JP2004250103A - 包装用フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】 引き裂き方向性等の引き裂き特性に優れ、包装袋等に好適な包装用フィルムを提供する。
【解決手段】 ポリエステル無延伸フィルムや延伸フィルムのような熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施され、そのヘアーライン加工面又はヘアーライン加工されてない面に、必要に応じ、印刷層、金属薄膜層、接着剤層、シーラント層が積層された包装用フィルムである。ヘアーラインの溝平均深度（Ｓ）が０．１〜５μｍの範囲内、幅１００ｍｍ当たりの密度が５００〜２０，０００本の範囲内である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、開封性に優れる包装用フィルムに関するものである。特に、食料品、衣料品、工業部品、家庭用品、医薬品等の各種包装袋に好適な包装用フィルムに関するものである。

包装袋は、食料品、衣料品、工業部品、家庭用品、医薬品などを包装し、内容物を塵、ほこりから保護、保存するために用いられており、従来から熱可塑性樹脂よりなるフィルムを用いた色々な包装袋が提案されている。包装袋には色々なフィルム特性が要求されるが、例えば、包装された内容物を取り出す際には、 (1) 袋を最後部分まで開封できること、 (2) 内容物が取り出しやすく、また壊れやすい内容物でも形を損なわずに取り出せること、 (3) 大きな力をかけずに開封できること、 (4) 引き裂き方向が直線状であること、といったフィルム開封特性が要求され、すなわち引裂き方向性に優れることが要求されている。

引き裂き方向性に優れたフィルムを用いた包装袋としては、例えば、おにぎりなどの包装に用いられている包装袋がある。このような引き裂き方向性を有するフィルムを得る方法としては、通常、α−オレフィン系樹脂からなるフィルムを縦方向に１軸延伸したフィルムが使われている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、α−オレフィン系樹脂からなる１軸延伸したフィルムは、フィルムの厚みムラ、延伸ムラを軽減するために、延伸倍率を３倍以上の高倍率で延伸する必要があり、この際、高温で予熱、アニーリング等を行う必要がある。また高倍率で延伸した場合でも、得られるフィルムに厚みムラ、延伸ムラが発生しやすいという問題は依然として残っている。

一方、ヘアーライン加工を施したフィルム・シートは、転写箔のベースフィルム、映写スクリーンのベースフィルム、また、金属光沢表面を有するラベル、ワッペン、マーキングシートのような装飾用・表示用シートとして使用することが知られている（特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５参照）。

しかし、これらヘアーライン加工フィルム・シートは、適度な表面光沢度、光の拡散性および意匠性という視覚的表面特性を得るためにヘアーライン加工するものであり、また、包装用に用いようとするものではなかった。

特開昭６４−５６７４０号公報 特公昭６０−１１６２８号公報 特開昭５７−１９７２５号公報 特開平１１−３００８８８号公報 特開平６−２９３１２０号公報

従って、ポリエステルフィルムのような汎用フィルムであって、かつ引き裂き方向性に優れる包装用フィルムが望まれていた。

そこで、本発明は、前記した従来の技術の問題点を解決し、開封性すなわち引き裂き方向性に優れた包装用フィルムを提供することを主たる目的とする。すなわち、本発明は、ポリエステルフィルムのような汎用フィルムを用い、容易な加工手段によって良好な引き裂き方向性が付与された包装用として好適なフィルムを提供することを目的とする。

上記した目的を達成するため、本発明の包装用フィルムは主として次の要件で特定される。
すなわち、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施された包装用フィルムである。

また、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面に、ヘアーラインの溝平均深度（Ｓ）が０．１〜５μｍの範囲内で、かつ、幅１００ｍｍ当たりの密度が、５００〜２０，０００本の範囲内でヘアーライン加工を施されたフィルムであって、かつ、下記式Ｉ及びIIを満足する包装用フィルムである。
０．６０≦（Ｔ−Ｓ）／Ｔ≦０．９９ ・・・式Ｉ
０．０２≦Ｒａ≦０．２０ ・・・式II
（ここで、Ｔは熱可塑性樹脂フィルムの厚み（μｍ）、Ｓはヘアーライン溝平均深度（μｍ）、Ｒａはヘアーライン加工面におけるヘアーライン加工方向と直角方向の中心線平均粗さ（μｍ）を示す。）

また、少なくとも片面にヘアーライン加工が施されるとともに、そのヘアーライン加工された面またはヘアーライン加工されてない面に、必要に応じて印刷層や金属薄膜層等の層が積層され、さらに、その表面に、接着剤層を介して、または介しないでシーラント層が積層されてなる包装用積層フィルムである。

さらに、その包装用積層フィルムにおいては、少なくとも片面にヘアーライン加工が施されたフィルムのヘイズが１０〜８０％の範囲であることが好ましく、また、ヘアーライン加工された面に、接着剤層を介してあるいは直接シーラント層が積層された積層フィルムのヘイズが１０％未満であることが好ましい態様である。

本発明により、開封性特に引き裂き方向性に優れた包装用フィルムを得ることができる。すなわち、本発明によると、ポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルムのような汎用フィルムであっても、容易な加工手段によって良好な引き裂き方向性が付与された包装用フィルムとすることができる。そして、この包装用フィルムは、レトルト食品用包装袋、スタンディングパウチなどの開封性に優れることが要求される包装袋用として特に好適に用いることができる。

本発明の包装用フィルムに用いられる熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂及び必要に応じて配合された添加剤等からなるフィルムである。その熱可塑性樹脂は特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、ナイロン６などのポリアミド、脂環式ポリオレフィン、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリエーテルサルホン、ポリサルホン等が挙げられる。それらのポリマーは、単一ポリマーでも、共重合ポリマーでも、２種以上のブレンドポリマーでも構わない。より好ましくはヘアーライン加工を施しやすい点でポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミドおよびそれらの共重合ポリマーである。また、ヘアーライン加工時の摩擦熱で溶融してヘアーラインの溝が埋まるという問題やヘアーライン加工後に毛羽立ちが生じるという問題を回避するために、融点が２００℃以上のポリマーが好ましい。

そのフィルムは、無延伸フィルムでも、１軸延伸フィルムでも、２軸延伸フィルムでも構わない。ヘアーライン加工方向を任意に設定できる点からは、無延伸フィルムおよび２軸延伸フィルムが好ましい。また、１軸延伸フィルムを用いる場合にはヘアーラインの方向と１軸延伸の方向とを実質的に同じとすることが好ましい。さらに２軸延伸フィルムの場合は、フィルム配向方向とヘアーラインの方向とを実質的に同じとすることが、良好な引き裂き性を得やすい点から特に好ましい。ここで２軸延伸フィルムの配向方向は、最も大きい屈折率が測定される方向である。この配向方向は、アッベの屈折計を用い、フィルム長手方向を０°として右回りに１５°間隔で方向をずらしていって１８０°まで屈折率を測定し、その中から最も大きい屈折率が測定された方向を選択することにより決めることができる。

