JP2003346650A - プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法、無機蛍光体分散物の製造方法及びプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペースト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 無機蛍光体分散性が向上した、プラズマディ
スプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法、無機蛍光
体分散物の製造方法及び、良好な発光輝度を示すプラズ
マディスプレイパネル用蛍光体ペーストを提供する。 【解決手段】 液相法で合成した無機蛍光体を湿式分散
処理する工程を有することを特徴とするプラズマディス
プレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル用蛍光体ペーストの製造方法、無機蛍光体分
散物の製造方法及び、プラズマディスプレイパネル用蛍
光体ペーストに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、無機蛍光体を使用する製品の種類
は益々多くなり、その多くはその製造過程で無機蛍光体
を水や有機溶媒またはそれらの混合物に懸濁させた無機
蛍光体スラリーや無機蛍光体分散物の形態を経由するも
のが多い。カラーブラウン管、プラズマディスプレイパ
ネル等のディスプレイ装置や蛍光灯等における蛍光膜作
製時の塗布液等がその例であり、更に最近では様々な目
的でインクジェット記録用インク等の色材にも無機蛍光
体を含有する技術が提案されている。

【０００３】無機蛍光体のスラリーや分散物は、焼成を
施し蛍光体粒子を形成した後に必要に応じて湿式分散処
理を行って製造されるが、蛍光体の分散性や輝度特性
は、蛍光体を含むスラリーの諸特性、またはその後必要
に応じて施される表面改質処理の諸特性、更にはそれを
使用して製造された最終製品の諸性能に大きな影響を与
えるので特に重要である。

【０００４】蛍光体の分散性を向上させる方法としては
様々な方法が提案されており、焼成後の蛍光体に必要に
応じて水篩・水洗等の処理を施した後、液体媒体中に蛍
光体と、ジルコニアビーズ、アルミナビーズ、ガラスビ
ーズ等の固体粒子の分散媒体（本発明では、これらを総
称して「メデイア」ということもある）とを混合し、メ
ディア分散機を用いて機械的に湿式分散処理する方法は
よく知られている。

【０００５】従来から、メディア分散機による機械的分
散の分散性を向上させるためには、メディアの直径を小
さくし、メディアの硬度を硬くし、メディアの比重を大
きくし、また、遠心加速したり、周速（回転数）を早め
たり、且つ、分散時間を長くして分散機のベッセル中の
滞留時間を長くしたり、メディアの充填量を多くするな
どして分散性を向上させる試みがなされてきた。このよ
うに、メディアの種類や直径及び充填量等によっても分
散状態が大きく変わるため、処理液スラリーの内容と、
目的とする分散状態により、メディアの種類や直径及び
充填量を種々選択することになる。

【０００６】ここで、蛍光体を液体媒体中に分散させる
ために、メディア分散機による機械的分散を適用する
と、蛍光体の分散性は向上するものの、蛍光体結晶の破
砕や摩砕により表面の結晶性が損なわれ、それに起因す
ると思われる発光輝度の低下が起こりやすいという問題
点があった。また、機械的エネルギーの供給により湿式
分散処理を施している最中の液温度は上昇しやすく、特
に多量のメディアを併用するメディア分散機を使用する
際は温度上昇が特に顕著で、無機蛍光体分散物の諸特
性、更にはそれを使用して製造された最終製品の諸性能
に大きな影響を与える場合があった。

【０００７】ところで、近年、プラズマディスプレイパ
ネル（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ
（ＦＥＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）パネル
のようなフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が次世
代のディスプレイ装置として注目されている。その中で
も、特にＰＤＰでは今後更に高い解像度が要求され、そ
のためにはより緻密で複雑なリブ構造を形成し、特性と
効率を高めるためには微粒子（０．１μｍ〜２．０μ
ｍ）の蛍光体を有する薄い蛍光層が求められている。

【０００８】輝度特性を維持したまま粒径が小さい蛍光
体が得られれば薄い蛍光層を形成することが可能になる
ことから、輝度等の諸特性を低下することなく蛍光体粒
子を微粒化することが重要になる。また、粒径が小さけ
れば充填密度を高めることができ、膜を基板に付着させ
るのに必要なバインダ量の低減が可能となる。

【０００９】上記の問題を解決する技術として、特開平
１１−６１１１１号には、真比重が１〜２．２という比
較的比重の小さいメディアを全メディアの５０質量％以
上使用して湿式分散処理を行い、分散性を向上させ、発
光輝度の低下を抑制する技術が開示されている。

【００１０】また、特開２０００−３４５０９１には、
粒径１．０ｍｍ以下のジルコニアビーズを使用したり、
または分散時間を３時間以下にするなどの分散条件でプ
ラズマディスプレイパネル用蛍光体インキを分散し、微
細なセル構造に精度良く均一に蛍光層を形成する技術が
開示されている。

【００１１】しかしながら、前記２つの公報に開示され
ている技術では、分散性の向上と輝度低下の抑制を両立
するには未だ満足できるものではなく、特にプラズマデ
ィスプレイパネル用蛍光体ペーストとして適用する際に
は不十分で、更に改良された分散処理方法を確立が要望
されていた。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、無機
蛍光体の分散性に優れる、プラズマディスプレイパネル
用蛍光体ペーストの製造方法、無機蛍光体分散物の製造
方法及び、良好な発光輝度を示すプラズマディスプレイ
パネル用蛍光体ペーストを提供することである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、下
記の構成１〜１４により達成された。

【００１４】１．液相法で合成した無機蛍光体を湿式分
散処理する工程を有することを特徴とするプラズマディ
スプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。

【００１５】２．湿式分散処理にメディア分散機を用い
ることを特徴とする前記１に記載のプラズマディスプレ
イパネル用蛍光体ペーストの製造方法。

【００１６】３．湿式分散処理を施した後、得られた無
機蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下であり、且つ、粒
径分布の変動係数が１００％以下であることを特徴とす
る前記１または２に記載のプラズマディスプレイパネル
用蛍光体ペーストの製造方法。

【００１７】４．無機蛍光体に第１の分散処理を施す工
程、その後、第２の分散処理を施す工程を有することを
特徴とするプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペース
トの製造方法。

【００１８】５．第２の分散処理に湿式のメディア分散
機を用いることを特徴とする前記４に記載のプラズマデ
ィスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。

【００１９】６．無機蛍光体が液相法で合成したもので
あることを特徴とする前記４または５に記載のプラズマ
ディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。

【００２０】７．湿式分散処理を施した後、得られた無
機蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下であり、且つ、粒
径分布の変動係数が１００％以下であることを特徴とす
る前記４〜６のいずれか１項に記載のプラズマディスプ
レイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。

【００２１】８．無機蛍光体に湿式分散処理を施して無
機蛍光体分散物を製造する方法において、該湿式分散処
理にメディア分散機を用い、該メディア分散機に印加す
る単位質量当たりの積算動力を０．１ｋＷｈ／ｋｇ〜１
０ｋＷｈ／ｋｇに調整しながら、分散処理を施す工程を
有することを特徴とする無機蛍光体分散物の製造方法。

