JP2003524070A - 製鉄所ダストの処理方法 - Google Patents

製鉄所ダストの処理方法

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JP2003524070A JP2001561799A JP2001561799A JP2003524070A JP 2003524070 A JP2003524070 A JP 2003524070A JP 2001561799 A JP2001561799 A JP 2001561799A JP 2001561799 A JP2001561799 A JP 2001561799A JP 2003524070 A JP2003524070 A JP 2003524070A
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Abstract

(57)【要約】 本発明は、産業的に再利用可能な化合物の回収のために製鉄所ダストを処理する方法に関する。この方法は、摩擦及び希釈工程、固体／液体の分離及び固体の洗浄工程、酸浸出工程、セメンテーション反応又はセメンテーション及び脱石灰化反応を含む酸純化工程を含む。この方法は、鉄を酸化してオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄にする酸化反応、並びに反応媒体の中和反応を含む酸化／中和工程を含むことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 本発明は、製鉄所ダストを処理する方法に関する。
【０００２】 鉄及び鋼鉄産業においては、その事業の実施によってダストの形の廃棄物がも
たらされる。
【０００３】 電気炉での鋼鉄の製造の間に、下記の反応によってこのダストがもたらされる
。
【０００４】 沸点よりも高い温度においては、鉄の微粒子が蒸気相中に分散し、取り入れら
れた空気によって輸送される。この空気流れ中において、粒子は冷却され、空気
中の酸素の作用によって比較的高度な酸化物になる。
【０００５】 炉の操作温度においては、ほとんどの揮発性金属が蒸気相に入る。取り入れの
効果によって、これらの揮発性金属は空気で酸化及び冷却され、最終的には遊離
した酸化物又は酸化鉄と混合された構造物の形になる。
【０００６】 製鉄所ダストの組成は、鉄及び鋼鉄を作る方法の性質に依存している。製鉄所
ダストは、様々な量の主要な元素、例えば単独の又は混合された酸化物の形の鉄
、亜鉛、カルシウム及びケイ素、及び少量の元素、例えば銅、マンガン、クロム
、カドミウム、鉛及び塩化物を含有する。
【０００７】 従って製鉄所ダストは、時間の経過によって分解されず生物に対して毒性の重
金属を含有している。
【０００８】 鋼鉄１トンに対して約２０ｋｇのダストがもたらされること、すなわちヨーロ
ッパにおいては５００，０００Ｔ／年のダストがもたらされることが知られてい
る。従ってこのダストの再処理は経済的及び環境的な課題である。
【０００９】 現在まで、製鉄所は、その稼働によってもたらされるダストを安定化させるた
めに、クラス１の廃棄物処理場を備えていなければならなかった。従って鉄及び
鋼鉄産業にとって、廃棄物処理場は無視できない費用をもたらしていた。
【００１０】 本発明は、経済的及び環境的に比較的有利な代替案を製造者に提供することを
意図している。
【００１１】 これは本発明は、問題のある成分を分離することを可能にする方法で、鉄及び
製鉄産業のダストを使用することによって、この廃棄物をなくすことを意図して
いることによる。この成分の純度は、他の産業、例えば無機顔料産業等において
有益な原料を与えるのに十分なものである。
【００１２】 国際特許出願ＰＣＴ／ＦＲ９６／０１２０２号及び同ＰＣＴ／ＦＲ９９／００
８１３号明細書は本発明の従来技術である。
【００１３】 国際特許出願ＰＣＴ／ＦＲ９６／０１２０２号明細書は、製鉄所ダストから無
機顔料を調製する方法を示している。この方法は、下記の（ａ）〜（ｇ）の工程
を含む： （ａ）ダストを、磁性成分と非磁性成分との２つの画分に分離すること、 （ｂ）非磁性成分に塩基浸出反応を行うこと、 （ｃ）すすぎ、中和及び固体／液体相の分離を行うこと、 （ｄ）装填物を４５０℃〜６５０℃の温度でか焼すること、 （ｅ）か焼した装填物を硫酸＋触媒で処理すること、 （ｆ）無機顔料を回収すること、 （ｇ）工程（ｃ）及び（ｅ）でもたらされる溶液を再使用して、他の顔料を沈
殿させること。
