JP2004086135A

JP2004086135A - プラズマディスプレイ装置の製造方法

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Publication number: JP2004086135A
Application number: JP2003020026A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Furukawa; 古川　弘之
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2002-02-01
Filing date: 2003-01-29
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2023-01-29
Also published as: JP4352708B2

Abstract

【課題】プラズマディスプレイ装置において、ＦＰＣ（フレキシブルプリント配線板）とパネルを構成する基板との接続部分に接着材を適切に塗布できるようにする。
【解決手段】複数の辺４８〜５１を有し、この複数の辺４８〜５１のうち少なくとも２つの辺のそれぞれに複数の端子を形成したパネル２１と、複数の端子に接続される複数の配線板（ＦＰＣ３７、３８）とを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、配線板（ＦＰＣ３７、３８）の表面側および裏面側に接着材を塗布するとき、配線板（ＦＰＣ３７／ＦＰＣ３８）の表面側に接着材を塗布した後、配線板（ＦＰＣ３８／ＦＰＣ３７）の裏面側に接着材を塗布する。
【選択図】　図９

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイ装置の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
大画面で薄型、軽量の表示装置として知られているプラズマディスプレイ装置では、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体を励起して発光させカラー表示を行っている。そして、基板上に隔壁によって区画された放電セルが設けられており、放電セルに蛍光体層が形成されている構成を有する。
【０００３】
このプラズマディスプレイ装置には、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類があるが、高精細化、大画面化および製造の簡便性から、現状では、プラズマディスプレイ装置の主流は、３電極構造の面放電型のもので、その構造は、一方の基板上にスキャン電極とサステイン電極とで対をなす表示電極を有し、もう一方の基板上に表示電極と交差する方向に配列されたアドレス電極と、隔壁、蛍光体層を有するもので、比較的蛍光体層を厚くすることができ、蛍光体層によるカラー表示に適している。
【０００４】
このようなプラズマディスプレイ装置では、基板上に形成された表示電極とアドレス電極は、表示駆動とその制御を行うための電気回路にフレキシブルプリント配線板（以下ＦＰＣという）を用いて接続されており、そして表示電極またはアドレス電極を基板端部に引き出して形成した端子とＦＰＣの配線パターンとは異方導電性部材を介して熱圧着することにより電気的導通をとるように接続され、さらにその接続部分に接着材を塗布することにより密着性や気密性を確保している（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
図１５はＦＰＣを接続したパネルの基板端部を示す断面図であり、パネルの基板１上に形成された表示電極またはアドレス電極につながる端子２の上に異方導電性部材３を介してＦＰＣ４を配置している。ＦＰＣ４の先端部には電極端子２と電気的導通をとるための配線パターン５を露出して配置している。そして、ＦＰＣ４の両面に接着材６を塗布しておりＦＰＣ４を基板１に確実に固定するようにしている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−１６５０２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のプラズマディスプレイ装置においては図１６に示すように、基板１上に形成された端子２が接着材６により直に覆われている部分において、端子２に気泡７が接するように存在した状態で接着材６が形成されることがあった。このような状態でパネルを動作させると、気泡７に接している部分においてマイグレーション現象が起こることによって端子２からひげ状に金属が徐々に析出して延びていき、ある程度時間が経過すれば隣接する端子２間が導通することになり所望の表示ができなくなるという問題があった。
