JP2004218854A

JP2004218854A - 内向き炎口バーナ

Info

Publication number: JP2004218854A
Application number: JP2003003275A
Authority: JP
Inventors: Koichi Koto; 公一光藤; Akihiro Miura; 晃裕三浦
Original assignee: Paloma Kogyo KK
Current assignee: Paloma Kogyo KK
Priority date: 2003-01-09
Filing date: 2003-01-09
Publication date: 2004-08-05

Abstract

【課題】低コストで作製できる内向き炎口バーナを提供することを目的とする。
【解決手段】内向きバーナ３は、図１に示すように、燃料ガスと一次空気とが供給されるバーナ本体３ｂと、バーナ本体３ｂに載置されるリング状のバーナヘッド３ｃとからなる。バーナヘッド３ｃは、プレス打ち抜き加工によって、多数のスリット状の炎口４１を開口した帯状の金属板を円筒状に丸めて形成した炎口面部４３を備えた炎口形成部４０と、バーナヘッド３ｃをバーナ本体３ｂに載置する際の重しとなる鍛造品の重し部材４２とからなる。従って、炎口４１を形成する部材としては、帯状の金属板だけですみ内向きバーナ３製造のコストを低減できる。しかも、炎口４１はプレス打ち抜きによって形成されるため、炎口４１を好きな場所に自由な形状で容易に形成することが可能である。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、環状に混合気室を形成するとともに、その内周面に多数の炎口を列設した内向き炎口バーナに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、テーブルこんろ等において、調理鍋の底から外側に火炎が溢れ出ることを防止するために、環状に混合気室を形成しその内周面に多数の炎口を列設した内向き炎口バーナを用いたものが知られている。
更に、こうした内向き炎口バーナの中には、バックや消火音が生じることを防止するために、炎口幅を狭くした細長いいわゆるスリット炎口を備えたものがある。
【０００３】
しかしながら、従来のこのような内向き炎口バーナは、鋳造により製造され、縦スリットの炎口を切削加工して形成されていて、この切削加工のコストが非常に高かった。特に、内向き炎口バーナは、環状の混合気室の内側で燃料ガスを燃焼させるので燃焼空間を確保するために、一般的な外向き炎口バーナに比べて、大型化してしまい、このコスト高は大きな問題であった。
このため、内向き炎口バーナを切削加工しないで形成することが望まれていた。そこで、特許文献１では、切り欠き開口部を有する切り欠き環状板と、切り欠き開口部の一部を塞ぐ環状のスペーサ板とを交互に積み重ねることによって、内周方向に多数の水平なスリットで形成される炎口を備えた内向き炎口バーナが提案されている。
【０００４】
この内向き炎口バーナ１０３は、図１５に示すように、燃料ガスと一次空気とが供給されるバーナ本体１０３ｂと、バーナ本体１０３ｂに載置されるバーナヘッド１０３ｃとからなる。バーナヘッド１０３ｃは、底部となるヘッド台１３３上に、環状のスペーサ板１２３と切り欠き環状板１２４とを交互に積層し、その上からキャップ１３２で覆い、キャップ１３２とヘッド台１３３とでスペーサ板１２３，切り欠き環状板１２４をボルト１２９及びナット１３７により挟持して一体的に形成される。
【０００５】
スペーサ板１２３は、図１６（ａ）に示すように、外径が９５ｍｍ、内径が７０ｍｍ、板厚が０．３ｍｍの環状の平板である。一方、切り欠き環状板１２４は、図１６（ｂ）に示すように、外径が１２０ｍｍ（スペーサ板１２３より大きい）、内径が７０ｍｍ（スペーサ板１２３と等しい）、板厚が１ｍｍ（スペーサ板１２３より厚い）の環状の平板で、その内周には放射状に同一幅の切り欠き開口部１２６が等ピッチで複数形成される。