【００１４】 国際特許出願ＰＣＴ／ＦＲ９９／００８１３号明細書は、利用可能な元素の回
収のために、製鉄所ダストを処理する方法を示している。この方法は、下記の工
程を含む： ○水中での摩擦、 ○装填物の水力分級、 ○洗浄、 ○加熱条件での処理、 ○２４０℃〜８００℃での熱処理、 ○５％〜８％の濃度の硫酸での処理。
【００１５】 本発明の従来技術であるこれら２つの特許明細書で説明されている方法は、無
機顔料又はこのタイプの生成物を使用する製造者には許容できない純度の利用可
能元素を提供する。
【００１６】 従って本発明は、無機顔料又は販売可能な生成物を作るのに十分な純度の利用
可能元素を得ることを可能にする製鉄所ダストを処理する方法を提供することに
よってこの問題を解決することを目的とする。
【００１７】 本発明の目的は、産業的に再利用可能な化合物の回収のために製鉄所ダストを
処理する方法である。この方法は、摩擦及び希釈工程、固体／液体の分離及び固
体の洗浄工程、酸浸出工程、セメンテーション反応又はセメンテーション及び脱
石灰化反応を含む酸純化工程を含み、酸化／中和工程を含むことを特徴とする。
この酸化／中和工程は、鉄のオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄への酸化反応、並
びに反応媒体の中和反応を含む。
【００１８】 この方法の１つの態様では、酸化反応は、過酸化水素、酸素及び空気を含む群
より選択される酸化剤によって行う。
【００１９】 またこの方法の１つの態様では、中和反応は、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム
、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、アンモニア等の溶液によって行って
、反応媒体のｐＨを実質的に２．５〜５に維持する。
【００２０】 またこの方法の１つの態様では、酸化／中和工程を、実質的に１０℃〜１００
℃の温度で行う。
【００２１】 また本発明の１つの態様では、酸浸出工程は、実質的に５０℃〜１００℃の温
度において、実質的に酸が８％〜２５％に滴定する硫酸溶液によって行う。
【００２２】 またこの方法の１つの態様では、酸純化は、実質的に２０℃〜１００℃の温度
において、実質的に２〜４のｐＨで行う。
【００２３】 またこの方法の１つの態様では、水力分級工程を、摩擦及び希釈工程の後であ
って液体／固体の分離及び固体の洗浄の工程の前に行う。
【００２４】 またこの方法の１つの態様では、液体／固体の分離及び固体の洗浄の工程に続
く塩基浸出工程を含む。
【００２５】 またこの方法の１つの態様では、金属亜鉛、酸化亜鉛及び／又は亜鉛フェライ
トを、酸化／中和工程でもたらされる液体相から回収する。
【００２６】 またこの方法の１つの態様では、酸化／中和工程でもたらされる固体相の乾燥
及び／又は熱処理の工程を含み、この工程は酸化鉄及び／又はオキシ水酸化鉄を
得ることを可能にする。
【００２７】 またこの方法の１つの態様では、酸化／中和工程でもたらされる液体相の電気
分解工程を含み、この工程が金属亜鉛を得ることを可能にする。
【００２８】 またこの方法の１つの態様では、塩基浸出工程でもたらされる固体相に酸浸出
を行う。
【００２９】 またこの方法の１つの態様では、塩基浸出工程でもたらされる液体相に塩基純
化工程を行う。
【００３０】 またこの方法の１つの態様では、塩基純化工程が、セメンテーション反応又は
セメンテーション及び脱シリル化反応を含む。
【００３１】 またこの方法の１つの態様では、電気分解工程を塩基純化工程に続いて行い、
この工程が金属亜鉛及び／又は酸化亜鉛を分離することを可能にする。
【００３２】 本発明の他の目的及び利点は、図面を参照する以下の説明によって明らかにな
る。
【００３３】 図１は、本発明の方法の本質的な工程を、行われる順序におおまかに示してい
る。
【００３４】 Ｚｎ、Ｆｅ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ｃｒ、Ｃａ、Ｓｉ及びこれらの塩を含有することが
ある製鉄所ダストを処理する方法は第１に、水中で原料ダストを摩擦する工程を
含む。
【００３５】 水中での摩擦は、形成される傾向があるダストの凝集体を分解することを可能
にする。この工程は、装填物を下記の２つの画分に分離する続く分離工程を促進
する： ○４０μｍ超の大きさのダスト ○４０μｍ未満の大きさのダスト
