JP2004149142A - ワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】同時に供給および検査される複数のワークのいずれかが不良品である場合、不良品のワークのみを排出し、キャリアテープに抜けがなく連続的して良品のワークのみを確実に移載することができ、装置の処理速度を向上させることができるワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法を提供する。
【解決手段】ワーク排出部７からワーク移載部８までには、ワークＷが収納されているワーク収納凹部３と、ワークＷが収納されていないワーク収納凹部３とが混在している可能性があり、第１センサ９および第２センサ１０によってワーク収納凹部３のそれぞれのワークＷの収納状況を検知し、検知結果に応じてキャリアテープ４の送り量を調整することにより、キャリアテープ４に抜けがなく連続的して良品のワークＷを移載する。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チップ状電子部品であるワークの搬送過程においてワークを検査し、不良品のワークを排出して、良品のみをキャリアテープに移載するワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法に関し、特に同時に複数のワークを処理するワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子部品等のワークを搬送して検査した後テーピングをするワーク検査テーピング装置として、外周に複数のワーク収納凹部が設けられた搬送テーブルと、搬送テーブルのワーク収納凹部内へワークを供給するワーク供給手段と、搬送テーブルのワーク収納凹部内のワークの形状や傷等の外観検査および電気的検査を行う検査手段と、搬送テーブルのワーク収納凹部内のワークをキャリアテープ内へ移載する移載手段とを備えたものが知られている。
【０００３】
従来、この種のワーク検査テーピング装置については、ワーク供給手段によって１個のワークを搬送テーブルに供給し、検査手段によって１個毎に検査し、移載手段によって１個ずつキャリアテープ内へ移載するものであったが、本出願人は、ワークの搬送、検査および移載の各作業を迅速に行うことを目的として、複数個のワークを同時に搬送テーブルに供給し、複数個のワークを同時に検査し、複数個のワークを同時にキャリアテープ内へ移載する技術を提案している（特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−２９５０５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載の従来技術では、キャリアテープに抜けがないように連続的してワークを移載するために、同時に検査した複数個のワークの内、１つでも不良があると、同時に検査した複数個のワークの全てを排出し、排出されて空になったワーク収納凹部が移載部に到達しても移載のための動作がキャンセルされ、キャリアテープは送り動作が行われずに待機するようになっている。
【０００６】
従って、同時に供給および検査される複数のワークのいずれかが不良品である場合、良品であるワークも同時に排出され、排出されたワークに不良品と良品とが混在してしまうため、新たに検査をやり直す必要があると共に、本来キャリアテープに移載されるべき良品のワークが排出されてしまうため、装置の処理速度が低下してしまうという問題点があった。
【０００７】
本発明は斯かる問題点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、同時に供給および検査される複数のワークのいずれかが不良品である場合、不良品のワークのみを排出し、キャリアテープに抜けがなく連続的して良品のワークのみを確実に移載することができ、装置の処理速度を向上させることができるワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法を提供する点にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決すべく、以下に掲げる構成とした。
