JP2004075170A - 折り畳み時に胴膨れのない通函及びその折り畳み方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】通函形成部材を形成する側部形成部材を折り曲げ部a、b、c及びdで折り曲げて、その両端縁を固定して形成された通函であって、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcのそれぞれの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部が配設された折り畳み時に胴膨れのない通函。
【選択図】 図3
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、折り畳み時に胴膨れのない通函及びその折り畳み方法に関する。詳しくは、通函形成部材から形成された通函であって、通函を使用した後、折り畳みする際には平板状に折り畳むことが可能な折り畳み時に胴膨れのない通函、及びその折り畳み方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、通函としてダンボール函が多用されている。しかし、ダンボール函は耐久性の点で繰返し使用に適さないため、代替品として熱可塑性樹脂シート製の通函が使用されるようになった。特に、熱可塑性樹脂発泡シートは、軽量で耐水性が有り、優れた耐衝撃性、耐久性等を有し、切断、折り曲げ、接着性等の加工性にも優れることから、一過性のダンボール函に替わる通函(例えば、特開平4−57735号公報、特開平5−124640号公報)として用いることが提案されている。
【0003】
熱可塑性樹脂発泡シートから形成された通函は、樹脂発泡シートを打抜きしたときの形状、及びその組立加工方法はダンボール函を製造する方法に準じて作られている。その場合、函として組み立てて立体化した際の4ケ所の縦稜線ヒンジ部(図1に示したa、b、c、d)は同一仕様で加工され、底部の自動形成方法のみが各社により提案され独自性を発揮している。
【0004】
従来の通函の組み立て方法としては、例えば、図3に示した展開図において、4ケ所の折り曲げ部a、b、c、dは同一形状でヒンジ加工され、通函の底部を形成する際は、底部固定用フラップB1f及びB3fを折り曲げ部s及びtで山折りして、それぞれのフラップの表面を底部形成部材B2の裏面f又はB4の裏面hに接着することによって製造されていた。同様にして、図4に示した展開図において、4ケ所の折り曲げ部a、b、c、dは同一形状でヒンジ加工され、通函の底部を形成する際は、底部固定用フラップB1f及びB3fを折り曲げ部s及びtで山折りして、それぞれのフラップの表面を底部形成部材B2の裏面f又はB4の裏面hに接着することによって製造されていた。
【0005】
これら熱可塑性樹脂発泡シートから形成された通函は、用途に応じた寸法とすることで、一過性の組み立て通函として用いる際は、内容量的にも強度的にも問題はないが、内容物を取り出した後、折り畳んで返送する際には多々問題があった。即ち、通函を折り畳み、体積を最小として搬送する際、図6(通函組み立て時の開口方向の平面図)に示す形状のものを図7(通函の開口方向から見た折り畳み形状の断面)に示す形状のように、対角位にある縦稜線を形成する折り曲げ部a及びcが基点となり菱形形状或いは平行四辺形形状になり、中央の内部に空間が生じ、所謂、胴膨れと言われる状態となる。また、上記例に示される従来の底部形成方法による通函は、フラップの表面を底部形成部材の裏面に接着する方法であるため、通函を折り畳んだ際に、底部が内側に折り込まれることとなり、胴膨れの傾向は一層顕著であり、複数個の通函を折り畳んで重ね合せることにより嵩張り、その上、積み重ね時には安定性に欠け、荷崩れの危険性が有った。これを防ぐ目的で、実用上は折り畳んで返送する際には、バンド掛けする方法、予め用意された差込式の棚型収納パレットに押し込む方法等によって搬送せざるを得ず、取り扱いに窮しているのが実状である。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、使用した後、折り畳みする際に胴膨れせず、最小体積で容易に平板状になし得る通函及びその折り畳み方法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討した結果、通函に組み立てた際に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcのそれぞれの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部を設けることにより、上記課題が解決し得ることを見出し、本発明に到った。
