JP2004125049A - 摺動部材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】例えば、自動車用エンジンの動弁機構において、カムとの間の摩擦を大幅に低減することが可能で且つ製造工程の簡略化をも実現することができる摺動部材を提供する。
【解決手段】微小凹部Dを略均等に分布させた平面1を有し、この平面1が筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合うセラミックから成る摺動部材において、荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、平面に略均等に分布させた微小凹部Dの直径dを2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの1.0〜2.5倍の範囲に設定した。
【選択図】 図1
【解決手段】微小凹部Dを略均等に分布させた平面1を有し、この平面1が筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合うセラミックから成る摺動部材において、荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、平面に略均等に分布させた微小凹部Dの直径dを2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの1.0〜2.5倍の範囲に設定した。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面を有する摺動部材に係わり、例えば、自動車用エンジンの動弁機構において、吸排気バルブの端部に取り付けられたバルブリフタとカムシャフトのカム(筒状部材)との間に設けられて、バルブリフタの摩耗を防止するバルブリフタ用シムとして用いられる摺動部材及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
上記したような自動車用エンジンの動弁機構におけるカムとカムフォロアとの間の摩擦を低減するバルブリフタ用シム(摺動部材)としては、例えば、特開2001−254808号公報に記載されたものがある。このバルブリフタ用シムのカムと摺動する平面には、開口が10〜100平方μm、深さが0.1〜1μmの微小凹部が均等に分布してあり、平面の表面粗さはRa0.1μm以下としている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記公報に記載されたバルブリフタ用シムにあっては、カムシャフトのカムとバルブリフタとの接触部分の大きさと比較して微小凹部のサイズが極端に小さくなるようにして選ばれているため、微小凹部に保持される潤滑油がきわめて微量であり、とくに摩擦し合う摺動面同士が直接接触するようなきわめて厳しい潤滑状態にある環境下では、潤滑性能を向上させる作用は少なく、摩擦の低減効果は必ずしも大きくはなかった。
【0004】
また、上記バルブリフタ用シムを製造するに際しては、微小凹部の基準面を平滑化する第1の超仕上研磨加工工程、微小凹部を形成するレーザ加工工程及び微小凹部の周囲に生じた盛り上がりを除去する第2の超仕上研磨加工工程を順次行わなくてはならないことから、製造効率が良いとは言えないという問題があり、この問題を解決することが従来の課題となっていた。
【0005】
【発明の目的】
本発明は、上記した従来の課題に着目してなされたもので、例えば、自動車用エンジンの動弁機構において、カムとの間の摩擦を大幅に低減することが可能で且つ製造工程の簡略化をも実現することができる摺動部材及びその製造方法を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者らが鋭意検討した結果、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を所定の範囲に設定することで、筒状部材との間の摩擦を大幅に低減し得ることを見出すに至った。
【0007】
すなわち、本発明は、微小凹部を略均等に分布させた平面を有し、この平面が筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合うセラミックから成る摺動部材において、荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、上記平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を 2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの1.0〜2.5倍の範囲に設定した構成としたことを特徴としており、この摺動部材の構成を前述した従来の課題を解決するための手段としている。なお、上記式の2bは、本発明の摺動部材と筒状部材とが互いに摩擦摺動を行うときのヘルツの弾性接触理論による摺動部の幅に相当する量である。
【0008】
【発明の効果】