請求項１記載の発明の要旨は、ワークを搬送過程で検査して良品のみをキャリアテープに移載するワーク検査テーピング装置であって、前記ワークを１個ずつ収納する複数のワーク収納部を有するワーク搬送手段と、該ワーク搬送手段の前記ワーク収納部に同時に２個の前記ワークを供給するワーク供給手段と、前記ワーク収納部に収納された前記ワークを検査するワーク検査手段と、該ワーク検査手段によって不良品として判定された前記ワークを前記ワーク収納部から排出するワーク排出手段と、該ワーク排出手段を経過した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況に応じて前記キャリアテープの送り量を決定するテープ送り量決定手段と、連続する２箇所の前記ワーク収納部に収納された前記ワークを前記キャリアテープに移載するワーク移載手段と、前記テープ送り量決定手段によって決定された前記キャリアテープの送り量に基づいて前記キャリアテープを前記ワーク移載手段に供給するキャリアテープ駆動手段とを具備することを特徴とするワーク検査テーピング装置に存する。
また請求項２記載の発明の要旨は、前記ワーク排出手段を経過した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を検知するセンサ手段を具備し、前記テープ送り量決定手段は、前記センサ手段の検知結果に基づいて前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項１記載のワーク検査テーピング装置に存する。
また請求項３記載の発明の要旨は、前記センサ手段は、前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、前記ワーク搬送手段による次回搬送で前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項２記載のワーク検査テーピング装置に存する。
また請求項４記載の発明の要旨は、前記センサ手段は、前記ワーク移載手段に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、前記ワーク搬送手段による次回搬送で前記ワーク移載手段に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項２又は３記載のワーク検査テーピング装置に存する。
また請求項５記載の発明の要旨は、前記テープ送り量決定手段は、前記ワーク検査手段による検査結果に基づいて前記ワーク排出手段を経過した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を認識することにより、前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項１記載のワーク検査テーピング装置に存する。
また請求項６記載の発明の要旨は、前記テープ送り量決定手段は、前記ワーク検査手段による検査結果に基づいて前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、前記ワーク搬送手段による次回搬送で前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを認識して決定することを特徴とする請求項５記載のワーク検査テーピング装置に存する。
また請求項７記載の発明の要旨は、ワークを搬送過程で検査して良品のみをキャリアテープに移載するワーク検査テーピング方法であって、同時に供給された２個の前記ワークを１つずつワーク収納部に収納して搬送し、前記ワーク収納部に収納された前記ワークを検査し、該検査によって不良品として判定した前記ワークを前記ワーク収納部から排出し、不良品として判定した前記ワークを排出した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況に応じて前記キャリアテープの送り量を決定し、移載部で連続する２箇所の前記ワーク収納部に収納した前記ワークを前記キャリアテープに移載し、前記決定した前記キャリアテープの送り量に基づいて前記キャリアテープを前記移載部に移動させることを特徴とするワーク検査テーピング方法に存する。
また請求項８記載の発明の要旨は、不良品として判定した前記ワークを排出した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を検知し、該検知の結果に基づいて前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項７記載のワーク検査テーピング方法に存する。
また請求項９記載の発明の要旨は、前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、次回搬送で前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項８記載のワーク検査テーピング方法に存する。
