JP2004182332A - 包装用緩衝材 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の包装用緩衝材においては、熱シールするところを少なくし、該熱シールさせるための電極の形状を単純化すること。
【解決手段】矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して空気の流通と被包装物に当接して緩衝機能を付与する空気室とを形成するための区画用のシール部は接着シール部で形成したことにより、熱シールするところを少なくし、該熱シールさせるための電極の形状を単純化することができるようになる。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、電子機器等の被包装物を包装するためのエアバック式の包装用緩衝材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子機器等の被包装物を包装する場合には、例えば、該被包装物の形状に合わせて作製された専用の発泡スチロール等からなる包装用のクッション材または予め空気が封入されているエアークッション等が使用されていた。
【０００３】
この包装用のクッション材またはエアークッション等は、収納した被包装物である製品が輸送や保管管理の際に、外部からの衝撃等によって破損等が生じないように緩衝機能を付与するために使用するものであり、収納される製品によっては、製品の大きさよりもクッション材の大きさを大きくし、より高い緩衝機能を付与させることがある。
【０００４】
この発泡スチロールからなる包装用のクッション材は、緩衝効果は良好であるが、被包装物である製品の大きさ及び各部の形状に合わせて形成させる必要があり、且つ、包装時には、該各部の形状に合わせて形成されたクッション材に、前記製品を合わせて嵌め込んだ状態で梱包させなければならず、製造工程・梱包工程におけるコストアップの原因となっている。
【０００５】
更に、発泡スチロールからなる包装用のクッション材は、その容積が大きくなって嵩張るものであるため、前記クッション材を輸送または保管管理する負担が大きいばかるでなく、廃棄する場合にも問題を生ずることがある。
【０００６】
また、前記エアークッションは、一般的に、該エアークッションの製造時に、その内部に空気を封入させているため、該エアークッションの容積が大きくなって嵩張るものであり、該エアークッションも輸送または保管管理する負担が大きいものである。
【０００７】
そこで、使用時に空気を吹き込んで使用するものとしては、例えば、方形状の熱融着性プラスチックフィルムを重ね合わせ、その周縁を熱融着させると共に、本体を左右方向の複数個所で前後に線状に熱融着して、広巾の空気の充填封入部と、少なくとも一つの狭巾の空気の充填封入部とを交互に形成させ、本体の周縁適所に空気の充填封入用の逆止弁を設け、該逆止弁から供給される空気を通気間隙を経て空気の充填封入部に導入可能に構成した包装用緩衝材がある（特許文献１参照）。
【０００８】
この特許文献１の公知技術においては、主に、アイスクリーム充填用のコーンの包装用緩衝材として使用するものであり、電子機器等の被包装物を包装することを目的としていないため、被包装物を前記包装用緩衝材により巻き込んで使用するものではなく、該被包装用緩衝材を拡げた状態にし、それを複数個積み上げて使用するものである。
【０００９】
【特許文献１】
実開平７−３１６６１号公報（第２〜４頁、図７、図８）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特許文献１の公知技術においては、方形状の熱融着性プラスチックフィルムの周縁を熱融着すると共に、本体の前後左右方向にある線状の融着個所を熱融着させる、即ち、全ての融着個所を熱融着により融着しているため、該熱融着させるための電極の形状が複雑になり、該電極を製造するコストが増加すると共に、該電極の全体を均一に加熱することが困難であり、その熱融着が全体として不均一になることがあるという問題点を有する。
【００１１】
従って、従来の包装用緩衝材においては、熱シールするところを少なくし、該熱シールさせるための電極の形状を単純化するということに解決しなければならない課題を有している。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記した従来例の課題を解決する具体的手段として本発明に係る第１の発明として、矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して空気の流通と被包装物に当接して緩衝機能を付与する空気室とを形成するための区画用のシール部は接着シール部で形成したことを特徴とする包装用緩衝材を提供するものである。
【００１３】
また、本発明に係る第２の発明として、矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して被包装物の収納部を接着シール部で形成すると共に、該接着シール部の周囲に空気室を形成させ、該接着シール部に収納した前記被包装物の周囲を前記空気室で緩衝する構成にしたことを特徴とする包装用緩衝材を提供するものである。