本発明における熱可塑性樹脂フィルム中には、目的や用途に応じて各種の粒子を添加することができる。添加する粒子は、熱可塑性樹脂に不活性なものであれば特に限定されないが、無機粒子、有機粒子、架橋高分子粒子、重合系内で生成させる内部粒子などを挙げることができる。これらの粒子を２種以上添加しても構わない。かかる粒子の添加量は、０．０１〜１０重量％が好ましく、さらに好ましくは０．０５〜３重量％である。

特にフィルム表面に易滑性を付与し取扱性を向上させる点からは、添加する粒子の平均粒子径は好ましくは０．００１〜２０μｍであり、さらに好ましくは０．０１〜１０μｍである。平均粒子径が２０μｍを超えると、フィルムの欠陥が生じやすくなり、ヘアーライン加工性の悪化などを引き起こすことがあり好ましくない。また０．００１μｍ未満では、十分な易滑性が発現しないため好ましくない。

無機粒子の種類としては、特に限定されないが、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウムなどの各種炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの各種硫酸塩、カオリン、タルクなどの各種複合酸化物、リン酸リチウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウムなどの各種リン酸塩、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウムなどの各種酸化物、フッ化リチウムなどの各種塩を使用することができる。

また有機粒子としては、シュウ酸カルシウムや、カルシウム、バリウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム等のテレフタル酸塩などが使用できる。

架橋高分子粒子としては、ジビニルベンゼン、スチレン、アクリル酸、メタクリル酸のビニル系モノマーの単独または共重合体が挙げられる。その他、ポリテトラフルオロエチレン、ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂などの有機微粒子も好ましく使用される。

重合系内で生成させる内部粒子としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物などを反応系内に添加し、さらにリン化合物を添加する公知の方法で生成される粒子が使用できる。

本発明におけるフィルムには、必要に応じて添加剤、例えば、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、可塑剤、粘着性付与剤、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤またはポリシロキサン等の消泡剤、顔料または染料等の着色剤を適量配合することができる。

本発明の包装用フィルムは、引裂き方向性を付与するために熱可塑性樹脂フィルムの表面にヘアーライン加工が施されていることが必要である。このヘアーライン加工が施される表面は、ヘアーラインの溝の密度や深さにもよるが、フィルムの片面のみでもよいし、また、フィルムの両面でもよい。

このようにヘアーライン加工された本発明の包装用フィルムは、ヘアーライン加工を施した方向にノッチなどの切り口を入れ、ヘアーライン加工を施した方向に引き裂くことにより、大きな力をかけずに引き裂くことができ、さらに、引き裂き方向性良く、直線状に引き裂くことができる。また、この包装用フィルムで作られた袋の場合は、袋を最後部分まで開封することができるので、内容物が取り出しやすく、また壊れやすい内容物でも形を損なわずに取り出すことができる。このように本発明によると、開封性すなわち引裂き方向性の優れた包装用フィルムが得られるのである。

熱可塑性樹脂フィルムの表面にヘアーライン加工を施す方法としては、和紙、クラフト紙、ラテックス処理紙、処理布の表面に溶融アルミナ、炭化珪素、ダイヤモンド、エメリー、フリント、ガーネットなどの研磨材が接着剤で固着された研磨布紙でもって、熱可塑性樹脂フィルムの表面を一定方向に摩擦する方法が挙げられる。その研磨布紙の形態は、シート状、ロール状、ベルト状、ディスク状が好ましい。研磨布紙の他に、スコッチ、金属ブラシ、羅紗、布地、フィルム等の素材をベルト状に加工したものでも構わない。また、Ｔダイ法で溶融押出してシート化する際、表面がヘアーライン加工された冷却ドラムを用い、その冷却ドラムとニップロールとの間で押圧してヘアーラインの凹凸模様をフィルム表面に転写する方法でもよい。

フィルム表面に連続的にヘアーライン加工を施すための好ましい方法としては、ロールに研磨布紙を巻き付け、フィルム表面にこの研磨布紙を巻き付けたロールを押し付けて、フィルムの走行方向と逆方向にロールを回転させ、連続的にヘアーライン加工を施す方法がある。ヘアーラインの密度、深度は、研磨布紙の研磨材の硬度、粒度、粒径、突起高さを変更すること、フィルム巻き出しロールとフィルム巻き取りロールの張力を変更すること、およびフィルム走行速度とロール速度の比を変更することで、目的とするヘアーライン密度、深度を得ることができる。

このようにしてヘアーライン加工して得られるヘアーライン溝の平均深度（Ｓ）は、０．１〜５μｍの範囲内で、幅１００ｍｍ当たりのヘアーライン密度が５００〜２０，０００本の範囲内であることが好ましい。ヘアーライン溝平均深度が上記範囲を超える場合やヘアーライン密度が上記範囲を超える場合、印刷層、金属薄膜層、接着剤層、シーラント層等を積層する加工時にフィルム破れなどが生じる場合やフィルム表面に毛羽立ちが生じやすい場合がある。また、ヘアーライン溝平均深度が上記範囲未満である場合や、ヘアーライン密度が上記範囲未満である場合も引き裂き方向性が得られ難い。

また、優れた引き裂き方向性を得るためには、ヘアーライン溝の平均深度（Ｓ）と熱可塑性樹脂フィルムの厚み（Ｔ）との関係で表される関係式［（Ｔ−Ｓ）／Ｔ］の値を、（Ｔ−Ｓ）／Ｔ＝０．６０〜０．９９の範囲内とすることが好ましい。その範囲未満であるとフィルムの厚みに対して溝が深すぎ、加工時にフィルムが破れ易い。また、その範囲を超えると、所望の引き裂き方向性を得ることが困難である。より好ましくは（Ｔ−Ｓ）／Ｔの値は０．７〜０．９５、さらに好ましくは０．８〜０．９５の範囲である。

また、各層を積層せずに包装フィルムとして用いる場合、優れた引き裂き方向性を得るためのヘアーライン溝の平均深度（Ｓ）は、熱可塑性樹脂フィルムの厚み（Ｔ）との関係で表される上記関係式の値が上記範囲内の下限近くでもよい。しかし、ヘアーライン加工された面又はヘアーライン加工されていない面のどの面に積層するかにもよるが、各層を積層して包装フィルムとして用いる場合は、上記範囲内の上限近くの方が好ましく、また、シーラント層の厚みが厚い場合は、上記範囲内のより上限近くの方が好ましい。

また、ヘアーライン加工面において、ヘアーライン加工方向と直角方向の中心線平均粗さ（Ｒａ）の値を０．０２〜０．２０の範囲内とすることが好ましい。その範囲未満であると引き裂き方向性が不十分となり易い。またその範囲を超えると加工時にフィルム破れ等生じやすくなる。より好ましくは０．０５〜０．１５、さらに好ましくは０．０８〜０．１５の範囲である。

ヘアーライン加工を施した本発明の包装用フィルムは、そのまま包装フィルムとして商品等の包装に用いてもよいが、包装袋として用いる場合は、ヘアーライン加工された面またはヘアーライン加工されていない面に、接着層を介して、または直接に、各種の層を積層し、この包装用積層フィルムを袋状にして使用することが好ましい。各種の層としては印刷層、金属薄膜層、接着剤層、シーラント層が挙げられる。