【００３６】 この湿潤相処理工程は、本発明の方法において非常に重要であると考えられ、
従ってそれ自体本発明の本質的な工程である。これはこの工程が下記のことを可
能にすることによる： ○可溶性塩の溶解の促進 ○表面に吸着した酸化物によってマスクされた金属部分の遊離
【００３７】 このようにして得られた装填物は次に、水中で希釈する。この希釈は、塩化物
及び／又は硫酸塩のような塩を、完全に又は部分的に可溶化するのに役立つ。
【００３８】 もたらされた固体／液体の相を分離する工程をその後行う。これは、固体相の
洗浄と同時に行うことができる。この洗浄の目的は、塩が摩擦及び希釈工程にお
いて可溶化しない場合に、固体相中にまだ存在する塩を可能な限り除去すること
である。最後に、固体相を洗浄水から分離する。
【００３９】 この塩除去工程は、続いて分離する元素又は化合物の純度を部分的に調節する
ので重要である。
【００４０】 次に、固体相に酸浸出工程を行うことができる。このために、固体相を酸溶液
、例えば硫酸溶液で処理し、それによって鉄、亜鉛、鉛、カドミウム、ニッケル
及びクロムのような金属を完全に又は部分的に溶解する。溶解した金属を含有し
ている液体相を固体相から分離する。
【００４１】 不溶性のケイ素は、固体相中に含まれている。従って酸浸出工程は、他のこと
と並んで、利用される他の元素又は化合物からケイ素を分離することを可能にす
る。
【００４２】 次に、酸性である液体相を純化し、それによって鉛、カドミウム、ニッケル及
びクロム並びに必要な場合にはカルシウムのような金属を完全に又は部分的に除
去する。
【００４３】 この酸純化工程は、ｐＨを２〜４にした酸性液体相に、フッ素化ナトリウムを
加え、それによって必要な場合のカルシウムを沈殿させること、並びに粉末状の
亜鉛及び／又は鉄を加え、それによって鉛、カドミウム、ニッケル及びクロムに
セメンテーション（ｃｅｍｅｎｔａｔｉｏｎ）を行うことからなる。
【００４４】 この純化工程で使用する粉末亜鉛は、本発明の方法によって得られるものでよ
い。
【００４５】 セメンテーションとは、還元による堆積を意味する。セメンテーションの間に
、酸化した及び溶解した貴な物質は、粉末状で溶液に加えられた他の金属体によ
って還元される。
【００４６】 酸純化工程でもたらされる液体相はその後回収する。これは、金属の鉄及び亜
鉛を含有している。
【００４７】 同時に行うことができる酸化反応及び中和反応を含む工程は、特に鉄を含有す
る液体相に行う。この工程の目的は、オキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄の形の鉄
を沈殿させ、亜鉛が反応媒体中で溶解したままであるようにすることである。
【００４８】 酸化反応は、炭酸ナトリウム溶液等のような塩基性溶液によってｐＨを２．５
〜５に維持して、過酸化水素のような液体酸化剤、又は空気若しくは酸素のよう
な気体酸化剤によって行う。このｐＨ条件は、鉄の沈殿と同時に亜鉛が沈殿する
のを避けるために重要である。
【００４９】 この酸化／中和工程の最後には、下記のものが得られている： ○直接に販売可能な生成物、例えばオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄、及び ○反応媒体の処理の後で間接的に販売可能な生成物、例えば酸化亜鉛、亜鉛フ
ェライト及び金属亜鉛。
【００５０】 図２は、本発明の１つの態様の製鉄所ダストを処理する方法を示している。
【００５１】 下記の図２でおおまかに示されている方法の説明を、例によって多数の数値を
用いて行う。これらの数値は限定的なものではない。
【００５２】 以下の説明においては、１トンの製鉄所ダストに対して下記の処理方法を行っ
た。
【００５３】 製鉄所ダストを処理するこの方法の第１の工程は、摩擦工程である。この湿潤
相処理工程は、水を使用する摩擦装置で行った。
【００５４】 比Ｒ１（乾燥製鉄所ダスト（ｋｇ）／水の体積（リットル））は、塩のような
水溶性部分の溶解を可能にするのに十分な体積の液体を提供しつつ、固体粒子間
の適当な摩擦を可能にするように選択しなければならない。
【００５５】 この比Ｒ１は、実質的に２．２〜２．７である。この工程は、１０〜２０分間
にわたって行う。
【００５６】 水中で混合された製鉄所ダストの摩擦装填物によって構成されるスラリーを次
に、下記のことを達成するのに十分な様式で水によって希釈する： ○塩、特に塩素化物及び硫酸塩の溶解を行うこと、 ○非常に微細な粒子を懸濁させること、及び ○水力分級に適当な密度を提供すること。