【００１４】
これら第１、第２の発明において、前記接着シール部は、熱シール部の熱シールと同時または該熱シールの前もしくは後に、前記接着シール部を加熱して接着すること；熱シール部を熱シールすると同時または該熱シールの後に、その外周縁を裁断したこと；前記接着剤は、熱可塑性の接着剤であること；包装用緩衝材の両側面には、ガゼット部を一連に形成させること；を付加的な要件として含むものである。
【００１５】
本発明に係る包装用緩衝材においては、包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、空気の流通と被包装物に当接して緩衝機能を付与する空気室とを形成するための区画用のシール部は接着剤によって接着シール部で形成したことにより、熱シールするところを少なくし、該熱シールさせるための電極の形状を単純化することができるため、電極を製造するコストを削減できると共に、全体として均一に且つ正確に接着できるようになる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明を具体的な実施の形態に基づいて詳しく説明する。
本発明の第１の実施の形態に係る包装用緩衝材を図１〜図４に示してある。図１は、包装用緩衝材１の略示的な平面図である。包装用緩衝材１は、２枚の樹脂フィルムを重ね合わせた状態で形成されている。この樹脂フィルムとしては、強度の高い樹脂フィルム等を使用することが好ましい。
【００１７】
包装用緩衝材１の外形は、矩形状、例えば、長方形に形成され、その外周縁部は熱シールによって熱シール部２を形成させて封止しており、該熱シール部２の一部には、エアー吹き込み部材３が介在されている。
【００１８】
このエアー吹き込み部材３は、逆止弁構造を有しており、包装用緩衝材１の外部から、例えば、図示していないストロー等を使用し、前記エアー吹き込み部材３を介して空気を吹き込むことはできるが、該吹き込んだ空気は、前記エアー吹き込み部材３から吹き出さない構成になっているため、前記吹き込んだ空気を前記包装用緩衝材１の内部に維持させることができる。
【００１９】
包装用緩衝材１は、熱シール部まで達して折り曲げ可能な区画用のシール部である接着シール部４によって、例えば、被包装物の底面側空気室５ａと、上面側空気室５ｂと、側面側空気室５ｃと、正面側空気室５ｄと、背面側空気室５ｅとに区画されている。
【００２０】
この接着シール部４は、接着剤により接着・接合されている。この接着剤としては、例えば、ホットメルト等の熱可塑性の接着剤等を使用することができ、その接着シール部４が剥離する強度は、少なくとも５ｋｇ以上の強度であることが好ましい。
【００２１】
底面側空気室５ａと、上面側空気室５ｂと、側面側空気室５ｃと、正面側空気室５ｄと、背面側空気室５ｅとのそれぞれの空気室５を区画する接着シール部４は、その一部に該それぞれの空気室５に空気を流通させるための空気通路６としての間隙をもって形成させている。
【００２２】
また、底面側空気室５ａと、上面側空気室５ｂと、側面側空気室５ｃと、正面側空気室５ｄと、背面側空気室５ｅとのそれぞれの空気室５には、折り曲げられない複数の接着シール部４ａを形成させても良い。
【００２３】
このように、それぞれの空気室５を区画する接着シール部４を形成させることにより、該それぞれの空気室毎に容易に屈折できるようになり、該それぞれの空気室に折り曲げられない複数の接着シール部４ａを形成させることにより、空気室５を適当な大きさにすることができるのである。
【００２４】
また、側面側空気室５ｃの両側部には、接着シール部４によりその周囲を全て塞がれ、空気が流入しない非膨張部７を形成させており、側面側空気室５ｃを屈折させた場合であっても、正面側空気室５ｄと、背面側空気室５ｅとを屈折させやすくしている。
【００２５】
包装用緩衝材１を説明のため空気を吹き込み使用状態にした、図１のＡ−Ａ線に沿う拡大した断面を図２に示してある。この図２より明らかなように、包装用緩衝材１は２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂを重ね合わせて形成されている。
【００２６】
そして、包装用緩衝材１の熱シール部２は、熱シールにより接合されているが、接着シール部４、４ａには、接着剤が印刷された接着剤層９が設けられており、該接着剤層９で接合されていることが解る。この接着剤の印刷は、印刷に限られるものではなく、例えば、塗布等であっても良い。
【００２７】
（製造例１）
包装用緩衝材１の製造例１としては、重ね合わせる２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂの少なくとも一方の所定の位置、即ち、接着シール部４、４ａを形成させる位置に接着剤を印刷し、該接着剤が乾燥する前に前記２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂを重ね合わせて該接着剤を印刷した位置を接着させた後に、エアー吹き込み部材３を介在させた状態で包装用緩衝材１の外周縁部を熱シールして熱シール部２を形成する。