【0008】
すなわち、本発明は、通函形成部材の側部形成部材を折り曲げ部a、b、c及びdで折り曲げて、その両端縁を固定して形成された通函であって、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcのそれぞれの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部が配設された折り畳み時に胴膨れのない通函である。
【0009】
本発明に係わる折り畳み時に胴膨れのない通函の好ましい態様として、通函形成部材が、側部片S1〜S4が一列に連結した側部形成部材と、
前記側部片S4の端縁に配設された側部形成部材連結用フラップSfと、
前記側部形成部材の一方の端縁に配設された底部形成部材B1〜B4と、
前記底部形成部材B1及びB3の一辺にそれぞれ配設された底部固定用フラップB1f及びB3fと、
前記側部形成部材の他方の端縁に配設された蓋部形成部材C1〜C4とを含み、通函形成部材の折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s、及びtに組み立て用ヒンジ加工部が配設され、且つ、通函形成部材の折り曲げ部a及びcの前記組み立て用ヒンジ加工部に隣接して折り畳み用ヒンジ加工部が配設された通函形成部材を、
折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q及びrの組み立て用ヒンジ加工部において山折りし、折り曲げ部s及びtの組み立て用ヒンジ加工部において谷折りして函状体に組み立て、
側部形成部材連結用フラップSfの表面を側部片S1の裏面の糊代部jに、底部固定用フラップB1fの裏面を底部形成部材B2の裏面fに、底部固定用フラップB3fの裏面を底部形成部材B4の裏面hに、それぞれ固定することにより形成された前記折り畳み時に胴膨れのない通函が挙げられる。これらの通函は、熱可塑性樹脂発泡シート製であることが好ましい。
【0010】
また、本発明の他の発明は、前記折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法であって、通函形成部材の折り曲げ部b及びdの組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを解消して実質的に平板状となし、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して設けられた折り畳み用ヒンジ加工部において山折りすることを特徴とする折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法である。
【0011】
更に前記好ましい態様の通函の折り畳み方法として、通函形成部材の折り曲げ部b、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtの組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを解消して実質的に平板状となし、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して設けられた折り畳み用ヒンジ加工部において山折りすることを特徴とする折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法が挙げられる。
【0012】
本発明の折り畳み時に胴膨れのない通函は、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して折り畳み用ヒンジ加工部が配設される。そのため、使用した後、返送などのために折り畳んだ際には、胴膨れしない状態に折り畳むことができ、最小体積で容易に平板状になし得る。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。先ず、本発明に係わる折り畳み時に胴膨れのない通函(以下、単に通函という)及びその製造方法について説明する。
【0014】
本発明の通函は、シート状物を切断又は打ち抜きして、側部形成部材、側部形成部材連結用フラップ、底部形成部材、底部固定用フラップ、及び蓋部形成部材を含む通函形成部材を作成し、該通函形成部材の所定の位置に組み立て用のヒンジ加工と折り畳み用ヒンジ加工を施し、該組み立て用ヒンジ加工部において所定の方向に折り曲げて函状物に組み立てた後、側部形成部材連結用フラップを側部形成部材の所定の位置に、底部固定用フラップを底部形成部材の所定の位置それぞれ固定することにより製造される。
【0015】
