JP2004153127A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】シリコン基板1上に第1の導電層4を形成し、第1の導電層4の側面にシリコン酸化物9を形成し、シリコン基板1上に、第1の導電層4およびシリコン酸化物9を覆うようにストッパー膜6を形成し、ストッパー膜6上に層間絶縁膜8を形成し、第1の導電層4近傍の層間絶縁膜8に開口部7を形成し、開口部7をマスクとしてフルオロカーボンと酸素のプラズマによりストッパー膜6をドライエッチングし、開口部7に第2の導電層を形成する。フルオロカーボンガスと酸素ガスの和に対するフルオロカーボンガスの流量を47%以上、68%以下とする。
【選択図】 図4
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置の製造方法で、特にコンタクトホールエッチング方法およびセルフアラインコンタクトホールエッチング方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体デバイスのデザインルールの縮小に伴い、半導体プロセスで使用する各マスク間の重ね合わせずれ量が無視できない値になってきた。例えば、ソース・ドレイン電極へのコンタクトをとるためのコンタクトホールとゲート電極とのマスクの合わせずれが大きいと、ゲート電極とコンタクトホールがつながってしまい、デバイスが正常な動作をしなくなるという問題がある。
【0003】
そこで、図1に示す従来の半導体装置では、ゲート電極4上とゲート電極4の側壁に厚さ10〜80ナノメートルの窒化シリコンで構成されるストッパー膜6を堆積し、このストッパー膜6によって、コンタクトホール7をエッチングにより形成する際にゲート電極4が露出してしまうことを防止する。この技術はセルフアラインコンタクトエッチングと呼ばれている。
【0004】
このセルフアラインコンタクトエッチングを行った後、コンタクトホール7の底部のストッパー膜6をエッチングにより除去する(図示せず)。この、窒化シリコンで構成されるストッパー膜6をドライエッチングする方法としてはCHF3や、CH2F2といったガスを用いる方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。
【0005】
図2は、ゲート電極4の側面にサイドウォールスペーサー9があるセルフアラインコンタクト構造を有する半導体装置の断面を示す図である。シリコン基板1上にゲート酸化膜2を介してゲート電極4を形成し、そのゲート電極4上にシリコン酸化膜(図示せず)を形成した後、このシリコン酸化膜をドライエッチングすることでサイドウォールスペーサー9を形成し、その上に窒化シリコンで構成されたストッパー膜6、BPSG膜で構成される層間絶縁膜8を順次形成する。
【0006】
その後、レジスト等のパターン(図示せず)をマスクとして層間絶縁膜8のエッチングを行えばストッパー膜6の上まで層間絶縁膜8がエッチングされ、コンタクトホール7が形成される。そして、シリコン基板1が露出するまでストッパー膜6をエッチングすることによってコンタクトホール7がシリコン基板1まで達する(図示せず)。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−307001号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
従来の半導体装置の製造方法においては、ストッパー膜6のエッチングでは窒化シリコンと酸化シリコンとのエッチング速度の選択比が1に近かった為、窒化シリコンで構成されたストッパー膜6をエッチングする際に、同時にサイドウォールスペーサー9をエッチングしてしまい、図3に示すようにサイドウォールスペーサー9の下部のシリコン基板1がエッチングされ、これが電流リークの原因となり、半導体装置の待機電流を増加させるという問題があった。
【0009】
なお、ストッパー膜6のエッチングにおいて、酸化シリコンに対する窒化シリコンのエッチング選択比が高くなると、図13に示す半導体装置においては、サイドウォールスペーサー9の上に突起物12が形成されてしまう。この突起物12が特性不良の原因となる可能性があったため、従来、ストッパー膜6のエッチングでは、酸化シリコンに対する窒化シリコンのエッチング選択比は、1程度にすることが望ましいと常識的に考えられていた。
【0010】
上述したような、シリコン基板1の露出の問題は、従来の半導体装置においては特性に殆ど悪影響を与えていなかったが、半導体デバイスが微細化されるとともにこのような露出はリーク電流の原因となり、半導体デバイスの待機電流の増加等、悪影響を与えることが考えられる。
【0011】
