JP2004176673A - マフラ用シェル - Google Patents
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Abstract
【課題】価格的に高い素材の内部を構成する耐食性鋼板の使用を極力減らすことができ、かつ、内外面それぞれに耐食耐久性を有し、透過音の削減と排気ガスの漏れを防止する機能に優れるマフラ用シェルの提供。
【解決手段】排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材2と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材3とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルSにおいて、前記外層部材3の内側周内で内層部材2と外層部材3を重ね合わせてスポット溶接Aにて接合したこととした。
【選択図】 図2
【解決手段】排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材2と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材3とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルSにおいて、前記外層部材3の内側周内で内層部材2と外層部材3を重ね合わせてスポット溶接Aにて接合したこととした。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用マフラの末端排気口付近に設けるマフラ用シェルに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、排気凝縮水中腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを二重巻きにしてなるマフラ用シェルが公知である(特許文献1参照)。
従来技術の発明によれば、内層部材と外層部材とをマッシュシーム溶接、プラズマ溶接、TIG溶接、又はレーザ溶接にて連続溶接して筒状にしている。
なお、連続溶接とは溶接がスポット的に行われる点溶接(スポット溶接)と異なり、連続した溶接をいい、アーク及びガス溶接におけるグループ溶接に匹敵する抵抗溶接におけるマッシュシーム溶接や、プラズマ溶接、TIG溶接、或いはレーザ溶接が、能率的な自動溶接可能で好ましいとされている。
【0003】
【特許文献1】
特開2002−206422号公報 (第2−3頁、第1図)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の発明における連続溶接は、材質の異なる内層部材と外層部材を接合することはできるものの、厚みの異なる内層部材と外層部材とを接合すると連続溶接部の強度が弱いという問題点があった。
また、連続溶接部の内層部材と外層部材との合わせ寸法精度が悪いと連続溶接が困難になるし、連続溶接は作業に時間がかかり製品の生産効率を疎外する虞があった。
さらに、従来のマフラ用シェルにおいては、内層部材と外層部材との間、特に内層部材と外層部材を接合した位置から離れた位置などに空間が生じているため、シェル内のびびり音を誘発しやすいという問題点があった。
本発明は上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、外層部材に比べて価格的に高価な内層部材を極力減らすことができ、かつ、スポット溶接でもってシェル内の排気ガスの漏れを防止できるマフラ用シェルを提供することである。
さらに、本発明ではシェル内のびびり音の防止を目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明にあっては、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したことを特徴とする。
【0006】
請求項2記載の発明にあっては、請求項1記載のマフラ用シェルにおいて、内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したことを特徴とする。
【0007】
【発明の作用及び効果】
本発明の請求項1記載のマフラ用シェルでは、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したため、異なる厚み・材質の内層部材と外層部材を密着させて接合できる。
【0008】
そして、内層部材と外層部材との接合部位は、外層部材の内側周内に位置して外部と接していないため、外部の影響を受けることがないし、シェル内の排気ガスが漏れて透過音などが発生することがない。また、内層部材を極力減らして材料のコスト削減が図れる。
【0009】
また、内層部材と外層部材との接合にスポット溶接を用いたため、従来の溶接設備でもって溶接作業を行うことができ、溶接作業時間の短縮と製品の生産効率の向上に貢献する。
さらに、スポット溶接は連続溶接と違って内層部材と外層部材の合わせ寸法に多少の誤差が生じた場合でも行うことができ、連続溶接のように溶接が困難になるということはない。
【0010】
請求項2記載の発明にあっては、請求項1記載のマフラ用シェルにおいて、前記内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したため、シェル内のびびり音を防止できる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のマフラ用シェルの実施の形態を説明する。
図1は本実施の形態のマフラ用シェルの斜視図、図2は図1のS2−S2線の断面図(a)とT点の拡大図である。
本実施の形態のマフラ用シェルは、図1,2に示すように、車両用マフラ1の末端排気口付近に設けるシェルSであって、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる金属製板材の内層部材2と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる金属製板材の外層部材3とを主要な構成としている。
【0012】
前記内層部材2は全体が筒状に形成され、その端部4,5同士が重ね合わされている。
前記外層部材3は前記内層部材2の外周面に当接した状態で全体が筒状に形成され、その端部同士6,7が重ね合わされている。
そして、前記端部6は内層部材2の外周面に重なった状態でスポット溶接AにてシェルSの軸方向に数箇所で溶接固定されることにより、内層部材2と外層部材3とが接合されている。
