JP2004200063A - 膜電極接合体の製造方法および固体高分子電解質形燃料電池 - Google Patents

Abstract

【課題】固体高分子電解質形燃料電池の発電性能、耐久性を改善する。
【解決手段】固体高分子電解質膜１ａと燃料極２を接合して膜燃料極接合体４を形成し、固体高分子電解質膜１ｂと酸化剤極３を接合して膜酸化剤極接合体５を形成し、膜燃料極接合体４と膜酸化剤極接合体５をそれぞれの固体高分子電解質膜１ａ、１ｂを対向させて接合して膜電極接合体１０を形成する。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は膜電極接合体の製造方法および固体高分子電解質形燃料電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、固体高分子電解質形燃料電池は低温で作動し出力密度が高く小型軽量電源としての研究と自動車、住生活、レジャー、その他への応用が展開されつつあり、その性能レベルは実用域に達しているが、長期間の信頼性確保が課題となっている。
【０００３】
固体高分子電解質形燃料電池は固体高分子電解質膜を燃料極と酸化剤極で挟持して接合した膜電極接合体を、燃料極側に燃料ガスを供給するセパレータと酸化剤極側に酸化剤ガスを供給するセパレータとで挟んだ単セルを多数積層して構成されている。固体高分子電解質膜は固体高分子電解質形燃料電池の電解質であると同時に燃料極側の燃料ガスと酸化剤極側の酸化剤ガスを分離するガスシールの役割を担っている。
【０００４】
図８は一般的な固体高分子電解質形燃料電池の単セルの概略断面図である。固体高分子電解質形燃料電池の単セルは固体高分子電解質膜１１を燃料極１２と酸化剤極１３でホットプレス等で接合して挟持した膜電極接合体２０を燃料ガス又は酸化剤ガスの通流溝を有し膜電極接合体２０で発電した電気を外部に取り出す機能を有するセパレータ１４ａ、１４ｂで挟んだ構造をしている。
【０００５】
固体高分子電解質膜１１の電極１２、１３との接合部である発電領域１６の周辺部１７を利用してシールリング１５で燃料ガスと酸化剤ガスをシールしている。
【０００６】
燃料極１２では燃料ガス中の水素が触媒に接触することにより下記の反応が生ずる。
【０００７】
２Ｈ_２ → ４Ｈ^＋ ＋４ｅ⁻
Ｈ^＋は、固体高分子電解質膜１１中を移動し酸化剤極１３の触媒に達し酸化剤ガス中の酸素と反応して水となる。これらの反応により発電する。
【０００８】
４Ｈ^＋ ＋４ｅ⁻ ＋Ｏ_２ → ２Ｈ_２Ｏ
固体高分子電解質膜は、Ｈ^＋を移動させる媒体であると同時に燃料ガスと酸化剤ガスが混合しないように遮断する機能を有している。燃料ガスや酸化剤ガスが固体高分子電解質膜を通ってリークすると、固体高分子電解質形燃料電池の発電性能が低下する。
【０００９】
従来技術１として、特許文献１には、触媒担持カーボンをシート化した電極を固体高分子電解質膜の両面にホットプレスで接合した膜電極接合体が開示されている。
【００１０】
従来技術２として、特許文献２には、カーボンペーパーに触媒を塗布したガス拡散電極を固体高分子電解質膜の両面にホットプレスで接合した膜電極接合体が開示されている。
【００１１】
【特許文献１】
特開平６−２０３８５２号公報（段落［０００７］〜［０００９］、図１）
【００１２】
【特許文献２】
特開２００１−１５１３７号公報（段落［００４２］）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来技術１や従来技術２は、触媒担持カーボンやカーボンペーパーの突起部がイオン交換膜に突き刺さり、燃料ガスや酸化剤ガスがリークし、発電性能や耐久性の低下する問題点があった。
【００１４】
本発明は上記課題を解決したもので、発電性能、耐久性に優れた固体高分子電解質形燃料電池を提供する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決するために、本発明の請求項１において講じた技術的手段（以下、第１の技術的手段と称する。）は、固体高分子電解質膜と燃料極を接合して膜燃料極接合体を形成する膜燃料極接合工程と、固体高分子電解質膜と酸化剤極を接合して膜酸化剤極接合体を形成する膜酸化剤極接合工程と、前記膜燃料極接合体と前記膜酸化剤極接合体をそれぞれの固体高分子電解質膜を対向させて接合する膜接合工程が設けられていることを特徴とする膜電極接合体の製造方法である。