【００５７】 スラリーの希釈は、実質的に４％〜１５％の乾燥物質濃度を達成することを可
能にする。
【００５８】 次に、このようにして希釈したスラリーに、水力分級工程を行う。この水力分
級工程は、投入されるダストのグラニュロメトリーに適合したカットポイント液
体サイクロンにおいて行うことが有利である。
【００５９】 スラリーは、３０〜１００μｍのカットオフを有する液体サイクロンを通すこ
とができる。差圧は実質的に０．６ｂａｒ〜１ｂａｒであり、比Ｒ２（流入スラ
リー流量／水向流流量）は実質的に１００〜２００である。
【００６０】 サイクロン処理の最後には、下記のものが分類されている： ○マグネタイトに富む下側流れ、これは場合によっては炭素及び鉄を含有する
；及び ○液体サイクロンの垂直筒状体の上側部分の重金属に富む上側流れ。
【００６１】 １トンの処理製鉄所ダストでは、下側流れは１００ｋｇ〜２００ｋｇの乾燥物
質の回収を可能にし、また上側流れは８００ｋｇ〜９００ｋｇの乾燥物質の回収
を可能にする。
【００６２】 上側流れ装填物は、例えばデカント、スピニング及び乾燥の後で炉の再装填に
使用することができ、又は抽出の後でマグネタイト画分を利用することができる
。
【００６３】 希釈スラリーに水力分級を行う場合の上側流れ又は希釈スラリーには次に、固
体／液体の分離工程の課題を行う。この分離は、例えばフィルタープレスによる
ろ過によって行うことができる。固体相はフィルター上で回収する。同時に、固
体を洗浄して、上述の摩擦及び希釈工程の希釈水中に溶解しなかった塩を除去す
ることができる。
【００６４】 この固体／液体の分離及び洗浄工程の最後には、固体中の塩化物及び硫酸塩の
濃度は、２つの塩のそれぞれに関して約１，０００ｐｐｍ未満である。
【００６５】 固体／液体の分離及び洗浄工程の最後に得られる固体には次に、塩基浸出工程
を行うことができる。この工程は、遊離金属、例えば亜鉛、鉛、カドミウム、ニ
ッケル及びクロム、並びにケイ素を可溶化することを可能にする。他方で、鉄は
可溶化されない。
【００６６】 ダストの供給源に依存して、塩基浸出工程を行われる固体の１０ｗｔ％〜５０
ｗｔ％が可溶化される。
【００６７】 使用することができる塩基は、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム及び炭酸水素ナ
トリウムを含む群から選択される。他の塩基を有利に使用することができる。
【００６８】 炭酸ナトリウムを使用する場合、濃度は実質的に２４０ｇ／リットル〜４５０
ｇ／リットルであることが必要とされる。
【００６９】 比Ｒ３（乾燥物質（ｋｇ）／反応体体積（リットル））は、０．１〜０．３で
よい。
【００７０】 塩基浸出反応は、実質的に７０℃〜１２０℃の温度で行う。この工程の期間は
、可溶化する化合物の量の関数である。
【００７１】 この工程の最後には、溶液のろ過は、固体相と液体相との分離を可能にする。
鉄に富む固体相は酸浸出工程に送り、鉄以外の金属に富み場合によってはケイ素
を含有する液体相は、塩基純化工程に送ることができる。これについては下記で
説明する。
【００７２】 一般に、酸浸出は、鉄、亜鉛、鉛及びカドミウムのような全ての金属を可溶化
し、またケイ素を不溶性にすることを可能にする。
【００７３】 酸浸出工程を行う固体の８０ｗｔ％〜９５ｗｔ％が可溶化される。
【００７４】 塩基浸出工程を省く場合、固体／液体の分離工程及び洗浄工程からの固体に、
含有されることがある鉄、亜鉛、鉛、ニッケル、クロム及びカドミウムの可溶化
をもたらし、且つケイ素を不溶性のままにする酸浸出工程を行う。
【００７５】 塩基浸出工程を行う場合、塩基浸出工程の最後に得られる固体相中に含有され
た鉄を可溶化し、亜鉛をフェライトの形で固定する。
【００７６】 酸浸出工程のために使用する酸は例えば、酸が実質的に８％〜２５％に滴定す
る硫酸である。この酸浸出工程は、実質的に５０℃〜１００℃の温度で行う。こ
の工程の期間は、可溶化する化合物の量に依存している。
【００７７】 比Ｒ４（乾燥物質（ｋｇ）／反応体体積（リットル））は実質的に０．０５〜
０．１５である。
【００７８】 酸浸出工程の最後には、例えば反応媒体をフィルタープレスでろ過して、ケイ
素のような不溶性化合物を含有する固体相と、鉄を含有し且つ亜鉛、鉛、カドミ
ウム、ニッケル及びクロムのような可溶化した元素を含有することもある酸性水
相又はろ液とを分離する。
【００７９】 鉄及び亜鉛濃度は実質的に、鉄が３０ｇ／リットル〜６０ｇ／リットルであり
