JP2004010739A - ゴム変性スチレン系樹脂組成物及びその成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スチレン系単量体(S)、(メタ)アクリル酸エステル系単量体(M)、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体(V)からなるスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体と、ジエン系ゴム状弾性体、(S)、(M)、及びこれらの単量体と共重合可能な(V)からなるグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物(GS系樹脂組成物)であって、該GS系樹脂組成物のTHF可溶分の重量平均分子量(Mw)が、60,000〜130,000であり、該可溶分の(S)単位が20〜80質量%、(M)単位が80〜20質量%、及びその他の(V)単位が0〜10質量%であり、ゴムの含有量が2〜15%であり、ゴム粒径が0.1〜0.5μmであり、残存モノマー量が100〜3000ppmであり、更にオリゴマー量が0.05〜2%であることを特徴とするGS系樹脂組成物を構成とする。
【選択図】 なし
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、透明性、衝撃強度、及び成形性に優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物及びその成形品に関するものである。特に、成形品としては、パーソナルコンピュータ等のOA機器や、画像信号の各種モニター等に用いられる液晶表示装置等に用いられる導光板に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
最近、照明ランプを備えた液晶表示装置のバックライト用導光体が使用されている。バックライトの方式としては、導光体を光源と液晶ユニットの間に挟んだ、いわゆる直下式と、光源を導光板のエッジに取り付けるエッジライト方式の2種が通常用いられている。光源を導光体の側面に配置し、光源から導光体に入射した光が発光面に対向する底面部で散乱する、エッジライト方式が主流となっている。こうした技術はこれまでに多数開示されている。
【0003】
例えば、実開昭61−157986号公報、実開昭62−87315号公報、実開昭63−43186号公報、実開平5−47922号公報等では、光源から遠ざかるにつれて光散乱量が増大するように凹凸を設けた導光体を使用する技術が開示されている。特開平2−165504号公報等では、光源からの光が効率よく観察側に出射できるよう形状を工夫した溝を導光体の発光面に対向する底面部に形成し、光源から遠ざかるほど溝の間隔を広く、かつ深溝にすることによって光散乱量を増大させる技術が開示されている。
更に、実開昭60−94605号公報では、光を散乱させる溝形状を導光体の発光面に対向する底面部に形成させると伴に、導光体の形状を、光源から遠ざかるほど厚みが減少する、楔形とすることによって、薄肉軽量化と高輝度化を達成しようとする技術が開示されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このように、導光体に関する様々な技術が開示されているが、導光板に用いられている樹脂としては、ポリスチレンやアクリル樹脂、その中でもアクリル樹脂が主に検討されたが、アクリル樹脂は、吸湿性が高く、そのため導光板の寸法が変化しやすいという課題や、最近のOA機器の超軽量化のための要求には十分に応じられないという課題があった。
また、アクリル樹脂は射出成形する際、溶融時の粘度が高いため射出時間が長くなり、生産性が劣り経済性においても課題があった。溶融粘度を低下させ射出時間を短縮するために、成形温度を高めるとアクリル樹脂が分解し、成形品表面にシルバーストリークが発生し、商品価値を低下させるという課題も有していた。
【0005】
本発明者らは、前記課題を解消すべく種々検討した結果、特定割合のスチレン系単量体、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からなる特定範囲の重量平均分子量(Mw)を有するスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合樹脂と、ジエン系ゴム状弾性体、スチレン系単量体、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル単量体からなる特定のゴム粒子径を有するグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム変性スチレン系樹脂組成物中の残存モノマー量、及びオリゴマー量を特定の範囲に制御した樹脂が、吸湿性が小さく、強度が高く、透明性が高く、軽く、更に成形サイクルの短縮化が図れる成形品、特に導光板に好適であるという知見を得て本発明を完成するに至った。
【0006】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、(1)スチレン系単量体、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からなるスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体と、ジエン系ゴム状弾性体、スチレン系単量体、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル単量体からなるグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のTHF(テトラヒドロフラン)可溶分の重量平均分子量(Mw)が、60,000〜130,000であり、該可溶分のスチレン系単量体単位が20〜80質量%、(メタ)アクリル酸エステル系単量体単位が80〜20質量%、及びその他のビニル系単量体単位が0〜10質量%であり、ゴムの含有量が2〜15%であり、ゴム粒径が0.1〜0.5μmであり、残存モノマー量が100〜3000ppmであり、更にオリゴマー量が0.05〜2%であることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物、(2)アルカリ土類金属の含有量が10ppm以下であることを特徴とする(1)記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物、(3)(1)又は(2)記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物を射出成形してなる成形品、(4)成形品が導光板であることを特徴とする(3)記載の成形品である。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で用いられるスチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、p−メチルスチレン、o−メチルスチレン、m−メチルスチレン、エチルスチレン、p−t−ブチルスチレン等を挙げることができるが、好ましくはスチレンである。これらのスチレン系単量体は、単独でもよいが二種以上を併用してもよい。
