JP2004164957A - コネクタ - Google Patents
コネクタ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004164957A JP2004164957A JP2002328341A JP2002328341A JP2004164957A JP 2004164957 A JP2004164957 A JP 2004164957A JP 2002328341 A JP2002328341 A JP 2002328341A JP 2002328341 A JP2002328341 A JP 2002328341A JP 2004164957 A JP2004164957 A JP 2004164957A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- adhesive
- connector
- conductive
- adhesive layer
- conductor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Multi-Conductor Connections (AREA)
- Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
Abstract
【課題】接着方式コネクタの高い接続信頼性と粘着方式コネクタの脱着特性とを兼ね備え、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供すること。
【解決手段】少なくとも基板、該基板上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層2、および導体パターン3を含むコネクタ11。
【選択図】 図1
【解決手段】少なくとも基板、該基板上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層2、および導体パターン3を含むコネクタ11。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は電気/電子機器に使用されるコネクタ、更に詳しくはフィルムタイプのコネクタに関する。
【0002】
【従来の技術】
電気/電子機器の電子部品として使用されるコネクタは自己を介して2つの電気回路端子(被接続体)を電気的に接続するためのものであり、機器の小型化/部品の高密度化に伴い、コネクタにおける電気回路パターンの狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化が求められている。狭ピッチ化/薄型化を達成する従来のコネクタとして接着方式、粘着方式のものが知られている。
【0003】
接着方式のコネクタは機器の電気回路端子等の被接続体との全ての接触部が圧と熱によって当該端子に接着・固定されるタイプのものである。そのような接着方式のコネクタは、詳しくは、屈曲性の良いフィルムに導体部(コネクタにおける電気回路)と接着層を配置したものが一般的であり、この構造体はフィルム、導体部、接着層が薄いため薄型化は容易である(例えば、特許文献1参照)。接着層は、粉末(酸化チタン等)、熱可塑性高分子結合剤、溶剤、および粘着付与剤を添加混合し溶解せしめてなる熱圧着懸濁液を用いて形成され得ることが知られている。しかしながら、接着方式のコネクタは全ての接触部が圧と熱によって接着・固定されなければならないという欠点があった。すなわち、接着方式コネクタは、少なくとも一方の接触部が被接続体に対して脱着可能であることが求められる用途であっても、電気回路端子の電気的接続のためには全ての接触部が接着・固定されることを要するため、用途が限定されていた。
【0004】
粘着方式のコネクタは機器の電気回路端子等の被接続体との全ての接触部が当該被接続体に対して脱着可能なタイプのものである。そのような粘着方式のコネクタの詳細は明らかではないが、屈曲性の良いフィルムに導体部(コネクタにおける電気回路)と粘着層を配置したものが市販されている。この構造体はフィルム、導体部、粘着層が薄いため薄型化は容易である。しかしながら、粘着方式のコネクタは被接続体から剥がれる可能性があり接続の信頼性が低いという欠点があった。すなわち、粘着方式コネクタは、被接続体に対して接着・固定されることが求められる用途であっても、脱着可能にしか接続できないため、そのような用途で使用されると接続の信頼性が低かった。
【0005】
特に上記の接着方式コネクタおよび粘着方式コネクタは、一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途には使用不可能であった。
【0006】
また、上記の接着方式コネクタおよび粘着方式コネクタは導体部がエッチング方式で形成されるのが一般的である。しかしながら、エッチング方式で導体部を形成すると、以下の問題が生じた;
・導体部を作成する工程が長いため、様々なパターン幅、ピッチの要求に対し早急な対応が難しい;
・フォトレジストによりパターンを作成するため、狭ピッチ化する場合、コストが増大する;
・狭ピッチ化する場合、パターンの位置合わせが難しくなる;
・廃液処理の問題があり環境負荷の面で好ましくない。
【0007】
【特許文献1】
特公昭58−12586号公報(請求項1、第3頁)
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、接着方式コネクタの高い接続信頼性と粘着方式コネクタの脱着特性とを兼ね備え、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供することを目的とする。
【0009】
すなわち本発明は、用途に応じて被接続体との接触部における接続形態を該接触部ごとに接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも選択可能で、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供することを目的とする。
【0010】
特に本発明は、被接続体との一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途に使用可能で、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも基板、該基板上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層、および導体パターンを含んでなることを特徴とするコネクタに関する。
【0012】
本発明はまた、少なくとも基板、該基板上にグリッド状に形成される導体パッド、基板における導体パッド形成面と反対の面上に形成される導体パターン、基板に形成されたスルーホールに導電性物質が充填されてなり、導体パッドと導体パターンとを電気的に連結する導体連結部、導体パッド上に配置される導電性ボール、および表面から導電性ボールが現れるように基板における導体パッド形成面上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層を含んでなることを特徴とするコネクタに関する。
【0013】
本明細書中、「被接続体」とは、本発明のコネクタと電気的に接続されるべき電気回路端子、または該電気回路端子を有する電気/電子部品、電気/電子機器もしくは他のコネクタを包含して意味するものとする。他のコネクタは本発明の別のコネクタであってもよいし、または従来から公知のコネクタであってもよい。
「接着」とはコネクタと被接続体との接続形態のひとつであって、人力によって容易には分離しない程度に一体化されている接続形態を意味するものとする。「粘着」とはコネクタと被接続体との接続形態のひとつであって、外力が加わることなしに分離しないが、人力によって比較的容易に分離する程度に一体化されている接続形態を意味するものとする。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明のコネクタは、2つの被接続体を電気的に接続するためのものであり、「加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層」を有することを特徴とする。そのような接着/粘着層を用いて、本発明のコネクタを被接続体に接続することによって、コネクタと被接続体との接続形態を接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも選択可能となる。すなわち、接着/粘着層に熱と圧を付与してコネクタと被接続体との接続を達成すると、コネクタは被接続体に接着・固定される。また接着/粘着層に圧のみを付与してコネクタと被接続体との接続を達成すると、コネクタは被接続体に対して粘着し、脱着可能に接続される。このように本発明のコネクタは、被接続体への接続に際し、接着/粘着層に適用されるエネルギーの種類(熱、圧等)を選択することによって、被接続体との接続形態を接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも制御可能である。このため、コネクタにおける被接続体との接触部位ごとに適用エネルギーの種類を選択することによって、一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、かつ他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途にも容易に使用可能となる。このように本発明の特徴とする接着/粘着層は一種類の部材で接着性と粘着性を発揮できるので、生産性に優れ、コネクタの製造コストを低減可能である。
【0015】
本発明のコネクタは後で詳述する接着/粘着層が被接続体との接続に寄与し得る構造を有していればよく、その他の構造は限定的に解釈されるべきでない。例えば、被接続体との接触部における導体が略平行に配置されてなる平行状コネクタ、被接続体との接触部における導体がグリッド状に配置されてなるグリッド状コネクタ等が挙げられる。
【0016】
本発明の平行状コネクタは、例えば、図1〜3に示すような構造を有する。図1は、平行状コネクタの一例を被接続体との接触部10を有する面の側から見たときの概略見取り図を示す。図2は図1の平行状コネクタを図の左右方向から見たときの概略見取り図を示す。図3は図1の平行状コネクタの被接続体との接触部10における概略断面図を示す。
【0017】