【００１６】
上記第１の技術的手段による効果は、以下のようである。
【００１７】
すなわち、膜燃料極接合体、膜酸化剤極接合体を製造する工程で、電極中の突起物が固体高分子電解質膜に突き刺さっても、後工程で固体高分子電解質膜同士を接合しているので、接合された固体高分子電解質膜を電極の突起物が貫通する可能性が極端に減少し、燃料ガスや酸化剤ガスが固体高分子電解質膜を通ってリークする可能性が極端に減少するため、発電性能、耐久性に優れた固体高分子電解質形燃料電池ができる。
【００１８】
上記技術的課題を解決するために、本発明の請求項２において講じた技術的手段（以下、第２の技術的手段と称する。）は、前記燃料極、前記酸化剤極の少なくとも一方が、触媒成分を担持した触媒担体がシート状に形成されたものであることを特徴とする請求項１記載の膜電極接合体の製造方法である。
【００１９】
上記第２の技術的手段による効果は、以下のようである。
【００２０】
すなわち、少なくとも接合時にはガス拡散層がないので、固体高分子電解質膜を突き刺す突起物が減少し、燃料ガスや酸化剤ガスが固体高分子電解質膜を通ってリークする可能性が極端に減少するため、発電性能、耐久性に優れた固体高分子電解質形燃料電池ができる。
【００２１】
上記技術的課題を解決するために、本発明の請求項３において講じた技術的手段（以下、第３の技術的手段と称する。）は、前記燃料極、前記酸化剤極の少なくとも一方が、ガス拡散層に触媒成分が設けられているものであることを特徴とする請求項１記載の膜電極接合体の製造方法である。
【００２２】
上記第３の技術的手段による効果は、以下のようである。
【００２３】
すなわち、ガス拡散層に触媒成分が設けられているので、セル組立時の部品点数が減少し、低コスト化できる。
【００２４】
上記技術的課題を解決するために、本発明の請求項４において講じた技術的手段（以下、第４の技術的手段と称する。）は、前記膜燃料極接合工程、前記膜酸化剤極接合工程、前記膜接合工程はホットプレスが使用され、前記膜接合工程のホットプレス圧力は前記膜燃料極接合工程、前記膜酸化剤極接合工程のホットプレス圧力より低いことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の膜電極接合体の製造方法である。
【００２５】
上記第４の技術的手段による効果は、以下のようである。
【００２６】
すなわち、膜接合工程のホットプレス圧力が膜燃料極接合工程、膜酸化剤極接合工程のホットプレス圧力よりも低いので、膜燃料極接合接合体や膜酸化剤極接合体でそれぞれの固体高分子電解質膜に突き刺さった突起物が対向する接合体の固体高分子電解質膜に突き刺さる可能性をさらに減少させることができ、発電性能、耐久性に優れた固体高分子電解質形燃料電池ができる。
【００２７】
上記技術的課題を解決するために、本発明の請求項４において講じた技術的手段（以下、第４の技術的手段と称する。）は、請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法で製造された膜電極接合体が設けられていることを特徴とする固体高分子電解質形燃料電池である。
【００２８】
上記第４の技術的手段による効果は、以下のようである。
【００２９】
すなわち、固体高分子電解質形燃料電池の発電特性、耐久性に優れた膜電極接合体を使用しているので、発電性能、耐久性に優れた固体高分子電解質形燃料電池ができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