また、ヘアーライン加工を施したフィルムのヘイズは、シーラント層を積層したときの透明性、引き裂き方向性の点から１０〜８０％の範囲が好ましい。この加工フィルムのヘイズはヘアーライン加工を施す前の熱可塑性樹脂フィルムのヘイズによる制限を受ける。例えば、透明性の良いポリエステルフィルム（通常、ヘイズ：２〜３％）にヘアーライン加工した場合の加工後のヘイズは、１０〜７０％の範囲である。

前記したヘイズが範囲未満であると、ヘアーライン加工が不足し引き裂き方向性が不十分となり易い。また上記範囲を超えるとヘアーラインの溝が深すぎ、印刷層あるいは金属薄膜層、接着剤層、シーラント層等を積層する加工時にフィルム破れ等が生じ、取り扱い性が悪化しやすい場合やフィルム表面に毛羽立ちが生じやすい場合やシーラント層を積層すると透明性を得にくい場合がある。より好ましくは１５〜７０％、さらに好ましくは１５〜６０％の範囲である。

また、ヘアーライン加工方向と直角方向の破断伸度は、取り扱い性、引き裂き方向性の点から、ヘアーライン加工を施す前のフィルムの同一方向の破断伸度の２０〜８０％の範囲が好ましい。その範囲未満であると印刷層あるいは金属薄膜層、シーラント層等を積層する加工時にフィルム破れ等が生じ、取り扱い性が悪化しやすい場合がある。逆に上記範囲を超えると引き裂き方向性が得にくい場合があるので好ましくない。より好ましくは３０〜７０％、さらに好ましくは、３０〜６０％の範囲である。

本発明の包装用フィルムにおいて、好ましいフィルム厚みは５〜３００μｍの範囲であり、より好ましくは５〜２００μｍ、特に好ましくは５〜１００μｍである。この範囲未満ではヘアーライン加工が施しにくくなったり、フィルムの剛性、製膜安定性および平面性が悪化し、さらには加工時にしわなどが入りやすくなり好ましくない。また、上記範囲を超えると取り扱い性や場合によっては加工性の悪化を引き起こすため好ましくない。

各層が積層された本発明の包装用積層フィルムは、ヘアーライン加工された熱可塑性樹脂フィルムに、必要に応じて印刷層や金属薄膜層が積層され、次いでシーラント層が積層されたものであり、シーラント層は通常ポリオレフィンで構成される。

このシーラント層の形成は、ヘアーライン加工を施した包装用フィルムのヘアーライン加工面に、又はヘアーライン加工されない面に、接着剤を介してポリオレフィンフィルムを貼り合わせる方法により行ってもよいし、また、直接にポリオレフィン樹脂を押出ラミネートする方法でラミネートしてもよい。

また、接着剤を介してあるいは直接シーラント層を積層する場合、シーラント積層フィルムの透明性の点からヘアーライン加工を施した面に積層することが好ましい。そのシーラント積層フィルムのヘイズが１０％未満であることが好ましい。１０％を超えると、内容物の確認できることが必要な用途の包装フィルムとして好ましくない。この積層フィルムのヘイズの下限は熱可塑性フィルムのヘイズによる制限を受け、例えば、熱可塑性フィルムが厚み１２μｍのポリエステルフィルムの場合、そのポリエステルフィルムのヘイズの下限値（通常２％）が実質的なヘイズの下限値となる。

シーラント層を形成するポリオレフィンとしては、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１等のα−オレフィンからなる重合体およびそのランダム共重合体とそのブロック共重合体が挙げられる。

そのランダム共重合体のうち、プロピレンランダム共重合体は、プロピレンとそれ以外のα−オレフィンモノマーの１種以上とがランダムに共重合されたポリマーであり、例えば、公知の方法により、プロピレン以外のα−オレフィンモノマーの１種以上を２〜１５重量％の範囲で共重合させたポリプロピレンがある。

また、ブロック共重合体のうち、プロピレン・エチレン・ブロック共重合体は、豊富な量のプロピレンと少量のエチレンおよび／またはその他のα−オレフィンとからなる共重合体部分と、少量のプロピレンと豊富な量のエチレンとからなる共重合体部分とがブロック的に共重合したものである。それぞれの共重合成分の組成、各ブロックの分子量等は重合段階で制御できる。一般には、特開昭５９−１１５３１２号公報に示されるように２段以上の重合方法によって得ることができる。例えば、プロピレン・ブロック共重合体の融点は１４５〜１６５℃の範囲である。融点は、豊富な量のプロピレンと少量のエチレン及び／またはその他のα−オレフィンとからなる共重合体部分のポリプロピレン成分量で変化させることができる。また、プロピレン・エチレン・ブロック共重合体中のエチレン量および／またはその他のα−オレフィン成分の量は、フィルムの耐衝撃性の点で５〜２０重量％が好ましく、より好ましくは５〜１５重量％である。

ポリオレフィンフィルムを構成するポリオレフィンとしては、単体ポリマーではポリエチレンが好ましく、さらに低密度ポリエチレンが好ましく、特に直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。ランダム共重合体では、プロピレン・ランダム共重合体が好ましく、特に好ましくはプロピレンとエチレンまたはブテン−１との共重合体が好ましく、その共重合成分の割合は、２〜１５重量％の範囲が好ましい。ブロック共重合体では、ポリプロピレン・ブロック共重合体が好ましく、特に好ましくはポリプロピレンとエチレン、ブテン−１との共重合体が好ましい。共重合の割合は、５〜２０重量％の範囲の共重合体が好ましい。また、これらのポリオレフィンフィルムの融点はヒートシール性の点から１１０〜１６５℃の範囲が好ましい。

そのポリオレフィンフィルムは、ヒートシール性の点から、無延伸フィルムであることが好ましい。無延伸フィルムとは面配向係数が０〜０．０１の範囲であり、より好ましくは０〜０．００５の範囲である。ポリオレフィンフィルムの厚みは、ヘアーライン溝の平均深度にもよるが、引き裂き方向性の点から、薄い方が好ましく、１０〜１００μｍ、より好ましくは１０〜６０μｍである。

ヘアーライン加工フィルムとシーラント層との貼り合わせに接着剤を用いる場合、その接着剤としては、熱硬化タイプでも熱可塑タイプでも構わないが、熱硬化タイプの方が好ましい。例えば、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリルニトリル−ブタジエン共重合体、メチルメタアクリレート−ブタジエン共重合体、クロロプレン、ポリブタジェン等のゴム系樹脂、ポリアクリル酸エステル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリブタジエン、またはこれらの樹脂のカルボキシル変性物、エポキシ系樹脂、セルロース系誘導体、エチレン酢酸ビニル系共重合体、ポリエチレンオキサイド、アクリル系樹脂、リグニン誘導体等が挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムとポリオレフィンフィルムとの密着性の点から、特にポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。