このようなスペーサ板１２３と切り欠き環状板１２４とを交互に積層することによって、図１６（ｃ）に示すように、バーナヘッド１０３ｃの内周面の周方向には、上下のスペーサ板１２３と切り欠き開口部１２６とで囲まれる空間が水平なスリット状の炎口１４１として多数形成される。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−９０９１１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した内向き炎口バーナ１０３では、炎口１４１を形成するために切り欠き環状板１２４やスペーサ板１２３などの多数の部品を必要とし、製造工程が複雑化してしまい、コストを下げることができなかった。また、製造工程が複雑化することにより製品の品質が安定しないという問題もあった。
本発明は上記課題を解決し、低コストで作製できる内向き炎口バーナを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項１記載の内向き炎口バーナは、
環状に混合気室を形成するとともに、その内周面に多数の炎口を列設した内向き炎口バーナにおいて、
上記環状混合気室の内周面は、プレス打ち抜き加工により複数の開口を穿設した帯状金属板を円筒状に丸めて炎口面を形成したことを要旨とする。
【０００９】
また、本発明の請求項２記載の内向き炎口バーナは、上記請求項１記載の内向き炎口バーナにおいて、
上記炎口は、縦又は横長のスリット状に形成され、該スリット炎口を複数個列設して一つの炎口群とし、該炎口群を無炎口部をはさんで複数配列したことを要旨とする。
【００１０】
また、本発明の請求項３記載の内向き炎口バーナは、上記請求項２記載の内向き炎口バーナにおいて、
上記各スリット炎口は、複数の小孔を連続的に接近させて形成されることを要旨とする。
【００１１】
また、本発明の請求項４記載の内向き炎口バーナは、上記請求項１〜３のいずれか１項に記載の内向き炎口バーナにおいて、
上記帯状の金属板を円筒状に丸めて形成した炎口面のリング径は、上方ほど大きいことを要旨とする。
【００１２】
上記構成を有する本発明の請求項１記載の内向き炎口バーナは、帯状の金属板に複数の開口をプレス打ち抜きによって穿設し、円筒状に丸めて炎口面を形成する。このため、炎口を形成する部材としては、帯状の金属板だけですみコストを低減できる。また、プレス打ち抜き加工によって炎口を形成しているため、所望の場所に所望の形状で容易に形成することが可能となる。
【００１３】
また、本発明の請求項２記載の内向き炎口バーナは、炎口を縦又は横長のスリット状としているため、必要な炎口面積を確保しながら、炎口の幅を小さくしてバックや消火音が生じることを防止できる。更に、スリット炎口を複数個列設して炎口群を形成することによって、炎口間が負圧になり連続した火炎の基部を斜め下にひっぱるので、リフトに対する耐久性（耐リフト性）を向上させることができる。更に、炎口群間に無炎口部を設けることによって、周りから二次空気を取り込みやすくして、燃焼性能を向上させることができる。
【００１４】
また、本発明の請求項３記載の内向き炎口バーナは、複数の小孔を縦又は横方向に連続的に接近させて列設することによってスリット炎口が形成される。
【００１５】
また、本発明の請求項４記載の内向き炎口バーナは、帯状の金属板を円筒状に丸めて形成した炎口面のリング径が上方ほど大きいため、バーナ上部にできる燃焼空間が大きくとれ燃焼性能が向上する。また、炎口の噴出方向が上方に傾くため、火炎を鍋底に勢い良く衝突させて熱効率を向上させることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の内向き炎口バーナの好適な実施形態について説明する。