本発明の摺動部材では、上記した構成としているので、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する平面に略均等に分布させた微小凹部がオイル溜りとして機能して、摩擦し合う筒状部材の曲面と平面との接触部分に潤滑油を十分に行き渡らすことができ、すなわち、潤滑性能を向上させることができ、その結果、筒状部材との間における摩擦の大幅な低減を実現することが可能であるという非常に優れた効果がもたらされる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の摺動部材及びその製造方法について、詳細に説明する。
【0010】
本発明の摺動部材において、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する平面には微小凹部が略均等に分布しており、これらの微小凹部がオイル溜りとして機能することとなって、摩擦係数が大幅に低減することになるが、微小凹部のサイズとしては、請求項1に記載しているように、荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、上記平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を 2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの値の1.0〜2.5倍の範囲とすることが望ましい。
【0011】
この理由は、微小凹部の直径が上記式の2bの1.0倍に満たないときには、摺動面同士の直接接触を低減するような潤滑機能が発揮されないので、摩擦の低減効果が少なくなり、一方、微小凹部の直径が上記式の2bの2.5倍を超えたときには、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐えることができずに、微小凹部を起点とした微細なクラックの形成によるピッチング及びこれに伴うスカッフィングが生じてしまい、その結果、摺動面の粗さが悪化して摩擦の低減効果が減少する可能性があるからである。
【0012】
また、微小凹部の分布については、請求項2に記載しているように、筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面に対する微小凹部の合計面積率を5〜20%の範囲とすることが望ましい。
【0013】
つまり、上記合計面積率が5%に満たないときには、オイル溜りとして実質的に機能しないので、摩擦の低減効果が十分に得られなくなり、一方、上記合計面積率が20%を越えたときには、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐えることができずに、微小凹部を起点とした微細クラックの形成によるピッチング及びこれに伴うスカッフィング生じてしまい、その結果、摺動面の粗さが悪化して摩擦の低減効果が減少する可能性があるからである。
【0014】
さらに、平面の微小凹部を除く部分については、その表面粗さRaが0.1μmを超えると、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐えきれなくなってスカッフィングが生じてしまい、摺動面の粗さが悪化することによって、上記と同様に摩擦が急増してしまう傾向があることから、請求項3に記載しているように、その表面粗さを中心線平均粗さRaで0.1μm以下とすることが望ましい。
【0015】
さらにまた、本発明の摺動部材において、微小凹部は、請求項4に記載しているように、超仕上研磨加工を施した平滑な平面に細く絞ったレーザ光を照射したり、請求項5に記載しているように、超仕上研磨加工を施した平面にマスク材の貫通孔を通して硬質粒子を噴射したりすることで形成することができる。
【0016】
この場合、摺動部材の基材をセラミックとしているので、微小凹部の形成工程において、微小凹部の周縁部に微小な盛り上がりが生じることがなく、その結果、このような微小な盛り上がりを除去することのみを目的とした超仕上研磨工程を設けなくても、摩擦の低減効果を発揮する摺動部材を製造することが可能である。
【0017】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに具体的に説明する。
[実施例1〜4]
まず、研削加工によって形状加工した窒化けい素セラミックの摺動表面に、超仕上研磨加工を施すことによって、表面粗さRaが0.04μm前後という極めて平滑な平面を得た後、エキシマレーザを用いて、ビーム径、出力密度、照射時間、照射回数を各々変化させて、パルス状のレーザ光をマスク転写法によって照射することにより、平面に微小凹部を形成して本実施例のバルブリフタ用シム(摺動部材)を製作した。
【0018】
この際、筒状部材として鋼を用い、上記バルブリフタ用シムと筒状部材との各形状データ及び荷重条件に基づいて、上記ヘルツの弾性接触理論、すなわち、2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式に基づいて接触部分の幅2bを求めると、54μmであった。
【0019】