【００２２】９．無機蛍光体に湿式分散処理を施して無
機蛍光体分散物を製造する方法において、該湿式分散処
理の開始〜終了までの間、処理温度が７０℃以下になる
ように調整することを特徴とする無機蛍光体分散物の製
造方法。

【００２３】１０．湿式分散処理にメディア分散機を用
いることを特徴とする前記８または９に記載の無機蛍光
体分散物の製造方法。

【００２４】１１．湿式分散処理を施す前に、第１の分
散処理を施す工程を有することを特徴とする前記８〜１
０のいずれか１項に記載の無機蛍光体分散物の製造方
法。

【００２５】１２．無機蛍光体が液相法で合成されたこ
とを特徴とする前記８〜１１のいずれか１項に記載の無
機蛍光体分散物の製造方法。

【００２６】１３．湿式分散処理を施した後、得られた
無機蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下であり、且つ、
粒径分布の変動係数が１００％以下であることを特徴と
する前記８〜１２のいずれか１項に記載の無機蛍光体分
散物の製造方法。

【００２７】１４．前記１〜７のいずれか１項に記載の
プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方
法、または前記８〜１３のいずれか１項に記載の無機蛍
光体分散物の製造方法により作製されたことを特徴とす
るプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペースト。

【００２８】以下、本発明を詳細に説明する。本発明者
らは鋭意検討の結果、（１）液相法により合成した小粒
径かつ分布の良好な蛍光体を分散する、（２）第１の分
散を施す、（３）分散機に印加する単位質量当たりの積
算動力を制御する、（４）分散中の液温度を制御する、
または（５）上記４つの構成のいずれか２つ以上を併用
するという、５つの手段を選択することによって、無機
蛍光体の分散性向上と輝度低下抑制の両立を達成するこ
とができ、特にプラズマディスプレイパネルの蛍光層形
成に適した蛍光体ペーストを得ることができた。

【００２９】この理由としては、上記５つの内いずれか
の構成を施すことによって、第２の分散処理工程を比較
的小さなエネルギーで施すことが可能で、機械的分散に
よる蛍光体表面結晶の摩砕を抑制しながらより微細な蛍
光体固体分散物を調製できたことによるものと推定して
いる。

【００３０】上記記載の５つの手段のいずれか１つを有
する無機蛍光体分散物の製造方法として、請求項６〜１
０のいずれか１項に記載の本発明の無機蛍光体分散物の
製造方法や、請求項１〜５のいずれか１項に記載のプラ
ズマディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法等
が挙げられる。

【００３１】また、請求項１１に記載のように、上記記
載の無機蛍光体分散物は、本発明のプラズマディスプレ
イパネル用蛍光体ペーストとして用いられる。

【００３２】《無機蛍光体分散物の製造方法》請求項８
〜１３のいずれか１項に記載の本発明の無機蛍光体分散
物の製造方法や、請求項１〜７のいずれか１項に記載の
プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方
法について説明する。

【００３３】本発明の無機蛍光体の分散物の製造方法、
更にはプラズマディスプレイ用蛍光体ペーストの製造方
法は、必須の工程として分散処理工程を有する。本発明
で言う分散処理工程とは、湿式、乾式を問わず、分散後
の無機蛍光体粒子の平均粒径を小さくし、且つ、平均粒
径の粒径分布を出来るだけ狭くするために十分なエネル
ギーを付与する分散を示し、いわゆるスターラー撹拌、
攪拌棒による攪拌や混練とは区別される。

【００３４】ここで、スターラー攪拌、攪拌棒による攪
拌が、本発明に係る分散処理と区別される理由は、攪拌
時に無機蛍光体に対して実質的に剪断力が付与されない
ことである。

【００３５】分散処理工程で使用する分散機としては、
従来公知の様々な分散機を使用することができる。

【００３６】具体的には、高速攪拌型のインペラー型の
分散機、コロイドミル、ローラーミル、またボールミ
ル、振動ボールミル、アトライタミル、遊星ボールミ
ル、サンドミルなど媒体メディアを装置内で運動させて
その衝突（ｃｒｕｓｈ）及び剪断力の両方により微粒化
するメディア分散機、またはカッターミル、ハンマーミ
ル、ジェットミル等の乾式型分散機、超音波分散機、高
圧ホモジナイザ等が挙げられる。

【００３７】これらの中でも、本発明では特に媒体（メ
ディア）を使用する湿式のメディア分散機を使用するこ
とが好ましく、連続的に分散処理が可能な連続式湿式メ
ディア分散機を使用することが更に好ましい。

【００３８】ここで言う「連続的に分散処理が可能」と
は、少なくとも無機蛍光体及び分散媒体を単位時間当た
り一定の量比で途切れることなく分散機に供給しながら
分散処理すると同時に、前記分散機内で製造された分散
物を供給に押し出される形で途切れることなく分散機よ
り排出する形態を指す。

【００３９】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法で、
分散処理工程として湿式メディア分散機を用いる場合、
その分散室容器（ベッセル）は縦型でも横型でも適宜選
択することが可能である。更には複数の連続式湿式メデ
ィア分散機を直列に接続する態様等も適用できる。

【００４０】使用するメディアの粒径としては０．２ｍ
ｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以
上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。また、使用す
るメディアの比重や硬度は、大きいほど衝撃力が大きく
剪断力も大きいと推測され、分散効率及び分散速度の向
上が期待されるので、蛍光体表面結晶の摩砕を著しく起
こさない程度に両者とも高い方が好ましい。具体的に
は、比重は２．５〜１０であることが好ましく、３．５
〜６であることが更に好ましい。また、使用するメディ
アの材質としては、ガラス、ジルコニア、アルミナ、シ
リカ、チタニア等、種々の材質のメディアを使用するこ
とができるが、比重や硬度の観点からジルコニアビーズ
が特に好ましい。

【００４１】また、本発明では、分散機のメディアと接
触する部材が、実質的にジルコニア又はアルミナを主成
分とするセラミック、ポリウレタン、テフロン（Ｒ）、
ポリエチレンから選ばれる素材からなることが特徴であ
り、より好ましくは、ジルコニア強化アルミナである。
本発明に用いられる分散機の撹拌部（ディスク、ピンな
ど）は、ジルコニア、ポリウレタン、テフロン（Ｒ）、
ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン又はＡＢＳの
樹脂から選ばれる素材よりなることが好ましい。

【００４２】湿式メディア分散機のベッセル中のメディ
アの充填量としては、５０容積％〜９０容積％の範囲と
するのが好ましく、６０容積％〜８０容積％の範囲とす
るのが更に好ましい。メディアの充填量が５０容積％を
下回ると無機蛍光体の分散が不十分となり、また、９０
容積％を上回るとベッセル内でのメディアの分布が不均
一になって局部的に分散が進行するため好ましくない。
湿式メディア分散機を用いる際の周速は特に制限は無い
が、３ｍ／ｓ〜２０ｍ／ｓであることが、実用上好まし
い。

