JP2004109940A - トナー及びそれを用いた画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高光沢で、かつ光沢度むらの発生の抑制された定着画像の提供。
【解決手段】重量平均分子量が２００００以上３５０００以下のトナー粒子を含むトナーであって、前記トナーを用いて坪量１０４ｇ／ｍ^２の用紙上に４．０ｇ／ｍ^２のソリッド部を作製し、前記ソリッド部を画像定着装置の加熱部材に４０ｍｓ接触させ、前記用紙上に前記ソリッド部を定着した際の、ＪＩＳ　Ｚ８７４１：９７による１９０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１９０）としたとき、Ｇｔ（１９０）≧３５％であり、１８０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１８０）としたとき、０．８≦Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）≦１．２であることを特徴とするトナーにより課題は解決される。
【選択図】　　　　　なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法等による画像形成の際に好適に用いられるトナー及びそれを用いた画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化される。
【０００３】
前記電子写真法において、帯電工程、露光工程等により感光体上に静電荷像を現像し、転写工程を経た転写体上のトナーは、定着工程において加熱された加熱部材により加熱されることで溶融し、前記転写体表面へ定着される。前記定着工程では前記加熱部材により前記トナーだけでなく前記転写体をも必要温度に加熱されないとトナーは転写体上へは定着されないことが知られている。転写体への加熱が不十分であると、前記加熱部材からの加熱によりトナーだけが溶融し、加熱部材へ付着するいわゆるコールドオフセットが発生する。また加熱が十分すぎるとトナーの粘度が減少して定着層の一部または全部が加熱部材側に付着するいわゆるホットオフセットが発生する。したがって加熱部材からの加熱により前記コールドオフセットと前記ホットオフセットが共に発生しない定着温度領域が必要である。
【０００４】
また前記定着工程、特にカラートナーを用いた場合においては、トナーの定着時の必要特性として、前記定着領域の確保に加えて、画像表面の高い光沢度、高い透明性等が挙げられる。トナーは溶融加熱される段階で、粒子は互いに付着合一し、画像表面は平滑化されることで、光沢度、透明性は上昇する。これを更に加熱すると、溶融されたトナーは転写体中へ染み込みが生じ、基材の凹凸の影響を受けたり、画像表面の樹脂の部分的な粘度低下による表面荒れ等により、画像表面の光沢度は低下する。
【０００５】
通常のトナーでは、前記光沢度の上昇開始温度は前記コールドオフセット発生温度よりも高く、また前記光沢度の下降開始温度は前記ホットオフセットの発生温度よりも低い。したがって、カラートナーを使用した場合の定着温度領域は、光沢度、透明性を考慮する必要のないトナーの定着温度領域よりも縮小するのが普通である。
【０００６】
また近年のエネルギーの省力化、高速化への要求の高まりに伴い、ある程度の使用電力を占める定着工程の省電力化と前記定着領域を拡大させるためには、トナーの定着温度をより低温化させる必要がある。トナー定着温度を低温化させることにより、前記省電力化と前記定着領域の拡大に加えて、同時に高速化も可能であり、更に電源入力時の定着ロール表面の定着可能温度までの待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短時間化、定着ロールの長寿命化が可能である。
【０００７】
しかしながらトナーの定着温度を低温化させるためには、トナー粒子のガラス転移点、あるいは分子量の低下が必要となり、これは高温での定着において光沢度低下やトナーの保存性等との両立を困難にする。低温定着化と前記高温定着時の光沢度低下、トナー保存性の両立のためには、トナーのガラス転移点をより高温に保ったまま、高温領域でトナーの粘度が急速に低下するいわゆるシャープメルト性を持つことと、より高温定着時においてトナー粘度の低下が少ない高粘性が必要である。しかしながら、前記シャープメルト性を持つトナーは粘度が低く、反対に高粘性を持つトナーはシャープメルト性を持たず、これらの特性は一般に相反する性質を有する。
【０００８】
樹脂によりシャープメルト性を持たせるために、樹脂の分子量分布を狭くする方法が開示されている（例えば、特許文献１又は特許文献２参照。）。また、一般的には樹脂の組成を均一にする等の手段により前記シャープメルト性を持たせることが可能であり、ポリエステルを樹脂として用いる例が挙げられている（例えば、特許文献３参照。）。ポリエステル樹脂は重合が重合性単量体である酸成分とアルコール成分との脱水縮合で生じるため樹脂成分は均一になる。これはスチレン−アクリル樹脂に代表されるビニル系単量体のラジカル重合により生じるビニル系樹脂にはない特徴である。前記ビニル系樹脂の場合、一般的に重合初期と重合末期とでは重合する成分が異なる為、樹脂に組成の偏在を生じ易い。また前記ビニル系樹脂の場合ガラス転移温度（以下Ｔｇと略す）等の調整のため、樹脂の主鎖に対し比較的大きい側鎖を持つ重合性単量体を使用する必要を生じ、重合した樹脂はもろくなりやすいのが特徴である。
【０００９】
しかしながら一般的にはポリエステル樹脂を使用したトナーは帯電制御が困難になり易く、特に夏環境と冬環境での帯電量差が大きいという問題がある。この問題を解決するため、現像機内にセンサーを取り付け帯電量をトナー濃度で制御する方法がある（例えば、特許文献４参照。）。しかしながらこのような制御装置の設置により現像機が大型化してしまい好ましくない。前記スチレンーアクリルのようなビニル系樹脂の場合は帯電制御は容易であるものの、前述のような問題があるのが現状である。
【００１０】
トナーを定着する為の定着工程においては、通常加熱された金属ロールの間に、転写工程で転写体上に転写された未定着トナー像を通過させることにより、未定着トナーを加熱溶融し転写体上に定着する。この時未定着トナーへの加熱時間を長くしたり、また定着時のロール同士の衝突による異音、金属同士の摩耗、変形等を抑制、または防止する目的で、少なくとも一方または両方の金属ロールの表面にシリコーンゴム、バイトンゴム等を付着させる手段が施される。この方法によれば、通常ゴムの伝熱は金属より低い為、ロール表面を所望の温度に加熱するのに必要な発熱量は増加するものの、金属ロールを用いた場合の前記問題を解決出来、更にトナーとの高い離型性を持たせる目的でシリコーンオイル等の離型剤をゴム表面に染み込ませる事が出来る等の点から通常この方法が用いられる。更にカラートナーを用いた場合にはより多くの熱量を未定着トナーに供給する必要があるため、通過するロールの両方に加熱装置を装着させる方法が一般的に取られている。
しかしながらこの定着装置ではオイル供給を行う部分が必要であり、小型化が困難なばかりでなく、前記省エネルギー化にも対応できない。またこの定着装置を用いて定着した定着画像には、前記離型剤が表面に染み込んでいる為、たとえばポールペン等の水性インクで書き足す事が出来なかったり、またフィルム上へ定着した場合、フィルム上に前記離型剤が残留し、むらになってしまう等の不具合が生じる。
【００１１】
この問題を解決する為に、トナーにワックス等の離型剤を添加し、同時に定着ロール表面に含フッ素樹脂等の剥離性の高い樹脂を加工する手段が記載されている（例えば、特許文献５又は特許文献６参照。）。この方法によれば、定着装置の前記オイル供給機を取り外すことができるため、小型化への対応が可能であるものの、カラートナーを用いて、高い光沢度を発現させる為には、前述の様にトナーを低粘度にする必要があり、その場合樹脂分子間の凝集力の低下による剥離性能の低下を生じ易くなり、結果的にホットオフセットが生じ易くなるという不具合が生じる。
【００１２】
更にこれらの問題を解決するために、ゲル成分を含有させることにより高定着領域を得る方法が検討されている（例えば、特許文献７参照。）。しかしながらゲル成分を含有させることは同時に光沢度、透明性をも同時に低下させてしまう。
【００１３】
また前記高速化への要求に加えて用紙の汎用性、特に坪量の大きい用紙を使用した場合においても高い光沢度を有するトナー及び画像形成方法への要求が高まっている。通常用紙の坪量を増加させると単位面積当たりの用紙の吸熱量が増加するため、トナーの定着に必要な熱量の割合は低下する。そのため同一の定着温度では用紙の坪量の増加に伴って光沢度は減少してしまい、カラートナーを使用した場合好ましくない。光沢度の低下を抑制するためには定着温度を上昇させる、定着部材とトナーとの接触時間を増加させる等の方法があるものの、前者では低温定着性に対応できず、後者では接触時間を増加させる方法としてプロセススピードを下げる方法と加熱ロール等の定着部材の硬度を低下させる方法があるが、前記プロセススピードを低下させる方法では高速化に対応できず、前記加熱ロール等の定着部材の硬度を低下させる方法では前記定着部材の材料の寿命が短くなりやすく好ましくない。
【００１４】
近年、粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段として、乳化重合凝集法が提案されている（例えば、特許文献８又は特許文献９参照。）。前記乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作製し、一方で、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作製し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成させた後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することが可能である。
【００１５】
さらに重合性単量体を着色剤、離型剤等とともに水系媒体中に分散、懸濁させ、その後重合させることによりトナーを作製するいわゆる懸濁重合法が提案され、離型剤であるワックスをバインダー樹脂でくるんだ多層構造を持つトナーの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１０及び特許文献１１参照。）。
【００１６】
これらの方法によれば、作製されるトナー粒子の粒度分布を狭くすることができるため、高画質化が可能であり、同時に従来の混錬粉砕法では不可能であった低分子量領域および／または高分子量領域のトナーを作製することが出来るため、トナー使用材料の自由度を上げられることから有利である。
また、光沢度の温度に対する変化率を規定することにより定着時の光沢度むらを制御し、高画質画像を得る方法が提案されている（例えば、特許文献１２参照。）。
しかしながらこれらの方法は水系媒体中で重合性単量体の安定な分散状態を作ることが必要であり、その為に少量の界面活性剤や有機／無機酸を添加する方法があるものの、前記界面活性剤を添加した場合帯電制御が困難になるだけでなく、洗浄工程も複雑になるため好ましくない。前記有機／無機酸を添加する場合重合後も界面にこれらの酸が残存しやすくなるためにトナー表面付近のＴｇが上昇してしまい、結果的にトナー全体のＴｇが上昇してしまい、定着時の光沢度が低下するため好ましくない。
したがって高画質、高光沢、高速のバランスの取れたトナーおよび画像形成方法への要求が高まっている。
【００１７】
【特許文献１】
特開平０５−１５８２８２号公報
【特許文献２】
特開平０８−０１５９０９号公報
【特許文献３】
特開平１０−０９７０９８号公報
【特許文献４】
特開平０５−３３３６９９号公報
【特許文献５】
特開平０６−６７５０４号公報
【特許文献６】
特開平０９−１０６１０５号公報
【特許文献７】
特開平５−３４１５６４号公報