【０００８】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、ＦＰＣと基板との接続部分に接着材を適切に塗布できるようにすることを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明のプラズマディスプレイ装置の製造方法は、複数の辺を有し、前記複数の辺のうち少なくとも２つの辺のそれぞれに複数の端子を形成したパネルと、前記複数の端子に接続される複数の配線板とを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、配線板の表面側および裏面側に接着材を塗布するとき、配線板の表面側に接着材を塗布した後、配線板の裏面側に接着材を塗布するものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の製造方法について、図１〜図１４を用いて説明する。
【００１１】
まず、プラズマディスプレイ装置におけるプラズマディスプレイパネルの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ガラス基板などの透明な前面板（第１基板）１１上には、スキャン電極１２とサステイン電極１３とで対をなすストライプ状の表示電極が複数形成され、そしてその表示電極を覆うように誘電体層１４が形成され、その誘電体層１４上には保護層１５が形成されている。
【００１２】
また、前面板１１に対向配置される背面板（第２基板）１６上には、スキャン電極１２およびサステイン電極１３と交差するように、絶縁体層１７で覆われた複数のストライプ状のアドレス電極１８が形成されている。このアドレス電極１８間の絶縁体層１７上には、アドレス電極１８と平行に複数の隔壁１９が配置され、この隔壁１９の側面および絶縁体層１７の表面に蛍光体層２０が設けられている。
【００１３】
スキャン電極１２およびサステイン電極１３とアドレス電極１８とがほぼ直角に立体交差するように、前面板１１と背面板１６とを微小な放電空間を挟んで対向配置するとともに、周囲を封止し、放電空間に例えばネオンとキセノンの混合ガスを放電ガスとして封入している。放電空間は、隔壁１９によって複数の区画に仕切られており、区画毎に赤色、緑色および青色の蛍光体層２０が順次配置されている。スキャン電極１２およびサステイン電極１３とアドレス電極１８との交差部は放電セルを形成し、赤色、緑色および青色の蛍光体層２０を有する隣接した３つの放電セルがカラー表示を行う１つの画素を構成する。
【００１４】
このようなプラズマディスプレイパネルを用いれば、アドレス電極１８とスキャン電極１２との間で選択的に書き込みパルスを印加してアドレス放電を行った後、周期的な維持パルスをスキャン電極１２とサステイン電極１３との間に印加して維持放電を行うことで、所定の表示を行うことができる。
【００１５】
図２に上記パネルを用いたプラズマディスプレイ装置の全体構成の一例を示している。パネル２１を収容する筐体は、前面枠２２と金属製のバックカバー２３とから構成されている。前面枠２２の開口部には光学フィルターおよびパネル２１の保護を兼ねたガラスなどからなる前面カバー２４が配置されており、この前面カバー２４には電磁波の不要輻射を抑制するために、例えば銀蒸着が施されている。また、バックカバー２３には、パネル２１などで発生した熱を外部に放出するための複数の通気孔２３ａが設けられている。
【００１６】
パネル２１は、アルミニウムなどからなるシャーシ部材２５の前面に熱伝導シート２６を介して接着することにより保持され、そしてシャーシ部材２５の後面側には、パネル２１を表示駆動させるための複数の回路ブロック２７が取り付けられている。熱伝導シート２６は、パネル２１で発生した熱をシャーシ部材２５に効率よく伝え、放熱を行うためのものである。また、回路ブロック２７はパネル２１の表示駆動とその制御を行うための電気回路を備えており、電気回路とパネル２１の縁部に形成された電極引出部とは、シャーシ部材２５の四辺の縁部を越えて延びる複数のＦＰＣ（図示せず）によって電気的に接続されている。
【００１７】
また、シャーシ部材２５の後面には、回路ブロック２７を取り付けたり、バックカバー２３を固定するためのボス部２５ａがダイカストなどによる一体成型により突設されている。なお、このシャーシ部材２５は、アルミニウム平板に固定ピンを固定して構成してもよい。
【００１８】
図３はこのような構成のプラズマディスプレイ装置において、バックカバー２３を外して内部の配置構造を示す平面図であり、図３においてスキャンドライバ回路ブロック２８はパネル２１のスキャン電極に所定の信号電圧を供給し、サステインドライバ回路ブロック２９はパネル２１のサステイン電極に所定の信号電圧を供給し、アドレスドライバ回路ブロック３０はパネル２１のアドレス電極に所定の信号電圧を供給するものである。そして、スキャンドライバ回路ブロック２８、サステインドライバ回路ブロック２９はシャーシ部材２５の幅方向の両端部（左端部および右端部）にそれぞれ配置され、またアドレスドライバ回路ブロック３０はシャーシ部材２５の高さ方向の両端部（上端部および下端部）に配置されている。