図1〜3において、本発明の平行状コネクタは、基板1、該基板上に形成される接着/粘着層2、および該接着/粘着層上に形成される導体パターン3を含んでなる。平行状コネクタは通常、導体パターン形成面において被接続体との接触部10以外の部分が絶縁性樹脂層4で覆われている。また接触部10における導体パターン3が形成されていない部分には、通常、1の接触部につき少なくとも2個の位置決め孔5が設けられる。図1〜3において導体パターン3は接着/粘着層2上に形成されているが、当該態様に限定されるものではく、例えば、導体パターン3は基板1上に形成され、接着/粘着層2は該導体パターン3の間であって基板1上に形成されてもよい。以下、導体パターン3が接着/粘着層2上に形成された図1〜3に示すコネクタについて説明する。
【0018】
基板1は電気的絶縁性を有し、かつ該基板上に形成される層や導体パターン等を保持できる限り特に制限されないが、コネクタ本体の薄型化および被接続体との接続容易性の観点から、可撓性フィルムを使用することが好ましい。そのような可撓性フィルムとして、例えば、厚み10〜100μmのポリエステル系フィルム、ポリイミド系フィルムが好適である。
【0019】
接着/粘着層2は、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する層であればよく、例えば、加熱によって接着性を発現する接着成分中に、加圧によって粘着性を発現する粘着成分が分散されてなる分散型層、または接着成分からなる接着層および粘着成分からなる粘着層を含んでなる積層型層が挙げられる。
【0020】
分散型接着/粘着層2Aは例えば、図4(A)に示されるように、加熱によって接着性を発現する接着成分21中に、加圧によって粘着性を発現する粘着成分22が分散されてなる。粘着成分22の分散形態は、接着成分と粘着成分とが相溶した均一分散形態であっても、接着成分中に該成分とは非相溶な粘着成分が相を形成しながら分散されてなる相分散形態であってもよい。相分散形態において分散される粘着成分相の大きさは、得られる接着/粘着層が加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する機能を発揮する限り特に制限されず、通常、数ミクロンが好適である。
【0021】
コネクタと被接続体との接続に際し、このような分散型接着/粘着層に圧を付与すると、当該層における最表面の粘着成分が被接続体に対して優れた粘着力を発揮し、コネクタは被接続体に対して脱着可能に接続される。また分散型接着/粘着層に熱と圧を付与すると、当該層における最表面の接着成分が被接続体と接触し、優れた接着・固定力を発揮する。
【0022】
そのような分散型接着/粘着層2Aは、接着成分および粘着成分が固体である場合は、接着成分溶液に、粘着成分を溶解するか、または粘着成分溶液を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。接着成分が固体で、粘着成分が液体である場合は、接着成分溶液に粘着成分を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。接着成分が液体で、粘着成分が固体である場合は、接着成分に、粘着成分を溶解するか、または粘着成分溶液を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。接着成分および粘着成分が液体である場合は、接着成分に粘着成分を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。
皮膜性の観点からは接着成分も粘着成分も固体であることが好ましい。接着成分または粘着成分の少なくとも一方が液体の場合は、形成された層をさらにBステージにするなどの皮膜化処理に供すればよい。
【0023】
接着成分21は加熱によって接着性を発現するものであればよく、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれのタイプの樹脂も使用可能である。
【0024】
熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ、フェノール、不飽和ポリエステル、ポリウレタン、シリコーン、ユリア、メラニン、フラン等が挙げられる。接着成分として熱硬化性樹脂を使用する場合、接着成分として硬化剤(触媒性硬化剤も含む)が併用され、好ましくはさらに硬化促進剤が併用される。
【0025】
熱硬化性樹脂としてエポキシを使用する場合、硬化剤としては、例えば、1級、2級アミン類、ポリアミドアミン類、メルカプタン系化合物、酸無水物、多塩基酸、活性水素化合物系、3級アミン類またはこれらの塩類、イミダゾール類またはこれらの塩類、アミンアミド系硬化剤、ルイス酸またはブレンステッド酸塩、尿素誘導体等が使用可能である。
熱硬化性樹脂としてフェノールを使用する場合、硬化剤としては、例えば、ヘキサメチレンテトラミン、ブロックイソシアナート化合物等が使用可能である。
熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステルを使用する場合、硬化剤としては、例えば、有機過酸化物等が使用可能である。
熱硬化性樹脂としてポリウレタンを使用する場合、硬化剤としては例えば、ポリオール/ブロックイソシアナート化合物等が使用可能である。
【0026】
分散型接着/粘着層における接着成分として熱硬化性樹脂を使用する場合、該分散型接着/粘着層には、さらに必要に応じて可撓性を有する成分を含有させても良い。
可撓性成分は、分散型接着/粘着層に熱と圧を付与し該層を硬化させてコネクタと被接続体との接続を達成した後でも、接着/粘着層、特に全体としてのコネクタに適度な可撓性を提供する成分であり、好ましくは図4(A)における接着成分21の相に含有され得る。可撓性成分として熱可塑性樹脂またはエラストマーが使用可能である。可撓性成分は予め接着成分の熱硬化性樹脂と変成して使用してもよく、そのように可撓性成分によって変性された熱硬化性樹脂として例えば、ゴム変成エポキシ樹脂、シリコーン変成エポキシ樹脂等が挙げられる。
【0027】
接着成分としての熱可塑性樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、熱可塑性ゴム等が挙げられる。
【0028】
上記いずれの接着成分を使用する場合においても、粘着成分としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤等が使用される。
【0029】
本発明は、分散型接着/粘着層における接着成分として熱可塑性樹脂を使用する場合において、接着成分および粘着成分を併用する代わりに、接着成分(熱可塑性樹脂)と粘着成分とのブロック共重合体を単独で使用することを妨げるものではない。そのようなブロック共重合体として、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレンからなるブロック共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエンー−スチレンからなるブロック共重合体、熱安定を改善するためにこれらのブロック共重合体の共役ジエン部を水素添加したもの、エポキシ変成したもの、ウレタン変成したもの等が挙げられる。上記ブロック共重合体を使用する場合、分散型接着/粘着層は、該ブロック共重合体の溶液または分散液を塗布することによって形成すればよい。
【0030】
積層型接着/粘着層は接着成分からなる接着層および粘着成分からなる粘着層を含んでなり、接着/粘着層における基板接触面と反対の面が粘着層からなっていればよい。例えば、図4(B)に示されるように粘着層25、接着層26および粘着層27が順次形成されてなる3層型接着/粘着層2B、図4(C)に示されるように接着層26および粘着層27が順次形成されてなる2層型接着/粘着層2Cを例示できる。
【0031】
コネクタと被接続体との接続に際し、そのような積層型接着/粘着層に圧を付与すると、最表面の粘着層(図4(B)および(C)において27)が被接続体に対して優れた粘着力を発揮し、コネクタは被接続体に対して脱着可能に接続される。また積層型接着/粘着層に熱と圧を付与すると、接着層(図4(B)および(C)において26)は溶融して、接着成分が粘着層27に侵入し、やがて最表面に至り、被接続体との優れた接着・固定力を発揮する。
【0032】
積層型接着/粘着層における接着層を形成する接着成分としては分散型接着/粘着層における接着成分としての熱可塑性樹脂と同様の樹脂が挙げられる。粘着層を形成する粘着成分は分散型接着/粘着層における粘着成分と同様である。積層型接着/粘着層における接着層および粘着層はそれぞれ接着成分の溶液または分散液および粘着剤成分の溶液または分散液を塗布することによって独立して形成されればよい。成分がそれ自体液体の場合は、該成分をそのまま塗布し、形成された層をさらにBステージにするなどの皮膜化処理に供すればよい。
【0033】
接着/粘着層が分散型または積層型のいずれのタイプであっても、本発明は、コネクタの被接続体との接触部ごとに接着/粘着層の接着機能および粘着機能をいずれかの機能に偏重させることを妨げるものではない。例えば、分散型接着/粘着層の接着機能を強化したい場合は、接着性のより高い接着成分を使用したり、接着成分の粘着成分に対する使用比率を上げればよい。また例えば、分散型接着/粘着層の粘着機能を強化したい場合は、粘着性のより高い粘着成分を使用したり、接着成分の粘着成分に対する使用比率を下げればよい。また例えば、積層型接着/粘着層の接着機能を強化したい場合は、接着性のより高い接着成分を使用したり、接着層厚の粘着層厚に対する比率を上げればよい。また例えば、積層型接着/粘着層の粘着機能を強化したい場合は、粘着性のより高い粘着成分を使用したり、接着層厚の粘着層厚に対する比率を下げればよい。
【0034】
また接着/粘着層が分散型または積層型のいずれのタイプであっても、当該層には、必要に応じて充填剤、粘着付与剤、軟化剤、補強性樹脂、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤等の添加剤が配合されてよい。これらの添加剤は、接着/粘着層全体、接着成分相および/または粘着成分相、もしくは接着層および/または粘着層に含有されてよい。充填剤は特に制限されることなく、各種の無機あるいは有機充填剤が使用できる。
【0035】
接着/粘着層の厚みは、被接続体との高い接触信頼性を確保する観点から、後述の導体パターンの厚みより大きくする。通常、5〜20μmが好適である。
【0036】
導体パターン3を形成する材料は導電性を有する限り特に制限されないが、導体パターン3は接着/粘着層2上に形成されるため、該層が自己の形状を保持できる程度の温度でパターンを形成可能な導電性材料を使用することが好ましい。そのような材料として導電性インクが使用可能であり、該導電性インクにはナノ金属、有機金属、コロイド金属等が含有される。導電性インクを使用してパターン形状を作製すると、その後は、トナーを使用した場合に必要とされる加熱定着等のような比較的高温での加熱処理は必要とされず、そのまま風乾(必要により温風乾燥)を行えば良く、比較的低温での導体パターンの形成が容易に可能となる。例えば、ナノ金属微粒子や有機金属を用いると150℃程度の低温加熱で、優れた導電性を有する導体パターンを形成できる。また導電性インクは優れた導電性を実現できるので、微細パターンへの適応が容易に可能となる。