ヘアーライン加工面に接着剤を介してシーラント層を積層する場合、接着剤層の厚みは、積層品の透明性が得られやすい点から、ヘアーライン加工の溝平均深度（Ｓ）よりも厚い方が好ましい。接着剤層の厚みは一般的に０．２〜６μｍである。

印刷層は、ヘアーライン加工を施した包装用フィルムのヘアーライン加工面またはヘアーライン加工されていない面に形成され、包装用フィルムの意匠性を向上させるために寄与する。そして、この印刷層の上に、接着層を介して又は介しないでシーラント層が積層される。

印刷層のバインダー樹脂素材としては、ポリウレタン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド系樹脂、熱可塑性エラストマー系樹脂等が好ましく、なかでも、柔軟な被膜を作製することができる樹脂が好ましく、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを配合することが好ましい。印刷層の積層方法は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法を用いることが好ましい。特に多色刷りや階調色彩を必要とする場合はオフセット印刷法やグラビア印刷法が好ましい。また、単色の場合はグラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。図柄に応じて、フィルムに全面的に印刷層を積層する印刷法でも、部分的に印刷層を積層する印刷法でもよい。

本発明の包装用フィルムにおいては、意匠性、ガスバリア性を付与するという目的のために、ヘアーライン加工面またはヘアーライン加工されていない面に金属薄膜層を積層することが好ましく、その上に、接着層を介して又は介しないでシーラント層が積層される。金属薄膜層は、金属箔でもよいし、蒸着により金属または酸化金属を積層させた層でもよいが、好ましくは、フィルムの取り扱い性の点からして、蒸着により積層させた金属薄膜層であることが好ましい。このとき、金属薄膜層を積層する表面に予めコロナ放電処理を施し、表面の濡れ張力を３５ｍＮ／ｍ以上に上げることは、金属薄膜層の密着性を向上させるために好ましく採用できる。このときのコロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、空気、炭酸ガス、または窒素／炭酸ガスの混合系のいずれでもよく、特に炭酸ガスまたは窒素／炭酸ガスの混合ガス（体積比＝９５／５〜５０／５０）中でコロナ放電処理すると、フィルム表面の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以上に上がるので好ましい。このコロナ放電処理を行った表面に蒸着により金属薄膜層を積層することが好ましい。

金属薄膜層を構成する材質としては、アルミニウム、珪素、亜鉛、マグネシウム、銅、クロム、ニッケルクロムなどの金属が好ましい。意匠性とコストの面からアルミニウム金属がより好ましいが、２種以上の金属成分からなる合金であってもよい。

蒸着によりこれら金属薄膜層を積層する方法としては、通常の真空蒸着法を用いることができるが、イオンプレーティングやスパッタリング、プラズマで蒸発物を活性化する方法などを用いることができる。また、化学気相蒸着法（いわゆるＣＶＤ法）も広い意味での蒸着法として用いることができる。これらのための蒸発源としては、抵抗加熱方式のボード形式や、輻射または高周波加熱によるルツボ形式や、電子ビーム加熱による方式などがあるが、特に限定されない。

金属薄膜層の厚みは、１０〜１００ｎｍが好ましく、アルミニウム金属の蒸着の場合、光学濃度（光線透過率の逆数の対数）が０．８〜６．７程度のものが蒸着される。膜厚が１０ｎｍ未満では、金属光沢性、ガスバリア性が不十分であり、また、膜厚が１００ｎｍを超えると蒸着時に金属薄膜層の凝集潜熱により、熱可塑性樹脂フィルムの極表面が溶融して白化する熱負けや、蒸着膜の可撓性が悪くなり、さらにフィルムの折り曲げなどにより、金属薄膜層の割れや、剥離が生じる場合があるので好ましくない。

以上の説明では、熱可塑性樹脂からなる基材フィルムとして、ヘアーライン加工フィルムを用いることを説明したが、シーラントフィルムを積層させる場合には、そのシーラントフィルムとしてヘアーライン加工フィルムを用いることもできる。また、基材フィルムとしてヘアーライン加工フィルムを用いる代わりに、ヘアーライン加工シーラントフィルムを積層させることによって、所望の引き裂き性を付与することもできる。例えば、ポリオレフィンなどからなるシーラントフィルムにヘアーライン加工を施し、ヘアーライン加工面に接着剤を介して、ナイロン２軸延伸フィルム、ポリエステル２軸延伸フィルムなどの基材フィルムを積層した構成として用いることもできる。この場合、まず、ナイロン２軸延伸フィルム、ポリエステル２軸延伸フィルムなどの基材フィルムに、印刷層や金属薄膜層等の各層を積層し、その積層面上に接着剤を介して、ヘアーライン加工シーラントフィルムのヘアーライン加工面を積層させることが好ましい。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。なお、諸特性は以下の方法により測定、評価した。

（１）融点（Ｔｍ）
Seiko Instrument（株）製示差走査熱量分析装置ＤＳＣII型を用い、試料５ｍｇを室温より昇温速度１０℃／分で昇温していった際の吸熱融解曲線のピーク温度を融点（Ｔｍ）とした。

（２）固有粘度
ポリエステルをオルソクロロフェノールに溶解し、２５℃において測定した。

（３）メルトフローインデックス（ＭＦＩ）
ＪＩＳ−Ｋ−６７５８に準じて測定した。

（４）金属薄膜層の厚み
積層フィルムの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて下記の条件で写真撮影し、金属薄膜層の厚みを測定した。
装 置：日本電子（株）製ＪＥＭ-１２００ＥＸ
観察倍率：４０万倍
加速電子：１００ｋＶ

（５）ヘアーライン加工性
フィルム表面にヘアーライン加工を施した後の表面状態を目視で観察し、次の基準で
評価した。
○：ヘアーライン溝が綺麗に形成されているもの。
△：ヘアーライン溝の潰れや毛羽立ちがやや認められるもの。
×：ヘアーライン溝の潰れや毛羽立ちが認められるもの。

（６）ヘアーライン密度
小坂研究所製の高精度薄膜段差測定器ＥＴ−１０を用いて、ヘアーライン加工方向と垂直な方向に沿って表面粗さを次の条件で測定した。得られた表面粗さ曲線から深度０．１〜５μｍの範囲内のヘアーライン溝数を、長さ４ｍｍ間でカウントし、２０回の測定の平均値を求めた。その平均値を１００ｍｍ当たりのヘアーライン溝数に換算して、１００ｍｍ当たりのヘアーライン密度とした。

・触針先端半径：０．５μｍ
・触針荷重 ：５ｍｇ
・測定長 ：４ｍｍ
・カットオフ ：０．０８ｍｍ

（７）ヘアーラインの溝平均深度（Ｓ）、ヘアーライン加工面の中心線平均粗さ（Ｒａ） 上記（６）と同じ方法、同じ条件で、ヘアーライン加工面の表面粗さを測定した。２０回の測定の平均値を求め、平均深さ（Ｒｐ）をヘアーライン溝平均深度（Ｓ）とし、中心線平均粗さ（Ｒａ）とした。
なお、Ｒｐ、Ｒａの定義は、例えば、奈良次郎著「表面粗さの測定・評価法」（総合センター、１９８３）に示されているとおりとした。