【００１７】
本発明の一実施形態としての家庭用のテーブルこんろについて図１〜図９を用いて説明する。
本実施形態のテーブルこんろ１は、図１に示すように、トッププレート２に開口２ａが設けられ、その開口２ａの中央位置に内向き炎口バーナ３（以下、単に内向きバーナ３と呼ぶ）が配置される。内向きバーナ３は、その頭部がリング状であり、頭部の中央に形成された開口部を中央開口３ａと呼ぶ。内向きバーナ３の頭部の周囲を上方から覆うようにして、調理鍋Ｐを載置する五徳４がトッププレート２上に載置される。また、後述するように、内向きバーナ３の中央開口３ａの下方には、汁受皿５が設けられる。
【００１８】
内向きバーナ３は、図１，図２に示すように、燃料ガスと一次空気とが供給されるバーナ本体３ｂと、バーナ本体３ｂに載置されるリング状のバーナヘッド３ｃとからなる。
【００１９】
バーナ本体３ｂは、ノズル６から噴出された燃料ガスと、その噴出に伴い一次空気吸入口３ｄから吸入された一次空気とを混合する混合管部１０と、バーナヘッド３ｃの載置部となると共に環状の混合気室２１を形成する本体部２０とからなる。また、ノズル６へのガス流路の上流側には、操作スイッチの動きに連動してガス流路の開閉及びガス量調整を行うガス制御ユニット７が設けられる。
【００２０】
混合管部１０は、プレス成形によって凹状に形成された金属製の上板１１と下板１２の両者を向い合わせて端部をカシメ結合することで管状に形成され、ノズル６装着側の反対側の端部には、本体部２０との連結箇所となる混合管側フランジ部１３がカシメ結合される。
本体部２０は、プレス成形によって、上部を内側に曲折させたリング状の上板２２と、リング状の平板に多数の分布孔２５が全周に渡って開口された分布板２４（図３）と、リング状で断面が凹状に形成された下板２３とからなる。そして、上板２２と下板２３とを向い合わせ、その間に分布板２４を挟み込んでカシメ結合することで上面及び内周側が開口したドーナッツ状に形成される。分布板２４によって、混合管部１０から供給される混合ガスの分布が均一にされる。また、内周側には、分布板２４と下板２３とのカシメによって内周面よりも内側に張り出した張り出し部２６が全周に渡って形成される。また、下板２３には連通穴２７が開口されており、混合管部１０との連結箇所となる本体側フランジ部２８がカシメ結合される。
【００２１】
本体側フランジ部２８及び混合管側フランジ部１３には、それぞれ複数の接続穴３０が開口されており、接続ビス８を用いてそれぞれの接続穴３０を連結することによって、本体部２０と混合管部１０とは連結される。尚、この際、フランジ部１３，２８同士が当接することによってガスシールが行われる。
【００２２】
バーナヘッド３ｃは、プレス打ち抜き加工によって、多数のスリット状の炎口４１を開口した帯状の金属板（例えば、板厚：０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ）を円筒状に丸めて形成した炎口面部４３を備えた炎口形成部４０と、バーナヘッド３ｃをバーナ本体３ｂに載置する際の重しとなる鍛造品の重し部材４２とからなる。重し部材４２は、リング状である。また、重し部材４２には、バーナ本体３ｂに載置した際に、バーナ本体３ｂの上面開口部に当接してそこでの気密性を確保すると共に、バーナヘッド３ｃとバーナ本体３ｂとの位置決めをする円筒状の支持部材４４が全周に渡って垂設される。
【００２３】
ここで、多数の炎口４１が形成された炎口形成部４０について詳述する（図４参照）。炎口形成部４０は、プレス打ち抜きによって多数のスリット状の炎口４１が開口された帯状の平板をリング状に丸め両端部を溶接することによって形成された炎口面部４３と、プレス成形によってリング状に形成され、炎口面部４３の上端外側に溶接されて重し部材４２との当接面となる上当接面部４５と、プレス成形によってリング状に形成され、炎口面部４３の下端外側に溶接されてバーナ本体３ｂの張り出し部２６との当接面となる下当接面部４６とからなる。