【0013】
さらに、前記内層部材の端部5と外層部材3の端部6の先端は、先端に向かって厚みが薄く形成された合わせ代8,9がそれぞれ形成され、これら合わせ代8,9が内外の内層部材2及び外層部材3に密着することにより、内層部材2と外層部材3は完全に密着した状態で筒状に形成されている。
【0014】
そして、シェルS全体は前記内層部材2及び外層部材3の各端部4〜7の重なる位置でスポット溶接BにてシェルSの軸方向に3箇所で溶接固定されている。
【0015】
次に本実施の形態の作用・効果を説明する。
本実施の形態のマフラ用シェルSは、上述したように外層部材3の内側周内で内層部材2と外層部材3とを重ねてスポット溶接Aにて接合されている。
また、内層部材2と外層部材3とが完全に密着した筒状に形成されている。
さらに、シェルS全体は内層部材2及び外層部材3の各端部4〜7を重ねた位置にスポットBにて共に溶接固定されている。
【0016】
従って、異なる厚み・材質の内層部材と外層部材とを容易かつ強度に接合できるし、内層部材2と外層部材3の接合部位は外層部材3の内側周内に位置するため、外部の影響を受けることがなく、シェル内の排気ガスの漏れや透過音が生じる虞がない。
溶接作業をスポット溶接でもって行うことができ、溶接作業の簡便化と製品の生産効率の向上を図ることができる。
内層部材2と外層部材3との間に空間が生じないためシェルS内のびびり音の発生等を防止することができる。
さらに、シェルS全体は内層部材2及び外層部材3の端部同士を重ねた位置でスポット溶接Bにて溶接固定されているため、びびり音を防止できると共に、シェルSの全体強度の向上を図ることができるという効果を奏する。
【0017】
以上、本発明の実施の形態を説明してきたが、本発明の具体的構成は本実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更などがあっても本発明に含まれる。
例えば、本実施の形態におけるスポット溶接の溶接点数においては適宜設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態のマフラ用シェルSの斜視図である。
【図2】図1のS2−S2線によるマフラ用シェルの断面図(a)とT点における拡大図(b)である。
【符号の説明】
A、B スポット溶接
S シェル
1 マフラ
2 内層部材
3 外層部材
4、5、6、7 端部
8、9 合わせ代
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用マフラの末端排気口付近に設けるマフラ用シェルに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、排気凝縮水中腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを二重巻きにしてなるマフラ用シェルが公知である(特許文献1参照)。
従来技術の発明によれば、内層部材と外層部材とをマッシュシーム溶接、プラズマ溶接、TIG溶接、又はレーザ溶接にて連続溶接して筒状にしている。
なお、連続溶接とは溶接がスポット的に行われる点溶接(スポット溶接)と異なり、連続した溶接をいい、アーク及びガス溶接におけるグループ溶接に匹敵する抵抗溶接におけるマッシュシーム溶接や、プラズマ溶接、TIG溶接、或いはレーザ溶接が、能率的な自動溶接可能で好ましいとされている。
【0003】
【特許文献1】
特開2002−206422号公報 (第2−3頁、第1図)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の発明における連続溶接は、材質の異なる内層部材と外層部材を接合することはできるものの、厚みの異なる内層部材と外層部材とを接合すると連続溶接部の強度が弱いという問題点があった。
また、連続溶接部の内層部材と外層部材との合わせ寸法精度が悪いと連続溶接が困難になるし、連続溶接は作業に時間がかかり製品の生産効率を疎外する虞があった。
さらに、従来のマフラ用シェルにおいては、内層部材と外層部材との間、特に内層部材と外層部材を接合した位置から離れた位置などに空間が生じているため、シェル内のびびり音を誘発しやすいという問題点があった。
本発明は上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、外層部材に比べて価格的に高価な内層部材を極力減らすことができ、かつ、スポット溶接でもってシェル内の排気ガスの漏れを防止できるマフラ用シェルを提供することである。
さらに、本発明ではシェル内のびびり音の防止を目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明にあっては、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したことを特徴とする。
【0006】
請求項2記載の発明にあっては、請求項1記載のマフラ用シェルにおいて、内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したことを特徴とする。
【0007】
【発明の作用及び効果】
本発明の請求項1記載のマフラ用シェルでは、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したため、異なる厚み・材質の内層部材と外層部材を密着させて接合できる。
【0008】
そして、内層部材と外層部材との接合部位は、外層部材の内側周内に位置して外部と接していないため、外部の影響を受けることがないし、シェル内の排気ガスが漏れて透過音などが発生することがない。また、内層部材を極力減らして材料のコスト削減が図れる。
【0009】
また、内層部材と外層部材との接合にスポット溶接を用いたため、従来の溶接設備でもって溶接作業を行うことができ、溶接作業時間の短縮と製品の生産効率の向上に貢献する。
さらに、スポット溶接は連続溶接と違って内層部材と外層部材の合わせ寸法に多少の誤差が生じた場合でも行うことができ、連続溶接のように溶接が困難になるということはない。
【0010】
請求項2記載の発明にあっては、請求項1記載のマフラ用シェルにおいて、前記内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したため、シェル内のびびり音を防止できる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のマフラ用シェルの実施の形態を説明する。
図1は本実施の形態のマフラ用シェルの斜視図、図2は図1のS2−S2線の断面図(a)とT点の拡大図である。