本発明の通函は、シート状物から形成される。シート状物としては、ダンボール、樹脂シート等が挙げられる。耐久性、耐水性、耐衝撃性、繰返し折り曲げ性、接着強度等を考慮すると、樹脂シートが好ましい。更に、軽量性、断熱性、接合性等を考慮すると、樹脂シートの内では熱可塑性樹脂発泡シートが好ましい。
【0016】
熱可塑性樹脂発泡シートの原料樹脂としては、汎用樹脂と称されるポリスチレン、ABS等のスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンを中心とするポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が推薦される。これらの内、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。これらの樹脂にSBR、NBR、EPR等のゴム成分、タルク、カーボン繊維、ガラス繊維、等の各種フィラーを添加したり、或いは、各種顔料、染料、可塑剤、難燃剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤などの耐候剤等を添加したものであってもよい。
【0017】
これら熱可塑性樹脂発泡シートの発泡倍率は1.3〜5倍程度が推薦される。発泡倍率が1.3倍未満では、剛性が高く、通函として使用した後、返送などのために折り畳んだ際に、空間部を少なくする効果があるものの、重量が大きく、返送コストが高くなる等の問題があり好ましくない。一方、発泡倍率が5倍を超えると、軽量性、断熱性は向上するものの、耐衝撃性、剛性が著しく低下し、繰り返し使用する通函用資材としては好ましくない。かかる観点から、好ましい発泡倍率は1.3〜5倍程度である。更に好ましい発泡倍率としては2.5〜3.5倍が推薦される。
【0018】
熱可塑性樹脂発泡シートの厚さは2〜12mm程度が好ましい。発泡シートの厚さが2mm未満では通函として加工して用いる際、函壁面の剛性が不足し、通函として使用した後、返送などのために折り畳んだものを複数個積み重ねた際に容易に曲げ変形を生じ、胴膨れを生じ易くなるので好ましくない。一方、発泡シートの厚さが12mmを超えると、通函としての強度、剛性等が高いレベルに維持され、重量物を収納する通函としては好ましいものの、通函自体の重量が大きくなり、また、ヒンジ加工部分を含む折り曲げ加工が難しくなり、汎用性を求められる通函としては好ましくない。かかる観点から、好ましい発泡シートの厚さの範囲は2〜12mm程度である。更に好ましい厚さは2.5〜5mm程度である。
【0019】
これらの熱可塑性樹脂発泡シートについては、表面に帯電防止性能、或いは導電性能、滑り防止性能、耐候性能、殺菌性能等の機能を付与したフィルムを貼り合わせたり、或いは押出しラミネーション等で直接表面にフィルムを加飾したものも用いることができる。また、樹脂に上記特性を付与し得る添加剤を添加、混練して作成した樹脂シートを用いてもよい。
【0020】
本発明の通函について、図面を示して説明する。図1は、本発明の通函の一例の組み立て時の形状を示す斜視図である。本発明の通函の特徴は、図1において、対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びbのそれぞれの組み立て用のヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部が設けられる点にある。
【0021】
組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcには、それぞれ組み立て用ヒンジ加工が施され、組み立て用ヒンジ加工部が設けられる。これらの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部が配設される。組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部の間隔は、通函の折り畳み厚さに影響を及ぼす。間隔が短すぎると、折り畳んだ際に胴膨れすることがあり、逆に、間隔が長すぎると、折り畳んだ通函を複数個重ねた際に、中央部に空隙ができて、全体の折り畳み体積を最小化することが困難となる。両ヒンジ加工部の間隔の最低値は、通函形成部材の厚みより短いことは好ましくない。かかる観点から、組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部との間隔は、通函形成部材の厚さと実質的に同等とすることが好ましい。
【0022】
この際、折り曲げ部a及びcにおいて、隣接する組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部は、一方のヒンジ加工部が他方のヒンジ加工部の左右どちら側に来ても差し支えない。しかし、図1において、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcにおける同種のヒンジ加工部同志は、通函の中心部の鉛直線(折り曲げ部a及びcと平行)に対して線対称の位置に配設することが重要である。