また、炎口面部４３は、上方ほどそのリング径が大きくなるように形成される。従って、この炎口面部４３は、わずかに斜め上方に向いた傾斜面となる。
【００２４】
炎口４１は、図５に示すように、横幅が０．８ｍｍ、長さ（高さ）が７ｍｍである縦長のスリット状である。また、炎口４１は、二つ一組で所定の炎口間距離（２ｍｍ）で列設されて炎口群４７を形成し、炎口群４７が所定の炎口群距離（５ｍｍ）だけ互いに離されてリング状の炎口面部４３全周に渡って等間隔で配列される。炎口群４７間同士の間は、火炎が形成されない無炎口部４８となり、この無炎口部４８の横幅（すなわち、炎口群間距離）は、内向きバーナ３の最低能力時のガス量における火移り可能距離内に設定される。炎口面部４３に形成される火炎は、無炎口部４８でとぎれ、それぞれの炎口群４７で一つの連続した火炎を形成する格好となる。尚、炎口群４７における炎口４１間の距離は、耐リフト性を向上させるのに適切な距離が設定される。
また、炎口４１下端から張り出し部２６の下面までの距離Ｊは７．５ｍｍであり、炎口４１下端から張り出し部２６の先端までの距離Ｋは５．５ｍｍである。（図４参照）
【００２５】
次に、混合管部１０と本体部２０との接続について詳述する。
本体側フランジ部２８の上面図を図６に、混合管側フランジ部１３の上面図を図７に示す。尚、図７中では、混合管部１０も記載している。
本体側フランジ部２８、混合管側フランジ部１３には、それぞれ中央付近に混合ガスの通過流路となる本体側通過穴２９、混合管側通過穴１４が開口される。本体側フランジ部２８には、本体側通過穴２９を挟んで第一接続穴３１と第二接続穴３２とが本体側通過穴２９の中心Ｆに対して点対称に開口される。混合管側フランジ部１３には、混合管側通過穴１４を挟んで第三接続穴３３と第四接続穴３４とが、また第五接続穴３５と第六接続穴３６とがそれぞれ混合管側通過穴１４の中心Ｇに対して点対称に開口される。また、本体側通過穴２９の中心Ｆと第一接続穴３１と第二接続穴３２との距離は、混合管側通過穴１４の中心Ｇと第三接続穴３３と第四接続穴３４と距離及び、中心Ｇと第五接続穴３５と第六接続穴３６と距離と等しい。
【００２６】
従って、本体部２０と混合管部１０とを接続する場合、第一接続穴３１と第三接続穴３３と及び第二接続穴３２と第四接続穴３４とを連結する第一接続形態と、第一接続穴３１と第五接続穴３５と及び第二接続穴３２と第六接続穴３６とを連結する第二接続形態と、第一接続穴３１と第四接続穴３４と及び第二接続穴３２と第三接続穴３３とを連結する第三接続形態と、第一接続穴３１と第六接続穴３６と及び第二接続穴３２と第五接続穴３５とを連結する第四接続形態の四つの形態で接続できる。
【００２７】
このように、連結する接続穴３０を切り替えることによって、本体部２０と混合管部１０との位置関係を変えることができる。例えば、第一接続形態と第二接続形態とでは、図１に示すように、混合管部１０を、内側（本体部２０側）に向けて配置されテーブルこんろ用の配置であり、第三接続形態と第四接続形態とでは、図８に示すように、混合管部１０を、外側に向けて配置されビルトインこんろ用の配置である。尚、図１は第二接続形態を示しており、図８は第四接続形態を示している。
【００２８】
従って、内向きバーナ３は、テーブルこんろとビルトインこんろのどちらにも適用することができるため、こんろバーナを適用するこんろに応じて作り分ける必要がなく部品を共通化でき、コストを低減できる。
また、同じテーブルこんろ用やビルトインこんろ用であっても、それぞれ二つの接続状態があるため、ガス制御ユニット７やガス管等の配置状況にあわせて、使い分けることができ、狭い器具内におけるレイアウトの自由度が向上し、器具設計のフレキシビリティが大きくなる。