【特許文献８】
特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献９】
特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献１０】
特開平８−０４４１１１号公報
【特許文献１１】
特開平８−２８６４１６号公報
【特許文献１２】
特開２０００−２５０２５８号公報
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、坪量の大きい用紙を用い、高速で画像定着を行った場合においても、定着画像の高光沢を維持でき、かつ、光沢度むらの発生を抑制することのできるトナー、及びそれを用いた画像形成方法を提供することを目的とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、
＜１＞カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体と、ビニル系不飽和二重結合を有する重合性単量体と、を用いて合成された結着樹脂を含有する、重量平均分子量が２００００以上３５０００以下のトナー粒子を含むトナーであって、前記トナーを用いて坪量１０４ｇ／ｍ^２の用紙上に４．０ｇ／ｍ^２のソリッド部を作製し、前記ソリッド部を画像定着装置の加熱部材に４０ｍｓ接触させ、前記用紙上に前記ソリッド部を定着した際の、ＪＩＳ　Ｚ８７４１：９７による１９０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１９０）としたとき、Ｇｔ（１９０）≧３５％であり、１８０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１８０）としたとき、０．８≦Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）≦１．２であることを特徴とするトナーである。
【００２０】
＜２＞トナー粒子の重量平均分子量が２５０００以上３２０００以下である＜１＞に記載のトナーである。
【００２１】
＜３＞トナー粒子の重量平均分子量が２８０００以上３２０００以下である＜１＞に記載のトナーである。
【００２２】
＜４＞カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体の、前記結着樹脂中の含有量は、重合性単量体総量に対し０．３〜１０質量％である＜１＞に記載のトナーである。
【００２３】
＜５＞カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体の、前記結着樹脂中の含有量は、重合性単量体総量に対し０．５〜６質量％である＜１＞に記載のトナーである。
【００２４】
＜６＞カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体の、前記結着樹脂中の含有量は、重合性単量体総量に対し１〜３質量％である＜１＞に記載のトナーである。
【００２５】
＜７＞トナーの帯電量の絶対値が１０〜４０μＣ／ｇである＜１＞に記載のトナーである。
【００２６】
＜８＞トナーの帯電量の絶対値が１５〜３５μＣ／ｇである＜１＞に記載のトナーである。
【００２７】
＜９＞乳化重合凝集法により形成された＜１＞に記載のトナーである。
【００２８】
＜１０＞懸濁重合法により形成された＜１＞に記載のトナーである。
【００２９】
＜１１＞１種又は２種以上の剥離剤を含有する＜１＞に記載のトナーである。
【００３０】
＜１２＞前記剥離剤の分子量が３００以上２０００以下であることを特徴とする＜１１＞に記載のトナーである。
【００３１】
＜１３＞前記剥離剤の分子量が５００以上１５００以下であることを特徴とする＜１１＞に記載のトナーである。
【００３２】
＜１４＞前記剥離剤の分子量が６００以上１３００以下であることを特徴とする＜１１＞に記載のトナーである。
【００３３】
＜１５＞カルボン酸又はその誘導体を含有する＜１＞に記載のトナーである。
【００３４】
＜１６＞像担持体上に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を現像剤によりトナー像として可視化する画像形成工程と、前記トナー像を転写体上に転写する転写工程と、前記トナー像を転写された転写体を画像定着装置の加熱部材と加圧部材との間に挿通して定着させる定着工程とを含む画像形成方法であって、前記現像剤が＜１＞に記載のトナーを含有することを特徴とする画像形成方法である。
【００３５】
＜１７＞前記加熱部材の表面が、含フッ素樹脂で被覆されていることを特徴とする＜１６＞に記載の画像形成方法である。
【００３６】
＜１８＞前記加圧部材が樹脂フィルムであることを特徴とする＜１６＞に記載の画像形成方法である。
【００３７】
＜１９＞前記加熱部材の表面温度が、１７０℃以上である＜１６＞に記載の画像形成方法である。
【００３８】
＜２０＞前記加熱部材の表面温度が、１８０℃以上である＜１６＞に記載の画像形成方法である。
【００３９】
＜２１＞前記転写体が、坪量１０４±５ｇ／ｍ^２の用紙である＜１６＞に記載の画像形成方法である。
【００４０】
【発明の実施の形態】
本発明のトナーは、カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体と、ビニル系不飽和二重結合を有する重合性単量体と、を用いて合成された結着樹脂を含有する、重量平均分子量が２００００以上３５０００以下のトナー粒子を含むトナーであって、前記トナーを用いて坪量１０４ｇ／ｍ^２の用紙上に４．０ｇ／ｍ^２のソリッド部を作製し、前記ソリッド部を画像定着装置の加熱部材に４０ｍｓ接触させ、前記用紙上に前記ソリッド部を定着した際の、ＪＩＳ　Ｚ８７４１：９７による１９０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１９０）としたとき、Ｇｔ（１９０）≧３５％であり、１８０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１８０）としたとき、０．８≦Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）≦１．２であることを特徴とする。
【００４１】
一般的に加熱定着用トナーの光沢度は、結着樹脂の熱特性により決定される。粉体であるトナーは画像形成工程において感光体上の潜像に現像され、転写工程を経て転写体上へ転写される。定着工程において転写体上のトナーは転写体とともに、加熱部材と加圧部材との間に挿通され溶融定着されるが、このときの定着条件により定着時の溶融状態は影響を受けやすく、光沢度も影響を受けやすい。前述のごとく転写体（用紙）の坪量の増加、高速化による加熱部材との接触時間の低下および結着樹脂中への高Ｔｇ成分の添加等により、光沢度はより低下する傾向にある。
【００４２】
前記高Ｔｇ成分として本発明ではカルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体を用いており、これは乳化重合、懸濁重合等の水系媒体中における分散工程において分散安定性を維持するのに好都合である。これは前記カルボキシル基の部分が水系媒体方向に配列し、ビニル系不飽和二重結合の部分が重合性単量体の方向に配列するために分散安定性が増加するためと考えられる。この状態で重合した結果、合成された結着樹脂表面にはカルボキシル基がより多く配列しており、そのため結着樹脂表面のＴｇは結着樹脂内部に比較して高くなりやすい。したがってトナー全体のＴｇは上昇しトナーの定着性、特に光沢度は低下する。
【００４３】
トナーの分子量も定着特性に影響を与える。一般的に定着画像の光沢度はトナーの分子量とは相反する関係にあり、高い光沢度を得るためには分子量は小さいほうが良い。しかしながら分子量が小さい場合、定着画像がもろくなり易く、ホットオフセットが生じ易い等の問題が生じる。そのため、本発明にかかるトナー粒子の重量平均分子量は２００００以上３５０００以下であることを特徴とする。好ましくは２５０００以上３２０００以下、さらに好ましくは２８０００以上３２０００以下である。トナー粒子の重量平均分子量が２００００未満の場合、定着画像の染み込みによる光沢度の低下やホットオフセット等が生じ易くなり、３５０００を超えると光沢度が低下してしまう。
【００４４】
また、本発明のトナーは、坪量１０４ｇ／ｍ^２の用紙上に本発明のトナーを用いて４．０ｇ／ｍ^２のソリッド部を作製し、前記ソリッド部を画像定着装置の加熱部材に４０ｍｓ接触させ、前記用紙上に前記ソリッド部を定着した際の、ＪＩＳ　Ｚ８７４１：９７による１９０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１９０）としたとき、Ｇｔ（１９０）≧３５％であり、１８０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１８０）としたとき、０．８≦Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）≦１．２の条件を満たすトナーであるため、定着時における高光沢度を維持し、同時に連続通紙時における光沢度の低下により生じる品質低下を減少させることができる。
【００４５】
前記Ｇｔ（１９０）が３５％未満である場合、前記用紙の吸熱により光沢度の低下が著しくなり、用紙間の光沢度差が目視でより明確にわかるようになる。そのため信頼性に著しく欠ける定着画像となるという問題を生じる。
【００４６】
加熱溶融によりトナーを定着する場合、加熱部材表面の熱量の多くは用紙に奪われるが、坪量の大きい用紙の場合は前記割合は更に大きくなる。特に加熱時間が高速である場合、トナーを溶融させ、ある程度の光沢度を持たせるためには加熱部材の表面温度はある程度高くする必要がある。本発明の画像形成方法の場合、前記加熱部材の表面温度は１７０℃以上が好ましく、より好ましくは１８０℃以上で光沢を有する定着画像を得ることが可能となる。１７０℃未満において光沢を有するトナーを用いた場合、低温定着性は有するが、定着画像の保存性を有せず、また２００℃以上で定着する場合、消費電力が大きくなるだけでなく、画像定着装置の熱による劣化も生じやすくなるため好ましくない。
【００４７】
前記Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）が０．８未満である場合、光沢度が温度の影響を受け易いことを意味し、定着画像内での光沢度が異なりやすくなるため好ましくない。また前記Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）が１．２を超える場合、前述のように定着画像内での光沢度が異なりやすくなるだけでなく、高温条件下でトナーの粘度が下がりすぎ、いわゆるホットオフセットを発生しやすくなるため好ましくない。
【００４８】
本発明にかかるトナー粒子に含有される結着樹脂の原料となる、カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体としては特に限定はないが、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、ケイ皮酸等のモノカルボン酸類；およびこれらの多量体類；フマル酸、イタコン酸、マレイン酸、ｔｒａｎｓ−アコニット酸、テトラヒドロフタル酸、クロトン酸、ソルビン酸等の多価カルボン酸類が挙げられる。ビニル基を複数有するモノマーであってもよい。
【００４９】
この中でも、他の重合性単量体との重合の容易さ、分散安定性の観点から、アクリル酸、メタクリル酸が好ましい。
【００５０】
本発明にかかるトナー粒子に含有される結着樹脂の原料となる、ビニル系不飽和二重結合を有する重合性単量体としては、前記カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体とラジカル重合反応を行うことのできる単量体であれば特に限定はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン又はイソプレン等のオレフィン類が挙げられる。なお、ビニル基を複数有するモノマーであってもよい。