（８）ヘイズ
日本精密光学（株）ヘイズメーターＳＥＰ−Ｈ−２を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６７１４に従って測定した。

（９）積層フィルムの透明性
積層フィルムのヘイズを上記（８）の方法に従って測定し、次の基準で積層フィルムの透明性の評価を行った。
○：積層フィルムのヘイズが１０％未満であるもの。
△：積層フィルムのヘイズが１０〜１５％の範囲であるもの。
×：積層フィルムのヘイズが１５％を超えるもの。

（１０）印刷性
フィルムのヘアーライン加工面に、ＲＫ ＰＲＩＮＴ−ＣＯＡＴ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ ＬＴＤ．製卓上印刷機Ｋプリンティングプルーファー、版タイプ：標準版プレート タイプＤ（カラー密度：６０〜１００％／セル深さ：２４〜４０μｍ）、インキ；大日本インキ工業（株）製商品名“ユニピアＡ”Ｒ８０５墨を用い、印刷を行い、６０℃×３０秒乾燥後、印刷の網点を倍率５０倍で顕微鏡観察して、次の基準で印刷性の評価を行った。

○：印刷の滲みが認められず、綺麗に印刷されているもの。
△：印刷の滲みが認められず、印刷の鮮明さがやや劣るもの。
×：印刷の滲みが認められ、印刷の鮮明さが劣るもの。

（１１）引き裂き伝播抵抗
東洋精機（株）製軽荷重式引き裂き試験機を用いて、ＡＳＴＭ−Ｄ−１９２２に従って測定した。ヘアーライン加工方向が長手方向となるようにフィルムを幅５０ｍｍ×長さ６４ｍｍにカットし測定サンプルとする。このサンプルの幅中央位置の端部から長さ方向に１３ｍｍの切れ込みを入れ、長さ方向の残り５１ｍｍを引き裂いたときの抵抗値を読み取る。測定数ｎ＝１０で測定して、その平均値から次の基準で評価した。

○：引き裂き伝播抵抗の平均値が５ｋＮ／ｍ以下の範囲であるもの。
△：引き裂き伝播抵抗の平均値が５ｋＮ／ｍを超え、１０ｋＮ／ｍ以下の範囲であるもの。
×：引き裂き伝播抵抗の平均値が１０ｋＮ／ｍを超えるもの。

（１２）引き裂き方向性（開封性）
フィルムのヘアーライン加工方向が横幅方向になるようにカットした縦幅２００ｍｍ×横幅１５０ｍｍのフィルムサンプルの２枚を、シーラント層が内側となるように重ね合わせる。富士インパルス（株）製インパルスシーラーを用い、シール幅１０ｍｍで、重ねたフィルム２枚の三辺部分をヒートシールし、包装袋を作製した。１袋の包装袋に、市販の調理済みカレー食品２５０ｇを入れた後、残り一辺部分をヒートシールして密封し、カレー食品入り包装袋を１０袋作製した。

この包装袋のシール部に、角から縦方向に２ｃｍ離れた位置にノッチの切り口を入れ、その切り口から横幅方向に包装袋の辺と平行な直線を油性インク“マジック”で引いた後、ノッチ部分から横幅１５０ｍｍを手で最後まで引き裂いた。引き裂かれた切り口と直線とのズレ幅の平均値（ｎ＝１０）を次の基準で評価した。

○：引き裂きズレ幅の平均値が５ｍｍ以下の範囲であるもの。
△：引き裂きズレ幅の平均値が５ｍｍを超え、１０ｍｍ以下の範囲であるもの。
×：引き裂きズレ幅の平均値が１０ｍｍを超えるもの。

実施例および比較例には、以下のポリエステルおよび粒子マスターを使用した。

［ポリエチレンテレフタレートＡ（ＰＥＴ−Ａ）］
テレフタル酸ジメチル１００重量部、及びエチレングリコール６０重量部の混合物に、テレフタル酸ジメチル量に対して酢酸マグネシウム０．０９重量％、三酸化アンチモン０．０３重量％を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行なった。次いで、該エステル交換反応生成物に、テレフタル酸ジメチル量に対して、リン酸８５％水溶液０．０２０重量％を添加した後、重縮合反応槽に移送した。次いで、加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｍｍＨｇの減圧下、２９０℃で常法により重縮合反応を行い、融点２５７℃、固有粘度０．６５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートを製造した。

［粒子等含有マスターポリマＢ（ＰＥＴ−Ｂ）］
ＰＥＴ−Ａの重合時に、帯電防止剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６重量％およびポリエチレングリコール（分子量４０００）４重量％、酸化防止剤として、“イルガノックス１０１０”（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．１０重量％、さらに下記手法で得られた凝集シリカ粒子（富士ディビソン社製粒子径２．５μｍ）６重量％を添加し、ＰＥＴ−Ａと同様に重合して、粒子等含有のポリエチレンテレフタレートマスターポリマ（固有粘度０．６５ｄｌ／ｇ、融点２６４℃）を製造した。

凝集シリカ粒子： ４塩化珪素１当量に対し、酸素１当量、および、水素１当量を気化装置において気化させ、酸水素炎中において１，０００℃で加水分解を行い、酸化ケイ素粒子を得た。さらに、直径０．５ｍｍのビーズを用いた湿式サンドミルにて粉砕し平均粒子径２．５μｍの凝集シリカ粒子を製造した。

［イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートＣ（ＰＥＴ−Ｃ）］
テレフタル酸ジメチル１００重量部を、テレフタル酸ジメチル８９モル％、イソフタル酸ジメチル１１モル％からなるジカルボン酸系モノマー１００重量部と変更したこと以外は、ＰＥＴ−Ａと同様にして、イソフタル酸１１モル％共重合ポリエチレンテレフタレート（固有粘度０．６０ｄｌ／ｇ、融点２２９℃）を作製した。

［１，４−シクロへキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレートＤ（ＰＥＴ−Ｄ）］
イーストマン・ケミカル社製商品名：“６７６３”（融点１９０℃、固有粘度０．７２）を用いた。このポリマにおける１，４−シクロへキサンジメタノール共重合量は、ジオール成分に対し３０モル％であった。

［ポリブチレンテレフタレートＡ（ＰＢＴ−Ａ）］
東レ（株）製商品名“トレコン”１２００Ｓのポリブチレンテレフタレート（融点２２８℃、固有粘度１．２６ｄｌ／ｇ）を用いた。

［ポリプロピレン（ＰＰ）］
三井住友ポリオレフィン（株）製登録商標“三井住友ポリプロ”ＦＳ２０１６のポリプロピレン（融点１６３℃、メルトフローインデックス２．３ｇ／１０ｍｉｎ）を用いた。