更に、接続穴３０を本実施形態で示した以外の場所にも開口することによって、混合管部１０と本体部２０とを好きなようにレイアウトすることが可能となる。
【００２９】
汁受皿５は、外周端が外側に向けて曲折されて載置縁５ａが形成される。そして、バーナ本体３ｂの本体部２０の底面には、等間隔で三つの載置片５ｂが溶接されており、この載置片５ｂの上に載置縁５ａで汁受皿５が載置される。このようにして、汁受皿５を配置すると内向きバーナ３の中央開口３ａが完全には塞がれず、汁受皿５とバーナ本体３ｂの内周面との間に二次空気Ｂ供給用の隙間Ｙが形成される。
【００３０】
五徳４は、図１に示すように、調理鍋Ｐを載置する複数のＬ字状の五徳爪４ａと、トッププレート２の開口２ａの内周縁を覆うと共に五徳爪４ａをその上面に立設する基盤となる五徳リング４ｂとにより一体的に構成される。すなわち、五徳爪４ａは、五徳リング４ｂによって支持される構成である。五徳リング４ｂは、中央にリング開口４ｃが形成された円盤状である。
五徳リング４ｂの内周側は、リング中心に向かって下向きに傾斜して傾斜鍔部４ｄを形成する。そして、傾斜鍔部４ｄは、内向きバーナ３の頭部全周を覆うまで、すなわち、バーナヘッド３ｃとバーナ本体３ｂの本体部２０を覆うまで延設される。
五徳４は、五徳リング４ｂの外周端によってトッププレート２上に載置される。
また、内向きバーナ３とトッププレート２，五徳リング４ｂとの間には二次空気Ａ供給用の隙間Ｘが形成される。
【００３１】
五徳爪４ａの高さは、五徳リング４ｂの最上部から五徳爪４ａの最上端までの距離、すなわち調理鍋Ｐを載置した際の調理鍋Ｐと五徳リング４ｂとの最短距離Ｌが１２ｍｍ〜１６ｍｍの範囲となるように設けられている（すなわち、Ｌ＝１２ｍｍ〜１６ｍｍが許容域である）。
調理鍋Ｐと五徳リング４ｂとの間の隙間Ｚは、内向きバーナ３の燃焼排気の排出通路となる。このため、この隙間Ｚが小さすぎると排気抵抗が増大して燃焼性能が悪化してしまうし、逆に、大きすぎても余分な燃焼用二次空気が隙間Ｙの燃焼排気の下方より流れ込んで、火炎を冷却するため燃焼性能は悪化する。また、五徳爪４ａの高さを低くして、隙間Ｚを小さくしていくと、火炎が五徳リング４ｂと接触し、熱が五徳リング４ｂに奪われるようになるため、熱効率は低下していく。
【００３２】
上述した五徳リング４ｂの形状及び調理鍋Ｐと五徳リング４ｂとの距離Ｌは、燃焼性能と熱効率とが共に良好な範囲となるように実験的に得た最適の設定値である。その実験データの一例を示せば、表１及び図９の特性グラフに示したとおりである。
【表１】

尚、理論ＣＯとは、不完全燃焼の程度を表す指数であり、燃焼排ガス中で検出されたＣＯとＣＯ_２の値から次式で計算される。理論ＣＯの値が小さい方が発生するＣＯが少なく燃焼性能が良好な状態であることを示す。
理論ＣＯ＝測定ＣＯ％×（ＣＯ_２ _ｍａｘ／測定ＣＯ_２％）
ＣＯ_２ _ｍａｘ：燃料ガスを理論空気比（λ＝１）で完全燃焼させた場合に発生する二酸化炭素の濃度
【００３３】
理論ＣＯが０．０８５％以下であれば燃焼が良好であるとすると（法規での排出基準は０．１４％以下であり、余裕度を加味して本実施形態では基準を０．０８５％以下とした）、グラフより、調理鍋Ｐと五徳リング４ｂとの距離Ｌがおよそ１０ｍｍ〜１６ｍｍの範囲でこの基準をクリアしている。また、熱効率ηは、距離Ｌが１２ｍｍよりも近づくと急激に悪化する。すなわち、Ｌ＝１２ｍｍが熱効率ηの変曲点となる。
従って、距離Ｌが１２ｍｍ〜１６ｍｍの範囲にあれば、燃焼性能を良好に維持できると共に、高い熱効率が達成できる。すなわち、距離Ｌの許容域は１２ｍｍ〜１６ｍｍとなる。
【００３４】
上述した構成のテーブルこんろ１では、調理鍋Ｐを五徳４の上に載置して、図示しない点火ボタンを押して内向きバーナ３に点火して加熱調理を行う。
