JP2004106154A - 複数列形材切断装置及びその装置を用いた切断方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】複数列形材切断装置1は、切断機3と、コンベア5上のワークWを後退するための駆動手段と、ワークWの後端を当接位置決めする出没自在のストッパ13と、位置決め後のワークWの後端を把持して前方向へ送材するキャリッジ17と、ワークWの前進時に先端を検出するワーク先端検出装置と、このワーク先端検出装置29による検出時にワーク全長を演算する演算手段57とを備えている。コンベア5上のワークWを後退せしめてストッパ13に当接することにより容易にワークWの後端の位置決めが行われ、ワークWの後端位置はキャリッジ17により確実に且つ高速でクランプされ、能率向上が図られる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数列形材切断装置及びその装置を用いた切断方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、形材切断装置としては、切断機としての例えば一般的な帯鋸盤が設けられ、この帯鋸盤の切断位置に対してワーク入側にはワークを搬入するための搬入用コンベアが設けられており、上記の切断位置のワーク搬送方向の前方に製品を搬出するための搬出用コンベアが設けられている。
【0003】
帯鋸盤は箱形のベースが備えられており、このベースには走行可能なエンドレス状の帯鋸刃を備えた鋸刃ハウジングが昇降可能に設けられている。
【0004】
さらに、搬入用コンベアには上記の切断位置に位置決めすべくワークを搬送方向へ移動するための送りバイス装置が、搬入シリンダにより搬送方向へ往復動可能に設けられている。上記の送りバイス装置はワークをクランプする一対の送りバイスジョーが備えられている。
【0005】
また、送りバイス装置の搬送方向出側に且つ切断位置の入側には、ワークをクランプする一対の本体バイスジョーからなる本体バイス装置が備えられている。
【0006】
さらに、本体バイス装置の入側にはワークの先端を突き当てるためのストッパがパスラインから上方へ出没自在に設けられている。
【0007】
また、切断位置の搬送方向出側には搬出用コンベアが配置されており、この搬出用コンベアにはワークをクランプする一対の前バイスジョーからなる前バイス装置が設けられている。
【0008】
したがって、ワークは搬入用コンベアにより前方へ送られてストッパに突き当てられて位置決めされる。このワークが送りバイス装置によりクランプされてから前方の切断位置に移動位置決めされて、本体バイス装置と前バイス装置により切断位置の近くでクランプされ、帯鋸刃により切断される。次に、切断された製品は搬出用コンベアにより搬出される。
【0009】
また、従来では、送りバイス装置に換えてワークの後端を把持して搬入コンベアに平行に移動して送材するキャリッジが設けられている切断装置もある。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の切断装置においては、ワーク先端がストッパに突き当てられてからワークが送りバイス装置によりクランプされて切断位置へ送材されるために、送りバイス装置の移動範囲より長尺のワークに対しては何度も送りバイス装置によりクランプし直して送らなければならないので、作業能率が悪いという問題点があった。
【0011】
また、キャリッジにより送材するものについては、ワークの後端をキャリッジにてクランプするとき、後端位置が不明であるためにキャリッジをゆっくり前進させているので能率が悪いという問題点があった。
【0012】
さらに、送りバイス装置により送材するものでは複数のワークを同時に移動して切断することはできるが、キャリッジにより送材するものでは複数列・複数段のワークに対しては送材することが難しいので、作業能率が悪いという問題点があった。
【0013】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、ワークを効率よくクランプし送材して正確にワークの全長を測ると共に効率よく切断位置へ移動位置決めして所望の切断長で切断加工を行い、また複数列・複数段のワークに対しても同時に効率よく正確に切断位置へ移動位置決めして切断加工を行い得る複数列形材切断装置及びその装置を用いた切断方法を提供することにある。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項1によるこの発明の複数列形材切断装置は、切断機と、切断機入側コンベア上の一段又は複数段で複数列の形材からなるワークを後退するための駆動手段と、前記ワークの後端を当接位置決めする出没自在のストッパと、位置決め後のワークの後端をワーク列単位で挟持するワーククランプと、ワークを挟持した状態で切断機入側へ送材するキャリッジと、ワークの前進時に先端を検出するワーク先端検出装置と、このワーク先端検出装置による検出時にワーク全長を演算する演算手段とを備えたことを特徴とするものである。
【0015】
したがって、コンベア上のワークを後退せしめてストッパに当接することにより容易にワークの後端の位置決めが行われるので、ワークの後端位置はキャリッジにより確実に且つ高速でクランプされ、能率向上が図られる。ワークの先端部がコンベアに備えたワーク先端検出装置により検出されることから送材時にワークの全長が効率よく正確に測定されるので、ワーク全体が無駄なく所定長さに切断される。
【0016】
請求項2によるこの発明の複数列形材切断装置は、複数本の長尺のワークを同時に切断するための複数列形材切断装置において、