（実施例１）
熱可塑性樹脂フィルムとして、下記のポリエステル２軸延伸フィルムを用いた。

ポリエステルをＰＥＴ−Ａ／ＰＥＴ−Ｂ＝重量比９９／１で配合したペレットを用い、このペレットを１８０℃×４時間で、十分に真空乾燥させた後、押出機に供給して２８０℃で溶融させ、濾過フィルターで濾過した後、スリット状のダイからシート状に溶融押出した。全面静電印加で、表面温度２５℃に調整した鏡面キャスティングドラムに密着させて冷却固化しポリエステル未延伸フィルムを作製した。この間のシートと冷却ドラム表面との密着性を向上させるために、シート側にワイヤー電極を配して６ｋＶの直流電圧を印加した。得られた未延伸フィルムを９０℃で予熱後、９５℃にて長手方向に３．０倍にロール延伸し、さらに１１０℃で予熱後、幅方向に１１５℃で３．３倍にテンター延伸した後、２３０℃にて弛緩５％で、５秒間熱処理し、厚みを１２μｍに調整したポリエステル２軸延伸フィルムを作製した。

次に、研磨布（日本研紙（株）製“レジンクロス”ＳＲＣＸ-Ｓ１６）を巻き付けた金属ロールの表面（研磨布）にフィルムをフリーロールで押し付け、その状態のままフィルムを走行させ、かつ、フィルム走行方向と逆方向に金属ロールを回転させて、フィルムの片側表面に溝平均深度０．９μｍのヘアーライン加工を施した。

次に、ヘアーライン加工面に、金属薄膜層／接着剤層／シーラント層を順次積層した。金属薄膜層を積層する前に、まずフィルムを５０℃に加熱したゴムロールを介して、ヘアーライン加工面の表面を、窒素／炭酸ガスの混合ガス（窒素／炭酸ガス＝８５／１５）の雰囲気中で、４０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ²の処理条件でコロナ放電処理を施し、ヘアーライン加工面の濡れ張力を４５ｍＮ／ｍ以上にしてロール状に巻き取った。そのときのフィルムの温度は３０℃であり、１０時間放置した後に小幅にスリットした。次に、小幅にスリットしたフィルムをフイルム走行装置を具備した真空蒸着装置内にセットし、１.００×１０^-2Ｐａの高真空にした後に、−２０℃の冷却金属ドラムを介して走行させた。このとき、アルミニウム金属を加熱蒸発させながら、走行フィルムのコロナ放電処理面に凝集堆積させ、アルミニウムの金属薄膜層を積層して巻取った。蒸着後、真空蒸着装置内を常圧に戻して、巻取ったフィルムを巻き返し、４０℃の温度で２日間エージングして、蒸着フィルムを得た。金属薄膜層の厚みは４５ｎｍであった。

次に、この金属薄膜層面に、接着剤層として、ポリウレタン系接着剤｛三井武田ケミカル（株）製“タケラック”Ａ６１０（濃度３５〜４５％）／“タケネート”Ａ５０（濃度２０〜３０％）＝９／１（混合重量比）、２５重量％酢酸エチル溶液｝を用いて、接着剤層を、固形分厚み１μｍとなるようにコートした。次に、その上にシーラント層を設けるために、ポリプロピレン系無延伸フィルム（東レ合成フィルム（株）製“トレファンＮＯ”３９５１Ｔ、厚み２０μｍ）のコロナ放電処理面を接着剤層面に貼り合わせた後その接着剤成分を架橋させるため、４０℃×２日以上、孵卵器でエージングを行った。

次に、得られた包装用積層フィルムのヘアーライン加工方向が横幅方向になるように縦幅２０ｃｍ×横幅１５ｃｍのフィルム片２枚を切り出し、そのシーラント層同士を重ね、富士インパルス（株）製インパルスシーラーを用い、幅１ｃｍで３方を温度１５０℃で２秒間毎、ヒートシールし、包装袋を作製した。この包装袋は、調理済みカレー食品を封入して密封することができた。また、ノッチの切り口部分から良好に引裂くことができた。

（実施例２）
熱可塑性樹脂フィルムとして、ポリプロピレン２軸延伸フィルム（東レ（株）製“トレファン”２５００、厚み２０μｍ）を用いた。このフィルムの片側表面に、実施例１と同様な手法でヘアーライン加工（溝平均深度１．１μｍ）を施し、包装用フィルムを作製した。得られた包装用フィルムのヘアーライン加工方向が長さ方向となるように幅２２０ｍｍ×長さ１４０ｍｍのフィルム片を切り出し、幅２２０ｍｍの片方の中央部に幅２ｍｍの切り口を入れ、切り口に重ね幅２ｍｍ×長さ１０ｍｍの糊付オープニングテープを貼り付けた。フィルムのオープニングテープの位置が三角おにぎりの頂点に配されるようにヘアーライン加工面をおにぎり側にして三角おにぎり２５０ｇを包み込んでフィルムの重なった部分に糊付シールを貼り付けて、おにぎりを包装した。その後、オープニングテープを引貼って開封したところ、ヘアーライン方向に引裂方向性良く引き裂くことができた。

（実施例３）
熱可塑性樹脂フィルムとして、下記のポリエステル無延伸フィルムを用いた。

ポリエステルをＰＥＴ−Ａ／ＰＥＴ−Ｂ／ＰＢＴ−Ａ＝重量比９１／４／５で配合し、さらに、別途ステアリルリン酸（旭電化（株）製“アデカスタブＡＸ−７１”）０．１重量％を添加しベント式二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３６）に供給した。供給された樹脂を２８０℃で溶融させた後に真空ベント部２ヶ所を通過させた。次いで、濾過精度３０μｍのリーフディスクフィルターを通過させた後、スリット状のダイからシート状に溶融押出した。押出されたシートの両端部に針状エッジピニング装置を用いて静電印加し、表面温度５０℃に調整した鏡面キャスティングドラムに密着させ冷却固化し、厚み３０μｍのポリエステル無延伸フィルムを作製した。

次に、実施例１と同様な手法で、フィルムの片側表面にヘアーライン加工（溝平均深度０．９μｍ）を施した。ヘアーライン加工面に、ＲＫ ＰＲＩＮＴ−ＣＯＡＴ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ ＬＴＤ．製卓上印刷機Ｋプリンティングプルーファー、版タイプ：標準版プレート、インキ；大日本インキ工業（株）製商品名“ユニピアＡ”Ｒ８０５墨を用いて、印刷を行い、印刷層を積層した。

次に、印刷積層面に直接、押出ラミネート法（押出温度２３０℃）でＰＥＴ−Ｄをラミネートして、シーラント層（厚み２０μｍ）を積層した。得られた包装用積層フィルムは、ヒートシール強度が低いものの、通常の文具類（例えばボールペン）用の包装袋としても良好に使用することができた。