また請求項１０記載の発明の要旨は、前記移載部に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、次回搬送で前記移載部に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項８又は９記載のワーク検査テーピング方法に存する。
また請求項１１記載の発明の要旨は、前記検査の結果に基づいて前記ワークを排出した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を認識することにより、前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項７記載のワーク検査テーピング方法に存する。
また請求項１２記載の発明の要旨は、前記検査の結果に基づいて前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、次回搬送で前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを認識して決定することを特徴とする請求項１１記載のワーク検査テーピング方法に存する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１０】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明に係るワーク検査テーピング装置の第１の実施の形態の構成を示す平面図であり、図２は、図１に示す移載部の周辺を拡大した平面図であり、図３は、図１に示すワーク検査テーピング装置の駆動を制御する制御部の構成を示すブロック図である。
【００１１】
第１の実施の形態のワーク検査テーピング装置は、図１を参照すると、回転自在に設けられた円形の搬送テーブル２の周縁部には、複数のワーク収納凹部３が等配して設けられている。ワーク供給部１１には、ワーク収納凹部３と対峙するように２条のトラフ１ａ、１ｂからなるワーク供給手段１が配設されており、ワーク供給手段１によって同時に２個のワークＷが搬送テーブル２のワーク収納凹部３に供給される。ワーク供給部１１で供給されたワークＷは、搬送テーブル２の回転によってワーク移載部８に搬送され、ワーク移載部８に設けられたワーク移載機構８ａ、８ｂにより、キャリアテープ４のワーク格納部４ａに移載される構成となっている。
【００１２】
ワーク供給部１１からワーク移載部８に至る過程には、搬送されるワークＷの外観検査を行う第１検査部５と搬送されるワークＷの電気的特性を検査する第２検査部６とが搬送テーブル２の周縁部に配設され、第１検査部５および第２検査部６には、同時に２個のワークＷを検査するためにワーク検査機構５ａ、５ｂおよび６ａ、６ｂがそれぞれ設けられている。
【００１３】
また、第１検査部５および第２検査部６において検査された結果、不良品と判定されたワークＷを搬送テーブル２外に排出させるワーク排出部７が第２検査部６とワーク移載部８との間に配設され、ワーク排出部７には、ワーク排出機構７ａ、７ｂが設けられている。
【００１４】
図２に示すように、ワーク収納凹部３の間隔をＳとすると、搬送テーブル２は、図１および図２に図示しない搬送テーブル駆動部１２によって、ワーク収納凹部３の間隔Ｓの２つ分を１搬送単位として間欠回転され、ワーク供給手段１の２条のトラフ１ａ、１ｂにより整列搬送されてきたワークＷは、ワーク供給部１１において、トラフ１ａおよび１ｂの下流端とそれぞれ対峙する間欠停止中の搬送テーブル２のワーク収納凹部３に供給されて収納される。ワーク供給部１１でワーク収納凹部３に収納されたワークＷは、搬送テーブル２の間欠回転によって１搬送単位毎に間欠的に搬送され、図１を参照すると、６搬送単位搬送後に第１検査部５に搬送され、１２搬送単位搬送後に第２検査部６に搬送され、１４搬送単位搬送後にワーク排出部７に搬送され、１８搬送単位搬送後にワーク移載部８に搬送される。
【００１５】
ワーク移載部８には、搬送テーブル２のワーク収納凹部３とキャリアテープ４のワーク格納部４ａとが対応するようにキャリアテープ４が供給されており、図１および図２には、図示されていないキャリアテープ駆動部１３によってキャリアテープ４の送り制御が行われ、ワーク移載部８に位置する搬送テーブル２の２つのワーク収納凹部３からワークＷがキャリアテープ４のワーク格納部４ａに移載される。キャリアテープ駆動部１３によるキャリアテープ４の送り制御は、図２に示すように、キャリアテープ４のワーク格納部４ａの間隔をＰ（ピッチ）とすると、搬送テーブル２のワーク収納凹部３のワークＷの収納状況に応じて、０〜２Ｐ（ピッチ）のいずれかのピッチで間欠送りされる。