【００１９】
制御回路ブロック３１は、テレビジョンチューナなどの外部機器に接続するための接続ケーブルが着脱可能に接続される入力端子部を備えた入力信号回路ブロック３２から送られる映像信号に基づき、画像データをパネル２１の画素数に応じた画像データ信号に変換してアドレスドライバ回路ブロック３０に供給するとともに、放電制御タイミング信号を発生し、各々スキャンドライバ回路ブロック２８およびサステインドライバ回路ブロック２９に供給し、階調制御などの表示駆動制御を行うものであり、シャーシ部材２５のほぼ中央部に配置されている。
【００２０】
電源ブロック３３は、前述した各回路ブロックに電圧を供給するものであり、制御回路ブロック３１と同様、シャーシ部材２５のほぼ中央部に配置され、電源ケーブル（図示せず）が装着されるコネクタ３４を有する電源入力ブロック３５を通して商用電源電圧が供給される。
【００２１】
ブラケット３６はスタンドポールに装着されるものであり、シャーシ部材２５の高さ方向の下端部の位置に取り付けられている。据置用のスタンドに取り付けたスタンドポールの先端部をブラケット３６の孔に挿入し、ビスなどによりスタンドポールをブラケット３６に固定することによりスタンドが取り付けられ、これによりパネルを立てた状態で保持されることとなる。
【００２２】
ＦＰＣ３７（第１配線板）は、パネル２１のスキャン電極１２、サステイン電極１３の電極引出部とスキャンドライバ回路ブロック２８、サステインドライバ回路ブロック２９のプリント配線板とを接続し、ＦＰＣ３８（第２配線板）はパネル２１のアドレス電極１８の電極引出部とアドレスドライバ回路ブロック３０のプリント配線板とを接続するもので、パネル２１の外周部を通して、前面側より背面側に１８０度湾曲させて引き回して配置している。
【００２３】
図４はＦＰＣ３７、３８を取り付ける前のパネル２１を示す平面図である。図４（ａ）はパネル２１を背面側から見た図であり、図４（ｂ）はパネル２１を前面側から見た図である。パネル２１の前面板１１および背面板１６はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有している。図４（ａ）に示すように、前面板１１の短辺である左右両端部には水平方向に伸びて形成されたスキャン電極１２またはサステイン電極１３それぞれにつながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部３９を設けている。この電極引出部３９は複数のブロックに分かれて配置されており、各々の電極引出部３９にＦＰＣ３７が接続される。また、図４（ｂ）に示すように、背面板１６の長辺である上下両端部には垂直方向に伸びて形成されたアドレス電極１８につながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部４０を設けている。この電極引出部４０は複数のブロックに分かれて配置されており、各々の電極引出部４０にＦＰＣ３８が接続される。ここで、上端部と下端部ともに電極引出部４０が設けられているのは、アドレス電極１８が背面板１６の上下方向の中央部で切れている、すなわちアドレス電極１８がパネル２１の上半分の領域と下半分の領域とに分かれて形成されているためである。したがってこのパネル２１は、上半分の領域と下半分の領域のそれぞれにおいてスキャン電極１２をほぼ同じタイミングで順次スキャン動作を行うという、いわゆるデュアルスキャン方式のパネルである。
【００２４】
図５は前面板１１の端部を示す平面図である。図５に示すように、各電極引出部３９に設けた端子４１は所定の間隔で形成されており、その間隔をａとする。図示していないが同様に、各電極引出部４０に設けた端子４１は所定の間隔で形成されており、その間隔をｂとする。プラズマディスプレイ装置では、パネルの構造上、アドレス電極１８につながる端子４１間の間隔ｂは、スキャン電極１２またはサステイン電極１３につながる端子４１間の間隔ａよりも狭くなっていることが多い。例えば４２型パネルの一例では、端子４１間の間隔はａ＝３００μｍ、ｂ＝１６０μｍである。
【００２５】
図６はＦＰＣ３７を前面板１１に取り付けた部分の断面図であり、図示していないがＦＰＣ３８を背面板１６に取り付けた部分も同様な構造である。図６に示すように、ＦＰＣ３７は、ポリイミドなどの絶縁性と可とう性を備えた樹脂のベースフィルム４２に、銅箔などからなる複数本の配線パターン４３を形成し、両端の接続部のみを露出させてその他の配線パターン部分を同じくポリイミドなどの樹脂のカバーフィルム４４で覆った構造であり、配線パターン４３は異方導電性部材４５を介して電極引出部３９に設けた端子４１に接続されている。異方導電性部材４５は絶縁材料の中にニッケルなどの導電性粒子が分散されたものであり、そのままでは導電性を有しないが、前面板１１とＦＰＣ３７との間に介在させて熱圧着により異方導電性部材４５を押しつぶすことにより、端子４１と配線パターン４３との間の導電性粒子が結合され、端子４１と配線パターン４３との間でのみ導通が得られるというものである。