そこで、微小凹部の直径がこの2bの1.0〜2.5倍の範囲となるように、直径が80μmの微小凹部を有するバルブリフタ用シム及び直径が120μmの微小凹部を有するバルブリフタ用シムを用意した。
【0020】
そして、平面に対する微小凹部の合計面積率が5〜20%の範囲に収まるように、平面に対する微小凹部の合計面積率が7.5%のバルブリフタ用シム及び平面に対する微小凹部の合計面積率が15%のバルブリフタ用シムを用意した。
【0021】
すなわち、表1に示すように、微小凹部の直径を80μmとし合計面積率を7.5%としたバルブリフタ用シム(実施例1)、微小凹部の直径を80μmとし平面に対する微小凹部の合計面積率を15%としたバルブリフタ用シム(実施例2)、微小凹部の直径を120μmとし平面に対する微小凹部の合計面積率を7.5%としたバルブリフタ用シム(実施例3)及び微小凹部の直径を120μmとし平面に対する微小凹部の合計面積率を15%としたバルブリフタ用シム(実施例4)を用意した。
【0022】
[実施例5〜8]
次に、研削加工によって形状加工した窒化けい素セラミックの摺動表面に、超仕上研磨加工を施すことによって、表面粗さRaが0.04μm前後という極めて平滑な平面を得た後、貫通孔を適宜パターンで配置したマスク材で上記平滑な平面を被覆し、このマスク材の貫通孔を通して、噴射圧力、噴射時間を各々変化させて、硬質粒子を噴射することにより、表1に示すように、上記実施例1〜4のバルブリフタ用シムと同じ仕様の微小凹部を平面に形成して本実施例のバルブリフタ用シム(実施例5〜8)とした。
【0023】
このようにして製作したバルブリフタ用シムにおける平面の微小凹部のSEM(走査型電子顕微鏡)による観察結果の一例として、レーザの照射によって形成された微小凹部を図1及び図2に示し、硬質粒子の噴射によって形成された微小凹部を図3及び図4に示す。図1において、符号1はバルブリフタ用シムの平面、符号Dは微小凹部、符号dは微小凹部の直径(サイズ)である。
【0024】
[比較例1]
上記した各実施例のバルブリフタ用シムに用いた窒化けい素セラミックに対して超仕上研磨加工のみを施したものを比較例1とした。
【0025】
[比較例2〜11]
この際、微小凹部の直径を40μm、80μm、120μmとした3通りのバルブリフタ用シムを用意し、また、微小凹部の合計面積率を7.5%、15%、30%とした3通りのバルブリフタ用シムを用意し、微小凹部がレーザ光の照射により形成されたものと硬質粒子の噴射により形成されたものとをそれぞれ揃えて、最終的に表1に示す仕様の微小凹部を有する比較例2〜11のバルブリフタ用シムを用意した。
【0026】
【表1】
【0027】
[摺動摩擦試験要領]
上記実施例1〜8の仕様のバルブリフタ用シム及び比較例1〜11の仕様のバルブリフタ用シムを1個ずつ用意して、下記条件による摺動摩擦試験を実施し、試験中の摩擦トルクを調査した。この摺動摩擦試験の結果を表2に示す。
【0028】
また、実施例1〜4のバルブリフタ用シムを用いて摺動摩擦試験を行ったときの摩擦トルクを図5に示し、実施例5〜8のバルブリフタ用シムを用いて摺動摩擦試験を行ったときの摩擦トルクを図6に示す。なお、摩擦トルクについては、比較例1の摺動部材を摺動摩擦試験に供した場合の摩擦トルクを1として示した。
【0029】
試験方式:3ローラー・オン・ディスク試験
エンジンオイル:5W−30SJ
押し付け荷重:50kgf
オイル温度:80℃
摺動部材回転数:1000rpm
相手部材:SUJ2鋼製ローラ(外径φ5mm×幅5mm)
【0030】
【表2】
【0031】
表2及び図5,6からわかるように、実施例1〜8の仕様のバルブリフタ用シムでは、いずれのバルブリフタ用シムにおいても、摩擦の低減が実現しており、例えば、実施例3のバルブリフタ用シムでは、比較例1の摺動部材と比較して、摩擦トルクが27%低減した。
【0032】
上記試験の結果から、摩擦の低減効果が得られるのは、微小凹部の直径が互いに摺動し合うバルブリフタ用シムと鋼製ローラとの接触部分の幅の1.0〜2.5倍の範囲であることが確認された。
【0033】
また、微小凹部の合計面積率についても適正範囲が存在し、摩擦トルクの低減効果が得られるのは、合計面積率が5〜20%の範囲であることが確認された。
【0034】
上記したように、実施例1〜8のバルブリフタ用シムでは、いずれのバルブリフタ用シムにおいても、微小凹部を除く部分の表面粗さRaを0.1μm以下としているので、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐え得ることとなり、微小凹部を起点とするクラックやこれに伴うピッチングが生じることを阻止可能であり、微小凹部による摩擦の低減効果をより確実なものとすることができる。
【0035】
また、実施例1〜4のバルブリフタ用シムを製造する際には、超仕上研磨加工を施した平滑な平面にレーザ光を照射することで微小凹部を形成するようにしているので、実施例1〜4の仕様のバルブリフタ用シムを容易に得ることができ、加えて、レーザ光による微小凹部の形成に際して、凹部の周縁部には微小な盛り上がりが形成されないため、このような微小な盛り上がりを除去することのみを目的とした超仕上研磨工程を設ける必要がなく、したがって、製造工程を簡略化することができる。