、亜鉛が５ｇ／リットル〜２０ｇ／リットルである。
【００８０】 酸純化工程を、酸浸出工程に続いて行う。この純化工程は、セメンテーション
反応及び場合によっては脱石灰反応を含む。
【００８１】 酸浸出工程からのろ液は、亜鉛及び／又は鉄を添加することによって、鉛、カ
ドミウム、ニッケル及びクロムのようなある種の金属のセメンテーションを行っ
て純化する。添加する亜鉛及び／又は鉄の量は、セメンテーションを行わせる化
合物の量の関数である。
【００８２】 １トンの初期製鉄所ダストに対しては、約２００ｋｇまでの亜鉛が必要である
。
【００８３】 セメンテーションは、実質的に２〜４のｐＨ、及び実質的に２０℃〜１００℃
の温度で行う。
【００８４】 脱石灰化は、必要であれば、セメンテーション反応と同時に又は同時ではなく
、この酸純化工程の間に行うこともできる。酸浸出反応からのろ液を脱石灰化す
るためには、フッ素化ナトリウムをこのろ液に加え、それによってカルシウムを
沈殿させる。
【００８５】 この酸純化工程の最後には、例えば反応媒体は、フィルタープレスでろ過して
、固体相と液体相とに分離する。
【００８６】 酸純化工程でもたらされるろ液は、鉛、カドミウム、ニッケル、クロム及びカ
ルシウムの合計濃度が実質的に５ｍｇ／リットル未満であり、有意の濃度の鉄及
び亜鉛を含有している。
【００８７】 酸純化工程でもたらされる固体相は、中和及び洗浄して、実質的に６．５〜７
のｐＨを達成する。この固体相は、鉛、亜鉛等のような重金属を十分な量で含有
するものとしてその後利用することができる。
【００８８】 酸純化工程に続く工程は、いわゆる酸化／中和工程である。この工程の目的は
、鉄の酸化に続いてオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄の形で鉄を沈殿させること
である。
【００８９】 酸化反応を行うために、実質的に５％〜３５％の濃度の過酸化水素タイプの液
体酸化剤、又は空気若しくは酸素タイプの気体酸化剤を使用することができる。
【００９０】 この酸化／中和工程は実質的に２．５〜５のｐＨで行うことが重要である。こ
のｐＨ範囲へのｐＨの調節は、実質的に１００ｇ／リットル〜２００ｇ／リット
ルの濃度の炭酸ナトリウムのような塩基の添加によって、酸化反応と同時に行う
。反応は、実質的に１０℃〜１００℃の温度で行う。
【００９１】 酸化／中和反応が完了したら、例えば反応媒体をフィルタープレスでろ過する
。これは、オキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄を含有する固体相と、５０ｇ／リッ
トルに達することがある濃度の亜鉛を含有している液体相若しくはろ液との分離
を可能にする。
【００９２】 フィルターで回収した固体相は洗浄し、実質的に８０℃〜１５０℃の温度で乾
燥し、場合によってはその後で、実質的に４００℃〜８５０℃の温度で熱処理を
行う。乾燥及び／又は熱処理の後で得られる酸化鉄及びオキシ水酸化鉄は、顔料
の分野で販売可能な生成物を構成する。
【００９３】 酸化／中和工程でもたらされるろ液は本質的に亜鉛を含有している。この亜鉛
を使用するために、下記の３つの方法を考慮することができる： ○ろ液を電気分解すること、これによって金属亜鉛を分離することが可能にな
る、 ○亜鉛フェライトを合成すること、 ○酸化亜鉛を得ること。
【００９４】 これら全ての生成物が、販売可能な生成物を構成する。
【００９５】 上述のように、塩基浸出工程でもたらされる塩基性液体相に、塩基純化工程を
行うことができる。この純化工程は、セメンテーション反応、及び必要で有れば
脱シリル化（ｄｅｓｉｌｙｌａｔｉｏｎ）反応を含む。
【００９６】 鉄以外の金属に富む塩基性液体相は、鉛、カドミウム、ニッケル及びクロムの
ようなある種の金属の全てにセメンテーションを行うのに十分な量の亜鉛を添加
することによって、これらの金属がないようにする。
【００９７】 このセメンテーション反応は、実質的に２０℃〜１００℃の温度で行う。
【００９８】 脱シリル化反応は、ケイ素の沈殿を可能にする。この反応は、消石灰を媒体に
加えることによって、セメンテーション反応と同時に行うことができる。
【００９９】 例えば特定の組成では、１トンの処理製鉄所ダストに対して、９ｋｇの消石灰
が必要である。
【０１００】 この塩基純化工程の最後には、例えば反応媒体をフィルタープレスでろ過して
、塩基性固体相と塩基性液体相又は塩基性ろ液とを分離する。