【００２８】
このように、所定の位置、即ち、接着シール部４、４ａの位置を接着剤により接着させたことにより、熱シールするところが熱シール部２だけになり、該熱シールするところを少なくすることができるため、該熱シールさせるための図示していない電極の形状を単純化することができるので、該電極を製造するコストを削減することでき、また、接着剤を印刷するという簡単な作業により、前記所定の位置を接着させることができるので、複雑な形状であっても全体として均一に且つ正確に接着させることができるのである。
【００２９】
（製造例２）
包装用緩衝材１の製造例２としては、重ね合わせる２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂの少なくとも一方の所定の位置、即ち、接着シール部４、４ａの位置に熱可塑性の接着剤を印刷し、前記２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂを重ね合わせ、エアー吹き込み部材３を介在させた状態で包装用緩衝材１の外周縁部を熱シールによって熱シール部２を形成させると共に、前記熱可塑性の接着剤を印刷した所定の位置も加熱し、前記接着シール部４、４ａの位置を接着させる。
【００３０】
この際、所定の位置、即ち、接着シール部４、４ａの位置を接着させるために該所定の位置を加熱する図示していない電極の温度は、熱可塑性の接着剤が接着される温度に達すれば良いのであるから、熱シール部２を熱シールする程の高い温度は必要がないため、例えば、所定の温度の温風等であっても良く、該熱シール部２を加熱する電極と、前記所定の位置を加熱する電極または温風とに分けることができ、前記熱シール部２を熱シールさせるための電極の形状を単純化することができるのである。
【００３１】
また、前記熱可塑性の接着剤は、印刷後すぐに加熱して接着させても、印刷後に乾燥させた後に加熱して接着させても良く、この製造例２においても、熱可塑性の接着剤を印刷し、該熱可塑性の接着剤を加熱するという簡単な作業により、前記所定の位置を接着させることができるので、複雑な形状であっても接着させることができるのである。
【００３２】
（製造例３）
包装用緩衝材１の製造例３としては、重ね合わせる２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂの少なくとも一方の所定の位置、即ち、接着シール部４、４ａの位置に熱可塑性の接着剤を印刷し、前記２枚の樹脂フィルム８ａ、８ｂを重ね合わせ、エアー吹き込み部材３を介在させた状態で包装用緩衝材１の外周縁部を熱シールによって熱シール部２を形成し、その後、前記熱可塑性の接着剤を印刷した所定の位置を加熱して接着し、前記接着シール部４、４ａを形成させる。
【００３３】
この製造例３においても、前記熱可塑性の接着剤は、印刷後すぐに加熱して接着させても、印刷後に乾燥させた後に加熱して接着させても良く、熱可塑性の接着剤を印刷し、該熱可塑性の接着剤を加熱するという簡単な作業により、前記所定の位置を接着させることができ、複雑な形状であっても接着させることができるのである。
【００３４】
これら製造例１〜３においては、外周縁部の熱シール部２を熱シールし、接着シール部４、４ａを接着剤により接着させた後に、前記熱シール部２の外周縁を裁断し、包装用緩衝材１を形成させても良いが、熱シール部２を熱シールすると同時に、その外周縁を裁断して包装用緩衝材１を形成させても良い。
【００３５】
図３に、包装用緩衝材１に空気を吹き込み使用状態にし、被包装物１０を包み込んだ状態を示してある。図３に示したように、被包装物１０を包み込んだ際、底面側空気室５ａが形成されているため、前記被包装物１０を該底面側空気室５ａ上で安定した状態にすることができる。
【００３６】
また、被包装物１０を包装用緩衝材１に乗せた際に、そのショックで仮に接着剤により接着させた所定の位置の一部が剥離することがあったとしても、包装用緩衝材１の熱シール部２は、前記接着剤による接着よりも強固である熱シールがされているため、該熱シール部２が剥離することがなく、前記被包装物１０に対する緩衝効果を維持することができるのである。
【００３７】
このように、包装用緩衝材１の内部にエアー吹き込み部材３を介して空気を吹き込むことによって、該包装用緩衝材１をエアバック式の緩衝材にすることができ、底面側空気室５ａと、上面側空気室５ｂと、側面側空気室５ｃと、正面側空気室５ｄと、背面側空気室５ｅとのそれぞれの空気室５が被包装物１０に当接して、該被包装物１０に緩衝機能を付与することができるのである。
【００３８】
図４に、包装用緩衝材１に空気を吹き込み使用状態にし、被包装物１０を包み込んだ状態で容器１１に収納させた場合を示してある。
【００３９】