【0023】
図2は、本発明の通函の組み立て時の開口方向(蓋部方向)から見た平面模式図である。折り曲げ部a、b、c及びdにおける○は組み立て用ヒンジ加工部、●は折り畳み用ヒンジ加工部である。折り曲げ部a及びcにおいて、折り畳み用ヒンジ部は、図2では通函の中心点に対して対称の位置に配設される。
【0024】
これに対し、対角位にある折り曲げ部a及びcにおいて、同種のヒンジ加工部同志が対称の位置にない場合は、通函を折り畳んだ際に、台形形状となり平板性が得られなくなるので好ましくない。従って、対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcのそれぞれの組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部を隣接させる際は、線対称となるように配設することが重要である。
【0025】
本発明の通函の組み立て方法について、図3に基づいて説明する。図3は、本発明の通函を形成する通函形成部材SSの一例を示す展開図である。図3に基づいて、折り曲げ部a及びcにおける組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部の位置関係を説明すると、折り曲げ部a及びbに、それぞれヒンジ加工を施して、組み立て用ヒンジ加工部を設ける。折り曲げ部aの組み立て用ヒンジ加工部の左側に折り畳み用ヒンジ加工部を設けたときには、折り曲げ部bの組み立て用ヒンジ加工部の左側に折り畳み用ヒンジ加工部を設ける。逆に、折り曲げ部aの組み立て用ヒンジ加工部の右側に折り畳み用ヒンジ加工部を設けたときには、折り曲げ部bの組み立て用ヒンジ加工部の右側に折り畳み用ヒンジ加工部を設ける。
【0026】
図3において、通函形成部材SSは、通函の側部を形成する側部形成部材は、側部材S1、S2、S3及びS4が一列に連結しており、側部材S4の端縁に側部形成部材連結用フラップSfが配設される。前記側部形成部材の一方の端縁には、底部形成部材B1、B2、B3及びB4が配設され、底部形成部材B1及びB3のそれぞれの一辺には、底部固定用フラップB1f及びB3fがそれぞれ配設され、更に、側部形成部材の他方の端縁には、蓋部形成部材C1、C2、C3及びC4が配設される。
【0027】
上記通函形成部材SSを折り曲げて函状体に組み立てる際には、折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q及びrにおいてそれぞれ山折りし、折り曲げ部s及びtにおいてそれぞれ谷折りして函状体に組み立てる。この際、折り曲げ部a及びcにおける折り曲げ(山折り)は、組み立て用ヒンジ加工部において実施する。通常、組み立て用ヒンジ加工部が1段ヒンジ(1本のヒンジ)である場合、折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtにおける折り曲げ角度は、実質的に直角(90度)となるように山折りする。また、折り曲げ部s及びtにおける折り曲げ角度は、実質的に180度となるように谷折りし、折り曲げ部s及びtを基線として底部固定用フラップB1f及びB3fが裏返し状となるようにする。本発明において、山折りとは、裏面側へ向かって折り曲げることであり、谷折りとは、表面側へ向かって折り曲げることを意味する。
【0028】
上記組み立て用ヒンジ加工部のヒンジ段数は特に制限はなく、1段ヒンジ、2段ヒンジ、又は3段ヒンジであってもよい。n段ヒンジ(n本ヒンジ)である場合、各折り曲げ部における折り曲げ角度は、1段ヒンジ当たり(90/n)度とすればよい。具体的には、1段ヒンジの場合は実質的に90度、2段ヒンジの場合は、1段ヒンジ当たり実質的に45度折り曲げ、合計で実質的に90度、3段ヒンジの場合は、1段ヒンジ当たり実質的に30度折り曲げ、合計で実質的に90度とする。
【0029】
次いで、側部形成部材連結用フラップSfの表面を側部片S1の裏面の糊代部jに、底部固定用フラップB1fの裏面を底部形成部材B2の裏面fに、底部固定用フラップB3fの裏面を底部形成部材B4の裏面hに、それぞれ固定することにより、本発明の通函が形成される。各個所を固定する方法は特に問わないが、接着剤を用いて接着する方法、ホットメルト接着剤を用いて接着する方法、ホッチキス(stapler)又はリベットの如き留め金具を用いて固定する方法、加熱溶着する方法、超音波融着する方法などが挙げられる。
【0030】