切断機と、当該切断機に対して複数本のワークを同時に前進後退自在のコンベアと、このコンベアによって後退される複数のワークの後端を当接位置決め自在且つパスラインに対して出没自在のストッパと、位置決めした複数のワークを各列毎にクランプ自在の複数のワーククランプを備え且つ前記コンベアに沿って前進後退自在のキャリッジと、を備えたことを特徴とするものである。
【0017】
したがって、複数のワークの全長が多少異なっていてもワークの後端面がストッパに当接して揃えられるので、ワークの前端が凹凸であっても先端切りを行うことにより同一長さとして複数のワークが同時に切断されると共に、複数のワークの後端は複数のワーククランプにより対応する各列毎にクランプされるので、安定した送材が行われて正確な切断加工が行われる。
【0018】
請求項3によるこの発明の複数列形材切断装置は、請求項2記載の複数列形材切断装置において、前記複数のワーククランプは、ワークの送材方向に対して直交する幅方向および/又は上下方向にクランプ間位置調節自在であることを特徴とするものである。
【0019】
したがって、複数のワーククランプの位置が幅方向および/又は上下方向に位置調整自在であるので、複数のワークの大きさに応じた各列のピッチ、ワーク段積方向(上下方向)に容易に位置合わせされ、複数のワークの後端が各列毎に複数のワーククランプにより確実にクランプされる。
【0020】
請求項4によるこの発明の複数列形材切断装置は、請求項3記載の複数列形材切断装置において、前記複数のワーククランプが、同時に同方向へ移動自在であることを特徴とするものである。
【0021】
したがって、複数のワーククランプが複数のワークの各列間隔寸法に位置合わせされることから、複数のワーククランプは同時に同方向へ移動自在とできるので、複数のワークの後端は各列毎に複数のワーククランプにより確実にクランプされる。
【0022】
請求項5によるこの発明の複数列形材切断装置は、請求項3又は4記載の複数列形材切断装置において、前記各ワーククランプに、ワークをクランプしたか否かを検出するクランプ検出装置を備えていることを特徴とするものである。
【0023】
したがって、各ワーククランプにクランプ検出装置が備えられているので、複数のワーク後端部のすべてが確実にクランプされているか否かを確認でき、切断作業継続の是非を判断できる。
【0024】
請求項6によるこの発明の切断方法は、コンベアにより後退して複数のワークをストッパに当接した後、キャリッジに備えた複数のワーククランプによって複数列のワークを各列毎にクランプするとき、1つでもクランプ不良を検出したときには、再びストッパにワークの後端を当接し、再度複数のワーククランプにより各列毎にクランプすることを繰り返し、各ワーククランプのすべてがワークをクランプした状態でキャリッジを前進し、切断機においてワークの切断を開始することを特徴とするものである。
【0025】
したがって、複数のワークの後端が多少ずれているためにクランプ不良が検出されると、複数のワークがコンベアにより再度ストッパに当接されてワークのずれが解消されるので、製品不良がなくなる。
【0026】
請求項7によるこの発明の切断方法は、長尺のワークを切断する方法において、切断機の入側に配置したコンベア上に前記ワークを載置した後、当該ワークの後端部をコンベアのパスラインに対して出没自在のストッパに当接して位置決めを行い、その後に前記コンベアに沿って前後動自在のキャリッジに備えたワーククランプによりクランプし、前記ワークを前方向へ送材するとき、前記ワークの先端部を所定位置に設けたワーク先端検出装置により検出してワークの全長を測定し、当該ワークの先端位置を切断位置に位置決めして先端切りを行った後、前記ワークを所定長さに切断することを特徴とするものである。
【0027】
したがって、請求項1記載の作用とほぼ同様であり、コンベア上のワークを後退せしめてストッパに当接することにより容易にワークの後端の位置決めが行われるので、ワークの後端位置はキャリッジにより確実に且つ高速でクランプされ、能率向上が図られる。ワークの先端部がコンベアに備えたワーク先端検出装置により検出されることから送材時にワークの全長が効率よく正確に測定されるので、ワーク全体が無駄なく所定長さに切断される。
【0028】
請求項8によるこの発明の切断方法は、請求項7記載の切断方法において、前記コンベア上に複数のワークを載置し、この複数のワークを前記ストッパに当接して後端面をそろえた後、キャリッジに備えた複数のワーククランプにより各列毎にクランプし、前記複数のワークを同時に前方向へ送材して所定回数所定長さに繰り返し切断することを特徴とするものである。
【0029】
したがって、請求項2記載の作用とほぼ同様であり、複数のワークの全長が多少異なっていてもワークの後端面がストッパに当接して揃えられるので、ワークの前端が凹凸であっても先端切りが行われることによって同一長さにて複数のワークが同時に切断されると共に、複数のワークの後端は複数のワーククランプにより対応する各列毎にクランプされるので、安定した送材が行われて正確な切断加工が行われる。
【0030】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【0031】
図1を参照するに、この実施の形態に係わる複数列形材切断装置1は、切断機としての例えば横型帯鋸盤3に対してワークを搬送する送材方向の入側すなわち、図1において帯鋸盤3の切断位置CLに対して右側には、帯鋸盤3の切断位置CL(鋸刃走行ライン)へ送材するための搬入用コンベア5が設けられている。
この搬入用コンベア5には前後方向へ回転自在な多数の支持ローラ7が備えられており、搬入用コンベア5上のワークWを自動的に前後動せしめるために多数の支持ローラ7を正逆回転せしめるコンベア駆動手段(図示省略)が備えられている。
【0032】