図8は、コンタクトホール7の底に金属シリサイド層11が形成された構造を示す。この構造でも、ストッパー膜6をエッチングする工程においては、コンタクトホール7の底に金属シリサイド層11が露出することになる。従来のストッパー膜6のエッチングでは窒化シリコンと金属シリサイドのエッチング速度の選択比が同等であったため、ストッパー膜6のエッチングの際に、金属シリサイド層11を突き抜いてしまい、電流リークの原因となり、半導体装置の待機電流を増加させるという問題がある。
【0012】
本発明は、コンタクトホール7をエッチングするプロセスにおける、コンタクトホール7の底のストッパー膜6をエッチングする工程において、コンタクトホール7の底に露出するサイドウォールスペーサー9や金属シリサイド層11に対し選択比の高い、窒化シリコン材料のエッチングを実現し、しかも、ゲート電極4とコンタクトホール7のショートを起こすことのない半導体装置の製造方法を提供する。
【0013】
【課題を解決するための手段】
請求項1にかかる半導体装置の製造方法は、シリコン基板上に第1の導電層を形成する工程と、前記第1の導電層の側面にシリコン酸化物を形成する工程と、前記シリコン基板上に、前記第1の導電層および前記シリコン酸化物を覆うようにシリコン窒化膜で構成されたストッパー膜を形成する工程と、前記ストッパー膜上に層間絶縁膜を形成する工程と、前記第1の導電層近傍の前記層間絶縁膜にコンタクトホールを形成する工程と、前記コンタクトホールをマスクとしてフルオロカーボンと酸素のプラズマにより前記ストッパー膜をドライエッチングする工程と、前記コンタクトホールに第2の導電層を形成する工程とを含み、前記フルオロカーボンガスと前記酸素ガスの流量の和に対する前記フルオロカーボンガスの流量の比率が47%以上、68%以下としたものであり、これにより、サイドウォールスペーサーとして機能する第1の導電層(例えばゲート電極)側面のシリコン酸化膜を十分残すことができ、シリコン酸化膜下のシリコン基板のエッチングを防止できるので、リーク電流が減少する。
【0014】
請求項2にかかる半導体装置の製造方法は、請求項1にかかる半導体装置の製造方法におけるストッパー膜をドライエッチングする工程において、使用するドライエッチング装置に印加するRFパワーを1.3W/cm2以下とするものであり、これにより第1の導電層側面に形成されたシリコン酸化膜の下側のシリコン基板がエッチングされてしまうことを防止でき、また、層間絶縁膜のコンタクトホールが第1の導電層の肩部にかかった場合にでも、ストッパー膜のエッチング時に第1の導電層の肩部が露出しない良好なエッチング特性が得られる。
【0015】
請求項3にかかる半導体装置の製造方法は、請求項1にかかる半導体装置の製造方法において、シリコン基板の表面であって前記第1の導電層横に金属シリサイド層を形成する工程を更に有し、前記ストッパー膜をドライエッチングする工程において、前記フルオロカーボンガスと前記酸素ガスの流量の和が45sccm以上とするものであり、これによりストッパー膜のエッチング時にコンタクトホール底の金属シリサイド層を突き抜けてしまうことを防止することができる。
【0016】
請求項4にかかる半導体装置の製造方法は、請求項3にかかる半導体装置の製造方法において前記ストッパー膜をドライエッチングする工程において、使用するドライエッチング装置に印加するRFパワーを1.3W/cm2以下とするものであり、これにより、ゲート電極の側面のシリコン酸化膜を十分残すことができ、シリコン酸化膜下のシリコン基板をエッチングせず、コンタクトホール底の金属シリサイドの突き抜けを防ぎ、かつ第1の導電層の絶縁マージンを拡大することができる。
【0017】
【発明の実施の形態】
(実施の形態1)
以下、実施の形態1における半導体装置の製造方法の詳細について図2、4を用いて説明する。
【0018】
図2は、シリコン基板1上にゲート酸化膜2を介して第1の導電層としてのゲート電極4を形成し、そのゲート電極4上に酸化シリコンで構成される絶縁層(図示せず)を形成し、その絶縁層をドライエッチングすることによりゲート電極4の側面に自己整合的にシリコン酸化物で構成されたサイドウォールスペーサー9を形成した後、ゲート電極4上にシリコン窒化膜で構成されるキャップ層5、シリコン窒化膜で構成されるストッパー膜6、BPSG膜で構成される層間絶縁膜8を順次形成し、層間絶縁膜8にコンタクトホール7を形成した状態を示したものである。
【0019】
次に、図4に示すように、コンタクトホール7をマスクとしてストッパー膜6をエッチングし、コンタクトホール7をシリコン基板1に到達させる。
【0020】
次に、図示はしないが、コンタクトホール7内に第2の導電層としての金属材料を埋め込むことにより、ソース・ドレインとコンタクトのとれた配線が形成される。
【0021】
図14は、本発明の実施の形態1〜4における半導体装置を製造するための平行平板型エッチング装置の概略断面図である。
【0022】