【００４３】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法、更
にはプラズマディスプレイ用蛍光体ペーストの製造方法
においては、得られる無機蛍光体分散物、更にはのプラ
ズマディスプレイ用蛍光体ペーストに含まれる無機蛍光
体の分散が非常に良好になり、粒径分布の再現性に優れ
たものを得る観点から、メディア分散機を用いて分散す
る場合、該メディア分散機に印加する単位質量当たりの
積算動力を０．１ｋＷｈ／ｋｇ〜１０ｋＷｈ／ｋｇとす
ることが好ましく、更に好ましくは、０．１ｋＷｈ／ｋ
ｇ〜５ｋＷｈ／ｋｇの範囲に調整することである。

【００４４】無機蛍光体分散物の分散の程度は分散機に
印加した単位質量当たりの積算動力と相関関係があるこ
とから、該単位質量当たりの積算動力を特定の範囲とし
て分散工程を管理することにより、分散機の種類や使用
するメディアの種類及び充填量、撹拌部の周速、分散物
の粘度等の液物性や分散物処理量などに依存することな
く、単位量当たりの無機蛍光体分散物に与える機械的エ
ネルギー量を適切に制御することが可能になる。

【００４５】本発明の無機蛍光体分散物、更にはプラズ
マディスプレイ用蛍光体ペーストの製造方法は、無機蛍
光体の輝度等の諸特性の劣化を防止する観点から、分散
開始から終了までの該分散物温度が７０℃を超えないよ
うに制御しながら分散処理を施すことが好ましく、５０
℃を超えないように制御しながら分散処理を施すことが
更に好ましい。

【００４６】分散処理工程中の分散物温度を７０℃以下
に制御する方法としては、メディア分散機本体において
粉砕室の周囲に冷却水ジャケットを具備したり、または
後述する循環型の分散システムにおいては、送液ライン
の途中に熱交換器を配置する等、様々な手段を適用する
ことができる。

【００４７】本発明の無機蛍光体分散物、更にはプラズ
マディスプレイ用蛍光体ペーストの製造方法は、分散処
理工程として、少なくとも１工程以上の第１の分散処理
工程、第２の分散処理工程を施すことが好ましい。

【００４８】第１の分散処理工程と第２の分散処理工程
は工程を行う順番は特に限定されず、第１の分散処理工
程の後に、第２の分散処理工程を行っても良いし、ま
た、第２の分散処理工程を先に施してから、第１に分散
処理工程を行っても良い。

【００４９】第１の分散処理工程と第２の分散処理工程
の違いは、分散時に分散質に付与されるエネルギーが異
なることである。

【００５０】ここで、分散時に付与するエネルギーが異
なるとは、例えば、分散力の弱い（エネルギー付与の小
さい）分散機を用いて粗分散を行い、続いて、分散力の
強い（エネルギー付与が大きい）分散機を用いて固体微
粒子分散物を作製する等が一態様としてあげられる。

【００５１】（第１の分散処理工程）第１の分散処理工
程としては、焼成を施した無機蛍光体の乾燥粉体と分散
媒体とを連続的に混合し分散するタイプ、または分散媒
体に懸濁させた無機蛍光体を回分式で分散するタイプ
等、様々なタイプの分散手段を適宜選択し用いることが
可能である。即ちその手段として具体的には、高速ミキ
サ、ホモジナイザ、高速衝撃ミル、バンバリーミキサ、
ホモミキサ、ニーダー、ピンミキサ、ボールミル、振動
ボールミル、遊星ボールミル、アトライタ、サンドミ
ル、ビーズミル、コロイドミル、ジェットミル、ローラ
ーミル、トロンミル、高速ストーンミル等を挙げること
ができる。また、いわゆるダイナミックミキサ方式また
はスタチックミキサ方式のいずれも好ましく用いること
ができる。更に機械的に分散する以外にも、ｐＨコント
ロールすることで溶媒中に粗分散し、その後、分散助剤
の存在下でｐＨを変化させて微粒子化させても良い。こ
のとき、粗分散に用いる溶媒として有機溶媒を使用して
も良く、その場合には通常有機溶媒は微粒子化終了後除
去される。

【００５２】上記第１の分散工程は、例えば上記に挙げ
た方法を用いた１工程でも良く、または上記に挙げた方
法から選ばれる２種類以上の工程を組み合わせて用いて
も良い。ここで１工程とは、例えば上記に挙げた手段を
用い、同一条件下で第１の分散工程を行うことを指し、
２工程以上とは、例えば上記に挙げた手段から選択され
る２種類以上の手段を用いる、または同一手段であって
も処理条件を２種類以上変更して第１の分散処理を行う
ことを指す。

【００５３】第１の分散終了時点での無機蛍光体の粒径
は、余りに大きいと第２の分散処理工程での多大なエネ
ルギーが必要となり蛍光体表面結晶を破壊することに起
因する輝度の低下を起こすことになり、また、粒径を必
要以上に小さくしようとすると実質的に第１の分散工程
にて分散処理を行うこととなり、充分微粒化しない粒子
を含んだ分散安定性に劣る分散物になってしまう。そこ
で、第１の分散終了時点での平均粒径としては、１μｍ
以上３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上１
０μｍ以下であることが更に好ましい。

【００５４】（第２の分散処理工程）本発明の無機蛍光
体分散物の製造方法として、分散処理工程が第１の分散
処理工程、第２の分散処理工程を有する場合、第２の分
散処理工程に用いる分散手段としては主に高圧ホモジナ
イザ、湿式メディア分散機、連続式高速撹拌型分散機、
超音波分散機等が挙げられ、具体的にはマントンゴーリ
ンホモジナイザ、ソノレータ（同栄商事）、マイクロフ
ルイタイザ（みずほ工業）、ナノマイザ（月島機械）、
アルティマイザ（伊藤忠産機）、パールミル、アジテー
ターミル（アシザワ）、ダイノーミル（シンマルエンタ
ープライゼス）、グレンミル、トルネード（浅田鉄
鋼）、ビスコミル（アイメックス）、マイティーミル、
ＲＳミル、ＳＧミル（井上製作所）、荏原マイルダー
（荏原製作所）、ファインフローミル、キャビトロン
（大平洋機工）等が挙げられる。上記分散手段の中で
も、媒体（メディア）を使用する湿式メディア分散機を
使用することが好ましく、連続的に分散処理が可能な湿
式メディア分散機を使用することが更に好ましい。

【００５５】以下に、本発明に係る分散方法の一例を図
面を用いて説明する。本発明の無機蛍光体分散物、更に
はプラズマディスプレイ用蛍光体ペーストの製造方法
は、例えば、図１、図２で示すような構造を有する分散
機を用いて好適に実施することができる。