【００１６】
また、ワーク移載部８に到達した２つのワーク収納凹部３の内、回転前方に位置するワーク収納凹部３におけるワークＷの有無を検知するための第１センサ９が設けられ、さらにワーク移載部８内の２つのワーク収納凹部３に後続する２つのワーク収納凹部３の内、回転後方に位置するワーク収納凹部３のワークＷの有無を検知するための第２センサ１０が設けられている。以下、図２に示すように、第１センサ９で検知されるワーク収納凹部３をＸとし、第２センサ１０で検知されるワーク収納凹部３をＹとする。
【００１７】
第１の本実施の形態のワーク検査テーピング装置の制御部２０は、図３を参照すると、搬送テーブル駆動部１２による搬送テーブル２の間欠回転を制御する搬送テーブル駆動制御部２１と、第１検査部５および第２検査部６において検査された結果を記憶しておく検査結果記憶部２２と、第１センサ９および第２センサ１０による検知結果に応じてキャリアテープ４の送り量を決定するテープ送り量決定部２３とからなる。
【００１８】
搬送テーブル駆動制御部２１は、搬送テーブル駆動部１２に搬送テーブル２の間欠回転を制御する駆動信号を出力すると共に、搬送テーブル２の回転の停止を知らせる回転終了信号をワーク供給部１１、第１検査部５、第２検査部６、ワーク排出部７およびテープ送り量決定部２３に出力し、ワーク供給部１１、第１検査部５、第２検査部６、ワーク排出部７およびテープ送り量決定部２３は、搬送テーブル駆動制御部２１からの回転終了信号の受信をトリガとして各処理動作を行うように構成されている。
【００１９】
次に、第１の実施の形態のワーク移載部８における移載動作について図４および図５を参照して詳細に説明する。
図４は、本発明に係るワーク検査テーピング装置の第１の実施の形態のワーク移載プロセスを説明するためのフローチャートであり、図５は、図４に示すフローチャートの動作タイミングを示すタイムチャートである。
【００２０】
ワークＷが第１検査部５に搬送されると、ワーク検査機構５ａ、５ｂにより、一対のワークＷの外観検査が行われ、当該検査結果が検査結果記憶部２２に記憶された後、再び搬送されて第２検査部６のワーク検査機構６ａ、６ｂにより、電気的特性の検査が行われ、当該検査結果が検査結果記憶部２２に記憶される。検査結果記憶部２２に記憶された第１検査部５および第２検査部６による検査結果は、少なくとも検査されたワークＷがワーク排出部７に搬送されるまで保持され、第１検査部５もしくは第２検査部６による検査結果によって不良品と判定されたワークＷのみがワーク排出部７によって搬送テーブル２のワーク収納凹部３から排出され、良品のみがワーク移載部８に搬送される。
【００２１】
従って、ワーク排出部７からワーク移載部８までには、ワークＷが収納されているワーク収納凹部３と、ワークＷが収納されていないワーク収納凹部３とが混在している可能性があり、第１センサ９および第２センサ１０によってワーク収納凹部３のワークＷの収納状況を検知し、検知結果に応じてキャリアテープ４の送り量を調整することにより、キャリアテープ４に抜けがなく連続的して良品のワークＷを移載する。
【００２２】
図４を参照すると、搬送テーブル駆動制御部２１の制御によって、搬送テーブル駆動部１２が搬送テーブル２を１搬送単位回転させた後（ステップ１）、搬送テーブル２が停止すると、第１センサ９および第２センサ１０により、ワーク収納凹部３内のワークＷの有無が検知される（ステップ３）。また、キャリアテープ駆動部１３は、ステップ１と平行してテープ送り量決定部２３によって設定されているキャリアテープ４の送り量分だけキャリアテープ４を送る。なお、テープ送り量決定部２３によるキャリアテープ４の送り量の設定は、後述するように、１搬送単位毎に第１センサ９および第２センサ１０の出力に応じて設定される。
【００２３】
ＸおよびＹのワーク収納凹部３内にワークＷが有るときの第１センサ９および第２センサの出力をそれぞれ”１”とし、ワークＷが無いときの第１センサ９および第２センサの出力を”０”とすると、テープ送り量決定部２３は、（Ｘ，Ｙ）＝（０，０）であるか否かを判断し（ステップ４）、（Ｘ，Ｙ）＝（０，０）、すなわちＸおよびＹのいずれにもワークＷが無い場合には、キャリアテープ４の送り量を０Ｐ（ピッチ）に設定する（ステップ５）。
【００２４】
ステップ４で（Ｘ，Ｙ）＝（０，０）でない場合には、テープ送り量決定部２３は、（Ｘ，Ｙ）＝（０，１）であるか否かを判断し（ステップ６）、（Ｘ，Ｙ）＝（０，１）、すなわちＹのみにワークＷが有る場合には、キャリアテープ４の送り量を１Ｐ（ピッチ）に設定する（ステップ７）。
