JP2004241316A

JP2004241316A - フラット導体の接続部

Info

Publication number: JP2004241316A
Application number: JP2003031287A
Authority: JP
Inventors: Yoshiyuki Suzuki; 良征鈴木; Kenji Enomoto; 憲嗣榎本
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2003-02-07
Filing date: 2003-02-07
Publication date: 2004-08-26
Anticipated expiration: 2023-02-07
Also published as: JP4593077B2

Abstract

【課題】線状導体とフラット導体の電気的接続の接続作業工数が減少し、電気的接続の信頼性が向上するフラット導体の接続部を提供する。
【解決手段】線状導体１０を圧接接続するためのフラット導体２の接続部１１であって、前記フラット導体２に線対称形状をした貫通穴が形成され、前記フラット導体２が前記貫通穴の線対称位置で折り曲げられて形成され、線対称の片側がＵ型のスリット形状をして対向する圧接部１２、１２を有し、線状導体１０は前記対向する圧接部１２、１２間に圧入されて圧接接続する。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、線状導体を圧接接続するためのフラット導体の接続部に関し、特に接続の作業性および信頼性を向上させたものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車等の電気配線には、フラットケーブルが用いられるようになってきている。このフラットケーブル１は、例えば図５（ａ）に示すように、平行に並設された帯状銅導体よりなる複数（図５（ａ）では２本）のフラット導体２（例えば厚さが０．１５ｍｍ〜０．４ｍｍ、幅が１．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度）が、プラスチックよりなるフラット絶縁被覆３で一括して被覆された構造をしている。この絶縁被覆３は、粘着層を有するプラスチックフィルムをフラット導体２に加熱接着させて形成され、あるいは、プラスチック材料（例えばポリブチレンテレフタレート）をフラット導体２とともに押出して形成される。
【０００３】
フラットケーブル１は、例えば図５（ｂ）に示すような接続端子４を介して線状導体に接続される。
接続端子４は、箱体５の片側の端子板部６に複数のクリンプ片７が立設され、また、箱体５の反対側にはワイヤーバレル８とインシュレーションバレル９が設けられている。
【０００４】
フラットケーブル１と接続端子４との接続は、図６（ａ）に示すように、クリンプ片７をフラット導体２に突き刺し、対向するクリンプ片７の先端を接近する方向に曲げて加締めることによりおこなう（例えば、特許文献１参照。）。
また、線状導体１０と接続端子４との接続は、図６（ｂ）に示すように、線状導体１０をワイヤーバレル８で加締め、線状導体１０の外周の絶縁被覆（図示されず）をインシュレーションバレル９で加締めることによりおこなう。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１４４７８０号公報（図１、図２）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の線状導体１０とフラットケーブル１との接続方法には、以下のような問題があった。即ち、
１）線状導体１０とフラットケーブル１を接続端子４にそれぞれ接続するため、接続作業が２回になり、接続作業工数が多くなる。
２）接続端子４を介して電気的接続をおこなうため、接続箇所も２箇所となり、電気的接続の信頼性に限界がある。
【０００７】
本発明の目的は、上記課題を解決するために、線状導体とフラット導体を少ない接続作業工数で接続することができ、また、その電気的接続の信頼性を向上させることができるフラット導体接続部を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するためになされたもので、請求項１記載の発明は、線状導体を圧接接続するためのフラット導体の接続部であって、前記フラット導体に貫通穴が形成され、前記フラット導体が前記貫通穴を含む位置で折り曲げられて接続部が形成されていることを特徴とするフラット導体の接続部である。
【０００９】