本発明の通函は、好ましくは、例えば、図3に示すような形状の通函形成部材SSを用いて製造する。その場合の特徴は、底部形成部材B1〜B4により通函の底部を形成する際に、折り曲げ部s及びtにおいてそれぞれ谷折りして、底部固定用フラップB1fの裏面を底部形成部材B2の裏面fに、底部固定用フラップB3fの裏面を底部形成部材B4の裏面hに、それぞれ固定することにある。折り曲げ部s及びtにおいて、それぞれ谷折りして、これらの裏面を底部形成部材の裏面f又はhに固定することにより、通函組み立て時には自動的に底部が形成される。しかし、通函を使用した後、折り畳む際に、底部形成部材B1〜B4を内側に織り込むことなく、また、底部形成部材B1とB2の固定、B3とB4の固定をそれぞれ解消することなしに、側部片S1〜S4と底部形成部材B1〜B4とを実質的に平板状となる状態に折り畳むことができる。そのため、折り畳み時の体積を最小化できるのである。
【0031】
一方、従来の底部形成方法による通函は、上記各フラップの表面を上記各底部形成部材の裏面に接着する方法であるため、通函を折り畳んだときに底部が内側に折り込まれることとなり、胴膨れの傾向は一層顕著であり、複数個の通函を折り畳んで重ね合せることにより嵩張り、その上、積み重ね時には安定性に欠け、荷崩れの危険性が有った。
【0032】
本発明の通函を製造する際に用いる通函形成部材SSの他の例を示す。図4は、本発明の通函を製造する際に用いる通函形成部材SSの他の一例を示す展開図である。図3に示した通函形成部材との相違点は、側部形成部材連結用フラップSfが側部片S1の端縁に配設したこと、底部形成部材B1及びB3のそれぞれの端縁のほぼ中央部に逆V字状の切り込みを設けたこと、及び底部形成部材連結用フラップB1f及びB3fの一方の端部を折り曲げ部o又はqに接触しないようにしたことである。底部形成部材B1及びB3のそれぞれの端縁のほぼ中央部に逆V字状の切り込みを設けることにより、通函に組み立てて自動的に底部を形成する際に、互いの逆V字状の切り込み部が噛み合って、強固な底部を形成することができる。
【0033】
本発明の通函の通函形成部材の例を図3及び図4に示したが、これらに限定されるものでない。上記特徴を有するように形成されるものであれば差し支えなく使用できる。
【0034】
以上、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcのそれぞれの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部を設ける場合について説明した。当然のことながら、それらの変形として、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部b及びdにそれぞれ組み立て用ヒンジ加工部を設け、該組み立て用ヒンジ加工部に隣接して折り畳み用ヒンジ加工部を設け、折り曲げ部a及びcには、組み立て用ヒンジ加工部のみを設けてもよい。更に、底部形成部材B1〜B4の形状を替えて、底部固定用フラップを設ける位置をB2及びB4としても良い。その場合、底部固定用フラップはB2及びB4の左側の辺とすればよい。
【0035】
本発明の通函の寸法には特に制限はない。通常、組み立ての高さが100〜600mm、幅が200〜800mm、長さが450〜800mm程度である。
【0036】
次いで、本発明の通函の折り畳み方法について説明する。通函を使用した後、それを折り畳む際は、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcにおける組み立て用ヒンジ加工部は、折り曲げたままの状態を維持し、それらに隣接して配設された折り畳み用ヒンジ加工部を実質的に直角(90度)に山折り(内側に折り曲げる)する。同時に、組み立て時の縦稜線部b及びd、横稜線部k、l,m、n、o、p、q及びrにおける組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを解消して、側部片S1、底部形成部材B1及び蓋部形成部材C1を実質的に平板状にする。同様にして、S2とB2とC2を、S3とB3とC3を、S4とB4とC4をそれぞれ実質的に平板状にする。
【0037】
このようにして折り畳んだ状態を図面で示す。図5は、本発明の通函の折り畳み時の開口方向(蓋部方向)から見た断面模式図である。図において、折り曲げ部a及びcにおける○は組み立て用ヒンジ加工部、●は折り畳み用ヒンジ加工部である。折り畳み時には、折り曲げ部a及びcにおける組み立て用ヒンジ加工部は、実質的に直角(90度)に折り曲げられた(山折り)状態を維持し、更に、折り畳み用ヒンジ加工部で実質的に直角(90度)山折りする。同時に、組み立て時に対角位にある稜線部を形成する折り曲げ部b及びdの組み立て用ヒンジ加工部は、山折りを解消して実質的に平板状とする。而して、折り曲げ部a及びcにおいて、組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部との間隔に相当する折り畳み厚さが確保されることなり、全体の折り畳み形状が胴膨れがないものとなり、折り畳み体積を最小化することができる。