【0036】
一方、実施例5〜8のバルブリフタ用シムを製造する際には、超仕上研磨加工を施した平滑な平面を貫通孔が適宜パターンで配置されたマスク材で被覆し、このマスク材の貫通孔を通して硬質粒子を噴射して平面に微小凹部を形成するようにしているので、実施例5〜8の仕様のバルブリフタ用シムを容易に得ることができ、加えて、硬質粒子噴射による微小凹部の形成に際して、凹部の周縁部には微小な盛り上がりが形成されないため、レーザ光による場合と同様に、このような微小な盛り上がりを除去することのみを目的とした超仕上研磨工程を設ける必要がなく、したがって、製造工程を簡略化することができる。
【0037】
以上説明したように、本発明は、摩擦し合う摺動面同士が直接接触するようなきわめて厳しい潤滑状態にある環境下で摺動する摺動部材において、トライボロジー的な取り組みを鋭意行ってきた結果、摺動部材の摩擦低減に直結する大きな効果が得られる技術を見出したものであって、工業的に有益なものである。
【0038】
上記した実施例では、本発明の摺動部材がバルブリフタ用シムである場合を示したが、これに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の摺動部材における摺動表面のSEM観察結果の一例を示すレーザ光の照射により形成された微小凹部を有する平面の凹凸像である(150倍)。
【図2】図1に示した凹部の1000倍の凹凸像である。
【図3】本発明の摺動部材における摺動表面のSEM観察結果の他の例を示すマスク材を通して硬質粒子を噴射することにより形成された微小凹部を有する平面の凹凸像である(150倍)。
【図4】図3に示した凹部の1000倍の凹凸像である。
【図5】レーザ光の照射による微小凹部が形成された平面を有する本発明の摺動部材に対して行った摺動摩擦試験の摩擦トルクを示すグラフである。
【図6】マスク材を通して硬質粒子を噴射することで微小凹部が形成された平面を有する本発明の摺動部材に対して行った摺動摩擦試験の摩擦トルクを示すグラフである。
【符号の説明】
1 筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面
D 微小凹部
d 微小凹部の直径(サイズ)
【発明の属する技術分野】
本発明は、筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面を有する摺動部材に係わり、例えば、自動車用エンジンの動弁機構において、吸排気バルブの端部に取り付けられたバルブリフタとカムシャフトのカム(筒状部材)との間に設けられて、バルブリフタの摩耗を防止するバルブリフタ用シムとして用いられる摺動部材及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
上記したような自動車用エンジンの動弁機構におけるカムとカムフォロアとの間の摩擦を低減するバルブリフタ用シム(摺動部材)としては、例えば、特開2001−254808号公報に記載されたものがある。このバルブリフタ用シムのカムと摺動する平面には、開口が10〜100平方μm、深さが0.1〜1μmの微小凹部が均等に分布してあり、平面の表面粗さはRa0.1μm以下としている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記公報に記載されたバルブリフタ用シムにあっては、カムシャフトのカムとバルブリフタとの接触部分の大きさと比較して微小凹部のサイズが極端に小さくなるようにして選ばれているため、微小凹部に保持される潤滑油がきわめて微量であり、とくに摩擦し合う摺動面同士が直接接触するようなきわめて厳しい潤滑状態にある環境下では、潤滑性能を向上させる作用は少なく、摩擦の低減効果は必ずしも大きくはなかった。
【0004】
また、上記バルブリフタ用シムを製造するに際しては、微小凹部の基準面を平滑化する第1の超仕上研磨加工工程、微小凹部を形成するレーザ加工工程及び微小凹部の周囲に生じた盛り上がりを除去する第2の超仕上研磨加工工程を順次行わなくてはならないことから、製造効率が良いとは言えないという問題があり、この問題を解決することが従来の課題となっていた。
【0005】
【発明の目的】
本発明は、上記した従来の課題に着目してなされたもので、例えば、自動車用エンジンの動弁機構において、カムとの間の摩擦を大幅に低減することが可能で且つ製造工程の簡略化をも実現することができる摺動部材及びその製造方法を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者らが鋭意検討した結果、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を所定の範囲に設定することで、筒状部材との間の摩擦を大幅に低減し得ることを見出すに至った。
【0007】