【００２５】
ステップ６で（Ｘ，Ｙ）＝（０，１）でない場合には、テープ送り量決定部２３は、（Ｘ，Ｙ）＝（１，０）であるか否かを判断し（ステップ８）、（Ｘ，Ｙ）＝（１，０）、すなわちＸのみにワークＷが有る場合には、キャリアテープ４の送り量を１Ｐ（ピッチ）に設定する（ステップ７）。
【００２６】
ステップ８で（Ｘ，Ｙ）＝（１，０）でない場合、すなわち（Ｘ，Ｙ）＝（１，１）でＸおよびＹのいずれにもワークＷが有る場合には、テープ送り量決定部２３は、キャリアテープ４の送り量を２Ｐ（ピッチ）に設定する（ステップ９）。
【００２７】
テープ送り量決定部２３によってキャリアテープ４の送り量が設定されると、ワーク移載部８は、ワーク移載機構８ａ、８ｂを用いてワーク移載部８に位置する２つのワーク収納凹部３に収納されているワークＷをキャリアテープ４のワーク格納部４ａに移載する（ステップ１０）。
【００２８】
ステップ１０のワークＷのキャリアテープ４への移載が終了後、再びステップ１およびステップ２に戻り、以下、ステップ１〜ステップ１０の動作が繰り返され、キャリアテープ４に抜けがなく連続的して良品のワークＷが移載される。
【００２９】
図５は、搬送テーブル駆動部１２と、キャリアテープ駆動部１３と、テープ送り量決定部２３と、ワーク移載部８との動作タイミングを表すものであり、搬送テーブル駆動部１２およびキャリアテープ駆動部１３の駆動停止をトリガとして、テープ送り量決定部２３によるキャリアテープ４の送り量の設定が行われ、キャリアテープ４の送り量が設定された後、ワーク移載部８によってワークＷの移載が行われ、ワークＷの移載が終了後、再び搬送テーブル駆動部１２およびキャリアテープ駆動部１３が駆動される。
【００３０】
次に、第１の実施の形態のワーク移載部８における具体的な移載動作について図６を参照して詳細に説明する。
図６は、本発明に係るワーク検査テーピング装置の第１の実施の形態において搬送テーブルからキャリアテープにワークを移載するプロセスを具体的に説明するための平面図である。
【００３１】
図６（ａ）に示す、４対目のワークＷ（Ｄ１，Ｄ２）の内、回転後方のワークＷ（Ｄ２）が不良品で排出された場合のワーク移載プロセスを説明する。図６（ａ）において先頭ワーク収納凹部３から３対間の６つのワーク収納凹部３にはワークＷ（Ａ１〜Ｃ２）が収納されており、先頭の一対のワークＷ（Ａ１，Ａ２）がキャリアテープ４のワーク格納部４ａに移載される。このとき第１センサ９および第２センサ１０によってそれぞれ検知されるＸ、Ｙには、ワークＷ（Ａ１）とワークＷ（Ｂ２）とが存在するため、（Ｘ，Ｙ）＝（１，１）となり、テープ送り量決定部２３によってキャリアテープ４の送り量が２Ｐ（ピッチ）に設定される。従って、先頭の一対のワークＷ（Ａ１，Ａ２）の移載が完了すると、搬送テーブル２が１搬送単位回転して２対目のワーク収納凹部３がワーク移載部８に位置決めされると同時に、キャリアテープ４が２Ｐ（ピッチ）送られる。
【００３２】
このときＸ、Ｙには、ワークＷ（Ｂ１）とワークＷ（Ｃ２）とが存在するため、（Ｘ，Ｙ）＝（１，１）となり、テープ送り量決定部２３によってキャリアテープ４の送り量が２Ｐ（ピッチ）に設定される。従って、２対目のワークＷ（Ｂ１，Ｂ２）の移載が完了すると、搬送テーブル２が１搬送単位回転して３対目のワーク収納凹部３がワーク移載部８に位置決めされると同時に、キャリアテープ４が２Ｐ（ピッチ）送られ、図６（ｂ）に示す状態となる。
【００３３】
図６（ｂ）に示す状態では、Ｘには、ワークＷ（Ｃ１）が存在するが、Ｙには、ワークＷ（Ｄ２）が排出されて存在しないため、（Ｘ，Ｙ）＝（１，０）となり、テープ送り量決定部２３によってキャリアテープ４の送り量が１Ｐ（ピッチ）に設定される。従って、３対目のワークＷ（Ｃ１，Ｃ２）の移載が完了すると、搬送テーブル２が１搬送単位回転して４対目のワーク収納凹部３がワーク移載部８に位置決めされると同時に、キャリアテープ４が１Ｐ（ピッチ）送られ、図６（ｃ）に示す状態となる。
【００３４】