このように、包装用緩衝材１は、空気を封入させない状態では、嵩張ることがないので、保管・運搬が容易であり、前記包装用緩衝材１に空気を吹き込んで使用状態にすることにより、エアバック式の緩衝材にすることができるため、被包装物１０を包装することが簡単であると共に、該被包装物１０を包み込んだ状態で前記包装用緩衝材１を容器１１に収納させることも容易なのである。
【００４０】
本発明の第２の実施の形態に係る包装用緩衝材２１の略示的な平面図を図５に示す。この第２の実施の形態においては、包装用緩衝材２１の略中央部に底面側空気室５ａを形成させたものであり、その他の構成については、前記第１の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第１の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４１】
このように、被包装物１０を包み込むことができるのであれば、底面側空気室５ａと、上面側空気室５ｂと、側面側空気室５ｃと、正面側空気室５ｄと、背面側空気室５ｅとがいずれの場所に形成されていても良いのである。
【００４２】
本発明の第３の実施の形態に係る包装用緩衝材３１の略示的な平面図を図６に示す。この第３の実施の形態においては、包装用緩衝材３１の略中央部に逆止弁３２を形成させたものであり、その他の構成については、前記第１の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第１の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４３】
このように、包装用緩衝材３１の一部に逆止弁３２を形成し、該包装用緩衝材３１の内部に吹き込まれた空気の逆流を防止させても良い。
【００４４】
本発明の第４の実施の形態に係る包装用緩衝材４１の略示的な平面図を図７に示す。この第４の実施の形態においては、包装用緩衝材４１の底面側空気室５ａの略中央部に略円形状の接着シール部４ｂを形成させたものであり、その他の構成については、前記第１の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第１の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４５】
このように、所定の位置（接着シール部４、４ａ、４ｂの位置）を接着剤により接着させたことにより、略円形状の接着シール部４ｂのように直線状でなく、円形状等の複雑な形状であっても、容易に接着させることができ、熱シールする位置は、熱シール部２だけであるため、該熱シールするための電極の形状を単純化できるのである。
【００４６】
本発明の第５の実施の形態に係る包装用緩衝材５１を図８〜図９に示してある。この第５の実施の形態においては、包装用緩衝材５１を略４分割し、その１つには空気が吹き込まれないように形成させたものであり、その他の構成については、前記第１の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第１の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００４７】
図８に、包装用緩衝材５１の略示的な平面図を示してある。包装用緩衝材５１は、その全体を略４分割し、それぞれを矩形状に形成させている。そのうちの３／４の空気室５３ａ、５３ｂ、５３ｃには、空気通路６が形成されているため、エアー吹き込み部材３より空気を吹き込むことができるが、そのうちの１つ、即ち略１／４の部分については、空気通路６が形成されていないため、空気が吹き込まれない空気未封入部５２になっている。
【００４８】
従って、非包装物の底面等のコーナー部のみに包装用緩衝材５１を使用する場合には、図９に示したように、空気未封入部５２を折り曲げることにより、該包装用緩衝材４１を非包装物の底面等のコーナー部の形状にすることができ、この包装用緩衝材５１を、例えば、前記非包装物の底部の四隅と上部の四隅とに配設させて、緩衝効果を付与させることができるのである。
【００４９】
本発明の第６の実施の形態に係る包装用緩衝材６１を図１０に示してある。この第６の実施の形態においては、前記第５の実施の形態の空気未封入部５２にスリット５４を形成させたものであり、その他の構成については、前記第５の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第５の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５０】
図１０に示したように、空気未封入部５２にスリット６２を形成することにより、該空気未封入部５２を折り曲げやすくすることができるのである。
【００５１】
本発明の第７の実施の形態に係る包装用緩衝材７１を図１１（ａ）に示し、図１１（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う拡大した断面図を図１１（ｂ）に示してある。この第７の実施の形態においては、包装用緩衝材７１の接着剤により接着させた所定の位置、即ち、接着シール部７２に被包装物７３を収納させるものであり、その他の構成については、前記第１の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第１の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５２】