【0008】
本発明で用いられる(メタ)アクリル酸エステル系単量体としては、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレートのメタクリル酸エステル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n−ブチルアクリレート、2−メチルヘキシルアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、デシルアクリレート等のアクリル酸エステルが挙げられるが、好ましくはメチル(メタ)アクリレート、又はn−ブチルアクリレート、特に好ましくはメチル(メタ)アクリレートである。これらの(メタ)アクリル酸エステル系単量体は単独で用いてもよいが二種以上を併用してもよい。
【0009】
更に、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、N−フェニルマレイミド、N−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
【0010】
本発明で用いられるジエン系ゴム状弾性体としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、およびスチレン−ブタジエンランダム共重合体等が挙げられる。
【0011】
本発明でいうTHF(テトラヒドロフラン)可溶分とは、スチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体が主成分となる、それ以外のTHFに可溶な成分は全て含まれる。
【0012】
また、THF不溶分とは、グラフト共重合体が主成分となるが、それ以外のTHFに不溶な成分は全て含まれる。
【0013】
また、本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物は、スチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体とグラフト共重合体との屈折率の差が近似していることが良好な透明性を得るために好ましい。
【0014】
なお、スチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体を構成する各単量体の割合は、特に限定されるものではないが、好ましくはスチレン系単量体単位20〜80質量%、(メタ)アクリル酸エステル系単量体単位20〜80質量%、および必要に応じて用いられるこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体単位0〜10質量%であり、その範囲内でグラフト共重合体との屈折率の差が近似するような単量体比であることがさらに好ましい。
【0015】
また、グラフト共重合体を構成するゴム状弾性体及び各単量体の量は、特に限定されるものではないが、好ましくはゴム状弾性体30〜80質量部に、スチレン系単量体単位20〜80質量%、(メタ)アクリル酸エステル系単量体単位20〜80質量%、および必要に応じて用いられるこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体単位0〜10質量%からなるスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体20〜70質量部がグラフトしたグラフト共重合体であり、その範囲内でグラフトしているスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体とゴム状弾性体との屈折率の差が近似するような単量体比であることがさらに好ましい。
【0016】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のTHF(テトラヒドロフラン)可溶分の重量平均分子量(Mw)は、60,000〜130,000であることが好ましい。重量平均分子量(Mw)が60,000未満では、衝撃強度が低下するので好ましくなく、130,000を超えるとフローが低下し成形サイクルが長くなり好ましくない。
【0017】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のTHF(テトラヒドロフラン)可溶分のスチレン系単量体単位が20〜80質量%、(メタ)アクリル酸エステル系単量体単位が80〜20質量%、及びその他のビニル系単量体単位が0〜10質量%であることが好ましい。この範囲を外れると透明性が低下し好ましくない。
【0018】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム量は、2〜15%であることが好ましい。ゴム量が2%未満では衝撃強度が低下し、15%を超えると透明性が低下するので好ましくない。
【0019】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム粒径は、0.1〜0.5μmであることが好ましい。ゴム粒子径が0.1μm未満では衝撃強度が低下し、0.5μmを超えると透明性が低下するので好ましくない。
【0020】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物の残存モノマー量は、100〜3000ppmであることが好ましい。残存モノマー量が100ppm未満では成形不良を生じ、3000ppmを超えると成形不良や耐熱性低下を生じるので好ましくない。