（実施例４）
熱可塑性樹脂フィルムとして、下記のポリエステル２軸延伸フィルムを用いた。

ポリエステルをＰＥＴ−Ｃ／ＰＥＴ−Ｂ＝重量比９９／１で配合したポリマを用い、延伸・熱処理条件を、８５℃で予熱後、９０℃にて長手方向に３．１倍にロール延伸し、さらに１１０℃で予熱後、幅方向に１１５℃で３．３倍にテンター延伸した後、熱処理をフィルム温度２００℃にて幅方向に５％の弛緩、５秒間行ったこと以外は、実施例１と同じ手法により、厚み１２μｍのポリエステル２軸延伸フィルムを作製した。得られたポリエステル２軸延伸フィルムの片側表面に実施例１と同様の手法により、ヘアーライン加工（溝平均深度１．０μｍ）を施した。

得られた加工フィルムのヘアーライン加工面に、実施例１と同様にしてコロナ放電処理を施し、原反フィルムを小幅にスリットした。その原反フィルムをフイルム走行装置を具備した真空蒸着装置内にセットし、１.００×１０^-2Ｐａの高真空にした後に、−２０℃の冷却金属ドラムを介して走行させた。このとき、アルミニウム金属を加熱蒸発させながら、蒸気箇所に酸素ガスを供給し、アルミニウム金属を酸化させながら走行フィルムのコロナ放電処理面に凝集堆積させ、酸化アルミニウムの蒸着薄膜層を形成して巻取った。蒸着後、真空蒸着装置内を常圧に戻して、巻取ったフィルムを巻き返し、４０℃の温度で２日間エージングして、酸化アルミニウム金属薄膜層を積層した。この酸化アルミニウム金属薄膜層は、厚みが４５ｎｍであり、このフィルムの光線透過率が７８％であった。実施例１と同様な手法で、酸化アルミニウム金属薄膜層面に接着剤層／シーラント層を順次積層した。得られた包装用積層フィルムは、通常の液状調味料類（例えば麺つゆ）用の包装袋としても良好に使用することができた。

（実施例５）
熱可塑性樹脂フィルムとして、ナイロン２軸延伸フィルム（東洋紡（株）製“ハーデン”Ｎ１１００、厚み１５μｍ）を用いた。このフィルムの片側表面に実施例１と同様な手法でヘアーライン加工（溝平均深度０．４μｍ）を施した。次いで、ヘアーライン加工面に、順に接着剤層／シーラント層を積層した。得られた包装用積層フィルムは、ヘイズが６％と透明性良好であり、通常の穀物類（例えば玄米）用の包装袋としても良好に使用することができた。

（実施例６）
熱可塑性樹脂フィルムとして、ポリプロピレン系無延伸フィルム（東レ合成フィルム（株）製“トレファンＮＯ”３３２９Ｓ、厚み４０μｍ）を用いた。このフィルムの片側表面に実施例１と同様な手法でコロナ放電処理した。その放電処理面に実施例１と同様にしてヘアーライン加工（溝平均深度０．４μｍ）を施した。次いで、コロナ放電処理面に、直接、押出ラミネート法（押出温度２３０℃）で直鎖状低密度ポリエチレン（出光石油化学（株）製“ＩＤＥＭＩＴＳＵ ＬＬ”１０１４Ｄ、融点＝１１４℃、ＭＦＲ＝９．０）をラミネートして、シーラント層（厚み２０μｍ）を積層した。得られた包装用積層フィルムは、ヘイズが６％と透明性良好であり、通常の衣料品類（例えば靴下）用の包装袋としても良好に使用することができた。

（実施例７）
ポリエステルとして、ＰＥＴ−Ｄ／ＰＥＴ−Ｂ＝重量比９６／４のポリエステル組成物を用いたこと以外は実施例３と同様な手法で、厚み２５μｍのポリエステル無延伸フィルムを作製した後、得られた無延伸フィルムの片側表面に実施例１と同様な手法でヘアーライン加工（溝平均深度１．３μｍ）を施した。実施例１と同様な手法で、ヘアーライン加工面の反対面に接着層／シーラント層を順次積層した。得られた包装用積層フィルムは、通常の文具類（例えばボールペン）用の包装袋としても良好に使用することができた。

（実施例８）
熱可塑性樹脂フィルムとして、ポリプロピレン系無延伸フィルム（東レ合成フィルム（株）製“トレファンＮＯ”３９３１、厚み６０μｍ）を用いた。このフィルムの片側表面に実施例１と同様にしてヘアーライン加工（溝平均深度１．５μｍ）を施した。次いで、ヘアーライン加工面に、実施例１と同様な手法でコロナ放電処理を行い、コロナ放電処理面に接着剤を実施例１と同様な手法で１．６μｍコートし、ナイロン２軸延伸フィルム（東洋紡（株）製“ハーデン”Ｎ１１００、厚み１５μｍ）のコロナ放電処理面に積層した。得られた包装用積層フィルムは、レトルト食品用の包装袋としても良好に使用することができた。

（実施例９）
熱可塑性樹脂フィルムとして、下記のポリエステル２軸延伸フィルムを用いた。

ポリエステルをＰＥＴ−Ａ／ＰＥＴ−Ｂ＝重量比９９／１で配合した。ベント式二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３６）に供給した。供給された樹脂を２８０℃で溶融させた後に真空ベント部２ヶ所を通過させた。次いで、濾過精度３０μｍのリーフディスクフィルターを通過させた後、スリット状のダイからシート状に溶融押出した。全面静電印加で、表面温度５０℃に調整した鏡面キャスティングドラムに密着させて冷却固化しポリエステル未延伸フィルムを作製した。得られた未延伸フィルムを９０℃で予熱後、９５℃にて長手方向に３．０倍にロール延伸し、さらに１１０℃で予熱後、幅方向に１１５℃で３．３倍にテンター延伸した後、２３０℃にて弛緩５％で、５秒間熱処理し、厚みを２５μｍに調整したポリエステル２軸延伸フィルムを作製した。

次に、研磨布（日本研紙（株）製“レジンクロス”ＳＲＣＸ-Ｓ１６）を巻き付けた金属ロールの表面（研磨布）にフィルムをフリーロールで押し付け、その状態のままフィルムを走行させ、かつ、フィルム走行方向と逆方向に金属ロールを回転させて、フィルムの片側表面に溝平均深度３μｍのヘアーライン加工を施した。

次に、ヘアーライン加工面に、金属薄膜層／接着剤層／シーラント層を順次積層した。金属薄膜層を積層する前に、まずフィルムを５０℃に加熱したゴムロールを介して、ヘアーライン加工面の表面を、窒素／炭酸ガスの混合ガス（窒素／炭酸ガス＝８５／１５）の雰囲気中で、４０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ²の処理条件でコロナ放電処理を施し、ヘアーライン加工面の濡れ張力を４５ｍＮ／ｍ以上にしてロール状に巻き取った。そのときのフィルムの温度は３０℃であり、１０時間放置した後に小幅にスリットした。次に、小幅にスリットしたフィルムをフイルム走行装置を具備した真空蒸着装置内にセットし、１.００×１０^-2Ｐａの高真空にした後に、−２０℃の冷却金属ドラムを介して走行させた。このとき、アルミニウム金属を加熱蒸発させながら、走行フィルムのコロナ放電処理面に凝集堆積させ、アルミニウムの金属薄膜層を積層して巻取った。蒸着後、真空蒸着装置内を常圧に戻して、巻取ったフィルムを巻き返し、４０℃の温度で２日間エージングして、蒸着フィルムを得た。金属薄膜層の厚みは４５ｎｍであった。