【０１０１】 塩基性固体相は、鉛、カドミウム、ニッケル及びクロムのような金属を含有す
ることがある。またこれはケイ素を含有することもある。塩基性固体相は、中和
及び洗浄する。これは、続く処理によって、含有される金属の利用を可能にする
。
【０１０２】 亜鉛が富化された塩基性ろ液に電気分解を行うことができる。許容できるファ
ラデー効率の電気分解の後で回収される生成物は、粉末状亜鉛であり、これは洗
浄及び乾燥した後で、販売可能な生成物である粉末状金属亜鉛及び／又は酸化亜
鉛を得ることを可能にする。
【０１０３】 電気分解をして亜鉛が減少した塩基性ろ液は、塩基浸出工程で再使用すること
ができる。
【０１０４】 例えば、包括的なものではないが、開始物質としての１トンの製鉄所ダストで
開始して、下記のものを得ることができる： ○乾燥及び熱処理の最後での６００ｋｇのオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄 ○３００ｋｇの共生成物。
【０１０５】 本発明の方法の利点は下記のものである： ○製鉄所ダスト中に存在する傾向がある全ての金属を使用することを意図して
いるので、包括的、 ○クラス１廃棄物処理場でのこのタイプの廃棄物の廃棄と比較して、経済的及
び環境的に有利、 ○従来技術の方法と比較して、この方法によって処理された生成物は比較的純
度が良好、 ○これらの処理生成物が販売可能。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、製鉄所ダストを処理する方法の本質的な工程を、行われる順序に示す
概略の流れ図である。
【図２】 図２は、本発明の１つの態様の方法の工程を示す概略の流れ図である。
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１４年２月１１日（２００２．２．１１）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】 本発明の目的は、産業的に再利用可能な化合物の回収のために製鉄所ダストを
処理する方法である。この方法は、摩擦及び希釈工程、固体／液体の分離及び固
体の洗浄工程、酸浸出工程、セメンテーション反応又はセメンテーション及び脱
石灰化反応を含む酸純化工程を含み、酸化／中和工程を含むことを特徴とする。
この酸化／中和工程は、鉄のオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄への酸化反応、並
びに反応媒体の中和反応を含み、またこの中和反応は炭酸ナトリウム、炭酸カリ ウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、アンモニア等の溶液によって行 って、反応媒体のｐＨを実質的に２．５〜５に維持する。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】削除
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｂ 3/04 Ｃ２２Ｂ 3/00 Ａ 3/44 Ｑ 3/46 Ｕ 19/30 Ｂ０９Ｂ 3/00 ３０４Ｇ Ｃ２５Ｃ 1/16 5/00 Ｎ 3/00 ３０４Ｊ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ， ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，Ｊ Ｐ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ， ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，Ｒ Ｏ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ， ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ Ｆターム(参考） 4D004 AA16 AA37 BA10 CA10 CA35 CA36 CA44 CA45 CC12 DA02 DA03 DA06 DA10 DA20 4D071 AA52 AB22 BB02 BB13 DA15 4K001 AA06 AA08 AA10 AA19 AA20 AA30 AA36 BA14 CA02 CA09 CA15 DB03 DB18 DB21 DB23 JA01 JA03 4K058 AA17 AA21 AA28 BA25 BA37 BB04 CA04 CA13 FA02 FA12 FA19 FC07 FC14 FC15 FC27