【００５６】図１は、本発明の無機蛍光体分散物の製造
方法に用いられる分散機の一例を示す概略図である。図
１において、１は粉砕機本体、２は冷却水ジャケット、
３は回転主軸４に取り付けた分散用撹拌子である。撹拌
子は、ディスク、ピン付きディスク、偏心ディスク、ピ
ンなどであってよい。７はスラリー（無機顔料スラリ
ー）の取り入れ口であり、スラリーはメディアを充填し
た粉砕室９に導入されて、分散用撹拌子３とメディアに
より微細に粉砕される。８は微粉砕スラリーの取り出し
口であり、スクリーン５は８を覆っており分散容器内に
突出している。６は主軸４に取り付けられた最も出口側
のディスクに取り付けられた棒状の撹拌部材（オーバー
キャップ）であり、メディア分離室１０の中に位置し、
スクリーン５の出口側側面付近まで伸びており、スクリ
ーン５の全面を覆っている。６の撹拌部材は回転により
メディア分離室に入ったメディアに遠心力を与え、メデ
ィアを粉砕室に戻す機能があり、分散中はメディア分離
室には実質的にメディアが存在しない。したがって、ス
クリーンの目つまりを防止できる。撹拌部材は、上記機
能を有していればどのような形でもよく、例えば、羽根
型、籠型でもよい。このような分散機の具体的な例とし
ては、アシザワ株式会社製アジテータミルＬＭＫを挙げ
ることができる。

【００５７】図２は、本発明の無機蛍光体分散物の製造
方法に用いられる分散機の一例を示す概略図である。図
２において、１１は冷却水ジャケット、１２は粉砕機本
体、１４は回転主軸１５に取り付けたピンである。撹拌
子はディスク、ピン付きディスク、偏心ディスク、ピン
などであってよい。１３はスラリーの取り入れ口であ
り、スラリーはメディアを充填した粉砕室１８に導入さ
れて、分散用撹拌子１４とメディアにより微細に粉砕さ
れる。１６はセントリーセパレーターと呼ばれるメディ
ア分離室であり、この例では主軸に固定されたディスク
２枚とこれらに挟まれたブレード２０からなっている。
この回転によりメディア分離室がインペラーとして働
き、入ってきたメディアに遠心力を与え、メディアを粉
砕室に戻す機能があり、分散中はメディア分離室には実
質的にメディアが存在しない。微粒子化スラリーは、円
盤の間の取り込み口からはいり、セントリーセパレータ
を通って主軸の中心のスラリーの導路１７を通って取り
出される。メディア分離室の構造は、入ってきたメディ
アがインペラーにより排出されるような機構であればど
のようなものでもよい。たとえば上下２枚のディスクは
回転せず、中のインペラーが別途あって、これが回転し
てもよい。このような分散機の例としては、コトブキ技
研工業株式会社製ＳＡＭを挙げることができる。

【００５８】図３は、本発明の無機蛍光体分散物の製造
方法に適用される分散システムの一例である。より具体
的には、循環型の分散システムを示す概略図である。

【００５９】図３において、タンク２１に投入された蛍
光体と溶媒の混合物は切替弁Ａ１を通り、ポンプ２３に
より湿式メディア分散機２２に送られ、メディア分散さ
れる。必要に応じて、切替弁Ａ１と切替弁Ａ２の設定に
より、分散物は図３に示された矢印の方向に送られ、繰
り返し湿式メディア分散機２２により分散され、調製さ
れた分散物は切替弁Ａ２により、タンク２４に送られ
る。

【００６０】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法にお
いて湿式で分散処理を施す際は、その分散媒としては
水、または種々有機溶媒、またはそれらの混合物を適宜
使用することができ、無機蛍光体をこれら分散媒中に懸
濁させてスラリーを調製し、湿式分散処理を施す。この
時の分散質としての無機蛍光体の濃度は、無機蛍光体固
体分散物のその後の用途により任意に調製可能である
が、５質量％〜６０質量％の範囲であることが好まし
く、１０質量％〜５０質量％の範囲であることが更に好
ましい。

【００６１】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法にお
いて、その分散処理に際しては必要に応じてアニオン性
界面活性剤、カチオン性界面活性剤、ノニオン性界面活
性剤等の種々界面活性剤や、高分子分散剤等を適宜使用
することが可能である。

【００６２】（無機蛍光体）次に、本発明の無機蛍光体
分散物、更にはプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペ
ーストの製造方法に適用される無機蛍光体について説明
する。

【００６３】本発明に係る無機蛍光体は、従来から公知
の固相法、液相法等、種々の製法で製造された無機蛍光
体を適用することができるが、分散処理工程に至る前に
予め平均粒径が小さく、更には粒径分布の狭い無機蛍光
体を適用することが有利であることから、液相法によっ
て製造された無機蛍光体を適用することが好ましい。

【００６４】（液相法）液相法とは、共沈法、反応晶析
法、ゾルゲル法などの一般的な液相中での反応方法を称
して表しており、本発明では適宜選択することが可能で
ある。

【００６５】ここで、ゾルゲル法によって無機蛍光体を
製造する方法について、具体的に説明する。ゾルゲル法
とは、例えば、母体または賦活剤または共賦活剤に用い
る元素（金属）として、例えば、金属アルコキシド（例
えば、Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₄等）や金属錯体（例えば、Ｅｕ
³⁺（ＣＨ₃ＣＯＣＨ＝Ｃ（Ｏ−）ＣＨ₃）₃等）またはそ
れらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて作るダブルアル
コキシド（例えば、Ａｌ（ＯＢｕ）₃の２−ブタノール
溶液に金属マグネシウムを加えて作るＭｇ［Ａｌ（ＯＢ
ｕ）₃］₂等）、金属ハロゲン化物、有機酸の金属塩を反
応容器中で必要量混合し、熱的または化学的に加水分解
及び重縮合することによって合成する製造方法である。

【００６６】ゾルゲル法を適用する際の溶媒は反応原料
が溶解すれば何を用いてもよいが、環境面の観点からエ
タノールが好ましい。また、反応開始剤としては酸でも
塩基でもよいが、加水分解速度の観点から塩基の方が好
ましい。塩基の種類としては反応が開始すればＮａＯ
Ｈ、アンモニア等一般的なものを用いることができる
が、除去しやすさの観点からアンモニアが好ましい。反
応開始剤の混合方法としては、先に母液に添加されてい
てもよく、原料と同時に添加してもよく、予め原料に加
えていてもよいが、均一性を高めるために、先に母液に
添加されている方法が好ましい。複数の反応原料を用い
る場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、
活性によって適切な順序を適宜組み立てることができ、
場合によってはダブルアルコキシドを形成してもよい。

【００６７】また、共沈法や反応晶析法を適用する際の
溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、過飽
和度制御のしやすさの観点から水が好ましい。複数の反
応原料を用いる場合は、原料の添加順序は同時でも異な
ってもよく、活性によって適切な順序を適宜組み立てる
ことができる。

【００６８】液相法で前駆体を合成する場合、どの方法
の場合でも反応中は温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨな
どを制御してもよく、反応中に超音波を照射してもよ
い。粒径制御のために界面活性剤やポリマーなどを添加
してもよい。原料を添加し終ったら必要に応じて液を濃
縮、及び／または熟成することも好ましい態様の１つで
ある。

【００６９】液相法で前駆体を合成した後、必要に応じ
てろ過、蒸発乾固、遠心分離等の方法で回収した後に好
ましくは洗浄を行い、更に乾燥、焼成等の諸工程を施し
てもよく、分級してもよい。