図６（ｃ）に示す状態では、ワークＷ（Ｄ１）とワークＷ（Ｅ２）とが存在するため、（Ｘ，Ｙ）＝（１，１）となり、テープ送り量決定部２３によってキャリアテープ４の送り量が２Ｐ（ピッチ）に設定される。図６（ｃ）に示す状態では、ワーク移載部８の回転前方に位置するワーク収納凹部３には、ワークＷ（Ｄ１）が存在し、ワーク移載部８の回転後方に位置するワーク収納凹部３には、ワークＷ（Ｄ１）が排出されて存在していないが、キャリアテープ４は、図６（ｂ）に示す状態から１Ｐ（ピッチ）送られているため、ワーク移載部８の回転前方に位置するワーク収納凹部３の下が空きワーク格納部４ａとなっており、ワーク移載部８の回転後方に位置するワーク収納凹部３の下のワーク格納部４ａには、ワークＷ（Ｃ２）が移載されている。従って、ワークＷ（Ｄ１）がワークＷ（Ｃ２）に引き続く位置に移載され、ワークＷ（Ｄ１）の移載が完了すると、搬送テーブル２が１搬送単位回転して２対目のワーク収納凹部３がワーク移載部８に位置決めされると同時に、キャリアテープ４が２Ｐ（ピッチ）送られ、図６（ｄ）に示す状態となり、５対目のワークＷ（Ｅ１，Ｅ２）の移載が可能な状態となる。
【００３５】
なお、第１の実施の形態では、ワーク移載部８におけるワークＷの搬送方向と、キャリアテープ４の送り方向とが逆方向である例を説明したが、ワーク移載部８におけるワークＷの搬送方向と、キャリアテープ４の送り方向とが順方向であっても良い。ただし、ワーク移載部８におけるワークＷの搬送方向と、キャリアテープ４の送り方向とが順方向である場合には、第１センサ９によって、ワーク移載部８に到達した２つのワーク収納凹部３の内、回転後方に位置するワーク収納凹部３におけるワークＷの有無を検知し、第２センサ１０によって、ワーク移載部８内の２つのワーク収納凹部３に後続する２つのワーク収納凹部３の内、回転前方に位置するワーク収納凹部３のワークＷの有無を検知する必要がある。
【００３６】
以上説明したように、第１の実施の形態によれば、搬送テーブル２のワーク収納凹部３に収納されたワークＷの収納状況を検知してキャリアテープ４の送り量を調整することにより、同時に供給および検査される複数のワークＷのいずれかが不良品である場合に不良品のワークＷのみを排出しても、キャリアテープ４に抜けがなく連続的して良品のワークＷのみを確実に移載することができ、装置の処理速度を向上させることができるという効果を奏する。
【００３７】
（第２の実施の形態）
図７は、本発明に係るワーク検査テーピング装置の第２の実施の形態の駆動を制御する制御部の構成を示すブロック図であり、図８は、図７に示すテープ送り量決定部で決定されるテープ送り量を示す図である。
【００３８】
第２の実施の形態は、第１センサ９および第２センサ１０によって搬送テーブル２のワーク収納凹部３に収納されたワークＷの収納状況を検知する代わりに、検査結果記憶部に記憶される第１検査部５および第２検査部６における検査結果からワーク収納凹部３に収納されたワークＷの収納状況を認識し、キャリアテープ４の送り量を調整する。
【００３９】
ワーク移載部８に到達した２つのワーク収納凹部３のワークＷの収納状況と、ワーク移載部８内の２つのワーク収納凹部３に後続する２つのワーク収納凹部３のワークＷの収納状況とは、図８に示すように、１６通りであり、テープ送り量決定部２３は、各組合せ毎のキャリアテープ４の送り量を記憶している。テープ送り量決定部２３は、検査結果記憶部２２からワーク移載部８内の２つのワーク収納凹部３のワークＷの検査結果と、ワーク移載部８内の２つのワーク収納凹部３に後続する２つのワーク収納凹部３のワークＷの検査結果とを読み出すことにより、図８に示す１６通りの組合せの内のいずれの組合せであるかを認識し、予め各組合せ毎に決められているキャリアテープ４の送り量を設定する。
【００４０】
以上説明したように、第２の実施の形態によれば、搬送テーブル２のワーク収納凹部３に収納されたワークＷの収納状況を検査結果に基づいて認識してキャリアテープ４の送り量を調整することにより、同時に供給および検査される複数のワークＷのいずれかが不良品である場合に不良品のワークＷのみを排出しても、キャリアテープ４に抜けがなく連続的して良品のワークＷのみを確実に移載することができ、装置の処理速度を向上させることができるという効果を奏する。
【００４１】
なお、上述の本実施の形態の説明では、ワーク移載機構８ａ、８ｂについての具体的な構成の説明を省略したが、例えば、ワーク移載部８において、ワーク収納凹部３内のワークＷを図示しない吸着ピンに吸着保持させ、そのまま押下してキャリアテープ４のワーク格納部４ａに格納した後、吸着を解除して吸着ピンを引き上げる構成とすることで、ワークＷをワーク移載部８からキャリアテープ４のワーク格納部４ａに移載させることができる。
【００４２】
なお、本発明が上記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、上記構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。なお、各図において、同一構成要素には同一符号を付している。