【００５１】
この中でも、用紙への密着性、樹脂の透明性、帯電制御性等の利点からスチレン類、ビニル基を有するエステル類、ブタジエンの単独、または共重合体が好ましく、より好ましくはスチレン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピルが好ましい。
【００５２】
なお、上記重合性単量体はそれぞれ１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
前記カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体と、前記ビニル系不飽和二重結合を有する重合性単量体と、を用いて合成される本発明にかかる結着樹脂としては、特に限定はないが、例えば、スチレン−アクリル酸ｎ−ブチル−アクリル酸共重合系樹脂、アクリル酸メチル−アクリル酸ｎ−ブチル−アクリル酸共重合系等が挙げられる。
【００５４】
本発明に用いられるカルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体の結着樹脂中の含有量は、重合性単量体総量に対し０．３〜１０質量％が好ましく、より好ましくは０．５〜６質量％、さらに好ましくは１〜３質量％である。
【００５５】
本発明にかかるトナー粒子は、粒径が１μｍ以下の結着樹脂粒子を用いた乳化重合凝集法か、又は懸濁重合法により形成されたトナー粒子であることが好ましい。
【００５６】
前記乳化重合凝集法は、乳化重合等により合成された少なくとも１ミクロン以下の結着樹脂粒子を分散した樹脂粒子分散液と、着色剤を分散した着色剤分散液と、を混合し、結着樹脂粒子と着色剤とをトナー粒径に凝集して凝集粒子を形成する工程（以下「凝集工程」と称することがある）と、前記凝集粒子を結着樹脂のガラス転移点以上の温度に加熱して融合しトナー粒子を形成する工程（以下「融合工程」と称することがある）とを含む。
【００５７】
前記凝集工程においては、互いに混合された前記樹脂粒子分散液と、前記着色剤分散液と、必要に応じて離型剤分散液と、に含まれる各成分が凝集して凝集粒子を形成する。前記凝集粒子は、ヘテロ凝集等により形成される。前記凝集粒子は、前記凝集粒子の安定化、粒度／粒度分布制御を目的として、前記凝集粒子とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物を添加することにより形成される。
【００５８】
前記凝集工程においては、ｐＨ変化により凝集を発生させ凝集粒子を調整することができる。また、粒子の凝集を安定且つ迅速に行わせ、さらに、より狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得るために、各分散液に凝集剤を添加しても良い。
前記凝集剤としては一価以上の電荷を有する化合物が好ましく、凝集剤として一価以上の電荷を有する化合物の具体例としては、後述するイオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が挙げられる。
この中でも、凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去の容易性を考慮した場合、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
【００５９】
前記凝集剤の各分散液への添加量は、電荷の価数により異なるが、一価の場合は３質量％以下、二価の場合は１質量％以下、三価の場合は０．５質量％以下が好ましい。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、電荷の価数の多い化合物が好ましい。
【００６０】
前記融合工程においては、前記凝集粒子中の結着樹脂がガラス転移点以上の温度条件で溶融してトナー粒子が形成される。
【００６１】
前記懸濁重合法は、着色剤粒子と、離型剤粒子等とを、前述の重合性単量体とともに必要に応じて分散安定剤等が添加された水系媒体中へ懸濁させ、所望の粒度、粒度分布に分散させた後、加熱等の手段により重合性単量体を重合し、重合反応後、重合物を水系媒体から分離し、必要に応じて洗浄及び乾燥させることによってトナー粒子を形成するものである。
【００６２】
前記懸濁重合法に用いる前記分散安定剤は、難水溶性であって親水性の無機微粉末を用いることができる。使用できる無機微粉末としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム（ヒドロキシアパタイト）、クレイ、ケイソウ土、ベントナイト等が挙げられる。これらの中でも炭酸カルシウム、リン酸三カルシウム等は微粒子の粒度形成の容易さと、除去の容易さの点で好ましい。
また常温固体の水性ポリマー等も用いることができる。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等が使用できる。
【００６３】
前記懸濁重合法における分散時の安定化、及び前記乳化重合凝集法における樹脂粒子分散液、着色剤分散液および、離型剤分散液の分散安定を目的として界面活性剤を用いることができる。
【００６４】
前記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン系界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン系界面活性剤及びカチオン系界面活性剤が好ましい。
本発明のトナーにおいては、一般的にはアニオン系界面活性剤は分散力が強く、結着樹脂粒子及び着色剤の分散に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはカチオン系界面活性剤が有利である。
前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン系界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
【００６５】
前記アニオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸ラウリル二ナトリウム等のスルホコハク酸塩類；などが挙げられる。
これらの中でも、高い分散力、水に対する溶解性の利点を有する脂肪酸セッケン類、硫酸エステル類、スルホン酸塩類が好ましく、特にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリルサルフェートが好ましい。
【００６６】
前記カチオン系界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類；などが挙げられる。
これらの中でも、凝集性、帯電性の利点を有するラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩が好ましく、特に、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩が好ましい。
【００６７】
前記非イオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類；などが挙げられる。
これらの中でも、帯電制御性、分散の低温領域における安定性の利点を有するアルキルエーテル類；アルキルフェニルエーテル類、アルキルエステル類が好ましく、特に、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテルが好ましい。
【００６８】
前記界面活性剤の各分散液中における含有量としては、本発明の効果を阻害しない程度であれば良く、一般的には少量であり、具体的には０．０１質量％〜１０質量％であり、より好ましくは０．０５〜５質量％であり、さらに好ましくは０．１〜２質量％である。含有量が０．０１質量％未満であると樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の、各分散液が不安定になり、そのため凝集を生じたり、また凝集時に各粒子間の安定性が異なるため、特定粒子の遊離が生じる等の問題がある。また１０質量％を越えると粒子の粒度分布が広くなったり、また粒子径の制御が困難になる等の理由から好ましくない。一般的には粒子径の大きい懸濁重合トナー分散物が界面活性剤の使用量は少量で安定である。
【００６９】
前記懸濁重合法においては、更に粒度および粒度分布調整用として、水系媒体中に粘度調整剤を含有させてもよい。粘度調整剤としては、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール等を挙げることができる。これらの粘度調整剤は１．０〜５０質量％の範囲で含有させることが好ましい。
【００７０】
本発明にかかる結着樹脂には、必要に応じて架橋剤を添加することができる。架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ、１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等が挙げられる。
これらの中でも、光沢度の制御の容易性、反応の安定性の利点を有するブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ、１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類が好ましく、特に、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ、１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が好ましい。また、前記架橋剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いても良い。
【００７１】
本発明にかかる結着樹脂は、前記重合性単量体のラジカル重合により合成される。ラジカル重合反応に供されるラジカル重合開始剤としては、特に限定はないが、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；
【００７２】
２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２、４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類；
【００７３】
１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。
これらの中でも、重合時の反応制御容易性の利点を有する過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類が好ましく、特に過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピルが好ましい。
【００７４】
本発明のトナーに用いられる着色剤は、シアン顔料、マゼンタ顔料、イエロー顔料から選ばれるいずれかを少なくとも１種以上含有することが好ましい。顔料を１種単独で用いても良いし、同系統の顔料を２種以上混合して用いてもよい。また異系統の顔料を２種以上混合して用いても良い。
前記着色剤の具体例としては、例えば、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ，ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジゴ系、チオインジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。