【００７０】乾燥温度は特に制限は無いが、乾燥温度は
使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であること
が好ましく、具体的には５０〜３００℃の範囲であるこ
とが好ましい。焼成温度についても特に制限は無いが、
一般に６００〜１５００℃の範囲を好ましく使用でき
る。乾燥温度が高い場合は乾燥と同時に焼成が施される
ことがある。焼成は還元雰囲気下、酸化雰囲気下、また
は硫化物存在下、不活性ガス等のどの条件下でも良く、
適宜選択することができる。焼成方法は現在知られてい
るあらゆる方法を用いてもよいが、回転型のキルンを用
いることが好ましい。更に、必要に応じて焼成の後に還
元処理または酸化処理等を施しても良い。また、無機蛍
光体の組成や反応条件等によっては焼成を行う必要が無
い場合があり、その場合は焼成工程を省いても構わな
い。

【００７１】本発明に係る無機蛍光体は、種々の目的で
吸着・被覆等の表面処理を施すことが好ましい。どの時
点で表面処理を施すかはその目的によって異なり、適宜
適切に選択するとその効果がより顕著になる。例えば、
分散処理工程前のいずれかの時点でＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、
Ｚｒ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎから選択される少なくとも１種
の元素を含む酸化物で蛍光体の表面を被覆すると、分散
処理時における蛍光体の結晶性の低下を抑制でき、更に
蛍光体の表面欠陥に励起エネルギーが捕獲されることを
防ぐことにより、発光輝度及び発光強度の低下を抑制で
きる。また、分散処理工程後のいずれかの時点で有機高
分子化合物等で蛍光体の表面を被覆すると、耐候性等の
特性が向上し、耐久性に優れた無機蛍光体を得ることが
できる。これら表面処理を施す際の被覆層の厚さや被覆
率等は、適宜任意に制御することができる。

【００７２】本発明に係る無機蛍光体はその組成に特に
制限は無く、例えば特開昭５０−６４１０号、同６１−
６５２２６号、同６４−２２９８７号、同６４−６０６
７１号、特開平１−１６８９１１号等に記載されている
公知の種々の組成を適用することが可能である。具体的
には、Ｙ₂Ｏ₃、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄等に代表される金属酸化
物、Ｃａ₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ等に代表されるリン酸塩、Ｚ
ｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳ等に代表される硫化物等を蛍光体
結晶母核とし、これら母核にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、
Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙ
ｂ等の希土類金属イオンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ等の
金属イオンを賦活剤または共賦活剤として組み合わせた
ものが好ましい。

【００７３】結晶母体の好ましい例を以下に列挙する。 ＺｎＳ、ＳｒＳ、ＧａＳ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ、ＳｒＧａ
₂Ｓ₄、ＹＯ₃、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ、Ｙ₂Ｏ₃、Ｙ₂ＳｉＯ₃、Ｓｎ
Ｏ₂、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄、Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅、
ＣｅＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₉、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉、ＢａＭｇＡｌ₁₀
Ｏ₁₇、ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃、Ｂａ₂Ｍｇ₂Ａｌ₁₂Ｏ₂₂、Ｂ
ａ₂Ｍｇ₄Ａｌ₈Ｏ₁₈、Ｂａ₃Ｍｇ₅Ａｌ₁₈Ｏ_{3 5}、（Ｂａ，
Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ₂Ｏ₃、（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，
Ｍｎ）Ａｌ_{1 0}Ｏ₁₇、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚ
ｎ，Ｍｎ）Ａｌ₁₀Ｏ₁₇、Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇、（Ｌａ，Ｃｅ）
ＰＯ₄、Ｃａ₁₀（ＰＯ₄）₆（Ｆ，Ｃｌ）₂、（Ｓｒ，Ｃ
ａ，Ｂａ，Ｍｇ）₁₀（ＰＯ₄）₆Ｃｌ₂、ＧｄＭｇＢ
₅Ｏ₁₀、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃等が挙げられる。

【００７４】結晶母体及び賦活剤または共賦活剤は、特
に元素の組成に制限はなく、同族の元素と一部置き換え
たものでも使用可能で、紫外領域の励起光を吸収して可
視光を発するものであればどのような組み合わせでも使
用可能であるが、無機酸化物蛍光体、または無機ハロゲ
ン化物蛍光体を使用することが好ましい。以下に本発明
に使用される無機蛍光体の具体的な化合物例を示すが、
本発明はこれらの化合物に限定されるものではない。

【００７５】［青色発光無機蛍光体化合物］ ＢＬ１ ：Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇：Ｓｎ⁴⁺ ＢＬ２ ：Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅：Ｅｕ²⁺ ＢＬ３ ：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ ＢＬ４ ：ＳｒＧａ₂Ｓ₄：Ｃｅ³⁺ ＢＬ５ ：ＣａＧａ₂Ｓ₄：Ｃｅ³⁺ ＢＬ６ ：（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ₁₀Ｏ₁₇：
Ｅｕ²⁺ ＢＬ７ ：（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）₁₀（ＰＯ₄）₆Ｃ
ｌ₂：Ｅｕ²⁺ ＢＬ８ ：ＺｎＳ：Ａｇ ＢＬ９ ：ＣａＷＯ₄ ＢＬ１０：Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ ＢＬ１１：ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ ＢＬ１２：Ｃａ₂Ｂ₅Ｏ₉Ｃｌ：Ｅｕ²⁺ ＢＬ１３：ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ²⁺ ＢＬ１４：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺，Ｔｂ³⁺，Ｓｍ
²⁺ ＢＬ１５：ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｓｍ²⁺ ＢＬ１６：Ｂａ₂Ｍｇ₂Ａｌ₁₂Ｏ₂₂：Ｅｕ²⁺ ＢＬ１７：Ｂａ₂Ｍｇ₄Ａｌ₈Ｏ₁₈：Ｅｕ²⁺ ＢＬ１８：Ｂａ₃Ｍｇ₅Ａｌ₁₈Ｏ₃₅：Ｅｕ²⁺ ＢＬ１９：（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）
Ａｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ ［緑色発光無機蛍光体化合物］ ＧＬ１ ：（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ²⁺，Ｍｎ²⁺ ＧＬ２ ：Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅：Ｅｕ²⁺ ＧＬ３ ：（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ₂Ｓｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ²⁺ ＧＬ４ ：（Ｂａ，Ｍｇ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ²⁺ ＧＬ５ ：Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ³⁺，Ｔｂ³⁺ ＧＬ６ ：Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇−Ｓｒ₂Ｂ₂Ｏ₅：Ｅｕ²⁺ ＧＬ７ ：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅ
ｕ²⁺ ＧＬ８ ：Ｓｒ₂Ｓｉ₃Ｏ₈−２ＳｒＣｌ₂：Ｅｕ²⁺ ＧＬ９ ：Ｚｒ₂ＳｉＯ₄，ＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉：Ｃｅ³⁺，Ｔ
ｂ³⁺ ＧＬ１０：Ｂａ２ＳｉＯ₄：Ｅｕ²⁺ ＧＬ１１：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ ＧＬ１２：（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ ＧＬ１３：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ ＧＬ１４：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ ＧＬ１５：ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ ＧＬ１６：（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ ＧＬ１７：ＺｎＳ：Ｃｕ ＧＬ１８：Ｇｄ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ ＧＬ１９：Ｌａ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ ＧＬ２０：Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ，Ｔｂ ＧＬ２１：Ｚｎ₂ＧｅＯ₄：Ｍｎ ＧＬ２２：ＣｅＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉：Ｔｂ ＧＬ２３：ＳｒＧａ₂Ｓ₄：Ｅｕ²⁺ ＧＬ２４：ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ ＧＬ２５：ＭｇＯ・ｎＢ₂Ｏ₃：Ｃｅ，Ｔｂ ＧＬ２６：ＬａＯＢｒ：Ｔｂ，Ｔｍ ＧＬ２７：Ｌａ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ ＧＬ２８：ＳｒＧａ₂Ｓ₄：Ｅｕ²⁺，Ｔｂ³⁺，Ｓｍ²⁺ ［赤色発光無機蛍光体化合物］ ＲＬ１ ：Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ³⁺ ＲＬ２ ：（Ｂａ，Ｍｇ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ³⁺ ＲＬ３ ：Ｃａ₂Ｙ₈（ＳｉＯ₄）₆Ｏ₂：Ｅｕ³⁺ ＲＬ４ ：ＬｉＹ₉（ＳｉＯ₄）₆Ｏ₂：Ｅｕ³⁺ ＲＬ５ ：（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ³⁺ ＲＬ６ ：（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ：Ｅ
ｕ³⁺ ＲＬ７ ：ＹＶＯ₄：Ｅｕ³⁺ ＲＬ８ ：ＹＶＯ₄：Ｅｕ³⁺，Ｂｉ³⁺ ＲＬ９ ：ＣａＳ：Ｅｕ³⁺ ＲＬ１０：Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺ ＲＬ１１：３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ₂ＧｅＯ₂：Ｍｎ ＲＬ１２：ＹＡｌＯ₃：Ｅｕ³⁺ＲＬ１３：ＹＢＯ₃：Ｅｕ
³⁺ ＲＬ１４：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 本発明に係る無機蛍光体は、その粒径に特に制限は無い
が、予め平均粒径は小さい方が後に分散処理を施すに当
たって有利である。具体的には、平均粒径は１．０μｍ
以下が好ましく、更に好ましくは、０．８μｍ以下であ
り、特に好ましくは、０．０１μｍ〜０．８μｍの範囲
に調整することである。