また、搬入用コンベア5の架台9には、順次切断加工すべきワークWを搬入用コンベア5上に供給すべく複数のワークWを並列に待機せしめるための給材台11が図1において搬入用コンベア5の下方側に設けられている。なお、給材台11はワークWが搬入用コンベア5に向けて斜めに下降するように僅かな傾斜角を設けても構わない。
【0033】
切断加工すべきワークWは、この実施の形態においては断面形状が例えば図2に示されているような長尺の形材が複数個、すなわち1段又は複数段で複数列の形材を同時に切断可能である。ちなみに、図2(A)では5個の形材WAが並列に且つ2段に重ねて並べられて合計10個の形材WAが同時に切断加工される。
図2(B)では形材WBは図2(A)の形材WAと形状並びに大きさが異なり、1段の並列である。なお、形材の種類はこの限りではない。
【0034】
再び図1を参照するに、搬入用コンベア5の架台9には、送材方向後方端側にワークWの後端を当接位置決めするための突当てストッパ13がワークWのパスラインPLから上方へ出没自在に設けられている。
【0035】
また、搬入用コンベア5の架台9の図1において上方側にはLMガイド15が搬入用コンベア5の送材方向に並行して設けられており、上記の突当てストッパ13にて位置決めされた後のワークWの後端を把持して前方向へ送材する送材キャリッジ17が上記のLMガイド15に沿ってX軸方向に走行移動自在に設けられている。送材キャリッジ17は図1に示されているように搬入用コンベア5の後方端側から前方端側のほぼ全長に亘って自走するように設けられている。
【0036】
図1においてLMガイド15の上方側にはラック19がLMガイド15と並行してX軸方向に延伸して設けられており、送材キャリッジ17には上記のラック19に噛合するピニオン21が図示せざるキャリッジモータにより回転駆動するように取り付けられている。
【0037】
また、搬入用コンベア5の架台9には、搬入用コンベア5上のワークWを基準バイスラインBLへ引き寄せ、当接して位置決めするためのサイドプッシャ23がX軸方向(図1において左右方向)に適宜間隔を介して配置されており、帯鋸盤3の入側近傍にはサイドプッシャ25が設けられている。
【0038】
また、搬入用コンベア5の架台9には、搬入用コンベア5の前方端側にワークWの先端部を検出するワーク先端検出装置としての例えば減速センサ27と停止センサ29が設けられている。減速センサ27にてワークWの先端部を検出したときに送材キャリッジ17による送材速度を減速し、停止センサ29にてワークWの先端部を検出したときに送材キャリッジ17の走行を停止する。
【0039】
また、帯鋸盤3の近傍には切断加工時に発生する切り粉や粉塵を吸引して集塵するための集塵装置31が設けられている。
【0040】
また、横型帯鋸盤3の切断位置CLの出側、すなわち、図1において左側には、帯鋸盤3でワークWから切断分離される切断片側を支持するためのフロントテーブル33が前後動自在に設けられており、このフロントテーブル33の前方側には帯鋸盤3にて切断加工された製品を搬出するための搬出用コンベア35が設けられている。この搬出用コンベア35には搬出用コンベア35上の製品を自動的に移動せしめるためのコンベア駆動手段(図示省略)が備えられている。
【0041】
また、搬出用コンベア35の架台37には、ワークWから切断加工された残材をサイド方向へ払い出すための払い出し装置39が設けられており、搬出用コンベア35の前方端側にはワークWの端面揃えするための搬出側ストッパ41がパスラインPLより上方へ出没自在に設けられている。
【0042】
さらに、この実施の形態の複数列形材切断装置1には帯鋸盤3の切断加工動作、並びに搬入用コンベア5、搬出用コンベア35によるワークWの搬入出に係わる動作を制御するための制御装置としての例えばM/C制御盤43と、この制御盤43に指令を与えるための切断加工操作盤45、搬入操作盤47が設けられている。
【0043】
前記切断加工操作盤45には、ワークWの切断寸法やワークWの形状、数量などの切断加工条件を入力するためのキーボードなどの入力装置49と、CRTなどの表示装置51が接続されている。
【0044】
制御装置としてのM/C制御盤43は、中央処理装置としての例えばCPU53に、入力されたデータを記憶するメモリ55と、ワーク先端検出装置によりワーク先端を検出したときにワーク全長を演算する演算装置57が接続されている。
【0045】
次に上記の各装置について詳細に説明する。
【0046】
図3及び図4を参照するに、横型帯鋸盤3はベース59を備えており、このベース59の一側にはガイドポスト61が立設されている。そして、このガイドポスト61には、切断工具としての例えば帯鋸刃Bを内装した鋸刃ハウジング63が上下動可能に案内されている。なお、上記鋸刃ハウジング63の上下動は、ベース59上に設けた昇降用油圧シリンダ65の作動によって行われる。この昇降用油圧シリンダ65の作用によってワークWに対する帯鋸刃Bの切り込みや上昇離反を制御し得るものである。
【0047】
送材方向からみて切断位置CLの入側のベース59上には、鋸刃ハウジング63が上昇位置から下降するときに帯鋸刃Bによって切断されるワークWを把持固定するための本体バイス装置67が設けられている。本体バイス装置67は、ワークWの幅方向の位置決め基準としての基準バイスラインBLに設けた基準バイスジョー69及び当該基準バイスジョー69に対して接近離反する方向へ移動自在の可動バイスジョー71を備えてなるものである。また、本体バイス装置67の入側のベース59上にはワークWを載置するローラコンベア73が設けられている。
【0048】
また、切断位置CLの出側のベース59上には、ワークWを挟持固定自在の基準バイスジョー75と可動バイスジョー77とを備えてなる前バイス装置79が設けられている。
【0049】
鋸刃ハウジング63は両側に離隔してハウジング部81,83を備えており、各ハウジング部81,83はビーム部材85によって連結されている。