【0038】
組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcにおける折り畳み用ヒンジ加工の段数は、特に制限はなく、1段ヒンジ、2段ヒンジ、又は3段ヒンジであってもよい。n段ヒンジ(n本ヒンジ)である場合、各折り畳みヒンジ加工部における折り曲げ角度は、1段ヒンジ当たり(90/n)度とすればよい。具体的には、1段ヒンジの場合は実質的に90度、2段ヒンジの場合は、1段ヒンジ当たり実質的に45度折り曲げ、合計で実質的に90度、3段ヒンジの場合は、1段ヒンジ当たり実質的に30度折り曲げ、合計で実質的に90度とする。
折り曲げ部a及びcにおける組み立て用ヒンジ加工と折り畳み用ヒンジ加工の段数は、同一段ヒンジに合わせることが好ましいが、特に制限はない。
【0039】
本発明の通函を図3又は図4に示す形状の通函形成部材を用いて、通函の底部を形成する際に、通函を使用した後、折り畳む際に、底部形成部材B1〜B4を内側に織り込むことなく、また、底部形成部材B1とB2の固定、B3とB4の固定をそれぞれ解消することなしに、側部片S1〜S4と底部形成部材B1〜B4とを実質的に平板状となる状態に折り畳むことができる。そのため、折り畳み時の体積を最小化できるのである。
【0040】
ここで、従来の通函と対比する。図6は、従来の通函の組み立て時の開口方向(蓋部方向)からの平面模式図である。折り曲げ部a、b、c及びdにおける○は組み立て用ヒンジ加工部である。折り曲げ部a及びcに隣接する折り畳み用ヒンジ加工部は設けられていない。図7は、従来の通函の折り畳み時の開口方向(蓋部方向)から見たときの断面模式図である。図7において、折り曲げ部a、b、c及びdにおける○は組み立て用ヒンジ加工部である。図6の状態の通函を図7に示すように折り畳んだ場合、折り曲げ部a及びcにおける折り曲げ角度を実質的に180度に折り曲げることは不可能である。その結果、折り曲げ部b及びdにおける折り曲げ角度を解消して、実質的に平板状とすることができない。折り畳み時の形状は、菱形形状或いは平行四辺形となり平板性が得られず、全体の折り畳み形状が胴膨れしたものとなり、折り畳み体積を最小化することができない。
【0041】
尚、本発明の通函は、上記のようにして折り畳んだ際に、側部形成部材連結用フラップSfの表面と側部片S1の裏面との固定、底部固定用フラップB1fの裏面と底部形成部材B2の裏面fとの固定、及び、底部固定用フラップB3fの裏面と底部形成部材B4の裏面hとの固定は、いずれも固定状態を維持している。従がって、上記のようにして折り畳んだ通函を搬送、返送などした後、再度使用する際には容易に組み立て状態に復元することができる。
【0042】
復元の手順は次の通りである。折り曲げ部a及びcに隣接する折り畳み用ヒンジ加工部の曲げを解消して、それらの箇所を実質的に平板状とし、次いで、折り曲げ部b、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtの組み立て用ヒンジ加工部において山折りする。
本発明の通函は、このようにして組み立て操作と折り畳み操作を繰り返すことができるので、搬送と返送に繰り返し使用する通函として極めて有用である。
【0043】
【実施例】
以下、実施例を示して、本発明について更に詳細に説明する。
【0044】
実施例1
厚さが5mm、発泡倍率が3倍であるポリプロピレン発泡シート[三井化学プラテック(株)製、商品名;パロニア]を用い、図3に示す展開図と同様の形状の通函形成部材に打抜きして、通函形成部材とした。得られた通函形成部材の折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtにそれぞれ1段のヒンジ加工を施して組み立て用ヒンジ加工部を設け、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部にそれぞれ隣接して、1段のヒンジ加工を施して折り畳み用ヒンジ加工部を設けた。折り曲げ部a及びcにおける組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部の間隔を5mmとした。折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q及びrの組み立て用ヒンジ加工部において実質的に直角に山折りし、折り曲げ部s及びtの組み立て用ヒンジ加工部において実質的に180度谷折りして、函状体に組み立てた。次いで、ホットメルト接着剤[住友スリーエム(株)製、商品名;ハイメルト7399]を用いて、側部形成部材連結用フラップSfの表面を側部片S1の裏面の糊代部jに、底部固定用フラップB1fの裏面を底部形成部材B2の裏面fに、底部固定用フラップB3fの裏面を底部形成部材B4の裏面hにそれぞれ接着して、自動的に底部を形成して通函を製造した。