【００２６】
また、図６に示すようにＦＰＣ３７の先端部と背面板１６の端部との間に所定の領域４６を設けてＦＰＣ３７を固定している。この領域４６の端子４１と異方導電性部材４５を覆うようにＦＰＣ３７のベースフィルム４２側に接着材４７を塗布している。すなわち、ＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布している。また、ＦＰＣ３７のカバーフィルム４４側に異方導電性部材４５を覆うように接着材４７を塗布している。すなわち、ＦＰＣ３７の裏面側に接着材４７を塗布している。
【００２７】
次に、ＦＰＣ３７、ＦＰＣ３８をそれぞれ前面板１１、背面板１６に接続する方法について図面を用いて説明する。
【００２８】
まず始めにパネルの洗浄工程を行う。すなわち、図４に示したパネル２１を水洗浄してパネル２１に付着しているよごれや異物を除去した後、パネル２１を乾燥させる。
【００２９】
次にＦＰＣの熱圧着工程を行う。すなわち、ＦＰＣ３７、３８の配線パターン４３と電極引出部３９、４０の端子４１とを異方導電性部材４５を挟んで接続するが、このとき、端子４１の配置間隔が狭い方が異物などの影響を受けやすいため、端子間隔の狭い電極引出部４０の方を先に熱圧着する。
【００３０】
まず、前面板１１に対して背面板１６が下側に位置するようにパネル２１をほぼ水平に配置し、ＵＶ（紫外線）洗浄により有機物を除去した後、図７に示すようにパネル２１の辺４８、４９に設けた各電極引出部４０の上に異方導電性部材４５を配置する。続いて異方導電性部材４５上にＦＰＣ３８を配置し、電極引出部４０の端子４１とＦＰＣ３８の配線パターン４３との接続部を６０℃程度に加熱することによりＦＰＣ３８を仮固定（仮圧着）する。その後、端子４１と配線パターン４３との接続部を１８０℃程度に加熱して熱圧着する。以上により、図８に示すようにＦＰＣ３８を背面板１６に取り付け、電極引出部４０の端子４１とＦＰＣ３８の配線パターン４３とを異方導電性部材４５を挟んで接続する。
【００３１】
続いて、パネル２１を裏返してほぼ水平に配置し、パネル２１の２つの辺５０、５１についても同様な方法でＦＰＣ３７を熱圧着することによりＦＰＣ３７を前面板１１に取り付け、電極引出部３９の端子４１とＦＰＣ３７の配線パターン４３とを異方導電性部材４５を挟んで接続する。
【００３２】
このようにして、図９に示すように、ＦＰＣ３７が前面板１１の端子４１に接続され、ＦＰＣ３８が背面板１６の端子４１に接続されて、ＦＰＣ３７、３８の熱圧着工程が終了する。
【００３３】
次に、接着材の形成工程を行う。すなわち、前面板１１、背面板１６に取り付けたＦＰＣ３７、ＦＰＣ３８のベースフィルム４２側とカバーフィルム４４側に接着材塗布用ノズルを用いてＵＶ硬化型の接着材４７を塗布し、硬化させる。
【００３４】
前の工程であるＦＰＣの熱圧着工程の終了時には、パネル２１は背面板１６に対して前面板１１が下側に位置するようにほぼ水平に配置されているので、まずこの状態で、接着材を塗布する領域にＵＶを照射することにより、有機物を除去するとともに表面ぬれ性を向上させ接着材が密着しやすくかつ広がりやすくなるようにする。
【００３５】
次に、パネル２１の辺５０、５１（図９参照）に沿って接着材を吐出しながらノズルを直線的に移動させることにより、図１０に示すようにＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布する。
【００３６】
続いて、パネル２１の辺４８、４９に沿って接着材を吐出しながらノズルを移動させることにより、図１１に示すようにＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布する。接着材４７をＦＰＣ３８の裏面側に塗布する際、背面板１６の端部に沿って直線的に塗布するとＦＰＣ３８の間においては接着材４７が垂れてしまうので、図１１に示すようにＦＰＣ３８の間では背面板１６上に接着材４７が塗布されるようにノズルの動きを制御する。ここで、背面板１６上に塗布される接着材４７は実質的には不要であるので、接着材４７を背面板１６上に塗布する際のノズルの移動速度をＦＰＣ３８の裏面側に塗布する際に比べて大きく設定することにより、背面板１６上に塗布される接着材４７の量を減らすか、あるいは塗布されないようにしてもよい。
【００３７】
このように、背面板１６に対して前面板１１が下側に位置するようにパネル２１をほぼ水平に配置した状態で前述した所定の部分に接着材４７を塗布する第１の接着材塗布工程を行った後、辺４８〜５１において塗布した接着材４７をＵＶ照射により硬化させる。
【００３８】