本発明は、固体高分子電解質膜と燃料極を接合して膜燃料極接合体を形成し、固体高分子電解質膜と酸化剤極を接合して膜酸化剤極接合体を形成し、膜燃料極接合体と膜酸化剤極接合体をそれぞれの固体高分子電解質膜を対向させて接合して膜電極接合体を製造する製造方法、この製造方法で製造された膜電極接合体が設けられている燃料電池である。これにより、膜燃料極接合体、膜酸化剤極接合体を製造する工程で、電極中の突起物が固体高分子電解質膜に突き刺さっても、後工程で固体高分子電解質膜同士を接合しているので、接合された固体高分子電解質膜を電極の突起物が貫通する可能性が極端に減少し、燃料ガスや酸化剤ガスが固体高分子電解質膜を通ってリークする可能性が極端に減少する。このため、燃料電池の初期発電性能も耐久性も向上する。
【００３１】
以下、本発明の実施例について、図面に基づいて説明する。
【００３２】
（実施例１）
図１は実施例１の膜電極接合体の模式断面図である。実施例１の膜電極接合体１０は、固体高分子電解質膜１が燃料極２と酸化剤極３で挟持され接合されている。燃料極２はガス拡散層２２の固体高分子電解質膜１側の面に触媒層２１が設けられている。酸化剤極３はガス拡散層３２の固体高分子電解質膜１側の面に触媒層３１が設けられている。触媒層２１、３１は、白金触媒を担持したカーボン粒子をペースト化し層状に塗布したものである。
【００３３】
固体高分子電解質膜１は、第１固体高分子電解質膜１ａと第２固体高分子電解質膜１ｂが接合されたものである。膜電極接合体１０は、はじめに第１固体高分子電解質膜１ａと燃料極２を接合した膜燃料極接合体４と、第２固体高分子電解質膜１ｂと酸化剤極３を接合した膜酸化剤極接合体５を形成したのち、第１固体高分子電解質膜１ａと第２固体高分子電解質膜１ｂを対向させて膜燃料極接合体４と膜酸化剤極接合体５を接合して製造される。以下、膜電極接合体１０の製造方法を詳述する。
【００３４】
ガス拡散層２２、３２の基材として、カーボンペーパー（東レ株式会社製、トレカＴＧＰ−０６０、１７２ｍｍＸ１３２ｍｍ、厚さ１８０μｍ）を使用した。カーボンペーパーはカーボン繊維をシート状に成形したものである。このカーボンペーパーをテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥと称する。）含有濃度が６０％のディスパージョン原液（ダイキン工業株式会社製、ＰＯＬＹＦＬＯＮ、Ｄ１グレード）をＰＴＦＥ含有濃度が１５ｗｔ％になるように水で希釈して作製したＰＴＦＥ処理液に投入して、十分にＰＴＦＥ処理液を含浸させた。次に８０℃の温度に保った乾燥炉で余分な水分を蒸発させた後、焼結温度３９０℃で６０分保持してＰＴＦＥを焼結し、ガス拡散層２２、３２を作製した。
【００３５】
白金担持カーボン（白金含有量４０ｗｔ％）と５ｗｔ％Ｎａｆｉｏｎ溶液（アルドリッチケミカル社製）を白金担持カーボンが５ｗｔ％となるように混合し触媒ペーストを作製した。この触媒ペーストをガス拡散層２２の一方面に０．５ｍｇ／ｃｍ^２−Ｐｔとなるように塗布し乾燥して触媒層２１を形成し、燃料極２を作製した。同様に上記の触媒ペーストをガス拡散層３２の一方面に０．５ｍｇ／ｃｍ^２−Ｐｔとなるように塗布し乾燥して触媒層３１を形成し、酸化剤極３を作製した。
【００３６】
第１固体高分子電解質膜１ａ、第２固体高分子電解質膜１ｂは、Ｎａｆｉｏｎ１１２（デュポン社製）を１８５ｍｍＸ１４５ｍｍの大きさに切り出して使用した。第１固体高分子電解質膜１ａの一方面の中央に触媒層２１が当接するように燃料極２を合わせ、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、１０ＭＰａ、１４０℃でホットプレスして膜燃料極接合体４を作製した（膜燃料極接合工程）。同様に第２固体高分子電解質膜１ｂの一方面の中央に触媒層３１が当接するように酸化剤極３を合わせ、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、１０ＭＰａ、１４０℃でホットプレスして膜酸化剤極接合体５を作製した（膜燃料極接合工程）。その後、膜燃料極接合体４と膜酸化剤極接合体５を第１固体高分子電解質膜１ａと第２固体高分子電解質膜１ｂの面が一致するように合わせ、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、５ＭＰａ、１４０℃にてホットプレスすることにより接合し膜電極接合体１０を作製した（膜接合工程）。