【0037】
導体パターン3のピッチXおよびパターン幅Y(図1参照)ならびに高さH(図2参照)は、本発明のコネクタが電気的に接続されるべき被接続体が有する導体パターン(電気回路パターン)に応じて適宜設定されれば良く、特に制限されるものではない。本発明においてはパターンの微細化を容易に達成可能であり、特にピッチXおよびパターン幅Yはそれぞれ100μmおよび50μmまで微細化可能である。高さHは通常、1〜10μmである。
【0038】
導体パターン3は上記導電性材料、特に導電性インクを用いてインクジェット方式、スクリーン印刷方式(特に、シルクスクリーン印刷方式)、凸版印刷方式またはグラビア印刷方式等の印刷方式によって好ましく形成される。インクジェット方式では、短時間での導体パターンの形成が可能である。また、インクジェット方式を採用したパターン形成装置の設定を変更するだけで、導体パターンのピッチとパターン幅を容易に変更できるため、新規に設備投資することなく、短時間で導体パターンの形状を変更できる。スクリーン印刷方式では、短時間での導体パターンの形成が可能であり、少ない設備投資費用でピッチとパターン幅を変更できる。
【0039】
絶縁性樹脂層4は導体パターン形成面における被接続体との接触部10以外の部分に形成される。当該層を形成する絶縁性樹脂は特に制限されず、例えば、エポキシ樹脂とアクリル酸エステルの混合物を主成分とする紫外線/熱硬化型樹脂が挙げられる。絶縁性樹脂層4は上記樹脂を溶剤に溶解してなる樹脂溶液を塗布することによって形成すればよい。絶縁性樹脂層4の厚みは通常、1〜10μmである。
【0040】
上記平行状コネクタを被接続体と接続する方法について図5を用いて簡単に説明する。図5(A)は本発明の平行状コネクタ11における接触部を、可撓性基板51上に導体パターン52が形成されてなる被接続体50と接続するときの概略流れ図である。かかる接続では、コネクタ基板1には加圧板54が適用され、可撓性基板51にはあて治具53が適用され、加圧される。このように圧力のみが付与されると、コネクタと可撓性基板との間の空間が接着/粘着層2によって埋められて当該層2は被接続体50に対して粘着し、人力によって脱着可能に接続される。加圧板54の代わりに加圧加熱板を用いるなどして、圧力と熱が付与されると、コネクタと可撓性基板との間の空間が接着/粘着層2によって埋められて当該層2は被接続体50に接着・固定される。
被接続体の基板が剛性を有する場合の接続方法は、基板にあて治具を適用することを要しないこと以外、被接続体基板が可撓性を有する場合の上記方法と同様であるため、説明を省略する。
【0041】
図5(B)は本発明の2つの平行状コネクタ11における接触部を互いに接続するときの概略流れ図である。かかる接続では、両方の基板から、凹凸に追従できる加圧治具(図示しない)によって加圧される。このように圧力が付与されると、コネクタ間の空間が接着/粘着層2によって埋められてこれらの層は互いに粘着し、より信頼性の高い接続が可能となる。このとき、これらのコネクタは人力によって脱着可能に接続されている。なお、凹凸に追従できる加圧治具の代わりに、図5(A)に示すような加圧板を両方の基板に適用し、加圧してもよい。また両方の基板に加圧加熱板を適用するなどして、圧力と熱が付与されると、コネクタ間の空間が接着/粘着層2によって埋められてこれらの層は互いに接着・固定される。
【0042】
平行状コネクタを被接続体と接続するに際しては、コネクタの導体パターンが、対応する被接続体の導体パターンと当接するように前記した位置決め孔によって位置決めされる。
平行状コネクタは導体パターンが直接的に被接続体の導体部と接触するので、高い接触信頼性を確保できる。
【0043】
本発明のグリッド状コネクタは例えば、図6〜8に示すような構造を有する。図6は、グリッド状コネクタの一例を被接続体との接触部60を有する面の側から見たときの概略透視図を示す。図7は図6のグリッド状コネクタを図の左右方向から見たときの概略透視図を示す。図8は図6のグリッド状コネクタにおける導体パターン63を単独で表す概略図を示す。
【0044】
図6〜8において、本発明のグリッド状コネクタ71は、基板61、該基板上にグリッド状に形成される導体パッド62、基板における導体パッド形成面と反対の面上に形成される導体パターン63、基板に形成されたスルーホールに導電性物質が充填されてなり、導体パッド62と導体パターン63とを電気的に連結する導体連結部64、導体パッド上に配置される導電性ボール65、および表面から導電性ボールが現れるように基板における導体パッド形成面上に形成される接着/粘着層66を含んでなる。グリッド状コネクタは通常、基板の導体パターン形成面が絶縁性樹脂層67で覆われている。また図6において接触部60における導体パッド62および導体パターン63が形成されていない部分には、通常、1の接触部につき少なくとも4個の位置決め孔68が設けられる。
【0045】
グリッド状コネクタ71において導電性ボール65、導体パッド62、導体連結部64および導体パターン63は電気的に連結されている。図7の概略透視図において複数組の導電性ボール65、導体パッド62および導体連結部64は便宜上、1つの導体パターン63に連結されているように見えるが、実際には導体パターン63は図8に示すように形成されているため、一方の接触部における導電性ボールは他方の接触部における導電性ボールと、導体パッド62、導体連結部64および導体パターン63を経由して、1対1で連結されるようになっている。導体パターン63の模様は、コネクタにおいて一方の接触部における導電性ボールと他方の接触部における導電性ボールとの電気的連結が1対1で達成される限り特に制限されるものではない。
【0046】
グリッド状コネクタ71は、接触部60に現れる導体部が導電性ボール65であり、被接続体とは点接触することによって電気的接続を達成する。このためグリッド状コネクタは、前記の平行状コネクタと比較して、導体パターンが狭ピッチ化されて接続されるべき回路数が多くなるほど有利である。
【0047】
基板61および接着/粘着層66は、接着/粘着層66が、表面から導電性ボール65が略半分だけ現れるように基板における導体パッド形成面上に形成されること、および接着/粘着層の厚みが特に制限されないこと以外、平行状コネクタにおける基板および接着/粘着層と同様である。グリッド状コネクタにおける接着/粘着層の厚みは当該層の表面から導電性ボールが突出できる限り特に制限されず、通常、5〜100μmが好適である。
【0048】
そのような接着/粘着層66は、導電性ボールが固定された接着/粘着層用シートを別途作成し、該シートを基板における導体パッド形成面上に張り付けることによって形成することができる。まず、前記した分散型または積層型接着/粘着層の形成方法と同様の方法により、接着/粘着層用シートを形成する。この後、レーザーで穴を設ける。この穴に導電性ボールを埋め込む。穴にはテーパーを設けて導電性ボールが止まるようにし、粘着機能で導電性ボールが固定されるようになっている。このようにして得られた接着/粘着層用シートを基板における導体パッド形成面上に張り付ければよい。
【0049】
導電性ボール65は導電性を有すればよいが、適度な弾性変形能が得られ、かつ高い接圧を達成し、優れた接触信頼性を確保する観点から、プラスチックボール表面に導電性材料を被覆したものを使用することが好ましい。導電性ボールの直径は、該導電性ボール65が導体パッド62との電気的連結を保持しつつ、接着/粘着層66の表面から突出できる限り特に制限されず、通常、5〜120μmが好適である。
【0050】
導体パッド62、導体連結部64および導体パターン63は、平行状コネクタの導体パターンと同様の方法により、導電性インクを用いて形成されることが好ましい。特に導体連結部64は、導体パッド62と導体パターン63とを連結するように基板に形成されたスルーホールに導電性インクを流し込み、乾燥させることによって形成される。すなわち導体連結部64はスルーホール内部に導電性物質が充填されてなり、かつ導体パッド62と導体パターン63との電気的連結を達成する。スルーホールはレーザー等によって形成されればよい。
【0051】
導体連結部64を形成するスルーホール径は特に制限されない。ホールピッチZ(図6参照)は特に制限されず、600μmまで狭ピッチ化可能である。導体パッド62の大きさは隣の導体パッドと接触しない限り特に制限されない。厚みKは(図7参照)、導体パターン63の高さH(図7参照)とともに、平行状コネクタの導体パターン高さと同様であってよい。導体パターン63のピッチおよびパターン幅は平行状コネクタにおける導体パターンのピッチおよびパターン幅と同様であってよい。
【0052】
絶縁性樹脂層67は、基板の導体パターン63形成面に形成されること以外、平行状コネクタの絶縁性樹脂層と同様である。
【0053】
上記グリッド状コネクタを被接続体と接続する方法について図9(A)〜(D)を用いて簡単に説明する。図9(A)は、本発明の2つのグリッド状コネクタにおける接触部を互いに接続するときの概略断面図である。かかる接続では加圧治具81によって加圧されている。このように圧力が付与されると、一方のコネクタの導電性ボール65と他方のコネクタにおける導電性ボール65とが接触しつつ、互いに弾性変形する。この変形による反発力がコネクタ間の接圧として作用し、コネクタ間の接触信頼性が向上する。そして圧力の付与が終了しても、両方のコネクタの接着/粘着層は互いに粘着し、図の状態が維持される。このとき、これらのコネクタは人力によって脱着可能に接続されている。加圧治具81の代わりに加圧加熱板を適用するなどして、圧力と熱が付与されると、接着/粘着層は互いに接着・固定される。
【0054】
図9(B)は、図9(A)において上側のコネクタが導電性ボールを有しない本発明の別のコネクタ71’であるときの概略断面図である。かかるコネクタ間の接続は、加圧治具81によって圧力が付与されると、コネクタ71の導電性ボール65が他方のコネクタ71’における導体部(パッド)と接触しつつ、弾性変形すること以外、図9(A)における接続と同様であるため、図9(B)の説明を省略する。
【0055】
図9(C)は、本発明のグリッド状コネクタ71を電気回路91の端子(導体部)92と接続するときの概略断面図である。図のように圧力が付与されると、コネクタの導電性ボール65が電気回路端子92と接触しつつ、変形する。この変形による反発力がコネクタ71と電気回路91との間の接圧として作用し、両者間の接触信頼性が向上する。圧力の付与が終了しても、図の状態が維持され、コネクタは人力によって脱着可能に接続される。圧力と熱が付与されると、両者は互いに接着・固定される。