【００４３】
【発明の効果】
本発明のワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法は、ワークを２個ずつ供給処理するワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法において、搬送テーブルのワーク収納凹部に収納されたワークの収納状況を検知してキャリアテープの送り量を調整することにより、同時に供給および検査される複数のワークのいずれかが不良品である場合に不良品のワークのみを排出しても、キャリアテープに抜けがなく連続的して良品のワークのみを確実に移載することができ、装置の処理速度を向上させることができるという効果を奏する。
【００４４】
さらに、本発明のワーク検査テーピング装置およびワーク検査テーピング方法は、搬送テーブルのワーク収納凹部に収納されたワークの収納状況を検査結果に基づいて認識してキャリアテープの送り量を調整することにより、同時に供給および検査される複数のワークのいずれかが不良品である場合に不良品のワークのみを排出しても、キャリアテープに抜けがなく連続的して良品のワークのみを確実に移載することができ、装置の処理速度を向上させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワーク検査テーピング装置の第１の実施の形態の構成を示す平面図である。
【図２】図１に示す移載部の周辺を拡大した平面図である。
【図３】図１に示すワーク検査テーピング装置の駆動を制御する制御部の構成を示すブロック図である。
【図４】本発明に係るワーク検査テーピング装置の第１の実施の形態のワーク移載プロセスを説明するためのフローチャートである。
【図５】図４に示すフローチャートの動作タイミングを示すタイムチャートである。
【図６】本発明に係るワーク検査テーピング装置の第１の実施の形態において搬送テーブルからキャリアテープにワークを移載するプロセスを具体的に説明するための平面図である。
【図７】本発明に係るワーク検査テーピング装置の第２の実施の形態の駆動を制御する制御部の構成を示すブロック図である。
【図８】図７に示すテープ送り量決定部で決定されるテープ送り量を示す図である。
【符号の説明】
１ ワーク供給手段
１ａ、１ｂ トラフ
２ 搬送テーブル
３ ワーク収納凹部
４ キャリアテープ
４ａ ワーク格納部
５ 第１検査部
５ａ、５ｂ ワーク検査機構
６ 第２検査部
６ａ、６ｂ ワーク検査機構
７ ワーク排出部
８ ワーク移載部
８ａ、８ｂ ワーク移載機構
９、１０ センサ
１１ ワーク供給部
１２ 搬送テーブル駆動部
１３ キャリアテープ駆動部
２１ 搬送テーブル駆動制御部
２２ 検査結果記憶部
２３ テープ送り量決定部
Ｗ ワーク
Ｘ 移載部における一対のワーク収納凹部の内、回転前側のワーク収納凹部
Ｙ 移載部の凹部に後続する一対のワーク収納凹部の内、回転後方のワーク収納凹部
Ｓ 搬送テーブルのワーク収納凹部の間隔
Ｐ キャリアテープのワーク格納部の間隔

Claims (12)

1. ワークを搬送過程で検査して良品のみをキャリアテープに移載するワーク検査テーピング装置であって、
   前記ワークを１個ずつ収納する複数のワーク収納部を有するワーク搬送手段と、
   該ワーク搬送手段の前記ワーク収納部に同時に２個の前記ワークを供給するワーク供給手段と、
   前記ワーク収納部に収納された前記ワークを検査するワーク検査手段と、
   該ワーク検査手段によって不良品として判定された前記ワークを前記ワーク収納部から排出するワーク排出手段と、
   該ワーク排出手段を経過した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況に応じて前記キャリアテープの送り量を決定するテープ送り量決定手段と、
   連続する２箇所の前記ワーク収納部に収納された前記ワークを前記キャリアテープに移載するワーク移載手段と、
   前記テープ送り量決定手段によって決定された前記キャリアテープの送り量に基づいて前記キャリアテープを前記ワーク移載手段に供給するキャリアテープ駆動手段とを具備することを特徴とするワーク検査テーピング装置。
2. 前記ワーク排出手段を経過した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を検知するセンサ手段を具備し、
   前記テープ送り量決定手段は、前記センサ手段の検知結果に基づいて前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項１記載のワーク検査テーピング装置。