【００３７】
作製した膜電極接合体１０を用いて、図８と同様に固体高分子形燃料電池単セルを作製し、燃料極側に燃料ガスとして純水素を常圧で供給するとともに、酸化剤極側に酸化剤ガスとして空気を常圧で供給し発電試験を実施した。燃料ガスの水素利用率は６８％、酸化剤ガスの酸素利用率は４０％とした。燃料ガスには水素１モルに対し０．２モルの水蒸気を含有させている。酸化剤ガスには空気１モルに対し０．２モルの水蒸気を含有させている。単セル温度は７６℃とした。発電試験は初期発電特性評価（以後、発電特性と称する。）と耐久性評価を行った。発電特性は電流密度に対する出力電圧で評価した。耐久性は電流密度０．２Ａ/ｃｍ^２一定として運転を続けたときの出力電圧の変化で評価した。
【００３８】
（比較例１）
実施例１と同様にして燃料極２および酸化剤極３を作製した。第１固体高分子電解質膜１ａ、第２固体高分子電解質膜１ｂを互いの一方面が一致するように合わせ、第１固体高分子電解質膜１ａの他方面の中央に触媒層２１が当接するように燃料極２を合わせ、第２固体高分子電解質膜１ｂの他方面の中央に触媒層３１が当接するように酸化剤極３を合わせて、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、１０ＭＰａ、１４０℃にてホットプレスすることにより接合し膜電極接合体１０を作製した。なお、固体高分子電解質膜を２枚接合したのは、実施例１と比較するためである。作製した膜電極接合体を使用して実施例１と同様の固体高分子電解質形燃料電池単セルを作製し、実施例１と同様に発電試験を実施した。
【００３９】
（実施例２）
図２は実施例２の膜電極接合体の模式断面図である。実施例２の膜電極接合体５０は、固体高分子電解質膜５１が燃料極５２と酸化剤極５３で挟持され接合されている。燃料極５２および酸化剤極５３は触媒成分（白金）を担持した触媒担体（カーボンブラック）をシート状に形成して作製したものである。
【００４０】
固体高分子電解質膜１は、第１固体高分子電解質膜５１ａと第２固体高分子電解質膜５１ｂが接合されたものである。膜電極接合体５０は、はじめに第１固体高分子電解質膜５１ａと燃料極５２を接合した膜燃料極接合体５４と、第２固体高分子電解質膜５１ｂと酸化剤極５３を接合した膜酸化剤極接合体５５を形成したのち、第１固体高分子電解質膜５１ａと第２固体高分子電解質膜５１ｂを対向させて膜燃料極接合体５４と膜酸化剤極接合体５５を接合して製造される。以下、膜電極接合体５０の製造方法を詳述する。
【００４１】
白金担持カーボン（白金含有量４０ｗｔ％）と５ｗｔ％Ｎａｆｉｏｎ溶液（アルドリッチケミカル社製）を白金担持カーボンが５ｗｔ％となるように混合し触媒ペーストを作製した。この触媒ペーストを圧延ロールで０．５ｍｇ／ｃｍ^２−Ｐｔとなるようにシート化し乾燥して燃料極５２を作製した。同様にして酸化剤極５３を作製した。
【００４２】
第１固体高分子電解質膜５１ａ、第２固体高分子電解質膜５１ｂは、実施例１と同様、Ｎａｆｉｏｎ１１２（デュポン社製）を１８５ｍｍＸ１４５ｍｍの大きさに切り出して使用した。第１固体高分子電解質膜１ａの一方面の中央に燃料極５２を合わせ、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、１０ＭＰａ、１４０℃でホットプレスして膜燃料極接合体５４を作製した（膜燃料極接合工程）。同様に第２固体高分子電解質膜５１ｂの一方面の中央に酸化剤極５３を合わせ、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、１０ＭＰａ、１４０℃でホットプレスして膜酸化剤極接合体５を作製した（膜燃料極接合工程）。その後、膜燃料極接合体５４と膜酸化剤極接合体５５を第１固体高分子電解質膜５１ａと第２固体高分子電解質膜５１ｂの面が一致するように合わせ、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、５ＭＰａ、１４０℃にてホットプレスすることにより接合し膜電極接合体５０を作製した（膜接合工程）。