【0056】
図9(D)もまた本発明のグリッド状コネクタ71を電気回路91の端子(導体部)92と接続するときの概略断面図である。図9(D)は、導電性ボール65と電気回路端子92との接触時において導電性ボール65を端子92に誘導するための凹部95が電気回路端子92に形成されていること以外、図9(C)と同様であるため、図9(D)の説明を省略する。
【0057】
グリッド状コネクタを被接続体と接続するに際しては、コネクタの導電性ボールが、対応する被接続体の導体部と当接するように前記した位置決め孔によって位置決めされる。
【0058】
粘着/接着層の接着成分として熱可塑性樹脂を用いたコネクタは被接続体に熱と圧によって接続された後であっても、再度熱を付与することによって被接続体から容易に取り外すことができる。
【0059】
【実施例】
実施例1
図1〜3に示すような形状と、以下に示すような材料からなる平行状コネクタを作製した。
・基板;ポリイミド系フィルム(厚み25μm)
・接着/粘着層;図4(A)に示す分散型層(厚み20μm)
接着成分:熱硬化性樹脂(ビスフェノールA型エポキシ樹脂;7072;日本チバガイギー社製)60重量部
粘着成分:アクリロニトリル−ブタジエン−アクリル酸共重合体(二ポール1072J;日本ゼオン社製)40重量部
硬化剤:ジシアンジアミド3重量部
硬化促進剤:PN−23(味の素社製)8重量部
・導体パターン;導電性インキ(DOTITE;藤倉化成社製)を用い、インクジェット方式により作製(高さH(図2参照)5μm)、ピッチX(図1参照);100μm、パターン幅Y(図1参照);50μm、導体パターン数;48本、全長L1(図1参照);10mm、全幅T1(図1参照);7mm
・絶縁性樹脂層;エポキシ樹脂とアクリル酸エステルの混合物を主成分とする紫外線/熱硬化型樹脂(厚み5μm)
【0060】
上記コネクタの作製手順を以下に簡単に説明する。
粘着成分溶液を、接着成分、硬化剤および硬化促進剤からなる混合液に分散し、得られた分散液を基板に塗布・乾燥して接着/粘着層を形成した。該接着/粘着層の上に導体パターンを形成した。導体パターン形成面における中央部に絶縁性樹脂溶液を塗布・乾燥して絶縁性樹脂層を形成した。
【0061】
実施例2
図6〜8に示すような形状と、以下に示すような材料からなるグリッド状コネクタを作製した。
・基板61;ポリエステル系フィルム(厚み25μm)
・導体パターン63;導電性インキ(DOTITE;藤倉化成社製)を用い、インクジェット方式により作製(高さH(図7参照)5μm)、ピッチ;100μm、パターン幅;50μm、導体パターン数;48本、全長L2(図6参照);10mm、全幅T2(図1参照);7mm
・導体パッド62;導体パターン63と同様に作製(高さK(図7参照)5μm、直径W(図7参照)(300μm))
導体連結部64;スルーホール(例えば、直径50μm)に上記導電性インキを充填したもの
・導電性ボール65;ミクロパールAU(積水化学工業;直径100μm)
・接着/粘着層;図4(A)に示す分散型層(厚み80μm)
接着成分:熱可塑性樹脂(ビスフェノールA型エポキシ樹脂;7072;日本チバガイギー社製)60重量部
粘着成分:アクリロニトリル−ブタジエン−アクリル酸共重合体(二ポール1072J;日本ゼオン社製)40重量部
硬化剤:ジシアンジアミド3重量部
硬化促進剤:PN−23(味の素社製)8重量部
・絶縁性樹脂層;KX−21C(東洋紡績社製)(厚み1μm)
【0062】
上記コネクタの作製手順を以下に簡単に説明する。
基板の片面に導体パッドを形成した。導体パッドの逆面に導体パターンを形成した。導体パターン形成面に絶縁性樹脂溶液を塗布・乾燥して絶縁性樹脂層を形成した。導体パッド面に導体ボール付きの接着/粘着シートを貼り付け形成した。
【0063】
実施例で得られたコネクタを介して2つの被接続体(電気回路)を接続した。コネクタと被接続体との一方の接続は圧(0.5kg/cm2)のみで達成し、他方の接続は熱(200℃で30秒)と圧(2kg/cm2)で達成した。圧のみで達成された接続は良好な粘着力を発揮し、熱と圧で達成された接続は良好な接着力を発揮した。またこれらの導体部は電気的に連結されており、優れた接触信頼性を発揮した。
【0064】
【発明の効果】
本発明のコネクタは、用途に応じて被接続体との接触部における接続形態を該接触部ごとに接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも選択可能で、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能である。本発明のコネクタは特に、被接続体との一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、かつ他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途に有効であり、いかなる用途にも使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の平行状コネクタの一例を被接続体との接触部10を有する面の側から見たときの概略見取り図および導体パターンの一部拡大図を示す。
【図2】図1の平行状コネクタを図の左右方向から見たときの概略見取り図を示す。
【図3】図1の平行状コネクタの被接続体との接触部10における概略断面図を示す。
【図4】(A)〜(C)は接着/粘着層の構成を説明するための接着/粘着層の概略断面図を示す。
【図5】(A)および(B)は本発明の平行状コネクタを被接続体と接続するときの概略流れ図の一例である。
【図6】本発明のグリッド状コネクタの一例を被接続体との接触部60を有する面の側から見たときの概略透視図を示す。
【図7】図6のグリッド状コネクタを図の左右方向から見たときの概略透視図を示す。
【図8】図6のグリッド状コネクタにおける導体パターン63を単独で表す概略図を示す。
【図9】(A)〜(D)は本発明のグリッド状コネクタを被接続体と接続するときの概略断面図の一例である。
【符号の説明】
1;基板、2;接着/粘着層、3;導体パターン、4;絶縁性樹脂層、5;位置決め孔、10;被接続体との接触部、11;平行状コネクタ、21;接着成分、22;粘着成分、25、27;粘着層、26;接着層、50;被接続体、51;基板、52;導体、53;あて治具、54;加圧板、60;被接続体との接触部、61;基板、62;導体パッド、63;導体パターン、64;導体連結部、65;導電性ボール、66;接着/粘着層、67;絶縁性樹脂層、81;加圧治具。
【発明の属する技術分野】
本発明は電気/電子機器に使用されるコネクタ、更に詳しくはフィルムタイプのコネクタに関する。
【0002】
【従来の技術】
電気/電子機器の電子部品として使用されるコネクタは自己を介して2つの電気回路端子(被接続体)を電気的に接続するためのものであり、機器の小型化/部品の高密度化に伴い、コネクタにおける電気回路パターンの狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化が求められている。狭ピッチ化/薄型化を達成する従来のコネクタとして接着方式、粘着方式のものが知られている。
【0003】
接着方式のコネクタは機器の電気回路端子等の被接続体との全ての接触部が圧と熱によって当該端子に接着・固定されるタイプのものである。そのような接着方式のコネクタは、詳しくは、屈曲性の良いフィルムに導体部(コネクタにおける電気回路)と接着層を配置したものが一般的であり、この構造体はフィルム、導体部、接着層が薄いため薄型化は容易である(例えば、特許文献1参照)。接着層は、粉末(酸化チタン等)、熱可塑性高分子結合剤、溶剤、および粘着付与剤を添加混合し溶解せしめてなる熱圧着懸濁液を用いて形成され得ることが知られている。しかしながら、接着方式のコネクタは全ての接触部が圧と熱によって接着・固定されなければならないという欠点があった。すなわち、接着方式コネクタは、少なくとも一方の接触部が被接続体に対して脱着可能であることが求められる用途であっても、電気回路端子の電気的接続のためには全ての接触部が接着・固定されることを要するため、用途が限定されていた。
【0004】
粘着方式のコネクタは機器の電気回路端子等の被接続体との全ての接触部が当該被接続体に対して脱着可能なタイプのものである。そのような粘着方式のコネクタの詳細は明らかではないが、屈曲性の良いフィルムに導体部(コネクタにおける電気回路)と粘着層を配置したものが市販されている。この構造体はフィルム、導体部、粘着層が薄いため薄型化は容易である。しかしながら、粘着方式のコネクタは被接続体から剥がれる可能性があり接続の信頼性が低いという欠点があった。すなわち、粘着方式コネクタは、被接続体に対して接着・固定されることが求められる用途であっても、脱着可能にしか接続できないため、そのような用途で使用されると接続の信頼性が低かった。
【0005】
特に上記の接着方式コネクタおよび粘着方式コネクタは、一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途には使用不可能であった。
【0006】
また、上記の接着方式コネクタおよび粘着方式コネクタは導体部がエッチング方式で形成されるのが一般的である。しかしながら、エッチング方式で導体部を形成すると、以下の問題が生じた;
・導体部を作成する工程が長いため、様々なパターン幅、ピッチの要求に対し早急な対応が難しい;
・フォトレジストによりパターンを作成するため、狭ピッチ化する場合、コストが増大する;
・狭ピッチ化する場合、パターンの位置合わせが難しくなる;
・廃液処理の問題があり環境負荷の面で好ましくない。
【0007】
【特許文献1】
特公昭58−12586号公報(請求項1、第3頁)
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、接着方式コネクタの高い接続信頼性と粘着方式コネクタの脱着特性とを兼ね備え、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供することを目的とする。
【0009】
すなわち本発明は、用途に応じて被接続体との接触部における接続形態を該接触部ごとに接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも選択可能で、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供することを目的とする。
【0010】
