コネクタ１４側から流出される構成であってもよい。

上記実施形態では、吸着式冷凍装置５０において、第１発熱体３および第２発熱体４からの熱を、吸着剤から第３冷媒を脱離させるための加熱手段として利用したが、第１冷媒を吸着器５１ａ、５１ｂの蒸発コア５５ａ、５５ｂに循環させて、蒸発コア５５ａ、５５ｂ内で第３冷媒を蒸発させることにより第１冷媒を冷却するような構成にしてもよい。この場合、吸着剤から第３冷媒を脱離させるための加熱手段としては、電子機器１内に搭載されている別の発熱体（第５発熱体）からの熱を利用してもよいし、あるいは、電子機器１がより大きな装置内に組み込まれている場合などには、この装置に搭載されている他の機器からの発熱を加熱手段として用いてもよい。例えば、車両に搭載されている電子機器の場合には、エンジンの冷却水などを吸着剤の加熱に用いることができる。いずれにしても、第３冷媒の脱離のための加熱手段として用いられる熱源は、第１発熱体３および第２発熱体４の発熱量を合わせたもの以上の発熱量であることが条件となる。

また、吸着式冷凍装置５０を用いることなく、第１冷媒を図７に示す放熱器５６と同様の外部の放熱器に直接循環させて、空気中への放熱により冷却するように構成されていてもよい。

上記実施形態においては、電子機器内の発熱性部品の冷却に本発明を適用したが、例えば電気変換器や蓄電池など電気機器内の発熱性部品の冷却に本発明を適用することもできる。

（ａ）は本発明の第１実施形態に係る冷却構造が適用された電子機器を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の線Ｉ−Ｉにおける断面図である。 図１に示す冷却構造においてプリント基板を取り除いた場合を示す平面図である。 図１に示す第１発熱体の第１冷却器への取付け構造を示す斜視図である。 図３における線ＩＶ−ＩＶでの第１冷却器の構造を示す断面図である・ 図１に示す第２発熱体の第２冷却器への取付け構造を示す斜視図である。 図５における線ＶＩ−ＶＩでの第２冷却器の構造を示す断面図である。 冷却構造の全体構成を示す模式図である。 （ａ）は本発明の第２実施形態に係る冷却構造を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩにおける断面図である。 図８に示す冷却構造を冷却器側から見た場合を示す平面図である。 図８に示す第２発熱体の第２冷却器への取付け構造を示す斜視図である。 （ａ）は本発明の第３実施形態に係る冷却構造を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の線ＸＩ−ＸＩにおける断面図である。 図１１に示す冷却器内に形成されている冷媒流路を示す平面図である。 図１２の線ＸＩＩＩ−ＸＩＩＩにおける断面図である。 本発明の第４実施形態に係る冷却構造を示す平面図である。 図１４に示す第１発熱体の第１冷却器への取付け構造を示す斜視図である。 図１５の線ＸＶＩ−ＸＶＩにおける第１冷却器の構造を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係る冷却構造を示す平面図である。 本発明の第６実施形態に係る冷却構造における冷却器内の冷媒流路を示す平面図である。 （ａ）は本発明の第７実施形態に係る冷却構造を示す平面図であり、（ｂ）は第１発熱体の第１冷却器への取付け構造を示す斜視図である。 本発明の第８実施形態に係る冷却構造を示す平面図である。 本発明の第９実施形態に係る第２冷却器の構造を示す断面図である。 本発明の第１０実施形態に係る第１冷却器の構造を示す断面図である。 第１０実施形態に係る第２冷却器の構造を示す断面図である。 第１０実施形態に係る第１冷却器の異なる構造への適用例を示す断面図である。 第１０実施形態に係る第１冷却器の構造の変形例を示す断面図である。 本発明の第１１実施形態に係る第１冷却器の構造を示す断面図である。 第１１実施形態に係る第１冷却器の異なる構造への適用例を示す断面図である。 第２実施形態の冷却構造の変形例を示す断面図である。 （ａ）は従来の冷却構造を示す断面図であり、（ｂ）は従来の冷却器の構造を示す断面図である。

符号の説明

２ プリント基板
３ 第１発熱体 （第３発熱体）
４ 第２発熱体
６ 第１冷却器
６Ａ 第１冷却部
６Ｂ 第２冷却部
７ 第２冷却器
７Ａ 第１冷却部
７Ｂ 第２冷却部
８ 合成樹脂製のケース
９ マイクロチャネル （第１冷却器の冷媒流路）
１６ 金属パイプ （第１冷媒が流れる流路）
１７、１８、１９ ビニルホース （第１冷媒が流れる流路）
２６ 第１冷却器
２７ 第２冷却器
３４ 第２冷却器の冷媒流路
３４Ａ ミニチャネル （第２冷却器の冷媒流路）
４５ 第１冷却器
５１ａ、５１ｂ 吸着器
８０ 冷却器
８１ 冷却器内の流路 （第１冷媒が流れる流路）
８２ 第１発熱体に対応した流路部分 （第１冷却器）
８３ 第２発熱体に対応した流路部分 （第２冷却器）
８４ 流路の幅広部分 （第１冷却器）
８６ 第２冷却器の冷媒流路
８８ 金属製のケース