次に第２の接着材塗布工程を行う。すなわち、パネル２１を裏返してほぼ水平に配置した状態で、パネル２１の辺４８、４９に沿ってノズルを直線的に移動させることにより、図１０に示したものと同様にＦＰＣ３８の表面側に接着材４７を塗布する。続いて辺５０、５１に沿ってノズルを移動させることにより、図１１に示したものと同様にＦＰＣ３７の裏面側に接着材４７を塗布する。このような第２の接着材塗布工程を行った後、辺４８〜５１において塗布した接着材４７をＵＶ照射により硬化させる。
【００３９】
ここで、第１および第２の接着材塗布工程において接着材４７を塗布する際、２つのノズルを用いて辺４８、４９に同時に接着材４７を塗布してもよいし、１つのノズルを用いる場合は辺４８、４９について順次接着材４７を塗布すればよい。辺５０、５１についても同様である。
【００４０】
こうして、ＦＰＣ３７の配線パターン４３とスキャン電極１２またはサステイン電極１３につながる端子４１とが電気的に接続され、ＦＰＣ３８の配線パターン４３とアドレス電極１８につながる端子４１とが電気的に接続されるとともに、接着材４７によってＦＰＣ３７、ＦＰＣ３８がそれぞれ前面板１１、背面板１６に固定される。以上で接着材の形成工程が終了する。
【００４１】
次に、以上のような本発明のプラズマディスプレイ装置の製造方法によって得られる効果について、背面板１６に対して前面板１１が下側になるようにパネル２１を配置した状態で接着材４７を塗布する場合について説明するが、前面板１１に対して背面板１６が下側になるようにパネル２１を配置した状態で接着材４７を塗布する場合においても同様の効果が得られる。
【００４２】
接着材４７を塗布する前においては、ＦＰＣ３７の先端と背面板１６との間の領域４６（図６参照）では、端子４１が露出し端子４１が並んだ方向に沿って凹凸が形成されており、このような凹凸部分に接着材４７を塗布すると接着材４７中に気泡が残りやすくなる。この気泡は時間が経過するにつれて上方に移動していくため、接着材４７を塗布した後ある程度の時間をおけば、図１２に示すように気泡５２が端子４１と接することがないように前面板１１から浮いた状態となり、マイグレーション現象を発生させるような気泡をなくすことができる。さらには気泡自体を接着材４７中からなくすことができる。本実施の形態では、例えばパネル２１の辺５０、５１に沿ってＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布した際に接着材４７中に気泡が形成された場合、その気泡は辺４８、４９に沿ってＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布している間に上昇することになり、気泡を上昇させるためだけの時間を別途設定しなくてもよい。このため、接着材４７を塗布するのに要する時間を短縮することができ、生産性良くプラズマディスプレイ装置を製造することができる。
【００４３】
ここで、辺５０、５１に沿って接着材４７を塗布した際に接着材４７中に形成された気泡を問題が発生しないように上昇させるための時間が足りなければ、辺４８、４９に沿って接着材４７を塗布した後、その状態で所定の時間だけ放置することにより問題がない程度に気泡を上昇させてから接着材４７を硬化させればよい。また、辺５０、５１に沿って接着材４７を塗布し、その状態で所定の時間だけ放置した後に辺４８、４９に沿って接着材４７を塗布し、続いて接着材４７を硬化させてもよい。
【００４４】
次に、本発明の他の実施の形態について図面を用いて説明する。前述した実施の形態ではデュアルスキャン方式のパネルについて説明したが、以下ではすべてのスキャン電極を順次スキャンする、いわゆるシングルスキャン方式のパネルの場合について説明する。
【００４５】
図１３はＦＰＣ３７、３８を取り付ける前のパネル２１を示す平面図である。図１３（ａ）はパネル２１を背面側から見た図であり、図１３（ｂ）はパネル２１を前面側から見た図である。パネル２１の前面板１１および背面板１６はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有している。図１３（ａ）に示すように、前面板１１の短辺である左右両端部には、水平方向に伸びて形成されたスキャン電極１２またはサステイン電極１３それぞれにつながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部３９を設けている。この電極引出部３９は複数のブロックに分かれて配置されており、各々の電極引出部３９にＦＰＣ３７が接続される。また図１３（ｂ）に示すように、背面板１６の１つの長辺である下端部には垂直方向に伸びて形成されたアドレス電極１８につながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部４０を設けている。この電極引出部４０は複数のブロックに分かれて配置されており、各々の電極引出部４０にＦＰＣ３８が接続される。各電極引出部３９に設けた端子間の間隔ａおよび各電極引出部４０に設けた端子間の間隔ｂは前述したものと同様であり、例えば４２型のパネルの一例ではａ＝３００μｍ、ｂ＝１６０μｍである。