さらに、これらの着色剤に透明度を低下させない程度にカーボンブラック等の黒色顔料、染料を混合しても良い。
【００７５】
本発明のトナーには、離型剤を添加することができる。前記離型剤の添加により、画像定着装置にシリコーンオイルを塗布することなくトナーを加熱部材から離型することができ、同時に画像定着装置もオイル供給機がなくなるために小型化、軽量化が可能となる。
前記乳化重合凝集法又は懸濁重合法によるトナー粒子の形成時、一般的に疎水性である離型剤は、乳化重合凝集法においては凝集および融合時に、懸濁重合法においては分散時に、凝集粒子内部に引き込まれるため表面に存在しにくい。また、前述のように凝集粒子の表面にはよりＴｇの高いカルボキシル基が多量に存在すると推定されるため、凝集粒子の形成は容易である。一方、従来の混錬粉砕法では粉砕時に大量の離型剤成分が粒子表面に存在するため粒子同士の融着が生じ易い等の欠点が生じていた。
【００７６】
前記離型剤の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と一価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などが挙げられる。
これらの中でも、定着画像の透明性、発色性、混色性への利点を有するポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と一価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類が好ましく、特に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、カルナウバワックス、ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と一価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類が好ましい。
【００７７】
前記結着樹脂、前記着色剤および前記離型剤とを混合した場合における、前記離型剤の添加量としては、０．５〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１から３０質量％、更に好ましくは５から１５質量％である。０．５質量％未満であると離型剤添加の効果がなく、５０質量％以上であると、帯電性に影響が現れやすくなったり、現像機内部においてトナーが破壊されやすくなり、離型剤のキャリアへのスペント化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるばかりでなく、例えばカラートナーを用いた場合、定着時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪化し好ましくない。
【００７８】
前記離型剤の分子量は加熱部材との接触時のトナー表面への染み出しの容易さから３００以上２０００以下が好ましい。より好ましくは５００以上１５００以下、さらに好ましくは６００以上１３００以下が好ましい。
離型剤の分子量が３００未満の場合、離型剤の融点が低下してしまうため常温でトナー表面への離型剤の染み出しを生じ、トナー粒子間の融着を生じ易くしてしまうため好ましくない。また分子量が２０００を超える場合、加熱部材との接触時間内にトナーの表面に染み出すことが困難となるため、離型剤としての効果が得られにくくなるため好ましくない。
【００７９】
本発明のトナーは、１種又は２種以上のカルボン酸又はその誘導体を含有してもよい。
前記カルボン酸又はその誘導体は、結着樹脂の分子間凝集力を低下させるものと推定され、そのため加熱部材との接触により定着画像表面の平滑性を上昇させることが可能となる。
前記カルボン酸又はその誘導体としては、トナーのＴｇ以上であり、無色または淡色であれば特に制限はなく、具体例としては、マロン酸、アリルマロン酸、セチルマロン酸、エチルマロン酸、ジエチルマロン酸、ジメチルマロン酸、ブロモマロン酸、クロロマロン酸等のマロン酸類；コハク酸、イソコハク酸、アミノコハク酸、ジアミノコハク酸、エチルアミノ酸等のコハク酸類；グルタル酸、ジメチルグルタル酸、α−メチルグルタル酸、β−メチルグルタル酸、α−エチルグルタル酸、β−エチルグルタル酸等のグルタル酸類、アジピン酸類；ピメリン酸類；スベリン酸類；アゼライン酸類；セバシン酸類；ドデカン二酸類；トリデカン二酸類；ビフェニルジカルボン酸、ナフタレンカルボン酸等の芳香族カルボン酸類；およびこれらとのアルキルエステル類、アミド類等が挙げられる。
これらの中でも、より定着画像の平滑性向上の利点を有するマロン酸、アリルマロン酸、セチルマロン酸、エチルマロン酸、ジエチルマロン酸、ジメチルマロン酸、ブロモマロン酸、クロロマロン酸等のマロン酸類；コハク酸、イソコハク酸、アミノコハク酸、ジアミノコハク酸、エチルアミノ酸等のコハク酸類が好ましく、特に、コハク酸、イソコハク酸、アミノコハク酸、ジアミノコハク酸、エチルアミノ酸等のコハク酸類が好ましい。
【００８０】
本発明のトナーには、目的に応じて、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。
【００８１】
前記内添剤としては、トナー特性としての帯電性を阻害しない程度の量が使用でき、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などが挙げられる。
【００８２】
前記帯電制御剤としては、特に制限はないが、特にカラートナーを用いた場合、無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００８３】
前記無機粒体としては、例えば、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。
【００８４】
前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
【００８５】
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
前記研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００８６】
前記結着樹脂、前記着色剤および前記離型剤とを混合した場合における、前記着色剤の含有量としては、５０質量％以下が好ましく、２〜４０質量％が特に好ましい。
また、前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極少量であり、具体的には０．０１〜５質量％が好ましく、特に０．５〜２質量％が好ましい。
【００８７】
前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液、前記離型剤分散液および前記その他の成分における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。
【００８８】
本発明のトナーの表面には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で煎断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
【００８９】
本発明のトナーの帯電量の絶対値は、１０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／ｇがより好ましい。前記帯電量が、１０μＣ／ｇ未満であると、背景部汚れが発生し易くなり、４０μＣ／ｇを越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。
また、夏場における帯電量と冬場における帯電量との比率としては、０．５〜１．５が好ましく、０．７〜１．３がより好ましい。前記比率が、前記好ましい範囲内であると、トナーの環境依存性が小さく、帯電性の安定性に優れ、実用上好ましい。
【００９０】
本発明の画像形成方法に用いられる現像剤は、本発明のトナーを含有する以外には特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。
前記現像剤は、本発明のトナーを、単独で用いると一成分系の現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の現像剤として調製される。
【００９１】
前記キャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。
【００９２】
前記キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。即ち、該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その平均径は、３０〜２００μｍ程度である。
前記核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α―メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ―プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２―エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ―プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２―エチルヘキシル等のα―メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。該被覆樹脂の量としては、該核体粒子に対して０．１〜１０質量部が好ましく、特に０．５〜３．０質量部が好ましい。
【００９３】
前記キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。
【００９４】
前記現像剤における本発明のトナーとキャリアとの混合比は特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができる。
【００９５】
本発明のトナーに含まれるトナー粒子は、前記乳化重合凝集法又は懸濁重合法により形成されるのが好ましいが、例えば着色材や離型剤を核としてシード重合等の手段により得られた着色樹脂粒子や離型剤内包樹脂粒子等をヘテロ凝集させて融合しても問題はない。
【００９６】
また、本発明のトナーの表面積は特に制限はなく、通常のトナーに用いることのできる範囲であれば使用することができる。具体的にはＢＥＴ法を用いた場合０．５〜１０ｍ^２／ｇ、好ましくは１．０〜７ｍ^２／ｇ、より好ましくは１．２〜５ｍ^２／ｇである。
【００９７】
本発明の画像形成方法は、像担持体上に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を現像剤によりトナー像として可視化する画像形成工程と、前記トナー像を転写体上に転写する転写工程と、前記トナー像を転写された転写体を画像定着装置の加熱部材と加圧部材との間に挿通して定着させる定着工程とを含む画像形成方法であって、前記現像剤が本発明のトナーを含有することを特徴とする。
本発明の画像形成方法における前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
【００９８】
ここで、前記画像形成工程は、現像器の現像剤担持体表面に設けられる現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成するものである。前記現像剤層としては、本発明のトナーを含有する現像剤を含んでいれば特に制限はない。
【００９９】
本発明の画像形成方法において、前記定着工程を経て転写体に定着されたトナー画像の表面の光沢度は、前記加熱部材と転写体との接触時間、接触圧及び加熱部材の表面温度に依存する。本発明の画像形成方法では、例えば、転写体として坪量が１０４ｇ／ｍ^２の用紙を用い、前記加熱部材との接触時間を４０ｍｓに設定した場合、前記加熱部材の表面温度は約１８０℃であることが必要である。