特に本発明は、被接続体との一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途に使用可能で、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能なコネクタを提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも基板、該基板上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層、および導体パターンを含んでなることを特徴とするコネクタに関する。
【0012】
本発明はまた、少なくとも基板、該基板上にグリッド状に形成される導体パッド、基板における導体パッド形成面と反対の面上に形成される導体パターン、基板に形成されたスルーホールに導電性物質が充填されてなり、導体パッドと導体パターンとを電気的に連結する導体連結部、導体パッド上に配置される導電性ボール、および表面から導電性ボールが現れるように基板における導体パッド形成面上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層を含んでなることを特徴とするコネクタに関する。
【0013】
本明細書中、「被接続体」とは、本発明のコネクタと電気的に接続されるべき電気回路端子、または該電気回路端子を有する電気/電子部品、電気/電子機器もしくは他のコネクタを包含して意味するものとする。他のコネクタは本発明の別のコネクタであってもよいし、または従来から公知のコネクタであってもよい。
「接着」とはコネクタと被接続体との接続形態のひとつであって、人力によって容易には分離しない程度に一体化されている接続形態を意味するものとする。「粘着」とはコネクタと被接続体との接続形態のひとつであって、外力が加わることなしに分離しないが、人力によって比較的容易に分離する程度に一体化されている接続形態を意味するものとする。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明のコネクタは、2つの被接続体を電気的に接続するためのものであり、「加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層」を有することを特徴とする。そのような接着/粘着層を用いて、本発明のコネクタを被接続体に接続することによって、コネクタと被接続体との接続形態を接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも選択可能となる。すなわち、接着/粘着層に熱と圧を付与してコネクタと被接続体との接続を達成すると、コネクタは被接続体に接着・固定される。また接着/粘着層に圧のみを付与してコネクタと被接続体との接続を達成すると、コネクタは被接続体に対して粘着し、脱着可能に接続される。このように本発明のコネクタは、被接続体への接続に際し、接着/粘着層に適用されるエネルギーの種類(熱、圧等)を選択することによって、被接続体との接続形態を接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも制御可能である。このため、コネクタにおける被接続体との接触部位ごとに適用エネルギーの種類を選択することによって、一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、かつ他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途にも容易に使用可能となる。このように本発明の特徴とする接着/粘着層は一種類の部材で接着性と粘着性を発揮できるので、生産性に優れ、コネクタの製造コストを低減可能である。
【0015】
本発明のコネクタは後で詳述する接着/粘着層が被接続体との接続に寄与し得る構造を有していればよく、その他の構造は限定的に解釈されるべきでない。例えば、被接続体との接触部における導体が略平行に配置されてなる平行状コネクタ、被接続体との接触部における導体がグリッド状に配置されてなるグリッド状コネクタ等が挙げられる。
【0016】
本発明の平行状コネクタは、例えば、図1〜3に示すような構造を有する。図1は、平行状コネクタの一例を被接続体との接触部10を有する面の側から見たときの概略見取り図を示す。図2は図1の平行状コネクタを図の左右方向から見たときの概略見取り図を示す。図3は図1の平行状コネクタの被接続体との接触部10における概略断面図を示す。
【0017】
図1〜3において、本発明の平行状コネクタは、基板1、該基板上に形成される接着/粘着層2、および該接着/粘着層上に形成される導体パターン3を含んでなる。平行状コネクタは通常、導体パターン形成面において被接続体との接触部10以外の部分が絶縁性樹脂層4で覆われている。また接触部10における導体パターン3が形成されていない部分には、通常、1の接触部につき少なくとも2個の位置決め孔5が設けられる。図1〜3において導体パターン3は接着/粘着層2上に形成されているが、当該態様に限定されるものではく、例えば、導体パターン3は基板1上に形成され、接着/粘着層2は該導体パターン3の間であって基板1上に形成されてもよい。以下、導体パターン3が接着/粘着層2上に形成された図1〜3に示すコネクタについて説明する。
【0018】
基板1は電気的絶縁性を有し、かつ該基板上に形成される層や導体パターン等を保持できる限り特に制限されないが、コネクタ本体の薄型化および被接続体との接続容易性の観点から、可撓性フィルムを使用することが好ましい。そのような可撓性フィルムとして、例えば、厚み10〜100μmのポリエステル系フィルム、ポリイミド系フィルムが好適である。
【0019】
接着/粘着層2は、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する層であればよく、例えば、加熱によって接着性を発現する接着成分中に、加圧によって粘着性を発現する粘着成分が分散されてなる分散型層、または接着成分からなる接着層および粘着成分からなる粘着層を含んでなる積層型層が挙げられる。
【0020】
分散型接着/粘着層2Aは例えば、図4(A)に示されるように、加熱によって接着性を発現する接着成分21中に、加圧によって粘着性を発現する粘着成分22が分散されてなる。粘着成分22の分散形態は、接着成分と粘着成分とが相溶した均一分散形態であっても、接着成分中に該成分とは非相溶な粘着成分が相を形成しながら分散されてなる相分散形態であってもよい。相分散形態において分散される粘着成分相の大きさは、得られる接着/粘着層が加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する機能を発揮する限り特に制限されず、通常、数ミクロンが好適である。
【0021】
コネクタと被接続体との接続に際し、このような分散型接着/粘着層に圧を付与すると、当該層における最表面の粘着成分が被接続体に対して優れた粘着力を発揮し、コネクタは被接続体に対して脱着可能に接続される。また分散型接着/粘着層に熱と圧を付与すると、当該層における最表面の接着成分が被接続体と接触し、優れた接着・固定力を発揮する。
【0022】
そのような分散型接着/粘着層2Aは、接着成分および粘着成分が固体である場合は、接着成分溶液に、粘着成分を溶解するか、または粘着成分溶液を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。接着成分が固体で、粘着成分が液体である場合は、接着成分溶液に粘着成分を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。接着成分が液体で、粘着成分が固体である場合は、接着成分に、粘着成分を溶解するか、または粘着成分溶液を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。接着成分および粘着成分が液体である場合は、接着成分に粘着成分を分散し、得られた分散液を塗布・乾燥して分散型接着/粘着層2Aを形成すればよい。
皮膜性の観点からは接着成分も粘着成分も固体であることが好ましい。接着成分または粘着成分の少なくとも一方が液体の場合は、形成された層をさらにBステージにするなどの皮膜化処理に供すればよい。
【0023】
接着成分21は加熱によって接着性を発現するものであればよく、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂のいずれのタイプの樹脂も使用可能である。
【0024】
熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ、フェノール、不飽和ポリエステル、ポリウレタン、シリコーン、ユリア、メラニン、フラン等が挙げられる。接着成分として熱硬化性樹脂を使用する場合、接着成分として硬化剤(触媒性硬化剤も含む)が併用され、好ましくはさらに硬化促進剤が併用される。
【0025】
熱硬化性樹脂としてエポキシを使用する場合、硬化剤としては、例えば、1級、2級アミン類、ポリアミドアミン類、メルカプタン系化合物、酸無水物、多塩基酸、活性水素化合物系、3級アミン類またはこれらの塩類、イミダゾール類またはこれらの塩類、アミンアミド系硬化剤、ルイス酸またはブレンステッド酸塩、尿素誘導体等が使用可能である。
熱硬化性樹脂としてフェノールを使用する場合、硬化剤としては、例えば、ヘキサメチレンテトラミン、ブロックイソシアナート化合物等が使用可能である。
熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステルを使用する場合、硬化剤としては、例えば、有機過酸化物等が使用可能である。
熱硬化性樹脂としてポリウレタンを使用する場合、硬化剤としては例えば、ポリオール/ブロックイソシアナート化合物等が使用可能である。
【0026】
分散型接着/粘着層における接着成分として熱硬化性樹脂を使用する場合、該分散型接着/粘着層には、さらに必要に応じて可撓性を有する成分を含有させても良い。
可撓性成分は、分散型接着/粘着層に熱と圧を付与し該層を硬化させてコネクタと被接続体との接続を達成した後でも、接着/粘着層、特に全体としてのコネクタに適度な可撓性を提供する成分であり、好ましくは図4(A)における接着成分21の相に含有され得る。可撓性成分として熱可塑性樹脂またはエラストマーが使用可能である。可撓性成分は予め接着成分の熱硬化性樹脂と変成して使用してもよく、そのように可撓性成分によって変性された熱硬化性樹脂として例えば、ゴム変成エポキシ樹脂、シリコーン変成エポキシ樹脂等が挙げられる。
【0027】
接着成分としての熱可塑性樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、熱可塑性ゴム等が挙げられる。
【0028】
上記いずれの接着成分を使用する場合においても、粘着成分としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤等が使用される。