【0050】
鋸刃ハウジング63のハウジング部81,83には駆動ホイール87、従動ホイール89がそれぞれ軸91,93を介して内装されており、駆動ホイール87と従動ホイール89にはエンドレス状の帯鋸刃Bが掛回されている。前記駆動ホイール87の軸91には鋸刃モータが連動連結されている。この鋸刃モータを駆動させると、軸91を介して駆動ホイール87が回転されるから、駆動ホイール87と従動ホイール89に掛回された帯鋸刃BがワークWを切断すべく走行駆動される。
【0051】
ビーム部材85に固定された案内部材95には固定ガイド部材97、可動ガイド部材99が装着されており、この固定ガイド部材97と可動ガイド部材99とにより、帯鋸刃BがワークWを切断する切断領域において、帯鋸刃Bの刃先部が垂直下方を向くように帯鋸刃Bが案内支持されている。また、前記固定ガイド部材97は案内部材95に固定的に取り付けられており、可動ガイド部材99はワークWの大きさに対応すべく図3において左右方向に位置調節自在に取り付けられている。
【0052】
なお、上記の昇降用油圧シリンダ65、本体バイス装置67、前バイス装置79はM/C制御盤43に接続されている。
【0053】
図5ないしは図7を参照するに、送材キャリッジ17はキャリッジ本体101がLMブロック103を介してLMガイド15を走行自在に設けられており、このキャリッジ本体101を走行駆動せしめるキャリッジモータ105がキャリッジ本体101の上に設けられており、前述したラック19に噛合するピニオン21が図示せざるギヤ機構を介してキャリッジモータ105により回転駆動されるように構成されている。なお、キャリッジモータ105にはピニオン21の回転数を検出して送材キャリッジ17の走行距離を測長するためのエンコーダ107が設けられている。
【0054】
また、キャリッジ本体101の上にはキャリッジアーム109が図5において下方へ延伸して設けられており、キャリッジアーム109の前方側面にはこの実施の形態では前述したように5列に並列した形材からなるワークWの各列の形材の後端縁をクランプするための5つのワーククランプ111からなるクランプ装置113が設けられている。なお、5つのワーククランプ111は説明の便宜上、図5において下側から順にワーククランプ111A,111B,111C,111D,111Eとする。
【0055】
5つのワーククランプ111A〜111Eは、図7に示されているようにそれぞれクランプベース115がキャリッジアーム109の前方側面にY軸方向に延伸したLMガイド117に沿ってY軸方向に移動自在に設けられている。また、キャリッジアーム109の前方側面にはY軸方向に延伸された送りねじ119が軸承されており、送りねじ119に螺合するナット部材121(図8参照)が各クランプベース115に設けられている。
【0056】
より詳しく図8を併せて参照するに、送りねじ119は5つのワーククランプ111A〜111Eのうちの中央のワーククランプ111C(図8において右から3番目)のナット部材121と螺合するねじ部がなく、単に軸受123を介して空回りするように構成されている。中央のワーククランプ111Cのすぐ両側のワーククランプ111B,111D(図8において右から2番目と4番目)のナット部材121と螺合するねじ部125は互いに同一の小ピッチの逆ねじ、例えばワーククランプ111Bが小ピッチ右ねじ125Rで、ワーククランプ111Dが小ピッチ左ねじ125Lに構成されている。さらに両外側のワーククランプ111A,111E(図8において右から1番目と5番目)のナット部材121と螺合するねじ部127は互いに同一ピッチで且つワーククランプ111B,111Dのピッチより大きい(2倍の)ピッチの逆ねじ、つまりワーククランプ111Aが大ピッチ右ねじ127Rで、ワーククランプ111Eが大ピッチ左ねじ127Lに構成されている。
【0057】
また、送りねじ119の図7において左端側には送りねじ119自体をY軸方向に移動せしめるためのY軸移動用ねじ部129が設けられている。このY軸移動用ねじ部129に螺合するY軸移動用ナット部材131が軸受部133を介してキャリッジアーム109の前方側面に軸承されており、Y軸移動用ナット部材131にはY軸移動用スプロケット135が一体的に設けられている。キャリッジアーム109にはY軸移動用モータ137が設けられており、上記のY軸移動用スプロケット135はY軸移動用モータ137の駆動軸に電磁クラッチ139を介して回転するY軸駆動スプロケット141にチェーン143を介して回転駆動されるように構成されている。なお、Y軸移動用モータ137の駆動軸には各ワーククランプ111の位置を計算するためのエンコーダ145が設けられている。
【0058】
さらに、送りねじ119はスライドシャフト部147でY軸方向へスライド可能とするピッチ駆動伝達軸149が軸受部151を介してキャリッジアーム109の前方側面に軸承されており、ピッチ駆動伝達軸149にはピッチ移動用スプロケット153が一体的に設けられている。なお、スライドシャフト部147にはY軸方向に向けて長いキー溝155が設けられており、このキー溝155に嵌合し且つスライド自在なキー157がピッチ移動用スプロケット153に設けられている。ピッチ移動用スプロケット153はキャリッジアーム109に設けたピッチ移動用モータ159のピッチ駆動スプロケット161にチェーン163を介して回転駆動されるように構成されている。なお、ピッチ移動用モータ159の駆動軸には各ワーククランプ111のピッチを計算するためのエンコーダ165が設けられている。
【0059】