本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置は、加熱部材と、前記加熱部材表面に当設配置された加圧部材とを有し、前記加熱部材と加圧部材との間にトナー像を転写された転写体を挿通することにより前記トナー像を定着させることができる。
前記加熱部材は、中空の金属ロールからなり、その内部にハロゲンランプなどの発熱体が設けられていてもよい。また、加熱部材として、金属ロールの表面付近に電気抵抗の高い抵抗体を配置し、通電することで発熱させる加熱ロールを用いてもよい。
前記加圧部材としては、表面に樹脂を被覆した金属ロールを用いることができる。さらに、加圧部材内部または表面に発熱体を設け、加圧部材自体を発熱させることもできる。この場合、転写体の挿通時に生じる転写体の吸熱による加熱部材表面の温度低下を減少させることができるため、定着されたトナー像の画質の低下を抑制することができる。また、加圧部材として樹脂フィルムからなる無端ベルトを用いることもできる。前記無端ベルトを用いた場合、加熱部材と加圧部材との接触面積が増加し、トナー像の定着を高速化できるため好ましい。
【０１００】
前記加熱部材の表面は、定着されたトナー画像表面の光沢の均一性を得るために、溶融したトナーよりも表面エネルギーの低い含フッ素樹脂で被覆されていることが好ましい。
前記含フッ素樹脂の具体例としては、フッ化エチレン、フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、パーフロロブチルエチルアクリレート、パーフロロヘキシルエチルアクリレート等の含フッ素重合性単量体の単独または複数種の共重合体を挙げることができる。さらに、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類と前記含フッ素重合性単量体との共重合体であってもよい。
また、含フッ素樹脂とフッ素を含有しない樹脂との混合物を用いることもできる。
そのほかに、メチルシリコーン、フェニルシリコーン等のシリコーン類も用いることができる。
これらの中でも、フッ素樹脂との共重合の容易性の利点を有するアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類が好ましく、特に、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルが好ましい。
【０１０１】
前記転写体として、坪量が１０４±５ｇ／ｍ^２の用紙を用いることにより、定着像の高級感を得ることができ、さらに画像に光沢があることにより更に高級感を加えることができる。
前記用紙としては、画像の光沢度を得るためにＪＩＳ　Ｂ　０６０１−９４で示される用紙表面の算術平均粗さＲａは０．６μｍ以下であることが好ましい。用紙表面はそのままでも良いが、ポリエステル等の樹脂を表面に塗布した樹脂コート紙が光沢度を得るために好ましい。
前記用紙表面の算術平均粗さＲａはＪＩＳ　Ｂ　０６５１−７６、ＪＩＳ　Ｂ０６５２−７３等の方法により容易に測定することができる。
【０１０２】
【実施例】
以下本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
なお、以下において、「部」は質量部を意味する。またトナー粒子の平均粒径は、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定した。結着樹脂粒子およびトナー粒子における樹脂の分子量および分子量分布は、ゲルパーミエションクロマトグラフィー（東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定した。なお示される重量平均分子量Ｍｗは、テトラヒドロフランを溶媒として用い、スチレンにより換算したものである。また、樹脂粒子およびトナー粒子における樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。
また、離型剤の分子量の測定には装置としてはゲルパーミエションクロマトグラフィー（東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用い、カラムはＧＭＨ−ＨＴ３０ｃｍ２連（東ソー社製）、溶媒はトルエン（純正化学社製）、温度は１３０℃、流速は１．５ｍｌ／分の条件で行った。
【０１０３】
−樹脂粒子分散液（１）の調製―
スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５６．２部
アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４．１部
アクリル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．２部
アジピン酸ジビニル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
ドデシルメルカプタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．４部
（以上和光純薬（株）製）
以上を混合し溶解した油層と、ニューレックスＲ（日本油脂（株）製）２．０部をイオン交換水１１４部に溶解した水層とを、フラスコ中に混合、分散し、さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１．５部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を十分行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後この反応液を室温まで冷却し樹脂粒子分散液（１）を調製した。この樹脂粒子分散液（１）の一部を８０℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、Ｍｗが２８０００、Ｔｇは５３℃であった。
【０１０４】
−樹脂粒子分散液（２）の調製―
スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６２．７部
アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６．７部
マレイン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．４部
ジビニルベンゼン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３部
ドデシルメルカプタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．６部
（以上和光純薬（株）製）
以上を混合し溶解した油層と、パイオニンＡ−４５−Ｄ（竹本油脂（株）製）２．０部をイオン交換水１１４部に溶解した水層とを、フラスコ中に混合、分散し、さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１．３部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を十分行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却し、樹脂粒子分散液（２）を調製した。この樹脂粒子分散液（２）の一部を８０℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、Ｍｗが３３０００、Ｔｇが５４℃であった。
【０１０５】
−樹脂粒子分散液（３）の調製―
スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５８．９部
アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６．６部
アクリル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．９部
マレイン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．６部
アジピン酸ジビニル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．２部
ドデシルメルカプタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２部
（以上和光純薬（株）製）
以上を混合し溶解した油層と、ニューレックスＲ（日本油脂（株）製）１．８部をイオン交換水１２０部に溶解した水層とを、フラスコ中に混合、分散し、さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）０．８部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を十分行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却し、樹脂粒子分散液（３）を調製した。この樹脂粒子分散液（３）の一部を８０℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、Ｍｗが２５０００、Ｔｇが５１℃であった。
【０１０６】
−樹脂粒子分散液（４）の調製−
スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５６．２部
アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４．１部
アクリル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．０部
ドデシルメルカプタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４．４部
（以上和光純薬（株）製）
以上を混合し溶解した油層と、ニューレックスＲ（日本油脂（株）製）２．０部をイオン交換水１１４部に溶解した水層とを、フラスコ中に混合、分散し、さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１．５部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を十分行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却し、樹脂粒子分散液（４）を調製した。この樹脂粒子分散液（４）の一部を８０℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、Ｍｗが１４０００、Ｔｇが４８℃であった。
【０１０７】
−樹脂粒子分散液（５）の調製―
スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５６．２部
アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４．１部
アクリル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３．０部
ドデシルメルカプタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５部
（以上和光純薬（株）製）
以上を混合し溶解した油層と、ニューレックスＲ（日本油脂（株）製）２．０部をイオン交換水１１４部に溶解した水層とを、フラスコ中に混合、分散し、さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１．５部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を十分行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却し、樹脂粒子分散液（５）を調製した。この樹脂粒子分散液（５）の一部を８０℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、Ｍｗが４１０００、Ｔｇが５５℃であった。