上記発明によれば、フラット導体に貫通穴を形成し、前記フラット導体を前記貫通穴を含む位置で折り曲げて接続部を形成し、線状導体を前記接続部に圧接接続して、線状導体とフラット導体を電気的に直接的に接続することができるため、接続端子などを介して接続する場合に比して、線状導体とフラット導体の接続作業工数が減少し、また、接続箇所が減少して電気的接続の信頼性が向上する。
【００１０】
上記請求項１記載の発明において、請求項２記載のように、前記貫通穴が線対称形状をして、前記フラット導体が前記貫通穴の線対称位置で折り曲げられて接続部が形成されていると、線状導体を前記フラット導体に形成した接続部に圧入して容易に圧接接続することができる。
また、請求項１または２記載の発明において、請求項３記載のように、貫通穴の穴周縁端部の所望部位が刃状になっていると、線状導体とフラット導体の電気的接続の信頼性が一層向上する。ここで、貫通穴の穴周縁端部の所望部位とは、接続する線状導体が圧接する部位を意味する。
さらに、請求項１、２または３記載の発明において、請求項４記載のように、線状導体が圧入されて開口する開口方向の動きがホルダーによって規制されていると、線状導体とフラット導体の電気的接続の信頼性がなお一層向上する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
図１は、本発明に係るフラット導体の接続部の一実施形態を示す斜視説明図であり、図２は前記接続部を形成する工程におけるフラット導体の平面説明図である。なお、図１および図２において、図５および図６に関して説明した部分と同部分は同符号で示している。
【００１２】
本実施形態に係わるフラット導体の接続部は、図１および図２に示すように、フラットケーブル１の帯状銅導体からなるフラット導体２に設けられる。
この接続部１１は、あらかじめフラット導体２にあけられた貫通穴１５を折り曲げて、フラット導体２の面上に立ち上がりＵ型をなすように形成したものである。円形電線１３とフラット導体２の電気的接続は、円形電線１３を矢印の方向から接続部１１の対向する圧接部１２、１２間に圧入することにより、円形電線１３の絶縁被覆１４を切り裂き、線状導体１０とフラット導体２を圧接接続させておこなう。
【００１３】
本実施形態が従来例と異なる特徴的なことは、フラット導体２自体にＵ型の接続部１１を形成し、線状導体１０をフラット導体２に直接、圧接接続するようにしたことである。
したがって、円形電線１３を接続部１１に圧入する一回の接続作業で、線状導体１０とフラット導体２を接続することができるため、電気的接続の作業工数が従来よりも減少し、また、接続部１１と線状導体１０が直接接続しているため、電気的接続の信頼性が向上する。
【００１４】
本実施形態のフラット導体２の接続部１１は、以下のようにして形成する。即ち、
１）先ず、図２に示すように、フラットケーブル１の接続部を設ける部分のフラット絶縁被覆３を剥離して、フラット導体２を部分的に露出させる。
２）次いで、露出したフラット導体２にプレス機などで貫通穴１５を設ける。貫通穴１５はフラット導体２の長手方向に細長く、長手方向を二等分する直線Ａ−Ａを対称軸にして線対称形状をしており、線対称の片側がＵ型のスリット形状をしている。
３）次いで、フラット導体２を直線Ａ−Ａおよび直線Ａ−Ａから等距離離れ、絶縁被覆３の端部と貫通穴１５との間に位置する直線Ｂ−Ｂ、Ｃ−Ｃでそれぞれ折り曲げる。
即ち、フラット導体２を直線Ａ−Ａで折り曲げて、直線Ａ−Ａの両側のＵ型スリットを重ねるようにして接続部１１とする。また、直線Ｂ−Ｂ、Ｃ−Ｃで、フラット導体２を略直角に折り曲げて、フラット導体２面上に接続部１１が立ち上がるようにする。
【００１５】
なお、フラットケーブル１の絶縁被覆３を予め剥離することなく、パンチプレスによって貫通穴１５を設け、折り曲げてＵ型スリットを構成する圧接部１２を形成すると、接続部１１の作製が簡単になるが、この場合、貫通穴１５を形成するときに発生する絶縁被覆３の絶縁材のカスが圧接部１２に付着する恐れがあるため、絶縁被覆３を剥離した状態で圧接部１２を形成することが望ましい。
【００１６】
上記実施形態の実施例として、絶縁被覆３を剥離しない厚さ０．２５ｍｍ、幅５．０ｍｍのフラット導体２を有するフラットケーブル１と１．２５ｍｍｓｑの線状導体１０を有するビニル絶縁被覆１４の円形電線１３との接続実験をおこなったところ、初期接触抵抗として０．５〜１．０ｍΩの十分に小さな値が得られた。
【００１７】
なお、上記実施形態において、図３（図２のＤ−Ｄ断面図）に示すように、貫通穴１５の穴周縁端部１５ａの圧接部１２となる部分を傾斜した鋭利な刃状にすると、圧接部１２が鋭利な刃状となって容易に円形電線１３の絶縁被覆１４に食い込み、線状導体１０に良好に接触する。