【００４６】
次に、ＦＰＣ３７、３８をそれぞれ前面板１１、背面板１６に接続する方法について図面を用いて説明する。
【００４７】
パネルの洗浄工程およびＦＰＣの熱圧着工程については前述した方法と同様に行う。すなわち、パネル２１を水洗浄して乾燥させた後、端子間隔の狭い電極引出部４０にＦＰＣ３８を熱圧着し、次に電極引出部３９にＦＰＣ３７を熱圧着する。こうして、図１４に示すようにＦＰＣ３７が前面板１１の左右両端部に取り付けられて前面板１１の端子４１と接続され、ＦＰＣ３８が背面板１６の下端部に取り付けられて背面板１６の端子４１と接続される。
【００４８】
次に、接着材の形成工程を行う。すなわち、前面板１１、背面板１６に取り付けたＦＰＣ３７、ＦＰＣ３８のベースフィルム４２側とカバーフィルム４４側に接着材塗布用ノズルを用いてＵＶ硬化型の接着材４７を塗布し、硬化させる。
【００４９】
前の工程であるＦＰＣの熱圧着工程の終了時には、パネル２１は背面板１６に対して前面板１１が下側に位置するようにほぼ水平に配置されているので、まずこの状態で、接着材を塗布する領域にＵＶを照射することにより、有機物を除去するとともに表面ぬれ性を向上させ接着材が密着しやすくかつ広がりやすくなるようにする。
【００５０】
次に、パネル２１の辺５０、５１（図１４参照）に沿って接着材を吐出しながらノズルを直線的に移動させることにより、図１０に示したようにＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布する。続いて、パネル２１の辺４９に沿って接着材を吐出しながらノズルを移動させることにより、図１１に示したようにＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布する。
【００５１】
このように、背面板１６に対して前面板１１が下側に位置するようにパネル２１をほぼ水平に配置した状態で前述した所定の部分に接着材４７を塗布する第１の接着材塗布工程を行った後、辺４９〜５１において塗布した接着材４７をＵＶ照射により硬化させる。
【００５２】
次に第２の接着材塗布工程を行う。すなわち、パネル２１を裏返してほぼ水平に配置した状態で、パネル２１の辺４９に沿ってノズルを直線的に移動させることにより、図１０に示したものと同様にＦＰＣ３８の表面側に接着材４７を塗布する。続いて辺５０、５１に沿ってノズルを移動させることにより、図１１に示したものと同様にＦＰＣ３７の裏面側に接着材４７を塗布する。このような第２の接着材塗布工程を行った後、辺４９〜５１において塗布した接着材４７をＵＶ照射により硬化させる。
【００５３】
こうして、ＦＰＣ３７の配線パターン４３とスキャン電極１２またはサステイン電極１３につながる端子４１とが電気的に接続され、ＦＰＣ３８の配線パターン４３とアドレス電極１８につながる端子４１とが電気的に接続されるとともに、接着材４７によってＦＰＣ３７、ＦＰＣ３８がそれぞれ前面板１１、背面板１６に固定される。以上で接着材の形成工程が終了する。
【００５４】
以上のようにシングルスキャン方式のパネルにおいて接着材４７を形成することにより、前述したデュアルスキャンのパネルの場合と同様の効果を得ることができる。すなわち、第１の接着材塗布工程においてＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布した際にその接着材４７中に気泡が形成された場合、その気泡は辺４９に沿ってＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布している間に上昇することになる。また、第２の接着材塗布工程においてＦＰＣ３８の表面側に接着材４７を塗布した際にその接着材４７中に気泡が形成された場合、その気泡は辺５０、５１に沿ってＦＰＣ３７の裏面側に接着材４７を塗布している間に上昇することになる。したがって、気泡を上昇させるためだけの時間を別途設定しなくてもよいので、接着材４７を塗布するのに要する時間を短縮することができ、生産性良くプラズマディスプレイ装置を製造することができる。
【００５５】
ここで、第１の接着材塗布工程においてＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布した際にその接着材４７中に形成された気泡を問題が発生しないように上昇させるための時間が足りなければ、ＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布し、続いてＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布した後、その状態で所定の時間だけ放置することにより問題がない程度に気泡を上昇させてから接着材４７を硬化させればよい。また、ＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布し、その状態で所定の時間だけ放置した後にＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布し、続いて接着材４７を硬化させてもよい。第２の接着材塗布工程においても同様な所定の時間を設ければよい。