Claims (13)

1. 第１発熱体（３）からの熱を受け取り可能に配置され、内部に並列に形成された複数のチャネルからなる第１冷媒流路（９）を有する第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）と、
   前記第１発熱体（３）より発熱量の小さい第２発熱体（４）からの熱を受け取り可能に配置され、内部に前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）より少ない数のチャネルからなる第２冷媒流路（３４、８６）を有する第２冷却器（７、２７、８３）とを備え、
   第１冷媒を、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）および前記第２冷却器（７、２７、８３）内部の前記第１、第２冷媒流路（９、３４、８３）に流すことにより前記第１発熱体（３）および前記第２発熱体（４）を冷却することを特徴とする発熱性部品の冷却構造。
2. 前記第２冷媒流路（３４、８６）は、前記第２冷却器（７、２７、８３）の内部に並列に形成された複数のチャネルからなり、前記複数のチャネルの隣り合うチャネル間隔は、前記第１冷媒流路（９）を形成するチャネルの隣り合うチャネル間隔より狭く設定されていることを特徴とする請求項１記載の発熱性部品の冷却構造。
3. 前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）と前記第２冷却器（７、２６、８６）は、前記第１冷媒が流れる流路（１６、１７、１８、１９，８１）により直列に接続され、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）および前記第２冷却器（７、２７、８３）の外部において冷却された前記第１冷媒を、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）および前記第２冷却器（７、２７、８３）内部の前記第１、第２冷媒流路（９、３４、８３）に循環させることを特徴とする請求項１または２記載の発熱性部品の冷却構造。
4. 前記第１発熱体（３）は、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）に固定手段（２０）で固定されており、前記第１冷媒流路（９）は、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）の前記固定手段（２０）が配置される部分以外の部分に形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の発熱性部品の冷却構造。
5. 前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）の前記第１冷媒流路（９）は、内部に並列に形成された複数のチャネルが階層状に配置されるように構成されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の発熱性部品の冷却構造。
6. 前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）は、内部に並列に形成された複数のチャネルからなる上部冷媒流路（９Ａ）を有する第１冷却部（６Ａ）と、前記第１冷却部（６Ａ）に積層配置され、内部に並列に形成された複数のチャネルからなる下部冷媒流路（９Ｂ）を有する第２冷却部（６Ｂ）とを有することを特徴とする請求項５記載の発熱性部品の冷却構造。
7. 第１発熱体（３）からの熱を受け取り可能に配置され、内部に所定間隔で並列に形成された複数のチャネルからなる第１冷媒流路（９）を有する第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）と、
   前記第１発熱体（３）より発熱量の小さい第２発熱体（４）からの熱を受け取り可能に配置され、内部に１本のチャネルからなる第２冷媒流路（３４、８６）を有する第２冷却器（７、２７、８３）とを備え、
   前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）および前記第２冷却器（７、２７、８３）の外部において冷却された第１冷媒を、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）および前記第２冷却器（７、２７、８３）内部の前記第１、第２冷媒流路（９、３４、８３）に循環させることにより前記第１発熱体（３）および前記第２発熱体（４）を冷却することを特徴とする発熱性部品の冷却構造。
8. 前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）と前記第２冷却器（７、２６、８６）は、前記第１冷媒が流れる流路（１６、１７、１８、１９，８１）により直列に接続されていることを特徴とする請求項７記載の発熱性部品の冷却構造。
9. 前記第１発熱体（３）は前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）にネジ（２０）で固定されており、前記第１冷媒流路（９）は、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）の前記ネジ（２０）が固定される部分以外の部分に形成されていること特徴とする請求項７または８記載の発熱性部品の冷却構造。
10. 前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）は、前記第１発熱体（３）に隣接して配置されている前記第１発熱体（３）とほぼ同等の発熱量の第３発熱体（３）からの熱を受け取り可能に配置されていることを特徴とする請求項７ないし９のいずれか１項に記載の発熱性部品の冷却構造。
11. 前記第１冷媒は、前記第１冷却器（６，２６，４５，８２，８４）および第２冷却器（７、２７、８３）の外部に配置され、内部に第３冷媒および吸着剤を有する吸着器（５１ａ、５１ｂ）内に循環させられて、第４発熱体からの熱を集めた第２冷媒を前記吸着器（５１ａ、５１ｂ）内で冷却する際に蒸発して前記吸着剤に吸着している前記第３冷媒を、脱離させるための熱源として用いられることを特徴とする請求項７ないし９のいずれか１項に記載の発熱性部品の冷却構造。
12. 前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）の前記第１冷媒流路（９）は、押し出し加工により製造されることを特徴とする請求項１ないし６および請求項７ないし１１のいずれか１項に記載の発熱性部品の冷却構造。
13. 前記第１冷媒流路（９）は、前記第１冷却器（６、２６、４５、８２、８４）の内部に波状のインナーフィン（６０３）を配置し、内部を前記インナーフィン（６０３）により区画して形成された複数のチャネルを有することを特徴とする請求項１ないし４および請求項７ないし１１のいずれか１項に記載の発熱性部品の冷却構造。

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