本実施の形態のマフラ用シェルは、図1,2に示すように、車両用マフラ1の末端排気口付近に設けるシェルSであって、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる金属製板材の内層部材2と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる金属製板材の外層部材3とを主要な構成としている。
【0012】
前記内層部材2は全体が筒状に形成され、その端部4,5同士が重ね合わされている。
前記外層部材3は前記内層部材2の外周面に当接した状態で全体が筒状に形成され、その端部同士6,7が重ね合わされている。
そして、前記端部6は内層部材2の外周面に重なった状態でスポット溶接AにてシェルSの軸方向に数箇所で溶接固定されることにより、内層部材2と外層部材3とが接合されている。
【0013】
さらに、前記内層部材の端部5と外層部材3の端部6の先端は、先端に向かって厚みが薄く形成された合わせ代8,9がそれぞれ形成され、これら合わせ代8,9が内外の内層部材2及び外層部材3に密着することにより、内層部材2と外層部材3は完全に密着した状態で筒状に形成されている。
【0014】
そして、シェルS全体は前記内層部材2及び外層部材3の各端部4〜7の重なる位置でスポット溶接BにてシェルSの軸方向に3箇所で溶接固定されている。
【0015】
次に本実施の形態の作用・効果を説明する。
本実施の形態のマフラ用シェルSは、上述したように外層部材3の内側周内で内層部材2と外層部材3とを重ねてスポット溶接Aにて接合されている。
また、内層部材2と外層部材3とが完全に密着した筒状に形成されている。
さらに、シェルS全体は内層部材2及び外層部材3の各端部4〜7を重ねた位置にスポットBにて共に溶接固定されている。
【0016】
従って、異なる厚み・材質の内層部材と外層部材とを容易かつ強度に接合できるし、内層部材2と外層部材3の接合部位は外層部材3の内側周内に位置するため、外部の影響を受けることがなく、シェル内の排気ガスの漏れや透過音が生じる虞がない。
溶接作業をスポット溶接でもって行うことができ、溶接作業の簡便化と製品の生産効率の向上を図ることができる。
内層部材2と外層部材3との間に空間が生じないためシェルS内のびびり音の発生等を防止することができる。
さらに、シェルS全体は内層部材2及び外層部材3の端部同士を重ねた位置でスポット溶接Bにて溶接固定されているため、びびり音を防止できると共に、シェルSの全体強度の向上を図ることができるという効果を奏する。
【0017】
以上、本発明の実施の形態を説明してきたが、本発明の具体的構成は本実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更などがあっても本発明に含まれる。
例えば、本実施の形態におけるスポット溶接の溶接点数においては適宜設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態のマフラ用シェルSの斜視図である。
【図2】図1のS2−S2線によるマフラ用シェルの断面図(a)とT点における拡大図(b)である。
【符号の説明】
A、B スポット溶接
S シェル
1 マフラ
2 内層部材
3 外層部材
4、5、6、7 端部
8、9 合わせ代
Claims (2)
- 排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、
前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したことを特徴とするマフラ用シェル。 - 請求項1記載のマフラ用シェルにおいて、前記内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したことを特徴とするマフラ用シェル。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002346243A JP2004176673A (ja) | 2002-11-28 | 2002-11-28 | マフラ用シェル |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002346243A JP2004176673A (ja) | 2002-11-28 | 2002-11-28 | マフラ用シェル |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004176673A true JP2004176673A (ja) | 2004-06-24 |
Family
ID=32707214
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002346243A Pending JP2004176673A (ja) | 2002-11-28 | 2002-11-28 | マフラ用シェル |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004176673A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006177295A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Sango Co Ltd | 消音器 |
JPWO2006046375A1 (ja) * | 2004-10-28 | 2008-05-22 | 株式会社三五 | 排気系部品の外筒 |
-
2002
- 2002-11-28 JP JP2002346243A patent/JP2004176673A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2006046375A1 (ja) * | 2004-10-28 | 2008-05-22 | 株式会社三五 | 排気系部品の外筒 |
JP4562734B2 (ja) * | 2004-10-28 | 2010-10-13 | 株式会社三五 | 排気系部品の外筒 |
JP2006177295A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Sango Co Ltd | 消音器 |
JP4526377B2 (ja) * | 2004-12-24 | 2010-08-18 | 株式会社三五 | 消音器 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20051114 |