また、接続部１１をフラット導体２の長手方向に複数個形成して、円形電線１３との接続個所を増加させると、より安定した接続を得ることができる。
さらに、フラット導体２の貫通穴１５の穴周縁端部１５ａに導電性メッキを施すと、より安定した接続を得ることができる。
【００１８】
次に、他の実施形態について図４を用いて説明する。
本実施形態に係わるフラット導体の接続部は、図４に示すように、フラット導体２に長手方向に２列、各列に２個の合わせて４個の接続部１１が設けられ、フラット導体２にはこれら４個の接続部１１を収容するように絶縁材からなるホルダー１６が装着されたものである。これら４個の接続部１１には図示しない２本の線状導体が並行に接続する。
本実施形態において、フラットケーブル１は、ホルダー１６の細長い貫通穴１６ａを通ってホルダー１６の外側に延び、４個の接続部１１はフラットケーブル１の長手方向に沿う２個の側壁１６ｂ、１６ｂ内に収容されている。これらの側壁１６ｂは、線状導体（図示されず）が対向する圧接部１２、１２間に圧入されて、圧接部１２、１２間が開口しようとする際に、その開口方向の動きを規制するように設けられている。なお、ホルダー１６の貫通穴１６ａの上側に設けられた２個の開口部１６ｃは、接続部１１に接続された２本の線状導体（図示されず）をホルダー１６外に逃がすためのものである。
本実施形態では、フラットケーブル１にホルダー１６を装着することにより、圧接部１２、１２間の開口の広がりを規制して、線状導体を強い圧接力で保持することができ、また、圧接部１２を電気的に絶縁して保護することができる。
【００１９】
なお、上記実施形態では、ホルダー１６の側壁１６ｂで圧接部１２の広がりを規制しているが、側壁１６ｂに限定されず、圧接部１２の広がりを規制する固定物であれば、突起片やリブ状のものでも良い。また、ホルダー１６にカバー（図示されず）を被せると、圧接部１２をより確実に保護することができる。
【００２０】
なお、上記実施形態では、フラット導体２は通常使用されている銅導体であったが、フラット導体２はアルミやアルミ合金からなる導電体であってもよい。
また、接続部１１には円形電線１３の線状導体１０を接続したが、電気部品のリード線部を接続してもよく、そうすることにより電気部品をフラットケーブル１に直接搭載をすることができる。
さらに、上記実施形態では、１本の円形電線１３を１本のフラット導体２に接続しているが、１本の円形電線１３をフラットケーブル１を構成する複数のフラット導体２に接続してもよく、そうすることによりフラットケーブル１上にジョイント回路を形成することができる。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、線状導体とフラット導体を電気的に直接的に接続することができるため、線状導体とフラット導体の電気的接続の接続作業工数が減少し、電気的接続の信頼性が向上するという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフラット導体の接続部の一実施形態を示す斜視説明図である。
【図２】図１に示す接続部を形成する工程におけるフラット導体の平面説明図である。
【図３】図２のＤ−Ｄ断面図である。
【図４】他の実施形態の斜視図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、フラットケーブルの斜視図および従来のフラットケーブルと円形電線を接続するための接続端子の斜視図である。
【図６】（ａ），（ｂ）はそれぞれ、図５に示した接続端子とフラット導体との接続断面図および前記接続端子と円形電線の線状導体との接続断面図である。
【符号の説明】
１フラットケーブル
２フラット導体
３、１４絶縁被覆
１０線状導体
１１接続部
１２圧接部
１３円形電線
１５、１６ａ貫通穴
１５ａ穴周縁端部
１６ホルダー
１６ｂ側壁
１６ｃ開口部

Claims

線状導体を圧接接続するためのフラット導体の接続部であって、前記フラット導体に貫通穴が形成され、前記フラット導体が前記貫通穴を含む位置で折り曲げられて接続部が形成されていることを特徴とするフラット導体の接続部。
前記貫通穴は線対称形状をしており、前記フラット導体は前記貫通穴の線対称位置で折り曲げられて接続部が形成されていることを特徴とする請求項１記載のフラット導体の接続部。
前記貫通穴の穴周縁端部は、少なくとも所望部位が刃状になっていることを特徴とする請求項１または２記載のフラット導体の接続部。
前記接続部は、線状導体が圧入されて開口する開口方向の動きがホルダーによって規制されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の記載のフラット導体の接続部。