JP2004249439A - 工作機械主軸スピンドル - Google Patents
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Abstract
【課題】二重ハウジングの合わせ面に冷却油を流す螺旋溝を設けた工作機械主軸スピンドルにおいて、冷却油の停留を防いで冷却効率を高める。
【解決手段】螺旋溝6の両端に円周溝2,4を設け、一方の円周溝2に冷却油入口8を設け、他方の円周溝4に冷却油出口10を設け、冷却油入口8を螺旋溝6の始点12より冷却油の流れに対し前方に配置し、冷却油出口10を螺旋溝6の終点14より冷却油の流れに対し後方に配置する。
【選択図】 図1
【解決手段】螺旋溝6の両端に円周溝2,4を設け、一方の円周溝2に冷却油入口8を設け、他方の円周溝4に冷却油出口10を設け、冷却油入口8を螺旋溝6の始点12より冷却油の流れに対し前方に配置し、冷却油出口10を螺旋溝6の終点14より冷却油の流れに対し後方に配置する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は工作機械主軸スピンドルに関し、より詳しくは、工作機械主軸用軸受のハウジング冷却機構に関する。
【0002】
【従来の技術】
工作機械主軸に用いられる軸受の温度上昇は、軸受の寿命を短くするだけでなく、ワーク(加工物)の仕上がり精度にも影響する。そのため、図5に示すように、ハウジングに冷却油を流して軸受の温度上昇を抑える手法が採られている。この手法を外筒冷却と呼んでいる。
【0003】
【特許文献1】
特開平9−280257号公報(段落番号0002、図1)
【特許文献2】
特開平9−317778号公報(段落番号0003、図13)
【特許文献3】
特開2000−158287号公報(段落番号0002、図1)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
図2に比較例として示すように、ハウジング冷却溝の多くは螺旋状であり、同図の場合は左端から右端へと冷却油が流れる。しかし、図5から理解できるように、ハウジングの構造上、フロント側およびリヤ側軸受間に設けられる冷却溝の幅は広くすることができない。このため、冷却油出入口の位置によって軸受に対する冷却能力が変わってくる。すなわち、冷却溝は、両端に円周溝2,4を設け、その間を螺旋溝6で連結するのが通常であり、冷却油の出入口8,10は両端の円周溝部に設けるが、図2の場合、出入口8,10共に円周溝2,4から螺旋溝6が分岐する点(螺旋溝の始点12または終点14)の近くに位置していることから、同図に斜線で示すように冷却油が停留して冷却効率が低下する場合がある。
【0005】
その結果、図2に示す位置に冷却油出入口を設けたことで冷却油の入口側(フロント側)と出口側(リヤ側)の軸受温度上昇が異なる場合がある(図4参照)。その原因は、冷却油が出口10側では円周溝4を循環するのに対して入口8側では冷却油が停留するためであると考えられる。つまり、入口8側は出口10側に比べて冷却油が循環しないため冷却効果が劣り、軸受温度が高くなったと考えられる。
【0006】
本発明の目的は、冷却効率のよい冷却油出入口の位置を提案することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明の工作機械主軸スピンドルは、二重ハウジングの合わせ面に冷却油を流す螺旋溝を設けた工作機械主軸スピンドルにおいて、螺旋溝6の両端に円周溝2,4を設け、一方の円周溝2に冷却油入口8を設け、他方の円周溝4に冷却油出口10を設け、冷却油入口8を螺旋溝6の始点12より冷却油の流れに対し前方に配置し、冷却油出口10を螺旋溝6の終点14より冷却油の流れに対し後方に配置したことを特徴とするものである。
【0008】
より詳しく述べると、図1において軸方向における冷却油出入口8,10の位置に関しては、冷却油出入口8,10を円周溝2,4内に配置する。冷却油の流れ方向で見た冷却油出入口8,10の位置あるいは位相に関しては、円周溝2から螺旋溝6が分岐する点(螺旋溝の始点12)を過ぎた位置に冷却油入口8を配置する。また、円周溝4から螺旋溝6が分岐する点(螺旋溝6の終点14)の手前に冷却油出口10を配置する。
【0009】
冷却油が停留するか、円周溝を循環するかは、螺旋溝の始点(または終点)と冷却油出入口との位置関係が大きく影響する。図2に示した従来の技術のように螺旋溝の始点(終点)付近に冷却油出入口がある場合、冷却油入口8から出てきた冷却油は円周溝2を循環することなく螺旋溝6を通って冷却油出口10に向かう。冷却油は抵抗の小さい方に流れるからである。同様に、冷却油出口10側も、冷却油が円周溝4を通らずに出て行き、円周溝10に冷却油が停留する。
【0010】