Claims (15)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 摩擦及び希釈工程、固体／液体の分離及び固体の洗浄工程、
    酸浸出工程、セメンテーション反応又はセメンテーション及び脱石灰化反応を含
    む酸純化工程を含む、産業的に再利用可能な化合物の回収のために製鉄所ダスト
    を処理する方法であって、酸化／中和工程を含み、この酸化／中和工程は、鉄を
    酸化してオキシ水酸化鉄及び／又は酸化鉄にする酸化反応、並びに反応媒体の中
    和反応を含むことを特徴とする、産業的に再利用可能な化合物の回収のために製
    鉄所ダストを処理する方法。
  2. 【請求項２】 前記酸化反応を、過酸化水素、酸素及び空気を含む群より選
    択される酸化剤によって行うことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記中和反応を、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素
    ナトリウム、炭酸水素カリウム、又はアンモニア等の溶液によって行って、反応
    媒体のｐＨを実質的に２．５〜５に維持することを特徴とする、請求項１又は２
    に記載の方法。
  4. 【請求項４】 前記酸化及び中和工程を、実質的に１０℃〜１００℃の温度
    で行うことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
  5. 【請求項５】 前記酸浸出工程を、実質的に５０℃〜１００℃の温度におい
    て、実質的に酸が８％〜２５％に滴定する硫酸溶液によって行うことを特徴とす
    る、請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
  6. 【請求項６】 前記酸純化を、実質的に２０℃〜１００℃の温度において、
    実質的に２〜４のｐＨで行うことを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載
    の方法。
  7. 【請求項７】 前記水力分級工程を、摩擦及び希釈工程の後であって液体／
    固体の分離及び固体の洗浄の工程の前に行うことを特徴とする、請求項１〜６の
    いずれかに記載の方法。
  8. 【請求項８】 前記液体／固体の分離及び固体の洗浄の工程に続く塩基浸出
    工程を含むことを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の方法。
  9. 【請求項９】 金属亜鉛、酸化亜鉛及び／又は亜鉛フェライトを、酸化／中
    和工程でもたらされる液体相から回収することを特徴とする、請求項１〜８のい
    ずれかに記載の方法。
  10. 【請求項１０】 前記酸化／中和工程でもたらされる固体相の乾燥及び／又
    は熱処理の工程を含み、この工程が酸化鉄及び／又はオキシ水酸化鉄を得ること
    を可能にすることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の方法。
  11. 【請求項１１】 前記酸化／中和工程でもたらされる液体相の電気分解工程
    を含み、この工程が金属亜鉛を得ることを可能にすることを特徴とする、請求項
    １〜１０のいずれかに記載の方法。
  12. 【請求項１２】 前記塩基浸出工程でもたらされる固体相に酸浸出工程を行
    うことを特徴とする、請求項８に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 前記塩基浸出工程でもたらされる液体相に塩基純化工程を
    行うことを特徴とする、請求項８に記載の方法。
  14. 【請求項１４】 前記塩基純化工程が、セメンテーション反応又はセメンテ
    ーション及び脱シリル化反応を含むことを特徴とする、請求項１３に記載の方法
    。
  15. 【請求項１５】 前記塩基純化工程に続いて電気分解工程を行い、この工程
    が金属亜鉛及び／又は酸化亜鉛の分離を可能にすることを特徴とする、請求項１
    ３又は１４に記載の方法。
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