【0021】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のオリゴマー量は0.05〜2%であることが好ましい。オリゴマー量が0.05%未満では成形不良を生じ、2%を超えると耐熱性が低下するので好ましくない。
尚、本発明では、オリゴマー量は、凍結粉砕したサンプル(Xgとする)をソックスレー等の抽出器を用いてn−ヘキサンを6時間以上還流させることにより得た抽出液を、蒸発乾固させることにより抽出物(Ygとする)を得て、次式により算出する。
オリゴマー量(%)=Y/X×100
上記のことから、オリゴマー量(%)は、n−ヘキサン抽出分(%)と同等であるといえる。
【0022】
本発明で用いられるスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体は、アルカリ土類金属塩を分散剤として懸濁重合することができるが、ゴム変性スチレン系樹脂組成物中に残存するアルカリ土類金属が更に透明性を良好とするために10ppm以下であることが好ましい。
【0023】
本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物は、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、塊状−懸濁重合法、乳化重合法等の公知技術により製造することができる。
また、回分式重合法、連続式重合法のいずれの方法も用いることができる。
【0024】
好ましくは、グラフト共重合体含有樹脂を乳化重合法により製造し、かつスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体を塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、および塊状−懸濁重合法のいずれかの重合法により製造し、該グラフト共重合体含有樹脂と該スチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体とを溶融混合させることにより製造することであり、耐衝撃性および透明性が優れ、特に射出成形時の成形サイクルの短縮化を図ることができるゴム変性スチレン系樹脂組成物を得ることが出来る。
【0025】
本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物には、公知の耐候剤、滑剤、可塑剤、着色剤、帯電防止剤、鉱油等の添加剤を、本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物の性能を損なわない範囲で配合してもよい。
【0026】
本発明の導光板には、本発明の目的を損なわない範囲で、その他の成分として架橋アクリル系粒子、架橋スチレン系粒子等の有機系光拡散剤、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機系光拡散剤等を配合することができる。
【0027】
本発明の導光板を得る方法としては、射出成形機等で型枠あるいは金型内に樹脂を充填することにより、任意の形状の成形体を得ることができる。
【実施例】
以下、詳細な内容について実施例を用いて説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【0028】
評価方法
▲1▼MFR JIS K−6874に準じて200℃、5kg荷重にて測定した。
▲2▼VSP JIS K−7206に準じて5kg荷重にて測定した。
▲4▼全光線透過率 ASTM D1003に準じて測定した。
▲5▼HaZe ASTM D1003に準じて測定した。
▲6▼衝撃強度 電動射出成形機(株)日本製鋼所製J350ELIIIにより、成形温度270℃、金型温度50℃で縦292.5mm、横220mm、厚さ2mmの導光板を成形し、その導光板の面に錘先端5R、錘径14mmφ、重量50gfの錘を落下させ、50%破壊高さで破壊エネルギーとして表した。
破壊エネルギーが80Kg・cm以上のものを好ましい衝撃強度とした。
▲7▼成形性 電動射出成形機(株)日本製鋼所製J350ELIIIにより、成形温度270℃、金型温度50℃で縦292.5mm、横220mm、厚さ2mmの導光板を1時間当たりに得られる個数を表した。60個/Hr以上得られるものを好ましい成形性とした。
【0029】
共重合樹脂A1の製造
容量250リットルのオートクレーブに、純水100kgにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.5g、第三リン酸カルシウム250g、スチレン40kg、メチルメタアクリレート60kgを入れ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシイソブチレートを100g、t−ドデシルメルカプタン420gを添加し、回転数150rpmの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度100℃で8時間、130℃で2.5時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A1とした。
【0030】
共重合樹脂A2の製造
容量250リットルのオートクレーブに、純水100kgにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.5g、第三リン酸カルシウム250g、スチレン40kg、メチルメタアクリレート60kgを入れ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシイソブチレートを100g、t−ドデシルメルカプタン180gを添加し、回転数150rpmの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度100℃で8時間、130℃で2.5時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A2とした。
【0031】
共重合樹脂A3の製造
容量250リットルのオートクレーブに、純水100kgにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.5g、第三リン酸カルシウム250g、スチレン40kg、メチルメタアクリレート60kgを入れ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシイソブチレートを100g、t−ドデシルメルカプタン220gを添加し、回転数150rpmの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度100℃で8時間、130℃で2.5時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A3とした。