この第７の実施の形態においては、２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に被包装物７３の略底部の形状（円形状）に接着剤を印刷し、前記２枚の樹脂フィルムを重ね合わせて前記所定の位置を接着して接着シール部７２を形成すると共に、該接着シール部７２の周囲、即ち、接着されていない部分に空気室７４を形成する。
【００５３】
このように、接着シール部７２の周囲に空気室７４を形成し、該接着シール部７２に被包装物７３を収納させることにより、該被包装物７３の周囲を前記空気室７４で緩衝させることができるが、前記被包装物７３を前記接着シール部７２に収納させる際の衝撃は、前記空気室７４に直接的には伝わらないため、該空気室７４の急激な収縮を防ぐことができるので、接着剤層９に剥離が生じないのである。
【００５４】
この空気室７４の高さは、隣接する接着シール部７２の距離により決定されるが、包装用緩衝材７１の熱シール部２と接着シール部７２との距離を前記隣接する接着シール部７２の距離よりも長い間隙にし、前記空気室７４の高さよりも高い外周縁空気室７５を形成させても良い。
【００５５】
また、包装用緩衝材７１は、該包装用緩衝材７１を複数個用いて複数段に積み上げても良く、包装用緩衝材７１の熱シール部２の近傍に、空気室７４の高さよりも高い外周縁空気室７５を形成させることにより、被包装物７３の高さが前記空気室７４の高さよりも稍高い場合であっても、前記外周縁空気室７５により、前記被包装物７３に対する緩衝の効果を失うことはないのである。
【００５６】
本発明の第８の実施の形態に係る包装用緩衝材８１を図１２〜図１３に示してある。この第８の実施の形態においては、接着シール部８２の形状を矩形状にすると共に、包装用緩衝材８１の両側面にガゼット部８３を一連に形成させたものであり、その他の構成については、前記第１の実施の形態及び第７の実施の形態と同様であり、説明が重複するため、前記第１の実施の形態及び第７の実施の形態と同一のものには、同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５７】
この第８の実施の形態においては、図１２に示したように、接着シール部８２の形状を矩形状に形成させており、包装用緩衝材８１の両側面にガゼット部８３を一連に形成している。
【００５８】
このガゼット部８３は、図１３に示したように、熱シール可能な樹脂フィルム８４と、熱シールされない樹脂フィルム８５とから構成されており、２枚の熱シールされない樹脂フィルム８５の間に熱シール可能な樹脂フィルム８４を挟み込んだ状態にされている。
【００５９】
ガゼット部８３を形成させる場合には、図１３に示したように、樹脂フィルムを折り畳んで形成させることが好ましいが、２枚の樹脂フィルムの間に前記ガゼット部８３を形成させるための樹脂フィルムを挟んだ状態で、包装用緩衝材８１の熱シール部２を熱シールして形成させても良い。
【００６０】
このように、包装用緩衝材８１の両側面にガゼット部８３を一連に形成させた場合には、該ガゼット部８３の高さを空気室７４の高さよりも容易に高く形成することができ、包装用緩衝材８１を複数個積み上げた場合であっても、前記ガゼット部８３により、被包装物７３の上部側を緩衝することが容易にできるのである。
【００６１】
要するに、接着シール部４、４ａ、７２、８２は、印刷手段によって形成されるため、どのような形状であっても、全体として均一に且つ正確に接着して形成することができるのである。
【００６２】
なお、本発明に係る包装用緩衝材は、２枚の樹脂フィルムを重ね合わせた場合に限定されるものではなく、例えば、１枚の樹脂フィルムを折り曲げ、該１枚の樹脂フィルムを重ね合わせて使用することも含むものである。
【００６３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の第１の発明に係る包装用緩衝材は、矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して空気の流通と被包装物に当接して緩衝機能を付与する空気室とを形成するための区画用のシール部は接着シール部で形成したことにより、熱シール部を加熱する電極と、前記所定の位置の加熱とを分けることにより、熱シールするところを少なくし、高温を必要とする熱シール部を熱シールさせるための電極の形状を単純化することができ、接着シール部については、接着剤を印刷し接着させるという簡単な作業により接着させることができるので、熱シールさせるための電極を製造するコストを削減できると共に、全体として均一に且つ正確に接着でき、複雑な形状であっても接着させることができるという優れた効果を奏する。
【００６４】