すなわち、本発明は、微小凹部を略均等に分布させた平面を有し、この平面が筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合うセラミックから成る摺動部材において、荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、上記平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を 2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの1.0〜2.5倍の範囲に設定した構成としたことを特徴としており、この摺動部材の構成を前述した従来の課題を解決するための手段としている。なお、上記式の2bは、本発明の摺動部材と筒状部材とが互いに摩擦摺動を行うときのヘルツの弾性接触理論による摺動部の幅に相当する量である。
【0008】
【発明の効果】
本発明の摺動部材では、上記した構成としているので、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する平面に略均等に分布させた微小凹部がオイル溜りとして機能して、摩擦し合う筒状部材の曲面と平面との接触部分に潤滑油を十分に行き渡らすことができ、すなわち、潤滑性能を向上させることができ、その結果、筒状部材との間における摩擦の大幅な低減を実現することが可能であるという非常に優れた効果がもたらされる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の摺動部材及びその製造方法について、詳細に説明する。
【0010】
本発明の摺動部材において、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する平面には微小凹部が略均等に分布しており、これらの微小凹部がオイル溜りとして機能することとなって、摩擦係数が大幅に低減することになるが、微小凹部のサイズとしては、請求項1に記載しているように、荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、上記平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を 2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの値の1.0〜2.5倍の範囲とすることが望ましい。
【0011】
この理由は、微小凹部の直径が上記式の2bの1.0倍に満たないときには、摺動面同士の直接接触を低減するような潤滑機能が発揮されないので、摩擦の低減効果が少なくなり、一方、微小凹部の直径が上記式の2bの2.5倍を超えたときには、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐えることができずに、微小凹部を起点とした微細なクラックの形成によるピッチング及びこれに伴うスカッフィングが生じてしまい、その結果、摺動面の粗さが悪化して摩擦の低減効果が減少する可能性があるからである。
【0012】
また、微小凹部の分布については、請求項2に記載しているように、筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面に対する微小凹部の合計面積率を5〜20%の範囲とすることが望ましい。
【0013】
つまり、上記合計面積率が5%に満たないときには、オイル溜りとして実質的に機能しないので、摩擦の低減効果が十分に得られなくなり、一方、上記合計面積率が20%を越えたときには、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐えることができずに、微小凹部を起点とした微細クラックの形成によるピッチング及びこれに伴うスカッフィング生じてしまい、その結果、摺動面の粗さが悪化して摩擦の低減効果が減少する可能性があるからである。
【0014】
さらに、平面の微小凹部を除く部分については、その表面粗さRaが0.1μmを超えると、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐えきれなくなってスカッフィングが生じてしまい、摺動面の粗さが悪化することによって、上記と同様に摩擦が急増してしまう傾向があることから、請求項3に記載しているように、その表面粗さを中心線平均粗さRaで0.1μm以下とすることが望ましい。
【0015】
さらにまた、本発明の摺動部材において、微小凹部は、請求項4に記載しているように、超仕上研磨加工を施した平滑な平面に細く絞ったレーザ光を照射したり、請求項5に記載しているように、超仕上研磨加工を施した平面にマスク材の貫通孔を通して硬質粒子を噴射したりすることで形成することができる。
【0016】
この場合、摺動部材の基材をセラミックとしているので、微小凹部の形成工程において、微小凹部の周縁部に微小な盛り上がりが生じることがなく、その結果、このような微小な盛り上がりを除去することのみを目的とした超仕上研磨工程を設けなくても、摩擦の低減効果を発揮する摺動部材を製造することが可能である。
【0017】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに具体的に説明する。