内向きバーナ３の燃焼により生じた高温の燃焼ガスは、上方へ移動し鍋底に到達した後に、最初に中心付近に当たり、外周付近まで広がって良好に調理鍋Ｐを加熱する。鍋底を加熱した後の燃焼ガスは、五徳リング４ｂと調理鍋Ｐとの間の隙間Ｚから外側へと排出される。この移動に伴って発生するドラフト力によって、隙間Ｘ及び隙間Ｙから燃焼用二次空気Ａ及びＢが吸引される。
【００３５】
そして、従来のテーブルこんろに比べて、五徳リング４ｂを調理鍋Ｐに近づけて形成しているため、五徳リング４ｂと調理鍋Ｐとの間の隙間Ｚから燃焼用二次空気が吸引されてしまうことを防止できる。このため、内向きバーナ３の火炎が冷えた二次空気と直接接触して冷却されることはなく、燃焼性能が向上する。
従って、五徳爪４ａを低くして調理鍋Ｐの載置面を内向きバーナ３に近づけて熱効率の向上を図っても、燃焼性能を良好に維持することができる。
五徳リング４ｂと調理鍋Ｐの底面との最短距離Ｌは、実験によって燃焼性能及び熱効率が共に良好となる許容域に設定されている。言い換えれば、距離Ｌが実験的に設定された条件を満たすことによって、五徳リング４ｂと調理鍋Ｐとの間の隙間Ｚから二次空気が供給されないようにできると共に、排気抵抗を小さく抑えることができ、燃焼性能が向上する。つまり、調理鍋Ｐと五徳リング４ｂとの間の隙間Ｚは、燃焼排気のみをスムーズに通過させるので、給排気バランスがくずれることを防止でき燃焼性能が向上する。
また、距離Ｌがこの範囲よりも狭いと火炎が五徳リング４ｂに接触して、火炎の熱が五徳リング４ｂによって奪われるため、熱効率が低下してしまう。
【００３６】
また、帯状の金属板に複数の炎口４１をプレス打ち抜き加工によって開口し円筒状に丸めて炎口面部４３を形成しているため、炎口４１を形成する部材としては、帯状の金属板だけですみ内向きバーナ３製造のコストを低減できる。しかも、炎口４１はプレス打ち抜きによって形成されるため、炎口４１を好きな場所に自由な形状で容易に形成することが可能である。このため、炎口群４７の形状や位置関係を複雑なものとしても、容易に作製することができ、製造コストの上昇を抑制できる。
このように製造コストを低減できることは、一般的な外向き炎口バーナよりも大型になってしまう内向き炎口バーナ３においては特に有用である。
【００３７】
また、炎口４１を幅が０．８ｍｍの縦長のスリット状とすることによって、必要な炎口面積を確保しながら、混合ガスの噴出速度を速くして、バックや消火音の発生を防止できる。
本実施形態では、炎口４１の幅を０．８ｍｍとしているが、これに限ったものではなく、本出願人による各種実験によって０．６ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲で良好な燃焼状態となることが確認された。炎口幅が１．０ｍｍよりも大きいと、混合ガスの噴出速度が急激に遅くなり、バックや消火音の問題が生じてくる。逆に、０．６ｍｍよりも小さいと、噴出速度が速くなりすぎ、リフトの問題が生じてくる。
【００３８】
更に、スリット状の炎口４１を炎口間距離２．０ｍｍで二個づつ列設して炎口群４７を形成することによって、炎口４１間が負圧になり炎口群４７に形成される連続した火炎の基部を斜め下方向に引っ張るので、リフトに対する耐久性を向上させることができる。
本実施形態では、炎口間距離を２．０ｍｍとしているが、これに限ったものではなく、本出願人による各種実験によってＴ（帯状の金属板の板厚）〜３．０ｍｍの範囲で良好な燃焼状態となることが確認された。炎口間距離が３．０ｍｍよりも大きいと、火炎が離れすぎてしまい保炎性能が十分ではなく火力を絞った時にリフトしてしまう。逆に、板厚Ｔｍｍよりも小さいと、炎口４１間の肉厚が十分にとれずプレス打ち抜きによって良好に炎口４１を形成することができない。