【００７６】ここで、無機蛍光体の粒径は、球換算粒径
を意味する。球換算粒径とは、粒子の体積と同体積の球
を想定し、該球の粒径をもって表わした粒径である。ま
た、粒径分布も上記と同様の理由から予め狭い方が有利
であり、具体的には、粒径分布の変動係数が１００％以
下であることが好ましく、７０％以下であることが更に
好ましい。ここで粒径分布の変動係数（粒子分布の広
さ）とは、下式によって定義される値である。

【００７７】粒径分布の広さ（変動係数）［％］＝（粒
子サイズ分布の標準偏差／粒子サイズの平均値）×１０
０ 本発明の無機蛍光体分散物の製造方法によって得られた
無機蛍光体分散物は、様々な用途に適用することができ
る。その適用方法は、例えば、他の溶液や固体分散物等
の液状の材料と混合させ液状の蛍光性材料としたり、無
機蛍光体分散物または、それを含む混合物を基材に塗布
したりするなど、多様な方法で適用できる。

【００７８】本発明に係る無機蛍光体分散物の用途は特
に制限は無く、例えばプラズマディスプレイパネル、フ
ィールドエミッションディスプレイ、エレクトロルミネ
ッセンス装置、能動発光型液晶装置、陰極線管（ＣＲ
Ｔ）等の種々の画像表示装置の無機蛍光層、インクジェ
ットプリンター用インク、レーザプリンター用インク、
その他オフセット印刷や転写リボン等の印刷様式に適し
た各種インク、電子写真用トナー、または各種塗料や筆
記具等に用いる色材、更には電子記録媒体用色材、ハロ
ゲン化銀写真材料、増感紙等、様々な用途を挙げること
ができる。

【００７９】特に上記各種インク、各種色材に適用する
場合は、主に色補正等を目的として本発明の無機蛍光体
分散物を染料や顔料等の着色剤を含む溶液や固体分散物
に混合したり、着色剤を含有せずに無機蛍光体を主成分
とする蛍光性材料として適用することも可能である。

【００８０】本発明の無機分散物の製造方法は、特に、
後述するプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペースト
の製造方法として特に好ましく用いられる。その理由と
しては、これを用いて背面基盤のリブ構造に蛍光層を形
成すると、輝度特性を維持したまま薄い蛍光層形成が可
能になるからである。

【００８１】《プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペ
ースト》本発明の無機蛍光体分散物の製造方法は、本発
明のプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペーストの作
製に好ましく用いられる。

【００８２】プラズマディスプレイ用蛍光体ペースト
は、各色の蛍光体粒子が、バインダ、溶剤、分散剤など
の混合物に分散され、適度な粘度に調整されたものであ
る。蛍光体粒子としては、一般的にＰＤＰの蛍光体層に
使用されているものを用いることができるが、その具体
例としては、 青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ 緑色蛍光体：ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：ＭｎあるいはＺｎ₂Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ²⁺ 赤色蛍光体：（Ｙ_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺（ここでＸ
は０≦Ｘ≦１） 等を挙げることができる。

【００８３】塗布方法として、後述するインクジェット
法を適用する場合は、ノズルの目づまりや吐出不良、蛍
光体粒子の沈殿を抑制し、更に精度良く均一に薄い蛍光
体層を形成するために、蛍光体粒子の平均粒径は、２μ
ｍ以下とするのが好ましく、１μｍ以下とするのが更に
好ましい。蛍光体ペースト中の蛍光体の含有量としては
３０質量％〜６０質量％の範囲にするのが好ましい。

【００８４】また、蛍光体粒子の分散性を向上させるた
めに、以下のようにして、蛍光体粒子の表面に酸化物や
フッ化物を付着あるいはコーティングすることが有効で
ある。蛍光体粒子の表面に付着あるいはコーティングさ
せる金属酸化物の例としては、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）、アルミニウム酸化物（Ａｌ₂Ｏ₃）、酸化珪素（Ｓ
ｉＯ₂）、酸化インジウム（ＩｎＯ₃）、酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）、酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃）が挙げられる。この
中で、ＳｉＯ₂は負に帯電する酸化物として知られ、一
方、ＺｎＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃は正に帯電する酸化物と
して知られており、特にこれらの酸化物を付着あるいは
コーティングさせることは有効である。

【００８５】付着させる酸化物の粒径は蛍光体粒子の粒
径に対してかなり小さく、これらの酸化物の蛍光体粒子
表面ヘの付着量は蛍光体粒子に対して０．０５質量％〜
２．０質量％の範囲とするのが適当である。これは、こ
の範囲より少なすぎると効果が少なく、多すぎるとプラ
ズマ中で発生する真空紫外線を吸収していまい、パネル
輝度が低下するためである。蛍光体粒子の表面に付着あ
るいはコーティングさせるフッ化物の例としては、フッ
化マグネシウム（ＭｇＦ₂）やフッ化アルミニウム（Ａ
ｌＦ₃）が挙げられる。