上記構成により、ピッチ移動用モータ159によりピッチ駆動スプロケット161、チェーン163を経てピッチ移動用スプロケット153が正逆回転されると送りねじ119が正逆回転されるので、中央のワーククランプ111Cがそのままの位置で両外側の各ワーククランプ111A,111B,111D,111Eが互いに同じピッチ間隔となるように接近又は離反し、5つのワーククランプ111A〜111Eが5列の形材のピッチに合わせるように移動される。このとき、Y軸移動用スプロケット135は電磁クラッチ139がOFFとなって空回り状態となっているのでY軸移動用ナット部材131も空回りとなっている。
【0060】
次いで、電磁クラッチ139がONとなってY軸移動用モータ137の正逆回転によりY軸駆動スプロケット141が正逆回転し、チェーン143、Y軸移動用スプロケット135を経てY軸移動用ナット部材131が正逆回転されるので、送りねじ119自体がY軸方向へ移動することになる。つまり、5列の形材のピッチ間隔に合うように調整された5つのワーククランプ111はそのままの状態で全体的に5列の形材の位置へ移動されて各形材の後端縁をクランプ可能となる。
【0061】
したがって、5つのワーククランプ111A〜111Eにおける基準バイスラインBLからの最大距離Amaxと最小距離Amin、及び最大ピッチ間隔Pmaxと最小ピッチ間隔Pminは図9に示されているように変更可能となる。
【0062】
図10及び図11(A),(B)参照するに、5つの各ワーククランプ111A〜111Eは同一構造であるので、ワーククランプ111Aについて説明する。クランプベース115の前方面(図10において左側の面)には前方へ突出するクランプ爪167を備えたクランプフレーム169がLMガイド171を介して上下動自在に設けられており、クランプフレーム169はクランプベース115に取り付けたクランプ昇降シリンダ173によりパスラインPLに対して高さ調整可能に設けられている。
【0063】
クランプフレーム169の図11(B)の左側面にはフローティングブラケット175が設けられており、このフローティングブラケット175にはフローティングシャフト177がスプリング179により常時下方に向けて付勢されており、クランプフレーム169が最下端付近へ下降するときにフローティングシャフト177の下端が図11(A)に示されているようにクランプベース115に突設したフローティング受け部材181に当接可能となっている。
【0064】
また、クランプフレーム169におけるクランプ爪167の上方にはワークWの後端を突き当てるためのワーク突当て面183が設けられており、クランプフレーム169におけるクランプ爪167の上方にはクランプシリンダ185がそのピストンロッド187を下方に向けて伸縮自在に取り付けられており、ピストンロッド187の下端に備えたクランプチップ189とクランプ爪167との間でワークWをクランプするように構成されている。
【0065】
上記構成により、ワークWがクランプされるときは、先にピストンロッド187が下降してクランプチップ189がワークWに当接し、その後にクランプ昇降シリンダ173によりクランプフレーム169が上昇し、クランプチップ189とクランプ爪167によりワークWがクランプされる。
【0066】
なお、クランプシリンダ185においては、ピストン191の上部に取り付けたセンサ検出193が上壁の中央の貫通穴を挿通して上方へ突出しており、センサ検出193の上端のセンサを検出してワークWのクランプ・アンクランプを検出するクランプ検出装置を構成するクランプセンサ195と、クランプセンサ197と、クランプセンサ199が設けられている。
【0067】
クランプセンサ195はクランプチップ189が図2(B)のように1段で並列のワークWをクランプしたことを検出するもので、クランプセンサ197はクランプチップ189が図2(A)のように2段重ねで並列のワークWをクランプしたことを検出するもので、クランプセンサ199はクランプチップ189が上昇端に位置していることを検知するものである。
【0068】
したがって、クランプフレーム169がクランプ昇降シリンダ173により上下動されるので、ワーククランプ111を使用する必要のないときはクランプフレーム169を上昇端へ上げておくことができる。
【0069】
また、クランプ爪167とクランプチップ189の間隔がクランプ検出装置により検出されるので、各ワーククランプ111がワークWをクランプしているか否かを確実に検出できる。
【0070】
図12及び図13を参照するに、図1において給材台11に位置するサイドプッシャ23は、給材台11からワークWを搬入用コンベア5上へ供給するために、基準バイスラインBLに位置するワーク受け部201は、架台203の上に図12において反時計回り方向へほぼ90°回動してパスラインPLに対して没入するように設けられている。ワーク受け部201の基部が架台203の上に軸承されており、図13に示されているように作動アーム部205が基部に一体的に設けられて下方へ向けて突出している。この作動アーム部205の先端が架台203に取り付けたワーク受け部用シリンダ207のピストンロッド209によりほぼ90°回動されるように連結されている。
【0071】
プッシャ部211は架台203の上に設けたガイドレール213上をY軸方向(図12において左右方向)に移動自在に設けられており、プッシャ部211は架台203に取り付けたプッシャシリンダ215のピストンロッドにより搬入用コンベア5上のワークWがワーク受け部201へ押圧されるように連結されている。
【0072】
図14を参照するに、図1において帯鋸盤3入側の近傍に位置するサイドプッシャ25は、基準バイスラインBLに位置するワーク受け部217が架台203の上に固定されており、プッシャ部211は上記の図12のサイドプッシャ23と同様に架台203の上に設けたガイドレール213上をY軸方向に移動自在であり、架台203に設けたプッシャシリンダ215のピストンロッドにより搬入用コンベア5上のワークWがワーク受け部217へ押圧されるように連結されている。