【００４３】
作製した膜電極接合体を使用して燃料極５２、酸化剤極５３の外側から実施例１のガス拡散層２２、３２の基材と同様のカーボンペーパーで挟持し、実施例１と同様の固体高分子電解質形燃料電池単セルを作製し、実施例１と同様に発電試験を実施した。
【００４４】
（比較例２）
実施例２と同様にして燃料極５２および酸化剤極５３を作製した。第１固体高分子電解質膜５１ａ、第２固体高分子電解質膜５１ｂを互いの一方面が一致するように合わせ、第１固体高分子電解質膜５１ａの他方面の中央に燃料極５２を合わせ、第２固体高分子電解質膜５１ｂの他方面の中央に酸化剤極５３を合わせて、厚さ０．１ｍｍのＰＴＦＥシートに挟んで、１０ＭＰａ、１４０℃にてホットプレスすることにより接合し膜電極接合体５０を作製した。なお、固体高分子電解質膜を２枚接合したのは、実施例２と比較するためである。作製した膜電極接合体を使用して実施例２と同様の固体高分子電解質形燃料電池単セルを作製し、実施例１と同様に発電試験を実施した。
【００４５】
（評価結果）
図３は実施例１と比較例１の発電特性のグラフ図である。図４は実施例２と比較例２の発電特性のグラフ図である。図５は実施例１、２および比較例１、２の耐久性のグラフ図である。実施例１は比較例１に比べて電流密度全域で出力電圧が高くなっている。また実施例２は比較例２に比べて電流密度全域で出力電圧が高くなっている。耐久性においても、実施例１、２は比較例１、２に比べて出力電圧が低下する割合がはるかに小さくなっている。
【００４６】
本発明の膜電極接合体の製造方法が発電特性においても耐久性においても従来の製造方法より優れた膜電極接合体が得られた理由を下記のように推察している。
【００４７】
図６は実施例１の膜電極接合体について説明する説明図であり、図６（ａ）は膜接合工程前の説明図、図６（ｂ）は膜接合工程後の説明図である。図７は比較例１の膜電極接合体について説明する説明図である。
【００４８】
実施例１では、はじめに膜燃料極接合工程、膜酸化剤極接合工程において膜燃料極接合体４、膜酸化剤極接合体５が製造される。膜燃料極接合体４、膜酸化剤極接合体５ではガス拡散層２２、３２のカーボン繊維の一部が突起物４１〜４６となって第１固体高分子電解質膜１ａあるいは第２固体高分子電解質膜１ｂに突き刺さっている。中には突起物４１、４３、４４、４５のように第１固体高分子電解質膜１ａあるいは第２固体高分子電解質膜１ｂを貫通しているものも存在する。図示していないが、触媒層２１、３１のカーボン粒子の一部も突起物として作用する。
【００４９】
膜接合工程によって膜燃料極接合体４と膜酸化剤極接合体５が接合されると図６（ｂ）のようになる。第１固体高分子電解質膜１ａを貫通していた突起物４１、４３も第２固体高分子電解質膜１ｂを貫通しておらず、また第２固体高分子電解質膜１ｂを貫通していた突起物４４、４５も第１固体高分子電解質膜１ａを貫通していない。これは膜燃料極接合工程、膜酸化剤極接合工程における圧力で突起物の位置が固定されたり、突起物の先端が曲げられたりしたためと考えられる。また膜接合工程における圧力が膜燃料極接合工程、膜酸化剤極接合工程における圧力よりも小さいので、突起物を相手側の固体高分子電解質膜に貫通させようとする力が小さいことも作用したと考えられる。したがって実施例１では固体高分子電解質膜１を燃料極２や酸化剤極３の突起物が貫通する可能性が極端に減少し、燃料ガスや酸化剤ガスが固体高分子電解質膜１を通ってリークする可能性が極端に減少するので、燃料電池の初期発電性能も耐久性も向上したものと考えられる。
【００５０】
これに対して、比較例では図７のように、ガス拡散層２２、３２のカーボン繊維の一部が突起物６１〜６６となって固体高分子電解質膜１に突き刺さっている。中には突起物６１、６３、６４、６５のように固体高分子電解質膜１を貫通しているものも存在する。図示していないが、触媒層２１、３１のカーボン粒子の一部も突起物として作用する。このように膜電極接合体１０を一度の接合工程で接合すると、突起物の一部が固体高分子電解質膜１を貫通し、燃料ガスや酸化剤ガスが固体高分子電解質膜１を通ってリークするため初期発電特性が低くなっていたものと考えられる。また固体高分子電解質膜１を貫通した突起物の部分が燃料電池の動作により広がり耐久性を低下させていたと考えられる。