次に、この金属薄膜層面に、接着剤層として、ポリウレタン系接着剤｛三井武田ケミカル（株）製“タケラック”Ａ６１０（濃度３５〜４５％）／“タケネート”Ａ５０（濃度２０〜３０％）＝９／１（混合重量比）、２５重量％酢酸エチル溶液｝を用いて、接着剤層を、固形分厚み１μｍとなるようにコートした。次に、その上にシーラント層を設けるために、ポリプロピレン系無延伸フィルム（東レ合成フィルム（株）製“トレファンＮＯ”３９５１Ｔ、厚み３０μｍ）のコロナ放電処理面を接着剤層面に貼り合わせた後その接着剤成分を架橋させるため、４０℃×２日以上、孵卵器でエージングを行った。

次に、得られた包装用フィルムのヘアーライン加工方向が横幅方向になるように縦幅２０ｃｍ×横幅１５cmのフィルム片２枚を切り出し、そのシーラント層同士を重ね、富士インパルス（株）製インパルスシーラーを用い、幅１ｃｍで３方を温度１５０℃で２秒間毎、ヒートシールし、包装袋を作製した。この包装袋は、調理済みカレー食品を封入して密封することができた。また、ノッチの切り口部分から良好に引裂くことができた。

（実施例１０）
熱可塑性樹脂フィルムとして、ポリプロピレン２軸延伸フィルム（東レ（株）製“トレファン”２５００、厚み２５μｍ）を用いた。このフィルムの片側表面に、実施例９と同様な手法でヘアーライン加工（溝平均深度３μｍ）を施し、包装用フィルムを作製した。得られた包装用フィルムのヘアーライン加工方向が長さ方向となるように幅２２０ｍｍ×長さ１４０ｍｍのフィルム片を切り出し、幅２２０ｍｍの片方の中央部に幅２ｍｍの切り口を入れ、切り口に重ね幅２ｍｍ×長さ１０ｍｍの糊付オープニングテープを貼り付けた。フィルムのオープニングテープの位置が三角おにぎりの頂点に配されるようにヘアーライン加工面をおにぎり側にして三角おにぎり２５０ｇを包み込んでフィルムの重なった部分に糊付シールを貼り付けて、おにぎりを包装した。その後、オープニングテープを引貼って開封したところ、ヘアーライン方向に引裂方向性良く引き裂くことができた。

但し、表１、表２及び表３中の略号は以下の通りである。
ＨＬ ：ヘアーライン
ＣＰＰ ：ポリプロピレン系無延伸フィルム
ＰＥＴ ：ポリエチレンテレフタレート
ＬＬＤ−ＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン

実施例１〜４および９〜１０で得られた包装用フィルムは、引き裂きの切り口が直線状で、引き裂き方向性に優れるものであった。また、実施例５〜８で得られた包装用積層フィルムは、ヘアーライン加工でヘアーラインの溝がやや埋まったり、毛羽立ちがやや認められ、引き裂き方向性も、やや劣るものであった。

（比較例１）
ポリプロピレンを溶融押出機で、Ｔダイ方式にて温度２３０℃で溶融押出成形し、冷却方法は温度調節ができる３本のロールにて行い、第１ロールを６０℃、第２ロールを８０℃、第３ロールを１１０℃に調節し、縦方向１．５倍に延伸し、厚み２０μｍのポリプロピレン１軸延伸フィルムを作製した。この１軸延伸フィルムの片側表面に、実施例１と同様な手法で接着剤層／シーラント層を順次積層した。得られた包装用積層フィルムから作製された包装袋は、引き裂き伝播抵抗の面では良好であったものの、引き裂きの切り口が曲がり、引き裂き方向性が劣るものであった。

（比較例２）
熱可塑性樹脂フィルムとして、実施例１で製造したポリエステル２軸延伸フィルム（厚み１２μｍ）を用いた。この２軸延伸フィルムをヘアーライン加工せずに、その片側表面に、実施例１と同様の手法により、金属薄膜層／接着剤層／シーラント層を順次積層した。得られた包装用積層フィルムから作製された包装袋は、引き裂き伝播抵抗も不十分であり、引き裂きの切り口が曲がり、引き裂き方向性も劣るものであった。

但し、表４中の略号は以下の通りである。
ＨＬ ：ヘアーライン
ＣＰＰ ：ポリプロピレン系無延伸フィルム

本発明の包装用（積層）フィルムは引き裂き方向性に優れるため、各種包装袋、例えば、おにぎり、レトルト食品、スタンティングパウチ等の食料品の包装袋、また、衣料品、工業部品、家庭用品、医薬品等の包装袋として好ましく用いることができる。

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施されたことを特徴する包装用フィルム。
2. 熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面に、ヘアーラインの溝平均深度（Ｓ）が０．１〜５μｍの範囲内で、かつ、幅１００ｍｍ当たりの密度が、５００〜２０，０００本の範囲内でヘアーライン加工を施されたフィルムであって、かつ、下記式Ｉ及びIIを満足することを特徴とする包装用フィルム。
   ０．６０≦（Ｔ−Ｓ）／Ｔ≦０．９９ ・・・式Ｉ
   ０．０２≦Ｒａ≦０．２０ ・・・式II
   （ここで、Ｔは熱可塑性樹脂フィルムの厚み（μｍ）、Ｓはヘアーライン溝平均深度（μｍ）、Ｒａはヘアーライン加工面におけるヘアーライン加工方向と直角方向の中心線平均粗さ（μｍ）を示す。）
3. 熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施され、かつ、ヘイズが１０〜８０％の範囲である請求項１又は２に記載の包装用フィルムの、ヘアーライン加工された面またはヘアーライン加工されてない面に、接着剤を介してまたは介しないでシーラント層が積層されてなることを特徴とする包装用積層フィルム。
4. 熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施された請求項１又は２に記載の包装用フィルムの、ヘアーライン加工された面に、接着剤を介してまたは介しないでシーラント層が積層されてなる積層フィルムであって、かつ、その積層フィルムのヘイズが１０％未満であることを特徴とする包装用積層フィルム。
5. 熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施された請求項１又は２に記載の包装用フィルムの、ヘアーライン加工された面またはヘアーライン加工されてない面に印刷層が積層され、かつ、印刷層の表面に、接着剤層を介してまたは介しないでシーラント層が積層されてなることを特徴とする包装用積層フィルム。
6. 熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面にヘアーライン加工が施された請求項１又は２に記載の包装用フィルムの、ヘアーライン加工された面またはヘアーライン加工されてない面に金属薄膜層が積層され、かつ、金属薄膜層の表面に、接着剤層を介してまたは介しないでシーラント層が積層されてなることを特徴とする包装用積層フィルム。
7. 片面にヘアーライン加工が施されたシーラントフィルムのヘアーライン加工面に、接着剤を介してまたは介しないで、基材フィルムが積層されてなることを特徴とする包装用積層フィルム。