【００８６】（バインダ）蛍光体粒子を良好に分散させ
るのに適したバインダとしては、エチルセルロースある
いはポリエチレンオキサイド（エチレンオキサイドのポ
リマ）が挙げら、特に、エトキシ基（−ＯＣ₂Ｈ₅）の含
有率が４９〜５４％のエチルセルロースを用いるのが好
ましい。また、バインダとして光感光性樹脂を用いるこ
とも可能である。バインダの含有量としては０．１５質
量％〜１０質量％の範囲内が好ましい。尚、隔壁間に塗
布される蛍光体ペーストの形状を整えるため、バインダ
の含有量は、ペースト粘度が高くなり過ぎない範囲内で
多い方に設定するのが好ましい。

【００８７】（溶剤）溶剤としては、水酸基（ＯＨ基）
を有する有機溶剤を混合したものを用いるのが好まし
く、その有機溶剤の具体例としては、ターピネオール
（Ｃ₁₀Ｈ₁₈Ｏ）、ブチルカルビトールアセテート、ペン
タンジオール（２，２，４−トリメチルペンタンジオー
ルモノイソブチレート）、ジペンテン（Ｄｉｐｅｎｔｅ
ｎｅ、別名Ｌｉｍｏｎｅｎ）、ブチルカルビトール等が
挙げられる。これらの有機溶剤を混合した混合溶剤は、
上記のバインダを溶解させる溶解性に優れており、蛍光
体ペーストの分散性が良好になり好ましい。

【００８８】（界面活性剤）蛍光体ペースト中の蛍光体
粒子の分散安定性を向上させるために、蛍光体ペースト
が界面活性剤を含有することが好ましい。界面活性剤の
含有量としては、分散安定性の向上効果あるいは後述す
る除電効果等を効果的に得る観点から、０．０５質量％
〜０．３質量％が好ましい。

【００８９】界面活性剤の具体例としては、下記のよう
なものを挙げることができる。 （ａ）アニオン性界面活性剤：脂肪酸塩、アルキル硫
酸、エステル塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、ア
ルキルスルホコハク酸塩、ナフタレンスルフォン酸ポリ
カルボン酸高分子等が挙げられる。

【００９０】（ｂ）カチオン性界面活性剤：アルキルア
ミン塩、第４級アンモニウム塩、アルキルベタイン、ア
ミンオキサイド等が挙げられる。

【００９１】（ｃ）ノニオン性界面活性剤：ポリオキシ
エチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン誘導
体、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エス
テル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等が挙げられ
る。

【００９２】プラズマディスプレイ用蛍光体ペーストに
は、更に、除電物質を添加するのも好ましい。上記挙げ
た界面活性剤は、一般的に蛍光体ペーストの帯電を防止
する除電作用も有しており、除電物質に該当するものが
多い。但し、蛍光体、バインダ、溶剤の種類によって除
電作用も異なるので、色々な種類の界面活性剤について
試験を行って、結果の良好なものを選択するのが好まし
い。

【００９３】除電物質としては、界面活性剤の他に、導
電性の材料からなる微粒子も挙げることができる。導電
性微粒子としては、カーボンブラックをはじめとするカ
ーボン微粉末、グラファイトの微粉末、Ａｌ、Ｆｅ、Ｍ
ｇ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ａｇといった金属の微粉末、並
びにこれらの金属酸化物からなる微粉末が挙げられる。
このような導電性微粒子の添加量は、蛍光体ペーストに
対して０．０５〜１．０質量％の範囲とするのが好まし
い。

【００９４】蛍光体ペーストに除電物質を添加すること
によって蛍光体ペーストの帯電が防止されるが、これ
は、ＰＤＰの生産において次のような効果を奏する。蛍
光体ペーストに除電物質が添加されていない場合には、
作製されたパネルを駆動したときに筋むらが発生しやす
いという問題があるが、蛍光体ペーストに除電物質が添
加されることによって筋むらの発生が抑えられる。ま
た、蛍光体ペーストに除電物質を添加しない場合には、
蛍光体ペーストの帯電によってパネル中央部におけるア
ドレス電極の切れ目において蛍光体層が盛り上がるとい
う問題も生じやすいが、蛍光体ペーストに除電物質を添
加することによってこれも抑えることができる。これら
は、蛍光体ペースト（特に有機溶剤を用いたもの）が塗
布時に帯電することによって、各溝に塗布される蛍光体
ペーストの量や溝への付着状態に若干のばらつきを生じ
るが、蛍光体ペーストに除電物質を添加することによっ
てこの帯電が防止されるためと考えられる。また、帯電
を抑えることによって、液適の飛散による混色も防止で
きる。

【００９５】また、上記のように除電物質として界面活
性剤やカーボン微粉末を用いた場合には、蛍光体ペース
トに含まれている溶剤やバインダを除去する蛍光体焼成
工程において除電物質も蒸発あるいは焼失されるので、
焼成後の蛍光体層中には除電物質が残存しない。従っ
て、蛍光体層中に除電物質が残存することによってＰＤ
Ｐの駆動（発光動作）に支障が生じる可能性も無い。

【００９６】プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）用蛍光体
ペーストの粘度（２５℃でせん断速度が１００ｓｅｃ^-1
における粘度）は、２Ｐａ・ｓ以下、好ましくは０．０
１Ｐａ・ｓ〜０．５Ｐａ・ｓの範囲内に調整することが
好ましい。また、蛍光体粒子の表面には必要に応じて上
述したように酸化物やフッ化物等を付着させることも好
ましい態様の１つである。

【００９７】本発明のプラズマディスプレイ用蛍光体ペ
ーストの製造方法としては、上述した無機蛍光体分散物
製造方法を適用することによって好適に製造することが
可能である。このとき、プラズマディスプレイ用蛍光体
ペーストとしてより相応しい上述した界面活性剤やバイ
ンダ存在下で湿式分散処理を施しても、湿式分散処理を
終了した後でこれらを添加しても、どちらの態様でも構
わない。

【００９８】

【発明の実施の形態】本発明のプラズマディスプレイ用
蛍光体ペーストを用いて作製される、ＰＤＰ（プラズマ
ディスプレイ）の一態様を図４を用いて説明する。

【００９９】図４は、実施の形態に係る交流面放電型Ｐ
ＤＰを示す斜視図であり、図５は、このＰＤＰに回路ブ
ロックを実装した表示装置の構成図である。図４におい
て、このＰＤＰは、前面ガラス基板１１０上に放電電極
１２０（走査電極１２０ａ，維持電極１２０ｂ）、誘電
体層１３０、保護層１４０が配されてなる前面パネル１
００と、背面ガラス基板２１０上にアドレス電極２２
０、誘電体層２３０が配された背面パネル２００とが、
電極１２０ａ、１２０ｂとアドレス電極２２０とを対向
させた状態で間隔をおいて互いに平行に配されて構成さ
れている。