【0073】
図15を参照するに、突当てストッパ13は搬入用コンベア5の幅方向にほぼ全長に亘って長い板状をなすもので、ほぼ垂直方向に上下動自在に設けられてパスラインPLから出没可能に設けられており、常時は自重によりパスラインPLの下方へ没している。突当てストッパ13がL字形状を成すクランクアーム219により持ち上げられるべく上記のクランクアーム219の作動片が突当てストッパ13の下端に係合して架台203に軸承されており、クランクアーム219の駆動片が架台203に設けたストッパシリンダ221のピストンロッドに連結されている。
【0074】
なお、突当てストッパ13の後端面は搬入用コンベア5の幅方向の2箇所で複数の皿バネ223を重ね合わせた緩衝材で受けてワークWの突き当て時による衝撃を吸収している。
【0075】
次に、この実施の形態の複数列形材切断装置1の作用について説明する。
【0076】
ワークWは、全長を例えばL=L1〜Ln+1とし、図2(A)の形状をなす形材で2段重ねの5列の並列である。このワークWは端材として前方端から例えばL1の長さを切り捨てた後、製品を順次L2〜Lnまで切断加工し、後方端Ln+1を切り捨てる。
【0077】
ちなみに、L1はワークの長さバラツキ度合い及び後材端揃え度合いにより設定し、Ln+1はクランプ爪長さと後材端揃え度合い及び切断製品寸法組合せにより設定される。
【0078】
サイドプッシャ23のワーク受け部201がパスラインPLより下方へ没入しており、上記のワークWが給材台11から搬入用コンベア5へ供給された後にワーク受け台201がパスラインPLより上方へ上昇する。搬入用コンベア5上のワークWはプッシャシリンダ215の駆動によりプッシャ部211でワーク受け部201へ押圧されて基準バイスラインBLへ位置決めされる。
【0079】
ストッパシリンダ221の駆動によりクランクアーム219で突当てストッパ13がパスラインPLより上方へ上昇し、上記のプッシャ部211によるワークWの締めが僅かに開放され、搬入用コンベア5の多数の支持ローラ7が逆転してワークWが後方へ移動して突当てストッパ13に突き当てられる。次いで、ワークWは再びプッシャ部211によりワーク受け部201により締められ、突当てストッパ13が下降する。
【0080】
送材キャリッジ17のクランプフレーム169が下降してクランプ爪167がほぼパスラインPL上に位置する。送材キャリッジ17の5つの各ワーククランプ111はピッチ移動用モータ159の駆動により送りねじ119が回転することにより、ワークWの種類に応じてワークWの5列の各形材のピッチに合わせて位置が容易に変更される。さらに、Y軸移動用モータ137の駆動により送りねじ119がY軸方向に移動され、5つの各ワーククランプ111は同時にY軸方向へ移動するので、ワークWの種類に応じて確実にワークWの5列の各形材の幅方向のほぼ中心に位置決めされる。したがって、複数のワークWの後端は各列毎に複数のワーククランプ111により確実にクランプ可能となる。
【0081】
次いで、送材キャリッジ17は各形材の後端面が各ワーククランプ111のワーク突当て面183に当接するまで前進移動して停止する。各クランプシリンダ185によりクランプチップ189が下降して各形材のウエブ上面に当接してから、各クランプ爪167が前記ウエブ下面に当接するまでクランプフレーム169が上昇し形材の後端縁がクランプされる。このとき、クランプ検出装置としてのクランプセンサ197により、5つの全てのワーククランプ111がワークWをクランプしたか否かが検出される。
【0082】
もし、1つでもアンクランプが検出されたときは、再び全てのワーククランプ111がワークWを開放してから後退し、搬入用コンベア5によりワークWを前進してから突当てストッパ13を上昇せしめ、ワークWの後端面を揃えるべく上記の複数のワークWが再び搬入用コンベア5により後退されて突当てストッパ13へ突き当てられる。そして、複数のワークWは再度5つのワーククランプ111により各列毎にクランプされる。このクランプ動作のリトライはこの実施の形態では3回まで繰り返しされるが、変更可能でありこの限りではない。
【0083】
なお、この例ではクランプセンサ195により検出された場合は、2段に重ね合わされた形材がずれている状態であるので、同様にリトライされることになる。以上のように、ワークWのずれが確実に検出されると共にリトライ動作によりワークずれが解消されるので、ワークずれによる切断不良の発生がなくなる。
【0084】
以上のように、複数のワークWの後端が突当てストッパ13に当接されて容易に位置決めされるので、ワークWの後端が送材キャリッジ17により確実に且つ高速で能率良くクランプされる。
【0085】
各ワーククランプ111のすべてがワークWをクランプした状態で送材キャリッジ17が前進されてワークWが搬入用コンベア5上を前進する。ワーク先端が減速センサ27により検出されたときに送材キャリッジ17の送材速度が減速され、停止センサ29にてワーク先端が検出されたときに送材キャリッジ17が停止する。ワークWの全長はエンコーダ107による送材キャリッジ17の位置と停止センサ29との間の距離が演算装置57により計算されることにより測長される。
【0086】
したがって、ワークWの全長は送材時に効率よく正確に測定されるので、ワーク全体が無駄なく所定長さに切断可能となる。
【0087】
次いで、先端切りが行われるために、ワーク先端から所定の切り捨て位置が帯鋸盤3の切断位置CLへ位置決めされるようにワークWが送材キャリッジ17により前進する。ワークWはサイドプッシャ23,25により基準バイス位置へクランプされ、本体バイス装置67によりクランプされる。
【0088】