【0029】
本発明は、分散型接着/粘着層における接着成分として熱可塑性樹脂を使用する場合において、接着成分および粘着成分を併用する代わりに、接着成分(熱可塑性樹脂)と粘着成分とのブロック共重合体を単独で使用することを妨げるものではない。そのようなブロック共重合体として、例えば、スチレン−ブタジエン−スチレンからなるブロック共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエンー−スチレンからなるブロック共重合体、熱安定を改善するためにこれらのブロック共重合体の共役ジエン部を水素添加したもの、エポキシ変成したもの、ウレタン変成したもの等が挙げられる。上記ブロック共重合体を使用する場合、分散型接着/粘着層は、該ブロック共重合体の溶液または分散液を塗布することによって形成すればよい。
【0030】
積層型接着/粘着層は接着成分からなる接着層および粘着成分からなる粘着層を含んでなり、接着/粘着層における基板接触面と反対の面が粘着層からなっていればよい。例えば、図4(B)に示されるように粘着層25、接着層26および粘着層27が順次形成されてなる3層型接着/粘着層2B、図4(C)に示されるように接着層26および粘着層27が順次形成されてなる2層型接着/粘着層2Cを例示できる。
【0031】
コネクタと被接続体との接続に際し、そのような積層型接着/粘着層に圧を付与すると、最表面の粘着層(図4(B)および(C)において27)が被接続体に対して優れた粘着力を発揮し、コネクタは被接続体に対して脱着可能に接続される。また積層型接着/粘着層に熱と圧を付与すると、接着層(図4(B)および(C)において26)は溶融して、接着成分が粘着層27に侵入し、やがて最表面に至り、被接続体との優れた接着・固定力を発揮する。
【0032】
積層型接着/粘着層における接着層を形成する接着成分としては分散型接着/粘着層における接着成分としての熱可塑性樹脂と同様の樹脂が挙げられる。粘着層を形成する粘着成分は分散型接着/粘着層における粘着成分と同様である。積層型接着/粘着層における接着層および粘着層はそれぞれ接着成分の溶液または分散液および粘着剤成分の溶液または分散液を塗布することによって独立して形成されればよい。成分がそれ自体液体の場合は、該成分をそのまま塗布し、形成された層をさらにBステージにするなどの皮膜化処理に供すればよい。
【0033】
接着/粘着層が分散型または積層型のいずれのタイプであっても、本発明は、コネクタの被接続体との接触部ごとに接着/粘着層の接着機能および粘着機能をいずれかの機能に偏重させることを妨げるものではない。例えば、分散型接着/粘着層の接着機能を強化したい場合は、接着性のより高い接着成分を使用したり、接着成分の粘着成分に対する使用比率を上げればよい。また例えば、分散型接着/粘着層の粘着機能を強化したい場合は、粘着性のより高い粘着成分を使用したり、接着成分の粘着成分に対する使用比率を下げればよい。また例えば、積層型接着/粘着層の接着機能を強化したい場合は、接着性のより高い接着成分を使用したり、接着層厚の粘着層厚に対する比率を上げればよい。また例えば、積層型接着/粘着層の粘着機能を強化したい場合は、粘着性のより高い粘着成分を使用したり、接着層厚の粘着層厚に対する比率を下げればよい。
【0034】
また接着/粘着層が分散型または積層型のいずれのタイプであっても、当該層には、必要に応じて充填剤、粘着付与剤、軟化剤、補強性樹脂、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤等の添加剤が配合されてよい。これらの添加剤は、接着/粘着層全体、接着成分相および/または粘着成分相、もしくは接着層および/または粘着層に含有されてよい。充填剤は特に制限されることなく、各種の無機あるいは有機充填剤が使用できる。
【0035】
接着/粘着層の厚みは、被接続体との高い接触信頼性を確保する観点から、後述の導体パターンの厚みより大きくする。通常、5〜20μmが好適である。
【0036】
導体パターン3を形成する材料は導電性を有する限り特に制限されないが、導体パターン3は接着/粘着層2上に形成されるため、該層が自己の形状を保持できる程度の温度でパターンを形成可能な導電性材料を使用することが好ましい。そのような材料として導電性インクが使用可能であり、該導電性インクにはナノ金属、有機金属、コロイド金属等が含有される。導電性インクを使用してパターン形状を作製すると、その後は、トナーを使用した場合に必要とされる加熱定着等のような比較的高温での加熱処理は必要とされず、そのまま風乾(必要により温風乾燥)を行えば良く、比較的低温での導体パターンの形成が容易に可能となる。例えば、ナノ金属微粒子や有機金属を用いると150℃程度の低温加熱で、優れた導電性を有する導体パターンを形成できる。また導電性インクは優れた導電性を実現できるので、微細パターンへの適応が容易に可能となる。
【0037】
導体パターン3のピッチXおよびパターン幅Y(図1参照)ならびに高さH(図2参照)は、本発明のコネクタが電気的に接続されるべき被接続体が有する導体パターン(電気回路パターン)に応じて適宜設定されれば良く、特に制限されるものではない。本発明においてはパターンの微細化を容易に達成可能であり、特にピッチXおよびパターン幅Yはそれぞれ100μmおよび50μmまで微細化可能である。高さHは通常、1〜10μmである。
【0038】
導体パターン3は上記導電性材料、特に導電性インクを用いてインクジェット方式、スクリーン印刷方式(特に、シルクスクリーン印刷方式)、凸版印刷方式またはグラビア印刷方式等の印刷方式によって好ましく形成される。インクジェット方式では、短時間での導体パターンの形成が可能である。また、インクジェット方式を採用したパターン形成装置の設定を変更するだけで、導体パターンのピッチとパターン幅を容易に変更できるため、新規に設備投資することなく、短時間で導体パターンの形状を変更できる。スクリーン印刷方式では、短時間での導体パターンの形成が可能であり、少ない設備投資費用でピッチとパターン幅を変更できる。
【0039】
絶縁性樹脂層4は導体パターン形成面における被接続体との接触部10以外の部分に形成される。当該層を形成する絶縁性樹脂は特に制限されず、例えば、エポキシ樹脂とアクリル酸エステルの混合物を主成分とする紫外線/熱硬化型樹脂が挙げられる。絶縁性樹脂層4は上記樹脂を溶剤に溶解してなる樹脂溶液を塗布することによって形成すればよい。絶縁性樹脂層4の厚みは通常、1〜10μmである。
【0040】
上記平行状コネクタを被接続体と接続する方法について図5を用いて簡単に説明する。図5(A)は本発明の平行状コネクタ11における接触部を、可撓性基板51上に導体パターン52が形成されてなる被接続体50と接続するときの概略流れ図である。かかる接続では、コネクタ基板1には加圧板54が適用され、可撓性基板51にはあて治具53が適用され、加圧される。このように圧力のみが付与されると、コネクタと可撓性基板との間の空間が接着/粘着層2によって埋められて当該層2は被接続体50に対して粘着し、人力によって脱着可能に接続される。加圧板54の代わりに加圧加熱板を用いるなどして、圧力と熱が付与されると、コネクタと可撓性基板との間の空間が接着/粘着層2によって埋められて当該層2は被接続体50に接着・固定される。
被接続体の基板が剛性を有する場合の接続方法は、基板にあて治具を適用することを要しないこと以外、被接続体基板が可撓性を有する場合の上記方法と同様であるため、説明を省略する。
【0041】
図5(B)は本発明の2つの平行状コネクタ11における接触部を互いに接続するときの概略流れ図である。かかる接続では、両方の基板から、凹凸に追従できる加圧治具(図示しない)によって加圧される。このように圧力が付与されると、コネクタ間の空間が接着/粘着層2によって埋められてこれらの層は互いに粘着し、より信頼性の高い接続が可能となる。このとき、これらのコネクタは人力によって脱着可能に接続されている。なお、凹凸に追従できる加圧治具の代わりに、図5(A)に示すような加圧板を両方の基板に適用し、加圧してもよい。また両方の基板に加圧加熱板を適用するなどして、圧力と熱が付与されると、コネクタ間の空間が接着/粘着層2によって埋められてこれらの層は互いに接着・固定される。
【0042】
平行状コネクタを被接続体と接続するに際しては、コネクタの導体パターンが、対応する被接続体の導体パターンと当接するように前記した位置決め孔によって位置決めされる。
平行状コネクタは導体パターンが直接的に被接続体の導体部と接触するので、高い接触信頼性を確保できる。
【0043】
本発明のグリッド状コネクタは例えば、図6〜8に示すような構造を有する。図6は、グリッド状コネクタの一例を被接続体との接触部60を有する面の側から見たときの概略透視図を示す。図7は図6のグリッド状コネクタを図の左右方向から見たときの概略透視図を示す。図8は図6のグリッド状コネクタにおける導体パターン63を単独で表す概略図を示す。
【0044】
図6〜8において、本発明のグリッド状コネクタ71は、基板61、該基板上にグリッド状に形成される導体パッド62、基板における導体パッド形成面と反対の面上に形成される導体パターン63、基板に形成されたスルーホールに導電性物質が充填されてなり、導体パッド62と導体パターン63とを電気的に連結する導体連結部64、導体パッド上に配置される導電性ボール65、および表面から導電性ボールが現れるように基板における導体パッド形成面上に形成される接着/粘着層66を含んでなる。グリッド状コネクタは通常、基板の導体パターン形成面が絶縁性樹脂層67で覆われている。また図6において接触部60における導体パッド62および導体パターン63が形成されていない部分には、通常、1の接触部につき少なくとも4個の位置決め孔68が設けられる。
【0045】
グリッド状コネクタ71において導電性ボール65、導体パッド62、導体連結部64および導体パターン63は電気的に連結されている。図7の概略透視図において複数組の導電性ボール65、導体パッド62および導体連結部64は便宜上、1つの導体パターン63に連結されているように見えるが、実際には導体パターン63は図8に示すように形成されているため、一方の接触部における導電性ボールは他方の接触部における導電性ボールと、導体パッド62、導体連結部64および導体パターン63を経由して、1対1で連結されるようになっている。導体パターン63の模様は、コネクタにおいて一方の接触部における導電性ボールと他方の接触部における導電性ボールとの電気的連結が1対1で達成される限り特に制限されるものではない。
【0046】