軸受温度の高かったフロント側の冷却油入口8の位置を、図1のように螺旋溝6の始点12より冷却油の流れに対しやや前方に変更することによって、入口側(給油温度)と出口側(排油温度)の軸受温度差が小さくなった(表1参照)。
このように、同一冷却溝であっても冷却油出入口8,10の位置により冷却効果が異なることが判明した。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面に従って本発明の実施の形態を説明する。
【0012】
図1に示すように、外筒冷却溝は、両端に位置する円周溝2,4と、その間を連結する螺旋溝6とからなる。冷却油の出入口8,10は両端の円周溝2,4部に設ける。冷却油入口8は螺旋溝6の始点12(円周溝2から螺旋溝6が分岐する点)より冷却油の流れに対しやや前方に設ける。他方、冷却油出口10は螺旋溝6の終点14(円周溝4から螺旋溝6が分岐する点)より冷却油の流れに対しやや後方に設ける。図2の従来の技術の場合、冷却油入口8と冷却油出口10が同位相にあるが、この実施の形態では、冷却油の流れ方向で見て、従来の技術(図2)に対して、冷却油入口8は90度進んだ位置にあり、冷却油出口10は180度遅れた位置にある。このような構成を採用することにより、図2を参照して上に述べたような冷却油の停留がなくなり、冷却効率が向上する。
【0013】
図1に示した実施の形態と図2に示した冷却油の出口10のみを移動した形態の両者につき比較試験を行った。その結果を図3、図4に示す。使用した試験機は急加減速試験機(TS−523)である。試験軸受はHSB014(内径70×外径110×幅20)で、試験条件は次のとおりである。
【0014】
回転速度:4000〜19000rpm
潤滑:エアオイル潤滑VG32(DTEオイルライト)
給油量:0.03ml/3min(エア量40Nl/min)
初期予圧:300N(定位置予圧)
外筒冷却温度:24〜28℃(油量:約10l/min)
表1に、フロント側とリヤ側の軸受温度差(℃)を示す。なお、リヤ側軸受は図3、図4共ほぼ同一温度であった。
【0015】
【表1】
図3および図4から分かるように、19000rpmのときの軸受温度が図1の実施の形態のものは約37℃であったのに対し、図2の形態のものは約41℃であり、図1の実施の形態の方が冷却効果が向上している。また、表1に示すように、図2の形態のものに比べて図1の実施の形態のものではフロント側とリヤ側の軸受温度差が小さくなっており、冷却溝は同じであっても冷却油出入口の位置によって冷却効果が異なることが分かる。
【0016】
【発明の効果】
以上から明らかなように、本発明によれば、冷却油入口は螺旋溝始点より冷却油の流れに対しやや前方に設け、冷却油出口は螺旋溝始点より冷却油の流れに対しやや後方に設けることにより、冷却油の停留がなくなり、冷却効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態を示す冷却溝の展開図である。
【図2】比較例を示す冷却溝の展開図である。
【図3】図1の冷却溝の給排油温度ならびに軸受温度を示すグラフである。
【図4】図2の冷却溝の給排油温度ならびに軸受温度を示すグラフである。
【図5】外筒冷却を説明するための工作機械主軸スピンドルの縦断面図である。
【符号の説明】
2 円周溝
4 円周溝
6 螺旋溝
8 冷却油入口
10 冷却油出口
12 螺旋溝の始点
14 螺旋溝の終点
【発明の属する技術分野】
本発明は工作機械主軸スピンドルに関し、より詳しくは、工作機械主軸用軸受のハウジング冷却機構に関する。
【0002】
【従来の技術】
工作機械主軸に用いられる軸受の温度上昇は、軸受の寿命を短くするだけでなく、ワーク(加工物)の仕上がり精度にも影響する。そのため、図5に示すように、ハウジングに冷却油を流して軸受の温度上昇を抑える手法が採られている。この手法を外筒冷却と呼んでいる。
【0003】
【特許文献1】
特開平9−280257号公報(段落番号0002、図1)
【特許文献2】
特開平9−317778号公報(段落番号0003、図13)
【特許文献3】
特開2000−158287号公報(段落番号0002、図1)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
図2に比較例として示すように、ハウジング冷却溝の多くは螺旋状であり、同図の場合は左端から右端へと冷却油が流れる。しかし、図5から理解できるように、ハウジングの構造上、フロント側およびリヤ側軸受間に設けられる冷却溝の幅は広くすることができない。このため、冷却油出入口の位置によって軸受に対する冷却能力が変わってくる。すなわち、冷却溝は、両端に円周溝2,4を設け、その間を螺旋溝6で連結するのが通常であり、冷却油の出入口8,10は両端の円周溝部に設けるが、図2の場合、出入口8,10共に円周溝2,4から螺旋溝6が分岐する点(螺旋溝の始点12または終点14)の近くに位置していることから、同図に斜線で示すように冷却油が停留して冷却効率が低下する場合がある。