【０１０８】
―着色剤分散液（１）の調製―
フタロシアニン顔料　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
（大日精化（株）製：ＰＶ　ＦＡＳＴ　ＢＬＵＥ）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。
【０１０９】
−着色剤分散液（２）の調製−
マゼンタ顔料　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
（大日精化（株）製：　Ｐｉｇｍｅｎｔ・Ｒｅｄ１２２）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、着色剤（マゼンタ顔料）を分散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。
【０１１０】
―着色剤分散液（３）の調製―
イエロー顔料　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０部
（クラリアントジャパン社製：Ｐｉｇｍｅｎｔ・Ｙｅｌｌｏｗ１８０）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．０部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、着色剤（イエロ−顔料）を分散させてなる着色剤分散液（３）を調製した。
【０１１１】
―着色剤分散液（４）の調製―
カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
（キャボット社製：リーガル３３０）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５０部
以上を混合し、溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、着色剤（カーボンブラック）を分散させてなる着色剤分散液（４）を調製した。
【０１１２】
―離型剤分散液（１）の調製―
ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
（日本精蝋（株）製：重量平均分子量：４００）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
以上を混合し、９５℃にて溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、ポリエチレンワックスを分散させてなる離型剤分散液（１）を調製した。
【０１１３】
―離型剤分散液（２）の調製―
ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
（日本精蝋（株）製：重量平均分子量：１０００）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
以上を混合し、９５℃にて溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、ポリエチレンワックスを分散させてなる離型剤分散液（２）を調製した。
【０１１４】
―離型剤分散液（３）の調製―
ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
（日本精蝋（株）製：重量平均分子量：１８００）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
以上を混合し、９５℃にて溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、ポリエチレンワックスを分散させてなる離型剤分散液（３）を調製した。
【０１１５】
―離型剤分散液（４）の調製―
ステアリン酸ステアリル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
（日本油脂（株）製：重量平均分子量：５５０）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．０部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
以上を混合し、８５℃にて溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、ポリエチレンワックスを分散させてなる離型剤分散液（４）を調製した。
【０１１６】
―カルボン酸分散液（１）の調製―
アジピン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（和光純薬　（株）製）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．６部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
以上を混合し、８０℃にて溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、カルボン酸誘導体を分散させてなるカルボン酸分散液（１）を調製した。
【０１１７】
―カルボン酸分散液（２）の調製―
セバシン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（和光純薬　（株）製）
アニオン界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．６部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
以上を混合し、９０℃にて溶解させた後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散し、カルボン酸誘導体を分散させてなるカルボン酸分散液（２）を調製した。
【０１１８】
現像剤作製例１）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１６．３部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．２部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．１μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４８℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１１９】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．６に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１２０】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．５μｍ、Ｍｗは２８０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（１）を得た。
【０１２１】
−現像剤の作成―
フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径５０μｍ）１００部とメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、分子量８５０００）２．０部とを、トルエン５００部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温し、トルエンを留去した後、冷却し、１０５μｍの篩を用いて分粒することにより、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を作製した。
このフェライトキャリアと、本発明のトナー（１）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤１を作製した。
【０１２２】
現像剤作製例２）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１３．４部
着色剤分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１．０部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２８．６部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４８℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．３μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１２３】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．６に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１２４】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．３μｍ、Ｍｗは２８０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（２）を得た。
【０１２５】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと上記本発明のトナー（２）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤２を作製した。
【０１２６】
現像剤作製例３）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１９．３部
着色剤分散液（３）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０．６部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２３．１部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．１μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４８℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１２７】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．５であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．８に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１２８】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．７μｍ、Ｍｗは２８０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（３）を得た。
【０１２９】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（３）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤３を作製した。
【０１３０】
現像剤作製例４）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１９．３部