図14において、21は上部電極、22は下部電極23に印加する高周波電源、23はシリコン基板25を保持するための下部電極、24は下部電極23を接地させるアース、25はシリコン基板、26は反応室、27は反応室26内を減圧にするためのターボ分子ポンプ、28はドライポンプ、29はガス導入口である。
【0023】
次に、このエッチング装置の動作について説明する。反応室26はターボ分子ポンプ27とドライポンプ28により内部は減圧され、真空に保持されている。シリコン基板25を反応室26内の下部電極23上に設置し、反応室26にガス導入口29からCH2F2ガスのようなエッチングガスを導入し、下部電極23に高周波電源22により高周波電力を印加してプラズマを生成し、シリコン基板25上の被エッチング膜(図示せず)をエッチングする。
【0024】
図15は、CH2F2ガスとO2ガスの総流量に対するCH2F2ガスの流量比と、これによってエッチングされる窒化シリコン材料のエッチング速度との関係を示すものであり、図16は、被エッチング物が酸化シリコン材料である場合を示すものである。エッチングプロセス条件は、下部印加電力1.6W/cm2、チャンバー圧力15Pa、下部電極温度60℃である。
【0025】
図15から分かるように、CH2F2流量比が増加するにつれて窒化シリコン材料のエッチング速度は上昇するが、CH2F2流量比が68%付近を超えると急激に減少し、80%でエッチングはストップする。CH2F2流量比の増加に伴うエッチング速度の上昇はフロロカーボン系反応生成物の増加により窒化シリコン材料の反応が促進されることが理由であるが、CH2F2流量比が80%以上の領域では、窒化シリコン材料とフロロカーボン系反応生成物とが反応した堆積物がO2によって除去されにくくなりエッチングが進行しにくくなるためエッチング速度は急激に減少する。
【0026】
一方、図16から分かるように、酸化シリコン材料のエッチング速度はCH2F2流量比が増加しても68%付近まではエッチング速度の変化は少なく、68%付近を超えると急激に増加し始める。これは、酸化シリコン材料のエッチングが、CH2F2流量比が68%を超えるとストップし始めるために、プラズマ中の反応種が消費されず、酸化シリコン材料と反応し始めることが理由である。
【0027】
図17は、図15および図16から算出した酸化シリコン材料のエッチング速度に対する窒化シリコン材料のエッチング速度の比率(エッチング選択比)をCH2F2流量比との関係で示したものである。例えば、図2〜4に示した半導体装置の構造においては窒化シリコンで構成されるストッパー膜6の厚さが40nmとして、酸化シリコン材料で構成されたサイドウォールスペーサー9を十分残し、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン基板1をエッチングしないようにするためには、酸化シリコン材料のエッチング速度に対する窒化シリコン材料のエッチング速度の比率が5以上必要である。図17から、当該選択比が5以上で安定するのはCH2F2流量の総流量に対する比が47%〜68%であり、この範囲内でエッチングすることが望ましい。
【0028】
上記の結果に基づき、CH2F2=20sccm、O2流量=10sccm、チャンバー圧力10Pa、下部印加電力=1.6W/cm2、下部電極温度60℃というエッチングプロセス条件を図2のような構造のコンタクトホール7を形成するためのストッパー膜6のエッチングに適用した結果、図4に示すようにサイドウォールスペーサー9を十分に残すことができ、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン基板1をエッチングしないことが確認された。したがって、上述したリーク電流の問題が解決される。
【0029】
(実施の形態2)
次に、本発明の実施の形態2における半導体装置の製造方法について説明する。
【0030】
実施の形態1における半導体装置よりもさらに微細なデバイスルールでは、隣り合うゲート電極4の間隔を縮小するため、図5に示すようにゲート電極4の横にサイドウォールスペーサー9がない構造が用いられる。この構造においては、ストッパー膜6をエッチングする際に図6に示すようにゲート電極4の肩部が露出し、コンタクトホール7とゲート電極4のショートが起こりうる。本実施の形態では、これを防ぐために、ゲート電極4の肩部におけるストッパー膜6の削れ量を抑制することを目的とする。
【0031】