【0005】
その結果、図2に示す位置に冷却油出入口を設けたことで冷却油の入口側(フロント側)と出口側(リヤ側)の軸受温度上昇が異なる場合がある(図4参照)。その原因は、冷却油が出口10側では円周溝4を循環するのに対して入口8側では冷却油が停留するためであると考えられる。つまり、入口8側は出口10側に比べて冷却油が循環しないため冷却効果が劣り、軸受温度が高くなったと考えられる。
【0006】
本発明の目的は、冷却効率のよい冷却油出入口の位置を提案することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明の工作機械主軸スピンドルは、二重ハウジングの合わせ面に冷却油を流す螺旋溝を設けた工作機械主軸スピンドルにおいて、螺旋溝6の両端に円周溝2,4を設け、一方の円周溝2に冷却油入口8を設け、他方の円周溝4に冷却油出口10を設け、冷却油入口8を螺旋溝6の始点12より冷却油の流れに対し前方に配置し、冷却油出口10を螺旋溝6の終点14より冷却油の流れに対し後方に配置したことを特徴とするものである。
【0008】
より詳しく述べると、図1において軸方向における冷却油出入口8,10の位置に関しては、冷却油出入口8,10を円周溝2,4内に配置する。冷却油の流れ方向で見た冷却油出入口8,10の位置あるいは位相に関しては、円周溝2から螺旋溝6が分岐する点(螺旋溝の始点12)を過ぎた位置に冷却油入口8を配置する。また、円周溝4から螺旋溝6が分岐する点(螺旋溝6の終点14)の手前に冷却油出口10を配置する。
【0009】
冷却油が停留するか、円周溝を循環するかは、螺旋溝の始点(または終点)と冷却油出入口との位置関係が大きく影響する。図2に示した従来の技術のように螺旋溝の始点(終点)付近に冷却油出入口がある場合、冷却油入口8から出てきた冷却油は円周溝2を循環することなく螺旋溝6を通って冷却油出口10に向かう。冷却油は抵抗の小さい方に流れるからである。同様に、冷却油出口10側も、冷却油が円周溝4を通らずに出て行き、円周溝10に冷却油が停留する。
【0010】
軸受温度の高かったフロント側の冷却油入口8の位置を、図1のように螺旋溝6の始点12より冷却油の流れに対しやや前方に変更することによって、入口側(給油温度)と出口側(排油温度)の軸受温度差が小さくなった(表1参照)。
このように、同一冷却溝であっても冷却油出入口8,10の位置により冷却効果が異なることが判明した。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面に従って本発明の実施の形態を説明する。
【0012】
図1に示すように、外筒冷却溝は、両端に位置する円周溝2,4と、その間を連結する螺旋溝6とからなる。冷却油の出入口8,10は両端の円周溝2,4部に設ける。冷却油入口8は螺旋溝6の始点12(円周溝2から螺旋溝6が分岐する点)より冷却油の流れに対しやや前方に設ける。他方、冷却油出口10は螺旋溝6の終点14(円周溝4から螺旋溝6が分岐する点)より冷却油の流れに対しやや後方に設ける。図2の従来の技術の場合、冷却油入口8と冷却油出口10が同位相にあるが、この実施の形態では、冷却油の流れ方向で見て、従来の技術(図2)に対して、冷却油入口8は90度進んだ位置にあり、冷却油出口10は180度遅れた位置にある。このような構成を採用することにより、図2を参照して上に述べたような冷却油の停留がなくなり、冷却効率が向上する。
【0013】
図1に示した実施の形態と図2に示した冷却油の出口10のみを移動した形態の両者につき比較試験を行った。その結果を図3、図4に示す。使用した試験機は急加減速試験機(TS−523)である。試験軸受はHSB014(内径70×外径110×幅20)で、試験条件は次のとおりである。
【0014】
回転速度:4000〜19000rpm
潤滑:エアオイル潤滑VG32(DTEオイルライト)
給油量:0.03ml/3min(エア量40Nl/min)
初期予圧:300N(定位置予圧)
外筒冷却温度:24〜28℃(油量:約10l/min)
表1に、フロント側とリヤ側の軸受温度差(℃)を示す。なお、リヤ側軸受は図3、図4共ほぼ同一温度であった。
【0015】
【表1】
図3および図4から分かるように、19000rpmのときの軸受温度が図1の実施の形態のものは約37℃であったのに対し、図2の形態のものは約41℃であり、図1の実施の形態の方が冷却効果が向上している。また、表1に示すように、図2の形態のものに比べて図1の実施の形態のものではフロント側とリヤ側の軸受温度差が小さくなっており、冷却溝は同じであっても冷却油出入口の位置によって冷却効果が異なることが分かる。
【0016】
【発明の効果】