また、本発明の第２の発明に係る包装用緩衝材は、矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、 該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して被包装物の収納部を接着シール部で形成すると共に、該接着シール部の周囲に空気室を形成させ、該接着シール部に収納した前記被包装物の周囲を前記空気室で緩衝する構成にしたことにより、熱シールするところを少なくし、該熱シールさせるための電極の形状を単純化することができるため、電極を製造するコストを削減できると共に、全体として均一に且つ正確に接着できるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図２】同包装用緩衝材を説明のため空気を吹き込み使用状態にし、図１のＡ−Ａ線に沿う拡大した断面図である。
【図３】同包装用緩衝材を説明のため空気を吹き込み使用状態にし、被包装物を包み込んだ状態を略示的に示した断面図である。
【図４】同包装用緩衝材を説明のため空気を吹き込み使用状態にし、被包装物を包み込んだ状態で容器に収納させた状態を略示的に示した断面図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図７】本発明の第４の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図８】本発明の第５の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図９】同包装用緩衝材を使用し、空気未封入部を折り曲げて非包装物の底面等のコーナー部の形状にさせた場合を示した略示的な斜視図である。
【図１０】本発明の第６の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図１１】（ａ）は、本発明の第７の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図であり、（ｂ）は、同包装用緩衝材を説明のため空気を吹き込み使用状態にし、（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う拡大した断面図である。
【図１２】本発明の第８の実施の形態に係る包装用緩衝材の略示的な平面図である。
【図１３】同包装用緩衝材のガゼット部を拡大した斜視図である。
【符号の説明】
１、２１、３１、４１、５１、６１、７１、８１ 包装用緩衝材
２ 熱シール部
３ エアー吹き込み部材
４ 折り曲げ可能な接着シール部
４ａ 折り曲げられない接着シール部
４ｂ 略円形状の接着シール部
５ 空気室
５ａ 底面側空気室
５ｂ 上面側空気室
５ｃ 側面側空気室
５ｄ 正面側空気室
５ｅ 背面側空気室
６ 空気通路
７ 非膨張部
８ａ、８ｂ 樹脂フィルム
９ 接着剤層
１０、７３ 被包装物
１１ 容器
３２ 逆止弁
５２ 空気未封入部
５３ａ、５３ｂ、５３ｃ 空気室
６２ スリット
７２、８２ 接着シール部
７４ 空気室
７５ 外周縁空気室
８３ ガゼット部
８４ 熱シール可能な樹脂フィルム
８５ 熱シールされない樹脂フィルム

Claims (6)

1. 矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、
   該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、
   前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して空気の流通と被包装物に当接して緩衝機能を付与する空気室とを形成するための区画用のシール部は接着シール部で形成したこと
   を特徴とする包装用緩衝材。
2. 矩形状を呈する２枚の樹脂フィルムを重ね合わせ、逆止弁構造を有するエアー吹き込み部材を取り付けたエアバック式の包装用緩衝材であって、
   該包装用緩衝材の外周縁部は熱シールによって熱シール部を形成し、
   前記２枚の樹脂フィルムのうち少なくとも一方の所定の位置に接着剤を印刷して被包装物の収納部を接着シール部で形成すると共に、該接着シール部の周囲に空気室を形成させ、
   該接着シール部に収納した前記被包装物の周囲を前記空気室で緩衝する構成にしたこと
   を特徴とする包装用緩衝材。
3. 前記接着シール部は、
   熱シール部の熱シールと同時または該熱シールの前もしくは後に、前記接着シール部を加熱して接着すること
   を特徴とする請求項１または２に記載の包装用緩衝材。
4. 熱シール部を熱シールすると同時または該熱シールの後に、その外周縁を裁断したこと
   を特徴とする請求項１または２に記載の包装用緩衝材。
5. 前記接着剤は、
   熱可塑性の接着剤であること
   を特徴とする請求項１または２に記載の包装用緩衝材。
6. 包装用緩衝材の両側面には、ガゼット部を一連に形成させたこと
   を特徴とする請求項１または２に記載の包装用緩衝材。

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