【００３９】
また、炎口４１二つから構成される炎口群４７を炎口群距離５．０ｍｍで配置して、炎口群４７間に無炎口部４８を形成して火炎を分割することによって、火炎の周囲から二次空気を取り込みやすくしているため、燃焼性能が向上する。
本実施形態では、炎口群４７間の距離を５．０ｍｍとしているが、これに限ったものではなく、本出願人による各種実験によって４．０ｍｍ〜６．０ｍｍの範囲で良好な燃焼状態となることが確認された。炎口群間距離が６．０ｍｍよりも大きいと、最低火力時に炎口群４７間で火移りできなくなってしまう。逆に、４．０ｍｍよりも小さいと、最大火力時に二次空気が取り込みにくくなり燃焼状態が急激に悪化する。
【００４０】
また、炎口面部４３のリング径が上方ほど大きいため、バーナ上部の燃焼空間が大きくとれ燃焼性能が向上する。更に、炎口４１の噴出方向が上方に傾くため、火炎を鍋底に勢い良く衝突させることができ、熱効率が向上する。
【００４１】
また、炎口４１の下方に形成された張り出し部２６によって、隙間Ｙから取り込まれる二次空気Ｂは、炎口４１の下部付近に形成される火炎に直接あたらないようにその流れが変化する。このため、炎口４１下端においても火炎はリフトせず良好に燃焼するので、燃焼性能が一層向上する。一般的な外向きバーナとは違い、炎口４１の下端に当たる二次空気Ｂが狭い隙間Ｙを通ってくるためにその流速が速い内向きバーナ３では、このようにして炎口４１下端にあたる二次空気の流れを変化させることは特に燃焼性能向上に効果的である。
本実施形態では、炎口４１下端からの張り出し部２６の先端までの距離Ｋを５．５ｍｍとしているが、これに限ったものではなく、本出願人による各種実験によってこの距離Ｋが、炎口４１下端からの張り出し部２６の下面までの距離Ｊの０．５倍〜２倍の範囲で良好な燃焼状態となることが確認された。距離Ｋが距離Ｊの２倍よりも大きいと、火炎への二次空気の供給がスムーズに行えず燃焼不良となってしまう。逆に、０．５倍よりも小さいと、炎口４１の下端付近に形成された火炎の基部に二次空気が直接あたってしまい、火炎が冷却されて燃焼速度が遅くなり炎口４１下端でリフトが生じる。
【００４２】
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
例えば、図１０に示すように、炎口群４７の間に形成された無炎口部４８に、保炎用の小炎口５１を設けても良い。この小炎口５１によって炎口面が暖められ保炎性能が向上し一層リフトしにくくなる。小炎口５１は、スリット状の炎口４１の面積の１／３以下であることが望ましい。１／３よりも大きいと、最大火力時に二次空気が取り込みにくくなり燃焼不良となってしまう。
また、本実施形態では、スリット状の炎口４１を二つ列設することによって炎口群４７を形成しているが、これに限ったものではなく、炎口群４７は三つでも四つでも複数個の炎口４１で形成すればよい。
【００４３】
また、本実施形態では、炎口４１は、一つの縦長の穴から形成されているがこれに限ったものではなく、図１１に示すように、小丸状の小丸炎口５２を縦一列に連続して接近させて並べて一つのスリット炎口を形成してもよい。このように、炎口を更にこまかく分割することによって、バックや消火音が一層生じにくくなる。
また、本実施形態では、縦長のスリット炎口４１を横方向に列設して炎口群４７を形成しているが、図１２に示すように、横長のスリット状の炎口５３を縦方向に列設して炎口群５４を形成しても構わない。また、図１３に示すように、横長の炎口を小丸状の小孔炎口５５を横一列に並べて擬スリット状に形成してもよい。
【００４４】
また、本実施形態では、分布板２４に形成する分布孔２５を、真円状に形成しているが、これに限ったものではなく、図１４に示すように、分布孔５６を長穴状に開口して分布板５７を形成しても構わない。