【００５６】
また、第１および第２の接着材塗布工程において接着材４７を塗布する際、２つのノズルを用いて辺５０、５１に同時に接着材４７を塗布してもよいし、１つのノズルを用いる場合は辺５０、５１について順次接着材４７を塗布すればよい。第１の接着材塗布工程で１つのノズルを用いて接着材を塗布する場合、図１４において例えば、最初に辺５０に沿ってノズルを下端から上端へ移動させることによりＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布し、辺４８に沿ってノズルを左端から右端へ移動させた後、辺５１に沿ってノズルを上端から下端へ移動させることによりＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布し、次に辺４９に沿ってノズルを右端から左端へ移動させることによりＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布すればよい。このように、パネル２１の周囲を１周するように、ＦＰＣ３７の表面側に接着材４７を塗布した後、ＦＰＣ３８の裏面側に接着材４７を塗布することにより、前述したように気泡を上昇させるためだけの時間を別途設定しなくてもよいので、接着材４７を塗布するのに要する時間を短縮でき、生産性良くプラズマディスプレイ装置を製造することができるとともに、ノズルの不要な動きを少なくすることができるので、効率よく接着材を塗布することができる。また、第２の接着材塗布工程で１つのノズルを用いて接着材を塗布する場合、パネル２１の周囲を１周するように、ＦＰＣ３８の表面側に接着材４７を塗布した後、ＦＰＣ３７の裏面側に接着材４７を塗布することにより、同様の効果を得ることができる。
【００５７】
なお、上記それぞれの実施の形態において使用する接着材４７の材料としては、変性アクリレートを主成分とするアクリル系ＵＶ硬化型接着剤などを用いればよく、その粘度は気泡の上昇時間などを考慮して適宜調整すればよい。例えば、前述した４２型パネルにおいて、室温で１６０００〜２４０００ｃｐの粘度を有するアクリル系ＵＶ硬化型接着剤を用いればよい。
【００５８】
また、接着材４７の材料としてシリコーン樹脂を用いてもよい。この場合、シリコーン樹脂を塗布した後、例えば５０℃程度に加熱することによりシリコーン樹脂を硬化させればよい。室温硬化型シリコーン樹脂を使用する場合には、シリコーン樹脂を塗布した後、室温で放置して自然乾燥させるだけでよい。シリコーン樹脂の粘度は気泡の上昇時間などを考慮して適宜調整すればよい。
【００５９】
また、上記それぞれの実施の形態では、接着材４７を塗布する際、背面板１６に対して前面板１１が下側になるようにパネル２１をほぼ水平に配置した状態で接着材４７を塗布した後、パネル２１を裏返してほぼ水平に配置した状態で接着材４７を塗布している。すなわち、第１の接着材塗布工程を実施した後で第２の接着材塗布工程を実施しているが、これはパネルを裏返す作業をなるべく行わないように、前の製造工程であるＦＰＣの熱圧着工程の終了時におけるパネルの配置状態で接着材の形成工程に移ったからであり、第１および第２の接着材塗布工程の順序が逆の場合でも本発明を適用することができる。すなわち、先に第２の接着材塗布工程を実施し、その後で第１の接着材塗布工程を実施した場合でも同様の効果を得ることができる。
【００６０】
また、上記それぞれの実施の形態のように電極引出部３９、４０を複数のブロックに分けて配置するのではなく、前面板１１の端部に形成されたすべての端子を所定の間隔で配置したパネルや背面板１６の端部に形成されたすべての端子を所定の間隔で配置したパネルに対しても本発明を適用することができる。
【００６１】
また、上記実施の形態においては、パネルの３つの辺（２つの短辺と１つの長辺）または４つの辺（２つの短辺と２つの長辺）のそれぞれに複数の端子を形成した場合について説明したが、例えば、シングルスキャン方式またはデュアルスキャン方式のパネルであってスキャン電極とサステイン電極をともに同じ１つの短辺に引き出して端子を形成したパネルに対しても本発明を適用することができる。すなわち、複数の辺のうち少なくとも２つの辺のそれぞれに複数の端子を形成したパネルの場合に本発明を適用することができる。
【００６２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によるプラズマディスプレイ装置の製造方法によれば、マイグレーション現象のような問題の原因となる気泡が接着材中に形成されないように、接着材を適切に塗布することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のパネルの概略構成を示す斜視図