図18に、例としてCH2F2=20sccm、O2流量=10sccm、チャンバー圧力10Pa、下部電極温度60℃とした時の、下部印加電力密度と、ゲート電極4の肩部におけるストッパー膜6の削れ量との関係を示す。図18で明らかなように、下部印加電力を上げるほど、ストッパー膜6の削れ量は増大する。これは、下部印加電力を増加させるほど、異方性エッチングが促進されることが理由である。本実施の形態のようにサイドウォールスペーサー9がない構造においては、シリコン窒化膜で構成されるストッパー膜6の膜厚が30nmであれば、ストッパー膜6の削れ量は10nm以下であることが望ましく、この削れ量となる領域は、図18より1.3W/cm2以下である。以上のように、セルフアラインコンタクト構造のゲート電極4にサイドウォールスペーサー9がない構造のストッパー膜6のエッチングにおいては、有効な下部印加電力が存在する。上記の結果に基づき、エッチングプロセス条件として、CH2F2=20sccm、O2流量=10sccm、チャンバー圧力10Pa、下部印加電力=0.7W/cm2、下部電極温度60℃でエッチングを行った結果、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン基板1をエッチングせず、ゲート電極4の肩部の露出もない良好なエッチング特性が得られた(図7)。
【0032】
(実施の形態3)
次に、本発明の実施の形態3における半導体装置の製造方法について説明する。
【0033】
図8に示すように、ゲート電極4にサイドウォールスペーサー9がある場合であって、かつ、コンタクトホール7の底部に金属シリサイド層11がある構造に実施の形態1と同様のプロセス条件を適用すると、ストッパー膜6のエッチングの際に図9のように金属シリサイド層11をエッチングし、基板リークを起こす。これを防ぐため、金属シリサイド層11がエッチングされ、突き抜けることを防ぐ必要がある。
【0034】
図19に、エッチングガスとしてのCH2F2ガスとO2ガスの総流量と、金属シリサイド材料(例としてCoSi)のエッチング速度に対する窒化シリコン材料のエッチング速度比(□)、および、酸化シリコン材料(NSG)のエッチング速度に対する窒化シリコン材料のエッチング速度比(◇)との関係を示す。
【0035】
図19に示す通り、コバルトシリサイドに対する窒化シリコン材料のエッチング選択比は、CH2F2、O2ガスの総流量が少ないと低く、総流量が45sccm程度まで総流量が増加するにつれ、急激に増大する。これは、プロセスガスの総流量が低いと、エッチング種のレジデンスタイムが長くなり、コバルトシリサイドのエッチングが促進されることが理由である。よって、実施の形態1におけるストッパー膜6のエッチングプロセス条件(CH2F2、O2ガスの総流量が少ない条件)を図8の構造に適用すると結果としてコンタクトホール7の底に露出するコバルトシリサイドまでもエッチングし、突き抜けを起こしてしまいリーク電流が増加するという問題が生じる。例えば図8の構造において、ストッパー膜6の膜厚が30nm、金属シリサイド層11の膜厚が20nmとすれば、シリコン窒化膜とコバルトシリサイドの選択比は6以上必要であり、その領域は図19より総流量45sccm以上である。
【0036】
以上のように、図8に示されるようなセルフアラインコンタクト構造のコンタクトホール7の底に金属シリサイド層11が露出する場合のストッパー膜6のエッチングにおいては、有効なCH2F2、O2ガス総流量が存在し、それは45sccm以上である。上記の結果に基づき、エッチングプロセス条件として、CH2F2流量=30sccm、O2流量=15sccm、チャンバー圧力10Pa、下部印加電力=1.6W/cm2、下部電極温度60℃でエッチングを行った結果、サイドウォールスペーサー9を十分残すことができ、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン基板1をエッチングせず、かつコンタクトホール7の底に露出する金属シリサイド層11も突き抜けることなく、ストッパー膜6のエッチングを行うことができた(図10)。
【0037】
(実施の形態4)
次に、本発明の実施の形態4における半導体装置の製造方法について説明する。
【0038】
図11に示すようなゲートアレイ構造にコンタクトホール7を形成する場合は、コンタクトホール7のアライメントずれによりゲート電極4にコンタクトホール7が当たる量、可能性ともに大きくなり、図12に示すようにゲート電極4がコンタクトホール7に露出すると考えられる。これを防止するため、絶縁マージン確保の点からサイドウォールスペーサー9の削れ量を減少させる必要がある。また、同時に金属シリサイド層11の突き抜けや、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン基板1のエッチングは防ぐ必要がある。
【0039】