以上から明らかなように、本発明によれば、冷却油入口は螺旋溝始点より冷却油の流れに対しやや前方に設け、冷却油出口は螺旋溝始点より冷却油の流れに対しやや後方に設けることにより、冷却油の停留がなくなり、冷却効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態を示す冷却溝の展開図である。
【図2】比較例を示す冷却溝の展開図である。
【図3】図1の冷却溝の給排油温度ならびに軸受温度を示すグラフである。
【図4】図2の冷却溝の給排油温度ならびに軸受温度を示すグラフである。
【図5】外筒冷却を説明するための工作機械主軸スピンドルの縦断面図である。
【符号の説明】
2 円周溝
4 円周溝
6 螺旋溝
8 冷却油入口
10 冷却油出口
12 螺旋溝の始点
14 螺旋溝の終点
Claims (1)
- 二重ハウジングの合わせ面に冷却油を流す螺旋溝を設けた工作機械主軸スピンドルにおいて、螺旋溝の両端に円周溝を設け、一方の円周溝に冷却油入口を設け、他方の円周溝に冷却油出口を設け、冷却油入口を螺旋溝の始点より冷却油の流れに対し前方に配置し、冷却油出口を螺旋溝の終点より冷却油の流れに対し後方に配置したことを特徴とする工作機械主軸スピンドル。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003044454A JP2004249439A (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 工作機械主軸スピンドル |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003044454A JP2004249439A (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 工作機械主軸スピンドル |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004249439A true JP2004249439A (ja) | 2004-09-09 |
Family
ID=33027150
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003044454A Withdrawn JP2004249439A (ja) | 2003-02-21 | 2003-02-21 | 工作機械主軸スピンドル |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004249439A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2015129825A1 (ja) * | 2014-02-28 | 2015-09-03 | 日本精工株式会社 | 主軸装置 |
EP3112713A4 (en) * | 2014-02-28 | 2017-03-22 | NSK Ltd. | Main shaft device |
-
2003
- 2003-02-21 JP JP2003044454A patent/JP2004249439A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2015129825A1 (ja) * | 2014-02-28 | 2015-09-03 | 日本精工株式会社 | 主軸装置 |
JP2015178166A (ja) * | 2014-02-28 | 2015-10-08 | 日本精工株式会社 | 主軸装置 |
CN106061657A (zh) * | 2014-02-28 | 2016-10-26 | 日本精工株式会社 | 主轴装置 |
EP3112061A4 (en) * | 2014-02-28 | 2017-02-22 | NSK Ltd. | Main shaft device |
EP3112713A4 (en) * | 2014-02-28 | 2017-03-22 | NSK Ltd. | Main shaft device |
TWI580515B (zh) * | 2014-02-28 | 2017-05-01 | Nsk Ltd | Spindle device |
KR20180045057A (ko) * | 2014-02-28 | 2018-05-03 | 닛본 세이고 가부시끼가이샤 | 주축 장치 |
KR101973915B1 (ko) * | 2014-02-28 | 2019-04-29 | 닛본 세이고 가부시끼가이샤 | 주축 장치 |
CN106061657B (zh) * | 2014-02-28 | 2019-08-30 | 日本精工株式会社 | 主轴装置 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060509 |