着色剤分散液（４）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６．０部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２７．７部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約４．９μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４７℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１３１】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．５であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．８に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１３２】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．７μｍ、Ｍｗは２８０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（４）を得た。
【０１３３】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（４）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤４を作製した。
【０１３４】
現像剤作製例５）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１６．３部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．２部
塩化アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４７℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１３５】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．５であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．５に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１３６】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は６．０μｍ、Ｍｗは２７０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（５）を得た。
【０１３７】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（５）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤５を作製した。
【０１３８】
現像剤作製例６）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１６．３部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（３）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．２部
塩化アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．１μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４７℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．６μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１３９】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．５であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．５に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１４０】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．７μｍ、Ｍｗは２７０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（６）を得た。
【０１４１】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（６）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤６を作製した。
【０１４２】
現像剤作製例７）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１８．５部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２７．０部
炭酸カルシウム　（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．２μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（２）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４７℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１４３】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．９に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１４４】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は６．０μｍ、Ｍｗは３２０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（７）を得た。
【０１４５】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（７）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤７を作製した。
【０１４６】
現像剤作製例８）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（３）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５．８部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０９．７部
炭酸カルシウム　（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（３）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４７℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１４７】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．９に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１４８】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は６．７μｍ、Ｍｗは２２０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（８）を得た。
【０１４９】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（８）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤８を作製した。
【０１５０】
現像剤作製例９）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１５．５部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
カルボン酸分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．９部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．１部
塩化カリウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４９℃まで攪拌しながら加熱した。４９℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．１μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４９℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．８μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１５１】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．７であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを７．２に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１５２】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は６．７μｍ、Ｍｗは２８０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（９）を得た。
【０１５３】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（９）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤９を作製した。
【０１５４】
現像剤作製例１０）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１５．５部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
カルボン酸分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．９部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．１部
塩化カリウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４９℃まで攪拌しながら加熱した。４９℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４９℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．９μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１５５】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを７．２に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１５６】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は７．１μｍ、Ｍｗは２８０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（１０）を得た。