例として、図11の構造でストッパー膜6の膜厚が30nm、金属シリサイド層11(例えばコバルトシリサイド)の膜厚が20nm、ゲート電極4の高さが150nmとすれば、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン基板1をエッチングすることなく、金属シリサイド層11の突き抜けを防止し、かつゲート電極4の絶縁マージン確保のためには、酸化シリコン材料、金属シリサイド材料に対するシリコン窒化膜の選択比をそれぞれ、5以上、6以上とする必要があり、かつゲート電極4の肩部におけるストッパー膜6の削れ量を10nm以下にする必要があり、その領域は、図17、18、19からCH2F2流量比47%〜68%、下部電極印加電力1.3W/cm2、CH2F2、O2総流量45sccm以上である。以上の結果から、エッチングプロセス条件として、CH2F2流量=30sccm、O2流量=15sccm、チャンバー圧力15Pa、下部印加電力=0.7W/cm2、下部電極温度60℃でストッパー膜6のエッチングを行った結果、サイドウォールスペーサー9を十分残すことができ、絶縁マージンを拡大できた。
【0040】
また、サイドウォールスペーサー9の下のシリコン酸化膜3をエッチングせず、かつコンタクトホール7の底に露出する金属シリサイド層11も突き抜けることもなかった。
【0041】
以上、本発明の各実施の形態においては、半導体製造装置として、平行平板型のエッチング装置を用いた場合について説明し、フルオロカーボンガスとしてCH2F2を用いた場合を例示したが、本発明はこれらに限られるものではない。
【0042】
【発明の効果】
以上のように、本発明で示す、コンタクトホール7のストッパー膜6のエッチング方法は、コンタクトホール7とゲート電極4のショートを防止し、かつコンタクトホール7の底の酸化膜の突き抜け、コンタクトホール7の底に露出する金属シリサイド層11の突き抜けのない高精度なエッチングを行うことができる。
【0043】
以上のことから、本発明による半導体装置の製造方法は、低消費電力、高性能デバイスの半導体製造工程において大変重要である。
【図面の簡単な説明】
【図1】従来の半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングする直前のものを示す図
【図2】従来の半導体装置または本発明の実施の形態1における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングする直前のものを示す図
【図3】従来の半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図4】本発明の実施の形態1における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図5】従来の半導体装置または本発明の実施の形態2における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングする直前のものを示す図
【図6】従来の半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図7】本発明の実施の形態2における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図8】従来の半導体装置または本発明の実施の形態3における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングする直前のものを示す図
【図9】従来の半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図10】本発明の実施の形態3における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図11】従来の半導体装置または本発明の実施の形態4における半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングする直前のものを示す図
【図12】従来の半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図13】従来の半導体装置の製造工程の一部を示す工程断面図であって、ストッパー膜をエッチングした直後のものを示す図
【図14】本発明の実施の形態1〜4における半導体装置の製造装置の断面図
【図15】CH2F2ガスとO2ガスの総流量に対するCH2F2ガスの流量比と、これによってエッチングされる窒化シリコン材料のエッチング速度との関係を示す図
【図16】CH2F2ガスとO2ガスの総流量に対するCH2F2ガスの流量比と、これによってエッチングされる酸化シリコン材料のエッチング速度との関係を示す図
【図17】酸化シリコン材料のエッチング速度に対する窒化シリコン材料のエッチング速度の比率(エッチング選択比)をCH2F2流量比との関係で示した図
【図18】下部印加電力密度と、ゲート電極の肩部におけるストッパー膜の削れ量との関係を示す図
【図19】エッチングガスの総流量と、窒化シリコン材料の選択比、および、酸化シリコン材料と選択比の関係を示す図