また、本実施形態では、五徳４を五徳爪４ａと五徳リング４ｂとで一体的に構成しているが、これに限ったものではなく、リング状の五徳リングの上に別部材の五徳爪を載置するようにしても構わない。
【００４５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の請求項１記載の内向き炎口バーナによれば、帯状の金属板にプレス打ち抜き加工を施すだけで、炎口を形成することができるため、製造コストを低減でき、安価に実施できる。このように製造コストを低減できることは、一般的な外向き炎口バーナよりも大型になってしまう内向き炎口バーナにおいては特に有用である。
また、炎口をプレス打ち抜きで形成しているため、炎口を所望の形状で所望の位置に形成することができる。
【００４６】
更に、本発明の請求項２記載の内向き炎口バーナによれば、炎口をスリット状にすることによってバックや消火音が生じることを防止できる。しかも、スリット炎口を近づけて炎口群を形成し、保炎性能を向上させることによってリフトを防止できる。加えて、炎口群間に無炎口部を設けることによって、二次空気が取り込みやすくなり、燃焼性能が向上する。
また、プレス打ち抜き加工によって炎口を形成しているため、炎口群や無炎口部の形状や位置関係を複雑なものとしても、容易に作製することができ、製造コストの上昇を抑制できる。
【００４７】
更に、本発明の請求項３記載の内向き炎口バーナによれば、炎口を更に細かく分割することによって一層バックや消火音が生じることを防止できる。
【００４８】
更に、本発明の請求項４記載の内向き炎口バーナによれば、バーナ上部の燃焼空間を大きくとれるため、燃焼性能が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態としてのテーブルこんろの断面図である。
【図２】本実施形態としての内向きバーナの断面図である。
【図３】本実施形態としての分布板の上面図である。
【図４】本実施形態としての張り出し部の拡大図である。
【図５】本実施形態としての炎口部の拡大図である。
【図６】本実施形態としての本体側フランジ部の上面図である。
【図７】本実施形態としての混合管側フランジ部の上面図である。
【図８】本実施形態として内向きバーナをビルトインこんろに適用する場合の断面図である。
【図９】実験データの一例を表１に対応して示した特性グラフである。
【図１０】別の実施形態としての炎口部の拡大図である。
【図１１】別の実施形態としての炎口部の拡大図である。
【図１２】別の実施形態としての炎口部の拡大図である。
【図１３】別の実施形態としての炎口部の拡大図である。
【図１４】別の実施形態としての分布板の上面図である。
【図１５】従来例としての内向きバーナの断面図である。
【図１６】従来例としての内向きバーナの分解上面図である。
【符号の説明】
３…内向きバーナ、３ｂ…バーナ本体、３ｃ…バーナヘッド、２１…混合気室、４０…炎口形成部、４３…炎口面部、４１，５３…炎口、４２…重し部材、５１，５５…小孔炎口。

Claims

環状に混合気室を形成するとともに、その内周面に多数の炎口を列設した内向き炎口バーナにおいて、
上記環状混合気室の内周面は、プレス打ち抜き加工により複数の開口を穿設した帯状金属板を円筒状に丸めて炎口面を形成したことを特徴とする内向き炎口バーナ。
上記炎口は、縦又は横長のスリット状に形成され、該スリット炎口を複数個列設して一つの炎口群とし、該炎口群を無炎口部をはさんで複数配列したことを特徴とする請求項１記載の内向き炎口バーナ。
上記各スリット炎口は、複数の小孔を連続的に接近させて形成されることを特徴とする請求項２記載の内向き炎口バーナ。
上記帯状の金属板を円筒状に丸めて形成した炎口面のリング径は、上方ほど大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の内向き炎口バーナ。