フロントテーブル33が前進して切断位置CLとの間にギャップが設けられる。鋸刃ハウジング63が下降してワークWの切断加工が開始され、先端切りが行われる。この切り捨て端材は上記のギャップを通過して下方のブロック処理用コンベア131に落下し、Y軸方向へ搬出され端材ボックスへ収納される。
【0089】
したがって、複数のワークWの後端面が揃えられており、且つ複数のワークWの全長が多少異なるためにワークWの前端が凹凸であっても先端切りが行われることによって複数のワークWが同一長さとなり、複数のワークWは複数のワーククランプ111により各列毎にクランプされているので、安定した送材が行われて正確な切断加工が行われる。
【0090】
鋸刃ハウジング63が上昇し、サイドプッシャ23,25と本体バイス装置67が僅かにワークWを緩めると共にフロントテーブル33が後退してギャップが閉塞される。
【0091】
送材キャリッジ17が前進してワークWの製品位置決め(製品長さL2)が行われる。ワークWは本体バイス装置67、前バイス装置79、サイドプッシャ23,25によりクランプされる。次いで、サイドプッシャ23,25が僅かに開いてから上記の製品の切断加工が行われる。
【0092】
切断加工後、鋸刃ハウジング63が上昇して本体バイス装置67と前バイス装置79が僅かにワークWを開放してから、製品はフロントテーブル33の多数の支持ローラ113の回転により搬出され、さらに搬出用コンベア35により搬送されて、払い出し装置によりサイド方向へ払い出される。
【0093】
後続の製品は、同様にして所定長さで切断加工されて搬出される。最後の製品はワークWが製品位置決めされた後に、前バイス装置79によりクランプされてから送材キャリッジ17のワーククランプ111がワークWをアンクランプし、送材キャリッジ17は帯鋸刃3に対して非干渉領域まで後退する。
【0094】
最後の製品が切断加工されて搬出されると、切断位置CLの入側には長さLn+1の残材が載置されている。フロントテーブル33が前進してギャップが設けられ、送材キャリッジ17が前進して上記の残材がギャップへ押し出されて端材処理が行われる。なお、この実施の形態では残材の長さがギャップより大きい場合は、上記のギャップが設けられることなく残材はフロントテーブル33により所定の位置まで搬出され、払い出し装置39によりサイド方向へ払い出される。
【0095】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。この実施の形態では切断機として横型帯鋸盤を例にとって説明したが縦型帯鋸盤や丸鋸盤およびその他の切断機であっても構わない。
【0096】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項1の発明によれば、コンベア上のワークを後退せしめてストッパに当接することにより容易にワークの後端の位置決めを行えるので、キャリッジによりワークの後端位置を確実に且つ高速でクランプでき、能率向上を図ることができる。コンベアに備えたワーク先端検出装置によりワークの先端部を検出できることから送材時にワークの全長を効率よく正確に測定できるので、ワーク全体を無駄なく所定長さに切断できる。
【0097】
請求項2の発明によれば、複数のワークの全長が多少異なっていてもワークの後端面をストッパに当接して揃えることができるので、ワークの前端が凹凸であっても先端切りを行うことによって複数のワークを同一長さにて同時に切断できる。複数のワーククランプにより複数のワークの後端を各列毎にクランプできるので、安定した送材を行って正確な切断加工を行うことができる。
【0098】
請求項3の発明によれば、複数のワーククランプの位置を幅方向や上下方向に位置調整できるので、複数のワークの大きさに応じた各列のピッチ、ワーク段積方向(上下方向)に容易に位置合わせでき、複数のワーククランプにより複数のワークの後端を各列毎に確実にクランプできる。
【0099】
請求項4の発明によれば、複数のワーククランプが複数のワークの各列間隔寸法に位置合わせするために、複数のワーククランプを同時に同方向へ移動できるので、複数のワーククランプにより複数のワークの後端を各列毎に確実にクランプできる。
【0100】
請求項5の発明によれば、各ワーククランプにクランプ検出装置を備えたので、複数のワーク後端部のすべてが確実にクランプされているか否かを確認でき、切断作業継続の是非を判断できる。したがって、1つでもクランプ不良が確認された場合は、複数のワークをコンベアにより再度ストッパに当接してワークのずれを解消できるので、クランプ不良をなくすことができる。
【0101】
請求項6の発明によれば、複数のワークをストッパに当接したときに、複数のワークの後端が多少ずれているためにクランプ不良を検出すると、複数のワークをコンベアにより再度ストッパに当接してワークのずれを解消できるので、切断不良をなくすことができる。
【0102】
請求項7の発明によれば、請求項1記載の効果とほぼ同様であり、コンベア上のワークを後退せしめてストッパに当接することにより容易にワークの後端の位置決めを行えるので、キャリッジによりワークの後端位置を確実に且つ高速でクランプでき、能率向上を図ることができる。コンベアに備えたワーク先端検出装置によりワークの先端部を検出できることから送材時にワークの全長を効率よく正確に測定できるので、ワーク全体を無駄なく所定長さに切断できる。
【0103】
請求項8の発明によれば、請求項2記載の効果とほぼ同様であり、複数のワークの全長が多少異なっていてもワークの後端面をストッパに当接して揃えることができるので、ワークの前端が凹凸であっても先端切りを行うことによって複数のワークを同一長さにて同時に切断できる。複数のワーククランプにより複数のワークの後端を各列毎にクランプできるので、安定した送材を行って正確な切断加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の実施の形態の切断加工機の平面図である。