【図２】同プラズマディスプレイ装置の内部の配置構造を示す分解斜視図
【図３】同プラズマディスプレイ装置の内部の配置構造を示す平面図
【図４】（ａ）、（ｂ）はフレキシブルプリント配線板を取り付ける前の同プラズマディスプレイ装置のパネルの平面図
【図５】同パネルの前面板の端部を示す平面図
【図６】同パネルの前面板にフレキシブルプリント配線板を取り付けた部分の断面図
【図７】同パネルに設けた電極引出部の端子上に異方導電性部材を配置した状態を示す平面図
【図８】同パネルの背面板にフレキシブルプリント配線板を取り付けた状態を示す平面図
【図９】同パネルの前面板および背面板にフレキシブルプリント配線板を取り付けた状態を示す平面図
【図１０】フレキシブルプリント配線板の表面側に接着材を塗布した状態を示す平面図
【図１１】フレキシブルプリント配線板の裏面側に接着材を塗布した状態を示す平面図
【図１２】接着材中の気泡が前面板表面から浮いた状態を示す断面図
【図１３】（ａ）、（ｂ）はフレキシブルプリント配線板を取り付ける前における本発明の他の実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のパネルの平面図
【図１４】同パネルの前面板および背面板にフレキシブルプリント配線板を取り付けた状態を示す平面図
【図１５】従来のプラズマディスプレイ装置におけるパネルの端子とフレキシブルプリント配線板との接続部を示す断面図
【図１６】従来のプラズマディスプレイ装置において接着材中に気泡が形成された状態を示す断面図
【符号の説明】
１１　前面板
１６　背面板
２１　パネル
３７、３８　フレキシブルプリント配線板（ＦＰＣ）
４１　端子
４３　配線パターン
４７　接着材

Claims

複数の辺を有し、前記複数の辺のうち少なくとも２つの辺のそれぞれに複数の端子を形成したパネルと、前記複数の端子に接続される複数の配線板とを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、配線板の表面側および裏面側に接着材を塗布するとき、配線板の表面側に接着材を塗布した後、配線板の裏面側に接着材を塗布することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
対向配置した第１基板および第２基板のそれぞれに複数の端子を形成したパネルと、前記第１基板の端子に接続される第１配線板と、前記第２基板の端子に接続される第２配線板とを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、第１配線板の表面側に接着材を塗布した後、第２配線板の裏面側に接着材を塗布する第１の接着材塗布工程と、第２配線板の表面側に接着材を塗布した後、第１配線板の裏面側に接着材を塗布する第２の接着材塗布工程とを有することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
第２基板の端子の間隔が第１基板の端子の間隔よりも狭く設定されたパネルについて、第１の接着材塗布工程を行った後、第２の接着材塗布工程を行うことを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
複数の辺を有し、前記複数の辺のうち少なくとも２つの辺のそれぞれに複数の端子を形成したパネルと、前記複数の端子に接続される複数の配線板とを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、配線板の表面側および裏面側に接着材を塗布するとき、パネルの周囲を１周するように、配線板の表面側に接着材を塗布した後、配線板の裏面側に接着材を塗布することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
対向配置した第１基板および第２基板のそれぞれに複数の端子を形成したパネルと、前記第１基板の端子に接続される第１配線板と、前記第２基板の端子に接続される第２配線板とを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、パネルの周囲を１周するように、第１配線板の表面側に接着材を塗布した後、第２配線板の裏面側に接着材を塗布する第１の接着材塗布工程と、パネルの周囲を１周するように、第２配線板の表面側に接着材を塗布した後、第１配線板の裏面側に接着材を塗布する第２の接着材塗布工程とを有することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
第２基板の端子の間隔が第１基板の端子の間隔よりも狭く設定されたパネルについて、第１の接着材塗布工程を行った後、第２の接着材塗布工程を行うことを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。