【0045】
次いで、得られた通函を、折り曲げ部b、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtの組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを解消して実質的に平板状となし、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを維持したままの状態で、それらに隣接して設けられた折り畳み用ヒンジ加工部において実質的に直角に山折りして、通函を折り畳んだ。折り畳んだときの状態は、通函形成部材を2枚重ね合わせた状態に酷似しており、その厚みは、側部片S1とS4の連結部を除いて10mmであり、胴膨れが認められなかった。次いで、折り畳まれた通函を次の手順により、再度組み立てた。折り曲げ部a及びcに隣接する折り畳み用ヒンジ加工部の曲げを解消し、次いで、折り曲げ部b、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtの組み立て用ヒンジ加工部において山折りした。その結果、容易に組み立て状態に復元することができた。
【0046】
実施例2
厚さが3mm、発泡倍率が2倍であるポリエチレン発泡シート[三井化学プラテック(株)製、商品名;パロニアHD]を用い、図4に示す展開図と同様の形状の通函形成部材に打抜きして通函形成部材とし、通函に組み立てて自動的に底部を形成する際に、底部形成部材B1及びB3の端縁のほぼ中央部に形成した逆V字状の切り込み部を互いに噛み合わせ、折り曲げ部a及びcにおける組み立て用ヒンジ加工部と折り畳み用ヒンジ加工部の間隔を3mmとし、側部形成部材連結用フラップSfの表面を側部片S4の裏面の糊代部jに融着し、且つ、超音波融着機[BRANSON(株)製、形式:8400型]を用いて各部を融着した以外は、実施例1と同様にして、自動的に底部を形成して通函を製造した。次いで、得られた通函を、実施例1と同様にして折り畳んだ。折り畳んだときの状態は、通函形成部材を2枚重ね合わせた状態に酷似しており、その厚みは、側部片S1とS4の連結部を除いて約6mmであり、胴膨れが認められなかった。次いで、実施例1と実質的に同様の手順により、再度組み立て状態に復元した。
【0047】
比較例1
通函形成部材として、厚さが3mm、発泡倍率が3倍であるポリプロピレン発泡シート[三井化学プラテック(株)製、商品名;パロニア]を用い、図3の展開図に示す折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接した折り畳み用ヒンジ加工部がないものを用いた以外は、実施例1と同様にして通函を製造した。得られた通函を実施例1にならって折り畳んだ結果、折り畳み物のはぼ中央部が胴膨れした状態となった。
【0048】
比較例2
通函形成部材として、厚さが2mm、発泡倍率が2倍であるポリエチレン発泡シート[三井化学プラテック(株)製、商品名;パロニアHD]を用い、図4の展開図に示す折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接した折り畳み用ヒンジ加工部がないものを用いた以外は、実施例2と同様にして通函を製造した。得られた通函を実施例2にならって折り畳んだ結果、折り畳み物のはぼ中央部が胴膨れした状態となった。
【0049】
【発明の効果】
本発明の通函は、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して折り畳み用ヒンジ加工部が配設される。そのため、使用した後、返送などのために折り畳んだ際には、胴膨れしない状態に折り畳むことができ、最小体積で容易に平板状になし得る。
【0050】
また、図3又は図4に示す形状の通函形成部材を用いて、通函の底部を形成する際に、折り曲げ部s及びtの組み立て用ヒンジ加工部において谷折りして、底部固定用フラップB1fの裏面を底部形成部材B2の裏面fに、底部固定用フラップB3fの裏面を底部形成部材B4の裏面hにそれぞれ固定することにより形成したときには、通函を使用した後、折り畳む際に、底部形成部材B1〜B4を内側に織り込むことなく、また、底部形成部材B1とB2の固定、及び、B3とB4の固定をそれぞれ解消することなしに、側部片S1、S4と底部形成部材B1、B4と蓋部形成部材C1、C4を、側部片S2、S3と底部形成部材B2、B3と蓋部形成部材C2、C3とを、それぞれ実質的に平板状となる状態に折り畳むことができる。そのため、折り畳み時の体積を一層最小化できる。