【図2】(A)〜(B)は、この発明の実施の形態で用いられるワークを示す複数の形材の端面図である。
【図3】図1の左側から視た帯鋸盤の側面図である。
【図4】図1における帯鋸盤付近の拡大平面図である。
【図5】
図1における送材キャリッジの拡大平面図である。
【図6】
図5における送材キャリッジの矢視VIの側面図である。
【図7】図5における送材キャリッジの矢視VIIの側面図である。
【図8】図7の紙面上手前から視た送りねじの拡大図である。
【図9】図7のワーククランプの拡大平面図である。
【図10】図5におけるワーククランプの矢視Xの側面図である。
【図11】(A)は図5におけるワーククランプの矢視XIの側面図で、(B)は(A)の右側から視た側面図である。
【図12】図1における給材台に関わるサイドプッシャの側面図である。
【図13】図12におけるワーク受け部の回動機構を示す概略説明図である。
【図14】図1における帯鋸盤の入側のサイドプッシャの側面図である。
【図15】図1における突当てストッパの拡大正面図である。
【符号の説明】
1 複数列形材切断装置
3 帯鋸盤(切断機)
5 搬入用コンベア(コンベア)
13 突当てストッパ(ストッパ)
17 送材キャリッジ(キャリッジ)
27 減速センサ(ワーク先端検出装置)
29 停止センサ(ワーク先端検出装置)
33 フロントテーブル
43 M/C制御盤(制御装置)
57 演算装置(演算手段)
63 鋸刃ハウジング
67 本体バイス装置
79 前バイス装置
113 クランプ装置
119 送りねじ
125,125L,125R ねじ部
127,127L,127R ねじ部
129 Y軸移動用ねじ部
131 Y軸移動用ナット部材
159 ピッチ移動用モータ
167 クランプ爪
185 クランプシリンダ
195,197,199 クランプセンサ(クランプ検出装置)
Claims (8)
- 切断機と、切断機入側コンベア上の一段又は複数段で複数列の形材からなるワークを後退するための駆動手段と、前記ワークの後端を当接位置決めする出没自在のストッパと、位置決め後のワークの後端をワーク列単位で挟持するワーククランプと、ワークを挟持した状態で切断機入側へ送材するキャリッジと、ワークの前進時に先端を検出するワーク先端検出装置と、このワーク先端検出装置による検出時にワーク全長を演算する演算手段とを備えたことを特徴とする複数列形材切断装置。
- 複数本の長尺のワークを同時に切断するための複数列形材切断装置において、
切断機と、当該切断機に対して複数本のワークを同時に前進後退自在のコンベアと、このコンベアによって後退される複数のワークの後端を当接位置決め自在且つパスラインに対して出没自在のストッパと、位置決めした複数のワークを各列毎にクランプ自在の複数のワーククランプを備え且つ前記コンベアに沿って前進後退自在のキャリッジと、を備えたことを特徴とする複数列形材切断装置。 - 前記複数のワーククランプは、ワークの送材方向に対して直交する幅方向および/又は上下方向にクランプ間位置調節自在であることを特徴とする請求項2記載の複数列形材切断装置。
- 前記複数のワーククランプが、同時に同方向へ移動自在であることを特徴とする請求項3記載の複数列形材切断装置。
- 前記各ワーククランプに、ワークをクランプしたか否かを検出するクランプ検出装置を備えていることを特徴とする請求項3又は4記載の複数列形材切断装置。
- コンベアにより後退して複数のワークをストッパに当接した後、キャリッジに備えた複数のワーククランプによって複数列のワークを各列毎にクランプするとき、1つでもクランプ不良を検出したときには、再びストッパにワークの後端を当接し、再度複数のワーククランプにより各列毎にクランプすることを繰り返し、各ワーククランプのすべてがワークをクランプした状態でキャリッジを前進し、切断機においてワークの切断を開始することを特徴とする切断方法。
- 長尺のワークを切断する方法において、切断機の入側に配置したコンベア上に前記ワークを載置した後、当該ワークの後端部をコンベアのパスラインに対して出没自在のストッパに当接して位置決めを行い、その後に前記コンベアに沿って前後動自在のキャリッジに備えたワーククランプによりクランプし、前記ワークを前方向へ送材するとき、前記ワークの先端部を所定位置に設けたワーク先端検出装置により検出してワークの全長を測定し、当該ワークの先端位置を切断位置に位置決めして先端切りを行った後、前記ワークを所定長さに切断することを特徴とする切断方法。
- 前記コンベア上に複数のワークを載置し、この複数のワークを前記ストッパに当接して後端面をそろえた後、キャリッジに備えた複数のワーククランプにより各列毎にクランプし、前記複数のワークを同時に前方向へ送材して所定回数所定長さに繰り返し切断することを特徴とする請求項7記載の切断方法。
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JP2002276117A JP2004106154A (ja) | 2002-09-20 | 2002-09-20 | 複数列形材切断装置及びその装置を用いた切断方法 |
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JP2010005738A (ja) * | 2008-06-26 | 2010-01-14 | Toyo Kensetsu Koki Kk | 鉄筋加工装置 |
CN113182608A (zh) * | 2021-03-31 | 2021-07-30 | 杭州晨龙智能科技有限公司 | 多联排带锯床以及用于多联排带锯床的切割方法 |
-
2002
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