【０１５７】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（１０）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤１０を作製した。
【０１５８】
現像剤作製例１１）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１６．３部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（４）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．２部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４６℃まで攪拌しながら加熱した。４６℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約４．９μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（１）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４６℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１５９】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを６．９に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１６０】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．６μｍ、Ｍｗは２６０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（１１）を得た。
【０１６１】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（１１）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤１１を作製した。
【０１６２】
現像剤作製例１２）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（４）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１６．３部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．２部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で４６℃まで攪拌しながら加熱した。４４℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（４）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４４℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．６μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１６３】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを７．０に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１６４】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．９μｍ、Ｍｗは１５０００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（１２）を得た。
【０１６５】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（１２）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤１２を作製した。
【０１６６】
現像剤作製例１３）
＜凝集工程＞
−凝集粒子の調製―
樹脂粒子分散液（５）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１６．３部
着色剤分散液（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７．５部
離型剤粒子分散液（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５．０部
水ガラス（日産化学（株）製：スノーテックスＯＳ）　　　　　　２５．０部
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２９．２部
硫酸アルミニウム（和光純薬（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散させた後、容器内のｐＨを３．５に調整して、加熱用オイルバス中で５０℃まで攪拌しながら加熱した。５０℃で３０分間保持した後光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．１μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液（５）を緩やかに３０部追加し、更に２０分、４４℃で、ｐＨを３．５で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
【０１６７】
＜融合工程＞
この凝集粒子のｐＨは３．６であった。そこで水酸化ナトリウム（和光純薬社製）を０．５質量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、ｐＨを７．０に調整し添加した後、攪拌を継続しながら９７℃まで加熱し、５時間保持した。
その後、容器内のｐＨを約７に調整し、反応生成物をろ過し、５００部のイオン交換水で４回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。
【０１６８】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径は５．７μｍ、Ｍｗは４００００であった。得られたトナー粒子１００部に対して、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）２部を外添し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより、本発明のトナー（１３）を得た。
【０１６９】
−現像剤の作成―
現像剤作製例１において作製したキャリアと本発明のトナー（１３）とを混合し、トナー濃度が７質量％である二成分系の現像剤１３を作製した。
【０１７０】
−画像形成方法例１−
複写機（富士ゼロックス社製Ｖｉｖａｃｅ４００改造機）を用いて、トナー量が４．０ｇ／ｍ^２のソリッド部を形成する様に現像剤の帯電量を調整し未定着画像を得た。得られた該未定着画像を外部定着ベンチにて定着評価を行った。該外部定着ベンチの条件は次の通りである。すなわちφ４０ｍｍの金属ロールに１ｍｍ厚のバイトンゴムを貼り付け、さらにポリフルオロエチレン−ポリ弗化ビニリデン共重合体からなるシートを貼り付けて加熱ロールを作製する。前記バイトンゴムよりも柔らかいバイトンゴムをφ４０ｍｍの金属ロールに貼り付け加圧ロールを作製する。該加圧ロールと該加熱ロールの接触幅が６ｍｍになるように定着ベンチを調整し、該加圧ロールと該加熱ロールの間を通過する用紙の速度が１５０ｍｍ／秒になるように調整する。該加熱ロール表面の温度を測定し、設定温度以上になると加熱電源が切れるように調整された発熱ランプを加熱ロールの内部に取り付ける。
加熱ロール表面が設定温度になった時に、該未定着画像を形成する用紙を通過させ、画像形成を行った。
【０１７１】
−画像形成方法例２−
画像形成方法例１における加圧ロールの代わりにポリイミドフィルムを用い、加圧パッドにより該加熱ロールにポリイミドフィルムを幅８ｍｍに固定し、該ポリイミドフィルムと該加熱ロールの間を通過する用紙の速度が２００ｍｍ／秒になるように調整した以外は画像形成方法例１と同様の方法で画像形成を行った。
【０１７２】
−評価−
設定温度をそれぞれ１８０℃と１９０℃について定着を行い、それぞれの温度における光沢度を測定した。１９０℃での定着画像における光沢度むらについて目視にて評価を行った。なお用紙は坪量が１０４ｇ／ｍ^２の樹脂コート紙（用紙表面のＲａは０．３μｍ）を使用した。
【０１７３】
（実施例１）
実施例１は、現像剤１を用い、画像形成方法例１に示した方法で定着画像を作製し評価を行った。
【０１７４】
（実施例２〜１１）
実施例２〜１１は、現像剤２〜１１を用いた以外は実施例１と同様の方法で評価を行った。
【０１７５】
（比較例１）
比較例１は、現像剤１２を用いた以外は実施例１と同様の方法で評価を行った。
【０１７６】
（比較例２）
比較例２は、現像剤１３を用いた以外は実施例１と同様の方法で評価を行った。
【０１７７】
（実施例１２）
実施例１２は、現像剤１を用い、画像形成方法例２に示した方法で定着画像を作製し評価を行った。
【０１７８】
（実施例１３〜２２）
実施例１３〜２２は、現像剤２〜１１を用いた以外は実施例１２と同様の方法で評価を行った。
【０１７９】
（比較例３）
比較例３は、現像剤１２を用いた以外は実施例１２と同様の方法で評価を行った。
【０１８０】
（比較例４）
比較例４は、現像剤１３を用いた以外は実施例１２と同様の方法で評価を行った。
【０１８１】
実施例１〜２２および比較例１〜４について、画像評価結果を表１に示す。
【０１８２】
【表１】

【０１８３】
表１に示す結果から、本発明のトナーを用いた画像形成方法によれば、光沢度むらの良好な画像を形成可能であることがわかる。
【０１８４】
【発明の効果】
本発明によれば、坪量の大きい用紙を用い、高速で定着した場合においても、定着画像の高光沢を維持でき、かつ光沢度むらの発生を抑制することができる。

Claims (3)

1. カルボキシル基とビニル系不飽和二重結合とを有する重合性単量体と、
   ビニル系不飽和二重結合を有する重合性単量体と、
   を用いて合成された結着樹脂を含有する、重量平均分子量が２００００以上３５０００以下のトナー粒子を含むトナーであって、
   前記トナーを用いて坪量１０４ｇ／ｍ^２の用紙上に４．０ｇ／ｍ^２のソリッド部を作製し、前記ソリッド部を画像定着装置の加熱部材に４０ｍｓ接触させ、前記用紙上に前記ソリッド部を定着した際の、ＪＩＳ　Ｚ８７４１：９７による１９０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１９０）としたとき、Ｇｔ（１９０）≧３５％であり、１８０℃において定着された前記ソリッド部の光沢度をＧｔ（１８０）としたとき、０．８≦Ｇｔ（１８０）／Ｇｔ（１９０）≦１．２であることを特徴とするトナー。
2. 像担持体上に画像情報に応じた静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像を現像剤によりトナー像として可視化する画像形成工程と、前記トナー像を転写体上に転写する転写工程と、前記トナー像を転写された転写体を画像定着装置の加熱部材と加圧部材との間に挿通して定着させる定着工程とを含む画像形成方法であって、
   前記現像剤が請求項１に記載のトナーを含有することを特徴とする画像形成方法。
3. 前記加圧部材が樹脂フィルムであることを特徴とする請求項２に記載の画像形成方法。