[実施例1〜4]
まず、研削加工によって形状加工した窒化けい素セラミックの摺動表面に、超仕上研磨加工を施すことによって、表面粗さRaが0.04μm前後という極めて平滑な平面を得た後、エキシマレーザを用いて、ビーム径、出力密度、照射時間、照射回数を各々変化させて、パルス状のレーザ光をマスク転写法によって照射することにより、平面に微小凹部を形成して本実施例のバルブリフタ用シム(摺動部材)を製作した。
【0018】
この際、筒状部材として鋼を用い、上記バルブリフタ用シムと筒状部材との各形状データ及び荷重条件に基づいて、上記ヘルツの弾性接触理論、すなわち、2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式に基づいて接触部分の幅2bを求めると、54μmであった。
【0019】
そこで、微小凹部の直径がこの2bの1.0〜2.5倍の範囲となるように、直径が80μmの微小凹部を有するバルブリフタ用シム及び直径が120μmの微小凹部を有するバルブリフタ用シムを用意した。
【0020】
そして、平面に対する微小凹部の合計面積率が5〜20%の範囲に収まるように、平面に対する微小凹部の合計面積率が7.5%のバルブリフタ用シム及び平面に対する微小凹部の合計面積率が15%のバルブリフタ用シムを用意した。
【0021】
すなわち、表1に示すように、微小凹部の直径を80μmとし合計面積率を7.5%としたバルブリフタ用シム(実施例1)、微小凹部の直径を80μmとし平面に対する微小凹部の合計面積率を15%としたバルブリフタ用シム(実施例2)、微小凹部の直径を120μmとし平面に対する微小凹部の合計面積率を7.5%としたバルブリフタ用シム(実施例3)及び微小凹部の直径を120μmとし平面に対する微小凹部の合計面積率を15%としたバルブリフタ用シム(実施例4)を用意した。
【0022】
[実施例5〜8]
次に、研削加工によって形状加工した窒化けい素セラミックの摺動表面に、超仕上研磨加工を施すことによって、表面粗さRaが0.04μm前後という極めて平滑な平面を得た後、貫通孔を適宜パターンで配置したマスク材で上記平滑な平面を被覆し、このマスク材の貫通孔を通して、噴射圧力、噴射時間を各々変化させて、硬質粒子を噴射することにより、表1に示すように、上記実施例1〜4のバルブリフタ用シムと同じ仕様の微小凹部を平面に形成して本実施例のバルブリフタ用シム(実施例5〜8)とした。
【0023】
このようにして製作したバルブリフタ用シムにおける平面の微小凹部のSEM(走査型電子顕微鏡)による観察結果の一例として、レーザの照射によって形成された微小凹部を図1及び図2に示し、硬質粒子の噴射によって形成された微小凹部を図3及び図4に示す。図1において、符号1はバルブリフタ用シムの平面、符号Dは微小凹部、符号dは微小凹部の直径(サイズ)である。
【0024】
[比較例1]
上記した各実施例のバルブリフタ用シムに用いた窒化けい素セラミックに対して超仕上研磨加工のみを施したものを比較例1とした。
【0025】
[比較例2〜11]
この際、微小凹部の直径を40μm、80μm、120μmとした3通りのバルブリフタ用シムを用意し、また、微小凹部の合計面積率を7.5%、15%、30%とした3通りのバルブリフタ用シムを用意し、微小凹部がレーザ光の照射により形成されたものと硬質粒子の噴射により形成されたものとをそれぞれ揃えて、最終的に表1に示す仕様の微小凹部を有する比較例2〜11のバルブリフタ用シムを用意した。
【0026】
【表1】
【0027】
[摺動摩擦試験要領]
上記実施例1〜8の仕様のバルブリフタ用シム及び比較例1〜11の仕様のバルブリフタ用シムを1個ずつ用意して、下記条件による摺動摩擦試験を実施し、試験中の摩擦トルクを調査した。この摺動摩擦試験の結果を表2に示す。
【0028】
また、実施例1〜4のバルブリフタ用シムを用いて摺動摩擦試験を行ったときの摩擦トルクを図5に示し、実施例5〜8のバルブリフタ用シムを用いて摺動摩擦試験を行ったときの摩擦トルクを図6に示す。なお、摩擦トルクについては、比較例1の摺動部材を摺動摩擦試験に供した場合の摩擦トルクを1として示した。
【0029】
試験方式:3ローラー・オン・ディスク試験
エンジンオイル:5W−30SJ
押し付け荷重:50kgf
オイル温度:80℃
摺動部材回転数:1000rpm
相手部材:SUJ2鋼製ローラ(外径φ5mm×幅5mm)
【0030】
【表2】
【0031】
表2及び図5,6からわかるように、実施例1〜8の仕様のバルブリフタ用シムでは、いずれのバルブリフタ用シムにおいても、摩擦の低減が実現しており、例えば、実施例3のバルブリフタ用シムでは、比較例1の摺動部材と比較して、摩擦トルクが27%低減した。
【0032】
上記試験の結果から、摩擦の低減効果が得られるのは、微小凹部の直径が互いに摺動し合うバルブリフタ用シムと鋼製ローラとの接触部分の幅の1.0〜2.5倍の範囲であることが確認された。
【0033】
また、微小凹部の合計面積率についても適正範囲が存在し、摩擦トルクの低減効果が得られるのは、合計面積率が5〜20%の範囲であることが確認された。