【0032】
共重合樹脂A4の製造
容量250リットルのオートクレーブに、純水100kgにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.5g、第三リン酸カルシウム250g、スチレン40kg、メチルメタアクリレート60kgを入れ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシイソブチレートを100g、t−ドデシルメルカプタン840gを添加し、回転数150rpmの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度100℃で8時間、130℃で2.5時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A4とした。
【0033】
共重合樹脂A5の製造
容積約15リットルの完全混合型反応器、容積約40リットルの塔式プラグフロー型反応器、予熱器を付した第1脱揮槽、スタティックミキサー、予熱器を付した第2脱揮槽を直列に接続して構成した。スチレン40質量部、メタクリル酸メチル60質量部で構成する単量体溶液に対し、エチルベンゼン15質量部、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート(1時間半減期温度:118℃)0.03質量部、オクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート(酸化防止剤)を0.1質量部、t−ドデシルメルカプタン0.1質量部を混合し原料溶液とした。この原料溶液を毎時6.9kgで温度120℃に制御した完全混合型反応器に供給した。さらにこの重合液を流れの方向に向かって120℃から150℃の勾配がつくように調整した塔式プラグフロー型反応器に導入した。この重合液を予熱器で加温しながら、10.6kPaに減圧した第1脱揮槽に導入し、第1脱揮槽内温度230℃にて未反応単量体の一部を除去した。さらにこの液をギアポンプで抜き出しながら、スタティックミキサーに水を毎時18g(単量体の合計100質量部に対し0.3質量部)添加して混合し、次に予熱器で加温しながら、1.3kPaに減圧した第2脱揮槽に導入し、第2脱揮槽内温度230℃にて未反応単量体を除去した。これをギアポンプで抜き出し、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A5とした。
【0034】
共重合樹脂A6の製造
t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを原料溶液に添加しなかった以外は共重合樹脂A5の製法と同様に行った。得られた共重合樹脂をA6とした。
【0035】
共重合樹脂A7の製造
容量250リットルのオートクレーブに、純水100kgにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.5g、第三リン酸カルシウム250g、スチレン40kg、メチルメタアクリレート60kgを入れ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシイソブチレートを100g、t−ドデシルメルカプタン420gを添加し、回転数150rpmの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度100℃で8時間、120℃で2.5時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A7とした。
【0036】
共重合樹脂A8の製造
共重合樹脂A1を80℃の石油エーテルにて4時間還流させ、オリゴマー分を
抽出除去したものを共重合体A8とした。
【0037】
共重合樹脂A9の製造
容量250リットルのオートクレーブに、純水100kgにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.5g、第三リン酸カルシウム250g、スチレン40kg、メチルメタアクリレート60kgを入れ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシイソブチレートを100g、t−ドデシルメルカプタン420gを添加し、回転数150rpmの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度100℃で8時間、130℃で10時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂A9とした。
【0038】
グラフト共重合体B1の製造
撹拌機付きオートクレーブにブタジエン49部、スチレン16部、純水150部、オレイン酸カリウム0.5部、t−ブチルハイドロパーオキサイド0.13部、ロンガリット0.03部、硫酸第一鉄0.002部、エチレンジアミンテトラ酢酸ナトリウム塩0.003部、ピロリン酸ナトリウム0.1部、t−ドデシルメルカプタン1.0部を仕込み、温度45℃にて17時間重合した。得られたスチレン−ブタジエンゴムラテックスの数平均粒子径は0.08μmであった。ラテックスに、ナトリウムスルホサクシネート0.005部を加えて安定化させた。このラテックスに、撹拌下にて、塩化水素水溶液を加えることにより、ラテックス粒子を凝集肥大化させ、数平均粒子径0.2μmのゴムラテックスを得た。このラテックスにスチレン16部、MMA17部、n−ブチルアクリレート2部、ジビニルベンゼン0.04部、t−ブチルハイドロパーオキサイド0.08部を加え、温度60℃で6時間重合した。このラテックスにt−ブチルフェノール0.5部、ジラウリルチオプロピオネート0.5部を添加した後、塩酸により共重合体を析出し、中和洗浄、脱水乾燥して、粉末状のグラフト共重合体B1を得た。このグラフト共重合体B1のゴム成分量は48.0%であった。
【0039】
グラフト共重合体B1の製造と同様の方法にて、ゴムラテックスの凝集条件のみを変化させることにより、数平均粒子径0.08μmの分散粒子を有するグラフト共重合体B2及び0.6μmの分散粒子を有するグラフト共重合体B3を得た。
【0040】
グラフト共重合体B4の製造