グリッド状コネクタ71は、接触部60に現れる導体部が導電性ボール65であり、被接続体とは点接触することによって電気的接続を達成する。このためグリッド状コネクタは、前記の平行状コネクタと比較して、導体パターンが狭ピッチ化されて接続されるべき回路数が多くなるほど有利である。
【0047】
基板61および接着/粘着層66は、接着/粘着層66が、表面から導電性ボール65が略半分だけ現れるように基板における導体パッド形成面上に形成されること、および接着/粘着層の厚みが特に制限されないこと以外、平行状コネクタにおける基板および接着/粘着層と同様である。グリッド状コネクタにおける接着/粘着層の厚みは当該層の表面から導電性ボールが突出できる限り特に制限されず、通常、5〜100μmが好適である。
【0048】
そのような接着/粘着層66は、導電性ボールが固定された接着/粘着層用シートを別途作成し、該シートを基板における導体パッド形成面上に張り付けることによって形成することができる。まず、前記した分散型または積層型接着/粘着層の形成方法と同様の方法により、接着/粘着層用シートを形成する。この後、レーザーで穴を設ける。この穴に導電性ボールを埋め込む。穴にはテーパーを設けて導電性ボールが止まるようにし、粘着機能で導電性ボールが固定されるようになっている。このようにして得られた接着/粘着層用シートを基板における導体パッド形成面上に張り付ければよい。
【0049】
導電性ボール65は導電性を有すればよいが、適度な弾性変形能が得られ、かつ高い接圧を達成し、優れた接触信頼性を確保する観点から、プラスチックボール表面に導電性材料を被覆したものを使用することが好ましい。導電性ボールの直径は、該導電性ボール65が導体パッド62との電気的連結を保持しつつ、接着/粘着層66の表面から突出できる限り特に制限されず、通常、5〜120μmが好適である。
【0050】
導体パッド62、導体連結部64および導体パターン63は、平行状コネクタの導体パターンと同様の方法により、導電性インクを用いて形成されることが好ましい。特に導体連結部64は、導体パッド62と導体パターン63とを連結するように基板に形成されたスルーホールに導電性インクを流し込み、乾燥させることによって形成される。すなわち導体連結部64はスルーホール内部に導電性物質が充填されてなり、かつ導体パッド62と導体パターン63との電気的連結を達成する。スルーホールはレーザー等によって形成されればよい。
【0051】
導体連結部64を形成するスルーホール径は特に制限されない。ホールピッチZ(図6参照)は特に制限されず、600μmまで狭ピッチ化可能である。導体パッド62の大きさは隣の導体パッドと接触しない限り特に制限されない。厚みKは(図7参照)、導体パターン63の高さH(図7参照)とともに、平行状コネクタの導体パターン高さと同様であってよい。導体パターン63のピッチおよびパターン幅は平行状コネクタにおける導体パターンのピッチおよびパターン幅と同様であってよい。
【0052】
絶縁性樹脂層67は、基板の導体パターン63形成面に形成されること以外、平行状コネクタの絶縁性樹脂層と同様である。
【0053】
上記グリッド状コネクタを被接続体と接続する方法について図9(A)〜(D)を用いて簡単に説明する。図9(A)は、本発明の2つのグリッド状コネクタにおける接触部を互いに接続するときの概略断面図である。かかる接続では加圧治具81によって加圧されている。このように圧力が付与されると、一方のコネクタの導電性ボール65と他方のコネクタにおける導電性ボール65とが接触しつつ、互いに弾性変形する。この変形による反発力がコネクタ間の接圧として作用し、コネクタ間の接触信頼性が向上する。そして圧力の付与が終了しても、両方のコネクタの接着/粘着層は互いに粘着し、図の状態が維持される。このとき、これらのコネクタは人力によって脱着可能に接続されている。加圧治具81の代わりに加圧加熱板を適用するなどして、圧力と熱が付与されると、接着/粘着層は互いに接着・固定される。
【0054】
図9(B)は、図9(A)において上側のコネクタが導電性ボールを有しない本発明の別のコネクタ71’であるときの概略断面図である。かかるコネクタ間の接続は、加圧治具81によって圧力が付与されると、コネクタ71の導電性ボール65が他方のコネクタ71’における導体部(パッド)と接触しつつ、弾性変形すること以外、図9(A)における接続と同様であるため、図9(B)の説明を省略する。
【0055】
図9(C)は、本発明のグリッド状コネクタ71を電気回路91の端子(導体部)92と接続するときの概略断面図である。図のように圧力が付与されると、コネクタの導電性ボール65が電気回路端子92と接触しつつ、変形する。この変形による反発力がコネクタ71と電気回路91との間の接圧として作用し、両者間の接触信頼性が向上する。圧力の付与が終了しても、図の状態が維持され、コネクタは人力によって脱着可能に接続される。圧力と熱が付与されると、両者は互いに接着・固定される。
【0056】
図9(D)もまた本発明のグリッド状コネクタ71を電気回路91の端子(導体部)92と接続するときの概略断面図である。図9(D)は、導電性ボール65と電気回路端子92との接触時において導電性ボール65を端子92に誘導するための凹部95が電気回路端子92に形成されていること以外、図9(C)と同様であるため、図9(D)の説明を省略する。
【0057】
グリッド状コネクタを被接続体と接続するに際しては、コネクタの導電性ボールが、対応する被接続体の導体部と当接するように前記した位置決め孔によって位置決めされる。
【0058】
粘着/接着層の接着成分として熱可塑性樹脂を用いたコネクタは被接続体に熱と圧によって接続された後であっても、再度熱を付与することによって被接続体から容易に取り外すことができる。
【0059】
【実施例】
実施例1
図1〜3に示すような形状と、以下に示すような材料からなる平行状コネクタを作製した。
・基板;ポリイミド系フィルム(厚み25μm)
・接着/粘着層;図4(A)に示す分散型層(厚み20μm)
接着成分:熱硬化性樹脂(ビスフェノールA型エポキシ樹脂;7072;日本チバガイギー社製)60重量部
粘着成分:アクリロニトリル−ブタジエン−アクリル酸共重合体(二ポール1072J;日本ゼオン社製)40重量部
硬化剤:ジシアンジアミド3重量部
硬化促進剤:PN−23(味の素社製)8重量部
・導体パターン;導電性インキ(DOTITE;藤倉化成社製)を用い、インクジェット方式により作製(高さH(図2参照)5μm)、ピッチX(図1参照);100μm、パターン幅Y(図1参照);50μm、導体パターン数;48本、全長L1(図1参照);10mm、全幅T1(図1参照);7mm
・絶縁性樹脂層;エポキシ樹脂とアクリル酸エステルの混合物を主成分とする紫外線/熱硬化型樹脂(厚み5μm)
【0060】
上記コネクタの作製手順を以下に簡単に説明する。
粘着成分溶液を、接着成分、硬化剤および硬化促進剤からなる混合液に分散し、得られた分散液を基板に塗布・乾燥して接着/粘着層を形成した。該接着/粘着層の上に導体パターンを形成した。導体パターン形成面における中央部に絶縁性樹脂溶液を塗布・乾燥して絶縁性樹脂層を形成した。
【0061】
実施例2
図6〜8に示すような形状と、以下に示すような材料からなるグリッド状コネクタを作製した。
・基板61;ポリエステル系フィルム(厚み25μm)
・導体パターン63;導電性インキ(DOTITE;藤倉化成社製)を用い、インクジェット方式により作製(高さH(図7参照)5μm)、ピッチ;100μm、パターン幅;50μm、導体パターン数;48本、全長L2(図6参照);10mm、全幅T2(図1参照);7mm
・導体パッド62;導体パターン63と同様に作製(高さK(図7参照)5μm、直径W(図7参照)(300μm))
導体連結部64;スルーホール(例えば、直径50μm)に上記導電性インキを充填したもの
・導電性ボール65;ミクロパールAU(積水化学工業;直径100μm)
・接着/粘着層;図4(A)に示す分散型層(厚み80μm)
接着成分:熱可塑性樹脂(ビスフェノールA型エポキシ樹脂;7072;日本チバガイギー社製)60重量部
粘着成分:アクリロニトリル−ブタジエン−アクリル酸共重合体(二ポール1072J;日本ゼオン社製)40重量部
硬化剤:ジシアンジアミド3重量部
硬化促進剤:PN−23(味の素社製)8重量部
・絶縁性樹脂層;KX−21C(東洋紡績社製)(厚み1μm)
【0062】
上記コネクタの作製手順を以下に簡単に説明する。
基板の片面に導体パッドを形成した。導体パッドの逆面に導体パターンを形成した。導体パターン形成面に絶縁性樹脂溶液を塗布・乾燥して絶縁性樹脂層を形成した。導体パッド面に導体ボール付きの接着/粘着シートを貼り付け形成した。
【0063】
実施例で得られたコネクタを介して2つの被接続体(電気回路)を接続した。コネクタと被接続体との一方の接続は圧(0.5kg/cm2)のみで達成し、他方の接続は熱(200℃で30秒)と圧(2kg/cm2)で達成した。圧のみで達成された接続は良好な粘着力を発揮し、熱と圧で達成された接続は良好な接着力を発揮した。またこれらの導体部は電気的に連結されており、優れた接触信頼性を発揮した。
【0064】
【発明の効果】
本発明のコネクタは、用途に応じて被接続体との接触部における接続形態を該接触部ごとに接着形態(固定形態)または粘着形態(脱着可能形態)のいずれにも選択可能で、かつ導体部(電気回路)の狭ピッチ化/コネクタ本体の薄型化を容易に達成可能である。本発明のコネクタは特に、被接続体との一方の接触部が被接続体に接着・固定されることが求められ、かつ他方の接触部が被接続体に脱着可能に接続されることが求められる用途に有効であり、いかなる用途にも使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の平行状コネクタの一例を被接続体との接触部10を有する面の側から見たときの概略見取り図および導体パターンの一部拡大図を示す。
【図2】図1の平行状コネクタを図の左右方向から見たときの概略見取り図を示す。
【図3】図1の平行状コネクタの被接続体との接触部10における概略断面図を示す。
【図4】(A)〜(C)は接着/粘着層の構成を説明するための接着/粘着層の概略断面図を示す。
【図5】(A)および(B)は本発明の平行状コネクタを被接続体と接続するときの概略流れ図の一例である。
【図6】本発明のグリッド状コネクタの一例を被接続体との接触部60を有する面の側から見たときの概略透視図を示す。
【図7】図6のグリッド状コネクタを図の左右方向から見たときの概略透視図を示す。
【図8】図6のグリッド状コネクタにおける導体パターン63を単独で表す概略図を示す。
【図9】(A)〜(D)は本発明のグリッド状コネクタを被接続体と接続するときの概略断面図の一例である。
【符号の説明】