【符号の説明】
1 シリコン基板
2 ゲート酸化膜
3 シリコン酸化膜
4 ゲート電極
5 キャップ層
6 ストッパー膜
7 コンタクトホール
8 層間絶縁膜
9 サイドウォールスペーサー
10 素子分離領域
11 金属シリサイド層
12 突起物
21 上部電極
22 高周波電源
23 下部電極
24 アース
25 シリコン基板
26 反応室
27 ターボ分子ポンプ
28 ドライポンプ
29 ガス導入口
Claims (8)
- シリコン基板上に第1の導電層を形成する工程と、前記第1の導電層の側面にシリコン酸化物を形成する工程と、前記シリコン基板上に、前記第1の導電層および前記シリコン酸化物を覆うようにシリコン窒化膜で構成されたストッパー膜を形成する工程と、前記ストッパー膜上に層間絶縁膜を形成する工程と、前記第1の導電層近傍の前記層間絶縁膜にコンタクトホールを形成する工程と、前記コンタクトホールをマスクとしてフルオロカーボンと酸素のプラズマにより前記ストッパー膜をドライエッチングする工程と、前記コンタクトホールに第2の導電層を形成する工程とを含み、前記フルオロカーボンガスと前記酸素ガスの流量の和に対する前記フルオロカーボンガスの流量の比率が47%以上、68%以下であることを特徴とする半導体装置の製造方法。
- 前記ストッパー膜をドライエッチングする工程において、使用するドライエッチング装置に印加するRFパワーを1.3W/cm2以下とすることを特徴とする請求項1記載の半導体装置の製造方法。
- 前記シリコン基板の表面であって前記第1の導電層横に金属シリサイド層を形成する工程を更に有し、前記ストッパー膜をドライエッチングする工程において、前記フルオロカーボンガスと前記酸素ガスの流量の和が45sccm以上とすることを特徴とする請求項1記載の半導体装置の製造方法。
- 前記ストッパー膜をドライエッチングする工程において、使用するドライエッチング装置に印加するRFパワーを1.3W/cm2以下とすることを特徴とする請求項3記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第1の導電層上であって、前記ストッパー膜下にシリコン酸化膜で形成された絶縁膜を形成する工程を有することを特徴とする請求項1または請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第1の導電層上であって、前記ストッパー膜下にシリコン酸化膜とシリコン窒化膜を順次積層してなる絶縁膜を形成する工程を有することを特徴とする請求項1または請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記層間絶縁膜は、シリコン酸化膜で構成されることを特徴とする請求項1ないし請求項6のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
- 前記ストッパー膜をドライエッチングする工程において、使用するフルオロカーボンガスとしてCH2F2ガス、CHF3ガス、CH3Fガスから選ばれる少なくとも一つのガスを用いることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
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JP2002318196A Pending JP2004153127A (ja) | 2002-10-31 | 2002-10-31 | 半導体装置の製造方法 |
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JP (1) | JP2004153127A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009534849A (ja) * | 2006-04-21 | 2009-09-24 | フリースケール セミコンダクター インコーポレイテッド | ストレッサを備える構造及びその製造方法 |
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2002
- 2002-10-31 JP JP2002318196A patent/JP2004153127A/ja active Pending
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JP2009534849A (ja) * | 2006-04-21 | 2009-09-24 | フリースケール セミコンダクター インコーポレイテッド | ストレッサを備える構造及びその製造方法 |
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