グラフト共重合体B1を80℃の石油エーテルにて4時間還流させ、オリゴマー分を抽出除去したものをグラフト共重合体B4とした。
【0041】
グラフト共重合体B5の製造
撹拌機付きオートクレーブにブタジエン49部、スチレン16部、純水150部、オレイン酸カリウム0.5部、t−ブチルハイドロパーオキサイド0.13部、ロンガリット0.03部、硫酸第一鉄0.002部、エチレンジアミンテトラ酢酸ナトリウム塩0.003部、ピロリン酸ナトリウム0.1部、t−ドデシルメルカプタン1.0部を仕込み、温度45℃にて17時間重合した。得られたスチレン−ブタジエンゴムラテックスの数平均粒子径は0.08μmであった。ラテックスに、ナトリウムスルホサクシネート0.005部を加えて安定化させた。このラテックスに、撹拌下にて、塩化水素水溶液を加えることにより、ラテックス粒子を凝集肥大化させ、数平均粒子径0.2μmのゴムラテックスを得た。このラテックスにスチレン16部、MMA17部、n−ブチルアクリレート2部、ジビニルベンゼン0.04部、t−ブチルハイドロパーオキサイド0.08部を加え、温度60℃で6時間、更に温度90℃で6時間重合した。このラテックスにt−ブチルフェノール0.5部、ジラウリルチオプロピオネート0.5部を添加した後、塩酸により共重合体を析出し、中和洗浄、脱水乾燥して、粉末状のグラフト共重合体B5を得た。このグラフト共重合体B5のゴム成分量は48.0%であった。
【0042】
実施例1〜3、比較例1〜10
上記で得られた共重合体A1〜A9とグラフト共重合体B1〜B5を表2に示す配合にて、東芝機械社製二軸押し機TEM35Bを用いて200℃の温度でペレット化した。次いで得られたペレットを電動射出成形機(株)日本製鋼所製J350ELIIIにより、成形温度270℃で縦292.5mm、横220mm、厚さ2mmの導光板を得た。次いで、得られた導光板の特性評価を行った。
その結果を表3に示す。
【0043】
【表1】
【0044】
【表2】
【0045】
【表3】
【0046】
表3より、比較例1は共重合樹脂A3の重量平均分子量(Mw)が130,000を超えるため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のMFRが小さく成形性に劣る。
比較例2は共重合樹脂A4の重量平均分子量(Mw)が60,000未満のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物の衝撃強度が劣る。
比較例3は共重合樹脂A6のオリゴマ−量が2.3%であり、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のオリゴマー量が2%を超えるためVSPが劣る。
比較例4は共重合樹脂A7の残存モノマー量が3700ppmであり、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物の残存モノマー量が3000ppmを超えるためVSPが劣る。
比較例5は、グラフト共重合体B1の配合量が3%のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム含有量が2%未満のため、衝撃強度が劣る。
比較例6は、グラフト共重合体B1の配合量が40%のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム含有量が15%を超えるため、全光線透過率が低下し、HaZeが大きくなり透明性に劣るものとなり、またMFRが3となり成形及び性衝撃強度が劣る。更にVSPが劣る。
比較例7は、グラフト共重合体B2の数平均粒子径が0.1μm未満のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物の衝撃強度が劣る。
比較例8は、グラフト共重合体B3の数平均ゴム粒子径が0.5μmを超えるため、全光線透過率が低下し、HaZeが大きくなり透明性に劣る。
比較例9は、ゴム変性スチレン系樹脂組成物中のオリゴマー量が、0.05%未満のため、成形不良を生じ成形品外観が劣る。
比較例10は、ゴム変性スチレン系樹脂組成物中の残存モノマー量が、100ppm未満のため、成形不良を生じ成形品外観が劣る。
【0047】
【発明の効果】
本発明により、透明性、衝撃強度、及び成形性に優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物及びその成形品を提供することができる。特に、成形品としては、衝撃強度が強く、透明性が高く、更に成形サイクルの短縮化が可能な導光板を提供することができる。また、本発明により、製造コストを低減でき、更に外観良好な導光板を容易に得ることができるため、工業上極めて有用である。
Claims (4)
- スチレン系単量体、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からなるスチレン−(メタ)アクリル酸エステル系共重合体と、ジエン系ゴム状弾性体、スチレン系単量体、(メタ)アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル単量体からなるグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のTHF(テトラヒドロフラン)可溶分の重量平均分子量(Mw)が、60,000〜130,000であり、該可溶分のスチレン系単量体単位が20〜80質量%、(メタ)アクリル酸エステル系単量体単位が80〜20質量%、及びその他のビニル系単量体単位が0〜10質量%であり、ゴムの含有量が2〜15%であり、ゴム粒径が0.1〜0.5μmであり、残存モノマー量が100〜3000ppmであり、更にオリゴマー量が0.05〜2%であることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物。
- アルカリ土類金属の含有量が10ppm以下であることを特徴とする請求項1記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物。
- 請求項1又は2記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物を射出成形してなる成形品。
- 成形品が導光板であることを特徴とする請求項3記載の成形品。
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