3. 前記センサ手段は、前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、前記ワーク搬送手段による次回搬送で前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項２記載のワーク検査テーピング装置。
4. 前記センサ手段は、前記ワーク移載手段に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、前記ワーク搬送手段による次回搬送で前記ワーク移載手段に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項２又は３記載のワーク検査テーピング装置。
5. 前記テープ送り量決定手段は、前記ワーク検査手段による検査結果に基づいて前記ワーク排出手段を経過した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を認識することにより、前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項１記載のワーク検査テーピング装置。
6. 前記テープ送り量決定手段は、前記ワーク検査手段による検査結果に基づいて前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、前記ワーク搬送手段による次回搬送で前記ワーク移載手段に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを認識して決定することを特徴とする請求項５記載のワーク検査テーピング装置。
7. ワークを搬送過程で検査して良品のみをキャリアテープに移載するワーク検査テーピング方法であって、
   同時に供給された２個の前記ワークを１つずつワーク収納部に収納して搬送し、
   前記ワーク収納部に収納された前記ワークを検査し、
   該検査によって不良品として判定した前記ワークを前記ワーク収納部から排出し、
   不良品として判定した前記ワークを排出した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況に応じて前記キャリアテープの送り量を決定し、
   移載部で連続する２箇所の前記ワーク収納部に収納した前記ワークを前記キャリアテープに移載し、
   前記決定した前記キャリアテープの送り量に基づいて前記キャリアテープを前記移載部に移動させることを特徴とするワーク検査テーピング方法。
8. 不良品として判定した前記ワークを排出した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を検知し、
   該検知の結果に基づいて前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項７記載のワーク検査テーピング方法。
9. 前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、次回搬送で前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項８記載のワーク検査テーピング方法。
10. 前記移載部に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、次回搬送で前記移載部に位置する２箇所の前記ワーク収納部の内の予め定められた一方の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを検知することを特徴とする請求項８又は９記載のワーク検査テーピング方法。
11. 前記検査の結果に基づいて前記ワークを排出した後の前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況を認識することにより、前記キャリアテープの送り量を決定することを特徴とする請求項７記載のワーク検査テーピング方法。
12. 前記検査の結果に基づいて前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況と、次回搬送で前記移載部に位置する前記ワーク収納部における前記ワークの収納状況とを認識して決定することを特徴とする請求項１１記載のワーク検査テーピング方法。

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