【0034】
上記したように、実施例1〜8のバルブリフタ用シムでは、いずれのバルブリフタ用シムにおいても、微小凹部を除く部分の表面粗さRaを0.1μm以下としているので、摺動時に発生するヘルツ接触面圧に十分に耐え得ることとなり、微小凹部を起点とするクラックやこれに伴うピッチングが生じることを阻止可能であり、微小凹部による摩擦の低減効果をより確実なものとすることができる。
【0035】
また、実施例1〜4のバルブリフタ用シムを製造する際には、超仕上研磨加工を施した平滑な平面にレーザ光を照射することで微小凹部を形成するようにしているので、実施例1〜4の仕様のバルブリフタ用シムを容易に得ることができ、加えて、レーザ光による微小凹部の形成に際して、凹部の周縁部には微小な盛り上がりが形成されないため、このような微小な盛り上がりを除去することのみを目的とした超仕上研磨工程を設ける必要がなく、したがって、製造工程を簡略化することができる。
【0036】
一方、実施例5〜8のバルブリフタ用シムを製造する際には、超仕上研磨加工を施した平滑な平面を貫通孔が適宜パターンで配置されたマスク材で被覆し、このマスク材の貫通孔を通して硬質粒子を噴射して平面に微小凹部を形成するようにしているので、実施例5〜8の仕様のバルブリフタ用シムを容易に得ることができ、加えて、硬質粒子噴射による微小凹部の形成に際して、凹部の周縁部には微小な盛り上がりが形成されないため、レーザ光による場合と同様に、このような微小な盛り上がりを除去することのみを目的とした超仕上研磨工程を設ける必要がなく、したがって、製造工程を簡略化することができる。
【0037】
以上説明したように、本発明は、摩擦し合う摺動面同士が直接接触するようなきわめて厳しい潤滑状態にある環境下で摺動する摺動部材において、トライボロジー的な取り組みを鋭意行ってきた結果、摺動部材の摩擦低減に直結する大きな効果が得られる技術を見出したものであって、工業的に有益なものである。
【0038】
上記した実施例では、本発明の摺動部材がバルブリフタ用シムである場合を示したが、これに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の摺動部材における摺動表面のSEM観察結果の一例を示すレーザ光の照射により形成された微小凹部を有する平面の凹凸像である(150倍)。
【図2】図1に示した凹部の1000倍の凹凸像である。
【図3】本発明の摺動部材における摺動表面のSEM観察結果の他の例を示すマスク材を通して硬質粒子を噴射することにより形成された微小凹部を有する平面の凹凸像である(150倍)。
【図4】図3に示した凹部の1000倍の凹凸像である。
【図5】レーザ光の照射による微小凹部が形成された平面を有する本発明の摺動部材に対して行った摺動摩擦試験の摩擦トルクを示すグラフである。
【図6】マスク材を通して硬質粒子を噴射することで微小凹部が形成された平面を有する本発明の摺動部材に対して行った摺動摩擦試験の摩擦トルクを示すグラフである。
【符号の説明】
1 筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面
D 微小凹部
d 微小凹部の直径(サイズ)
Claims (5)
- 微小凹部を略均等に分布させた平面を有し、この平面が筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合うセラミックから成る摺動部材において、
荷重をP、摺動部材及び筒状部材の各ヤング率がE1 ,E2 である場合に(1/E1 +1/E2 )−1で表される摺動部材と筒状部材との合成ヤング率をE、筒状部材の曲面の半径をr、摺動部材と筒状部材との接触部分の長さをlとした場合、上記平面に略均等に分布させた微小凹部の直径を 2b=2×1.0764(Pr/El)1/2 の式で求められる2bの1.0〜2.5倍の範囲に設定したことを特徴とする摺動部材。 - 筒状部材の曲面と潤滑油を介して互いに摺動し合う平面に対する微小凹部の合計面積率を5〜20%の範囲とした請求項1に記載の摺動部材。
- 平面の微小凹部を除く部分の表面粗さRaを0.1μm以下とした請求項1または請求項2に記載の摺動部材。
- 請求項1〜請求項3に記載の摺動部材を製造するに際して、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する面に超仕上研磨加工を施して平滑な平面を形成した後、この平滑な平面にレーザ光を照射して微小凹部を形成することを特徴とする摺動部材の製造方法。
- 請求項1〜請求項3に記載の摺動部材を製造するに際して、筒状部材の曲面と潤滑油を介して摺動する面に超仕上研磨加工を施して平滑な平面を形成した後、貫通孔を適宜パターンで配置したマスク材で上記平滑な平面を被覆し、このマスク材の貫通孔を通して硬質粒子を噴射して平面に微小凹部を形成することを特徴とする摺動部材の製造方法。
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2002
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