【００５１】
実施例２、比較例２においては燃料極５２や酸化剤極５３のカーボン粒子が突起物として実施例１、比較例１と同様に作用していると考えられる。
【００５２】
なお、実施例１のガス拡散層を有する電極はガス拡散層の一方面に触媒層を形成したものであるが、ガス拡散層中に触媒担持カーボンを含浸させたものでも、ガス拡散層に触媒を直接担持したものも、ガス拡散層に触媒成分が設けられている電極である。またガス拡散層として、カーボンペーパーを用いたが、カーボン不織布、カーボンクロス等、ガス拡散機能と導電性を有するものなら使用できる。
【００５３】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、固体高分子電解質膜と燃料極を接合して膜燃料極接合体を形成する膜燃料極接合工程と、固体高分子電解質膜と酸化剤極を接合して膜酸化剤極接合体を形成する膜酸化剤極接合工程と、前記膜燃料極接合体と前記膜酸化剤極接合体をそれぞれの固体高分子電解質膜を対向させて接合する膜接合工程が設けられていることを特徴とする膜電極接合体の製造方法およびこの製造方法で製造された膜電極接合体が設けられていることを特徴とする固体高分子電解質形燃料電池であるので、固体高分子電解質形燃料電池の発電性能、耐久性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の膜電極接合体の模式断面図
【図２】実施例２の膜電極接合体の模式断面図
【図３】実施例１と比較例１の発電特性のグラフ図
【図４】実施例２と比較例２の発電特性のグラフ図
【図５】実施例１、２および比較例１、２の耐久性のグラフ図
【図６】実施例１の膜電極接合体について説明する説明図であり、図６（ａ）は膜接合工程前の説明図、図６（ｂ）は膜接合工程後の説明図である。
【図７】比較例１の膜電極接合体について説明する説明図
【図８】一般的な固体高分子電解質形燃料電池の単セルの概略断面図
【符号の説明】
１…固体高分子電解質膜
１ａ…第１固体高分子電解質膜（固体高分子電解質膜）
１ｂ…第２固体高分子電解質膜（固体高分子電解質膜）
２、５２…燃料極
３、５３…酸化剤極
４…膜燃料極接合体
５…膜酸化剤極接合体
１０…膜電極接合体
２１、３１…触媒層
２２、３２…ガス拡散層
１１…

Claims (5)

1. 固体高分子電解質膜と燃料極を接合して膜燃料極接合体を形成する膜燃料極接合工程と、固体高分子電解質膜と酸化剤極を接合して膜酸化剤極接合体を形成する膜酸化剤極接合工程と、前記膜燃料極接合体と前記膜酸化剤極接合体をそれぞれの固体高分子電解質膜を対向させて接合する膜接合工程が設けられていることを特徴とする膜電極接合体の製造方法。
2. 前記燃料極、前記酸化剤極の少なくとも一方が、触媒成分を担持した触媒担体がシート状に形成されたものであることを特徴とする請求項１記載の膜電極接合体の製造方法。
3. 前記燃料極、前記酸化剤極の少なくとも一方が、ガス拡散層に触媒成分が設けられているものであることを特徴とする請求項１記載の膜電極接合体の製造方法。
4. 前記膜燃料極接合工程、前記膜酸化剤極接合工程、前記膜接合工程はホットプレスが使用され、前記膜接合工程のホットプレス圧力は前記膜燃料極接合工程、前記膜酸化剤極接合工程のホットプレス圧力より低いことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の膜電極接合体の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法で製造された膜電極接合体が設けられていることを特徴とする固体高分子電解質形燃料電池。

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