1;基板、2;接着/粘着層、3;導体パターン、4;絶縁性樹脂層、5;位置決め孔、10;被接続体との接触部、11;平行状コネクタ、21;接着成分、22;粘着成分、25、27;粘着層、26;接着層、50;被接続体、51;基板、52;導体、53;あて治具、54;加圧板、60;被接続体との接触部、61;基板、62;導体パッド、63;導体パターン、64;導体連結部、65;導電性ボール、66;接着/粘着層、67;絶縁性樹脂層、81;加圧治具。
Claims (4)
- 少なくとも基板、該基板上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層、および導体パターンを含んでなることを特徴とするコネクタ。
- 少なくとも基板、該基板上にグリッド状に形成される導体パッド、基板における導体パッド形成面と反対の面上に形成される導体パターン、基板に形成されたスルーホールに導電性物質が充填されてなり、導体パッドと導体パターンとを電気的に連結する導体連結部、導体パッド上に配置される導電性ボール、および表面から導電性ボールが現れるように基板における導体パッド形成面上に形成され、加熱によって接着性を発現し、かつ加圧によって粘着性を発現する接着/粘着層を含んでなることを特徴とするコネクタ。
- 接着/粘着層が、加熱によって接着性を発現する接着成分中に、加圧によって粘着性を発現する粘着成分が分散されてなるか、または接着成分からなる接着層および粘着成分からなる粘着層を含んでなる請求項1または2に記載のコネクタ。
- 導体がインクジェット方式、スクリーン印刷方式、凸版印刷方式またはグラビア印刷方式により形成されてなる請求項1〜3のいずれかに記載のコネクタ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002328341A JP2004164957A (ja) | 2002-11-12 | 2002-11-12 | コネクタ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002328341A JP2004164957A (ja) | 2002-11-12 | 2002-11-12 | コネクタ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004164957A true JP2004164957A (ja) | 2004-06-10 |
Family
ID=32806670
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002328341A Pending JP2004164957A (ja) | 2002-11-12 | 2002-11-12 | コネクタ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004164957A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2015001667A1 (ja) * | 2013-07-05 | 2017-02-23 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 実装基板の製造方法および実装基板 |
JP2019081902A (ja) * | 2018-12-21 | 2019-05-30 | 株式会社巴川製紙所 | 樹脂組成物、接着テープ、樹脂組成物の製造方法および接着テープの製造方法 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6139468A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-25 | 日本黒鉛工業株式会社 | 可撓性スルホ−ル両面ヒ−トシ−ルコネクタ及びその製造方法 |
JPH0461398A (ja) * | 1990-06-29 | 1992-02-27 | Mitsubishi Kasei Corp | 層間回路接続方法 |
JPH04301383A (ja) * | 1991-03-29 | 1992-10-23 | Hitachi Chem Co Ltd | 接続部材の製造方法 |
JPH0574542A (ja) * | 1991-09-11 | 1993-03-26 | Showa Denko Kk | 回路接続方法 |
JPH06140089A (ja) * | 1992-10-28 | 1994-05-20 | Fujitsu Ltd | 熱圧接形コネクタおよび熱圧接形コネクタの接続方法ならびに熱圧接形コネクタ接続装置 |
JPH07230840A (ja) * | 1994-02-17 | 1995-08-29 | Hitachi Chem Co Ltd | 接続部材及びこれを用いた電極の接続構造 |
JPH08316625A (ja) * | 1995-05-22 | 1996-11-29 | Hitachi Chem Co Ltd | 電極の接続方法およびこれに用いる接続部材 |
JPH1020325A (ja) * | 1996-06-28 | 1998-01-23 | Sharp Corp | 粘着層積層体並びにそれを用いた表示装置及びその製造方法 |
-
2002
- 2002-11-12 JP JP2002328341A patent/JP2004164957A/ja active Pending
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6139468A (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-25 | 日本黒鉛工業株式会社 | 可撓性スルホ−ル両面ヒ−トシ−ルコネクタ及びその製造方法 |
JPH0461398A (ja) * | 1990-06-29 | 1992-02-27 | Mitsubishi Kasei Corp | 層間回路接続方法 |
JPH04301383A (ja) * | 1991-03-29 | 1992-10-23 | Hitachi Chem Co Ltd | 接続部材の製造方法 |
JPH0574542A (ja) * | 1991-09-11 | 1993-03-26 | Showa Denko Kk | 回路接続方法 |
JPH06140089A (ja) * | 1992-10-28 | 1994-05-20 | Fujitsu Ltd | 熱圧接形コネクタおよび熱圧接形コネクタの接続方法ならびに熱圧接形コネクタ接続装置 |
JPH07230840A (ja) * | 1994-02-17 | 1995-08-29 | Hitachi Chem Co Ltd | 接続部材及びこれを用いた電極の接続構造 |
JPH08316625A (ja) * | 1995-05-22 | 1996-11-29 | Hitachi Chem Co Ltd | 電極の接続方法およびこれに用いる接続部材 |
JPH1020325A (ja) * | 1996-06-28 | 1998-01-23 | Sharp Corp | 粘着層積層体並びにそれを用いた表示装置及びその製造方法 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2015001667A1 (ja) * | 2013-07-05 | 2017-02-23 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | 実装基板の製造方法および実装基板 |
JP2019081902A (ja) * | 2018-12-21 | 2019-05-30 | 株式会社巴川製紙所 | 樹脂組成物、接着テープ、樹脂組成物の製造方法および接着テープの製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3678547B2 (ja) | 多層異方導電性接着剤およびその製造方法 | |
KR101246516B1 (ko) | 절연 피복 도전 입자 | |
TW201240215A (en) | Conducting particles arranged sheet and producing method thereof | |
JPWO2008047918A1 (ja) | 電子機器のパッケージ構造及びパッケージ製造方法 | |
KR100563502B1 (ko) | Cof 반도체 장치 및 그 제조 방법 | |
JPH08148213A (ja) | 接続部材、該接続部材を用いた電極の接続構造及び接続方法 | |
JPH0945731A (ja) | 半導体チップの接続構造及びこれに用いる配線基板 | |
WO2020071356A1 (ja) | 電磁波シールドシート、および電子部品搭載基板 | |
KR100772454B1 (ko) | 이방성 도전 필름 및 그 제조방법 | |
JP3856233B2 (ja) | 電極の接続方法 | |
JP2004164957A (ja) | コネクタ | |
JP3506003B2 (ja) | 異方性導電接着材 | |
JP3982444B2 (ja) | 異方性導電接着材 | |
JP2004006417A (ja) | 接続部材及びこれを用いた電極の接続構造 | |
JP2003044809A (ja) | インターポーザ方式セキュリテイicラベル | |
JP4045471B2 (ja) | 電子部品実装法 | |
JP2011077125A (ja) | 配線板、配線板の製造方法、配線板の接続構造及び配線板の接続方法 | |
JP3129218B2 (ja) | ファインピッチコネクタ部材 | |
JP2002075488A (ja) | 異方性導電膜及びその製造方法 | |
KR20070079219A (ko) | 도전 입자의 밀도가 다른 이방성 도전 필름, 제조 방법,이를 이용한 회로접속 구조체 및 제조 방법 | |
JPH08148210A (ja) | 接続部材 | |
JP3836002B2 (ja) | 電子部品実装用フィルムキャリアテープの製造方法及び製造装置 | |
JP2008112732A (ja) | 電極の接続方法 | |
JP2003006602A (ja) | Rf−idメディアの形成方法 | |
JPH0567058B2 (ja) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050126 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061002 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061212 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070410 |