【0051】
更に、本発明の通函は、組み立て操作と折り畳み操作を繰り返すことができるので、搬送と返送に繰り返し使用する通函として極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【図1】は、本発明の通函の一例の組み立て時の形状を示す斜視図である。
【図2】は、本発明の通函の組み立て時の開口方向(蓋部方向)から見た平面模式図である。
【図3】は、本発明の通函を形成する通函形成部材の一例を示す展開図である。
【図4】は、本発明の通函を形成する通函形成部材の他の一例を示す展開図である。
【図5】は、本発明の通函の折り畳み時の開口方向の断面模式図である。
【図6】は、従来の通函の組み立て時の開口方向の平面模式図である。
【図7】は、従来の通函の折り畳み時の開口方向の断面模式図である。
【符号の簡単な説明】
SS:通函形成部材
S1、S2、S3、S4:側部片
Sf:側部形成部材連結用フラップ
B1、B2、B3、B4:底部形成部材
B1f、B3f:底部固定用フラップ
C1、C2、C3、C4:蓋部形成部材
a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q、r:折り曲げ部
f:底部形成部材B2の裏面
h:底部形成部材B4の裏面
○:組み立て用ヒンジ加工部
●:折り畳み用ヒンジ加工部
Claims (5)
- 通函形成部材を形成する側部形成部材を折り曲げ部a、b、c及びdで折り曲げて、その両端縁を固定して形成された通函であって、組み立て時に対角位にある縦稜線部を形成する折り曲げ部a及びcのそれぞれの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して、折り畳み用ヒンジ加工部が配設された折り畳み時に胴膨れのない通函。
- 通函形成部材が、側部片S1〜S4が一列に連結した側部形成部材と、
前記側部片S4の端縁に配設された側部形成部材連結用フラップSfと、
前記側部形成部材の一方の端縁に配設された底部形成部材B1〜B4と、
前記底部形成部材B1及びB3の一辺にそれぞれ配設された底部固定用フラップB1f及びB3fと、
前記側部形成部材の他方の端縁に配設された蓋部形成部材C1〜C4とを含み、通函形成部材の折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtに組み立て用ヒンジ加工部が配設され、且つ、通函形成部材の折り曲げ部a及びcの前記組み立て用ヒンジ加工部に隣接して折り畳み用ヒンジ加工部が配設された通函形成部材を、
折り曲げ部a、b、c、d、k、l、m、n、o、p、q及びrの組み立て用ヒンジ加工部において山折りし、折り曲げ部s及びtの組み立て用ヒンジ加工部において谷折りして函状体に組み立て、
側部形成部材連結用フラップSfの表面を側部片S1の裏面の糊代部jに、底部固定用フラップB1fの裏面を底部形成部材B2の裏面fに、底部固定用フラップB3fの裏面を底部形成部材B4の裏面hに、それぞれ固定することにより形成された請求項1記載の折り畳み時に胴膨れのない通函。 - 通函形成部材が熱可塑性樹脂発泡シートである請求項1記載の折り畳み時に胴膨れのない通函。
- 請求項1記載の折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法であって、通函形成部材の折り曲げ部b及びdの組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを解消して実質的に平板状となし、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して設けられた折り畳み用ヒンジ加工部において山折りすることを特徴とする折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法。
- 請求項2記載の折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法であって、通函形成部材の折り曲げ部b、d、k、l、m、n、o、p、q、r、s及びtの組み立て用ヒンジ加工部の折り曲げを解消して実質的に平板状となし、折り曲げ部a及びcの組み立て用ヒンジ加工部に隣接して設けられた折り畳み用ヒンジ加工部において山折りすることを特徴とする折り畳み時に胴膨れのない通函の折り畳み方法。
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