【０１００】そして、前面パネル１００と背面パネル２
００との間隙は、ストライプ状の隔壁３００で仕切られ
ることによって放電空間４００が形成され、当該放電空
間４００内には放電ガスが封入されている。

【０１０１】また、この放電空間４００内において、背
面パネル２００側には、蛍光体層３１０が配設されてい
る。この蛍光体層３１０は、赤、緑、青の順で繰返し並
べられている。放電電極１２０及びアドレス電極２２０
は、共にストライプ状であって、放電電極１２０は隔壁
３００と直交する方向に、アドレス電極２２０は隔壁３
００と平行に配されている。

【０１０２】尚、図５に示すように、各放電電極１２０
は、パネルの端から端まで連続して横切っているが、各
アドレス電極２２０は、パネルの中央部で分割されデュ
アルスキャン方式で駆動できるようになっている。放電
電極１２０、アドレス電極２２０は、銀、金、銅、クロ
ム、ニッケル、白金等の金属単独で形成してもよいが、
放電電極１２については、ＩＴＯ、ＳｎＯ₂、ＺｎＯ等
の導電性金属酸化物からなる幅広の透明電極の上に幅細
の銀電極を積層させた組み合わせ電極を用いることが、
セル内の放電面積を広く確保する上で好ましい。

【０１０３】そして、放電電極１２０とアドレス電極２
２０が交差するところに、赤、緑、青の各色を発光する
セルが形成されたパネル構成となっている。誘電体層１
３０は、前面ガラス基板１１０の放電電極１２０が配さ
れた表面全体を覆って配設された誘電物質からなる層で
あって、一般的に、鉛系低融点ガラスが用いられている
が、ビスマス系低融点ガラス、或は鉛系低融点ガラスと
ビスマス系低融点ガラスの積層物で形成しても良い。

【０１０４】保護層１４０は、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）からなる薄層が好ましく、誘電体層１３０の表面全
体を覆っている。誘電体層２３０は、可視光反射層とし
ての働きも兼ねるように、ＴｉＯ₂粒子が混合されてい
る。隔壁３００は、ガラス材料からなり、背面パネル２
００の誘電体層２３０の表面上に突設されている。

【０１０５】本発明に用いられるプラズマディスプレイ
においては、上記蛍光体層３１０を、本発明のプラズマ
ディスプレイ用蛍光体ペーストを用いて形成する。

【０１０６】尚、蛍光体層３１０の形成に当たっては従
来から公知の種々の方法が用いてもよく、例えば、プラ
ズマディスプレイパネルの背面基盤のリブ（隔壁ともい
う）構造に蛍光体ペーストを塗布して蛍光層を形成する
方法としては、スクリーン印刷法、フォトレジストフィ
ルム法、インクジェット法など種々の方法が挙げられる
が、中でも、高精細なリブ構造では隔壁のピッチも細か
くなり、その隔壁間に低コストで容易に精度良く均一に
蛍光層を形成する塗布方法として、特にインクジェット
法を適用するのが好ましい。

【０１０７】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明するが、本
発明はこれらに限定されない。

【０１０８】実施例１ 《蛍光体１（液相法）の作製》水１０００ｍｌをＡ液と
した。水５００ｍｌにイットリウムのイオン濃度が０．
４６５９モル／リットル、ガドリニウムのイオン濃度が
０．２７１６モル／リットル、ユーロピウムのイオン濃
度が０．０３８８モル／リットルとなるように硝酸イッ
トリウム六水和物、硝酸ガドリニウム、硝酸ユーロピウ
ム六水和物を溶解しＢ液とした。水５００ｍｌにホウ素
のイオン濃度が０．７７６３モル／リットルとなるよう
にホウ酸を溶解しＣ液とした。

【０１０９】反応容器にＡ液を入れ温度を４０℃に保
ち、攪拌翼を用いて攪拌を行った。その状態で同じく４
０℃に保ったＢ液、Ｃ液をＡ液の入った反応容器下部ノ
ズルより１００ｍｌ／分の速度で等速添加を行った。添
加後１０分間熟成を行い、蛍光体前駆体１を得た。

【０１１０】蛍光体前駆体１を濾過乾燥した後、乾燥し
た蛍光体前駆体１を１４００℃酸化条件下で２時間焼成
し、蛍光体１を得た。

【０１１１】以下、蛍光体１を用いたプラズマディスプ
レイパネル用蛍光体ペーストとしての無機蛍光体分散物
各試料の作製方法を示す。各分散方法とも事前に実験を
行い最適な分散時間、分散条件を検討した上で試料の作
製を行った。

【０１１２】また、各試料の作製に用いた蛍光体は、赤
色蛍光体であり、その蛍光体組成は、（Ｙ_0.60Ｇ
ｄ_0.35）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ _0.05である。

【０１１３】《試料１−１の作製方法と測定結果》：比
較例 下記の組成で無機蛍光体懸濁液を調合して組成物１と
し、組成物１をスターラーで撹拌したものを試料１−１
とする。

【０１１４】尚、スターラー攪拌を無機蛍光体懸濁液に
対して適用しても、実質的に無機蛍光体に剪断力を付与
することはできない。

【０１１５】 蛍光体１ ４５質量％ ターピネオール、ペンタンジオールの１：１混合液 ５４．５質量％ エチルセルロース（エトキシ基の含有率５０％） ０．３質量％ ポリオキシエチレンアルキルエーテル ０．２質量％ 試料１−１の平均粒径（体積粒径）をＭａｌｖｅｒｎ社
製粒径測定器を用いて測定したところ１２９０ｎｍ、分
布は７３％であった。また、発光強度を蛍光光度計で測
定し、試料１−１の発光強度を相対発光強度１００％と
する。

【０１１６】《試料１−２の作製方法と測定結果》：本
発明 試料１−１の作製に用いた組成物１を横型連続式メディ
ア分散機（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製ＤＩＳＰＥＲ
ＭＡＴＴ ＳＬ−Ｃ５）を用い、下記の分散条件にて分
散処理を施し、試料１−２を得た。

【０１１７】（分散条件） ディスク回転数：５，５２０ｒｐｍ ビーズ種 ：ジルコニア ビーズ径 ：０．３ｍｍ ビーズ充填率 ：７０％ 流量 ：１２０ｍｌ／分 分散時間 ：３分間 試料１−２の平均粒径（体積粒径）を同様に測定したと
ころ１５６ｎｍ、分布は３３％であった。また発光強度
を蛍光光度計で測定したところ相対発光強度は２８５％
であった。

【０１１８】《試料１−３の作製方法と測定結果》：本
発明 試料１−１の作製に用いた組成物１をＩＫＡ ＪＡＰＡ
Ｎ社製ホモジナイザを用いて第１の分散処理を行った。
分散の条件は以下の通りである。

【０１１９】（第１の分散処理） 翼径 ：２０ｍｍ 回転数 ：８，０００ｒｐｍ 分散時間 ：２分 続いて横型連続式メディア分散機（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭ
ＡＮＮ社製ＤＩＳＰＥＲＭＡＴＴ ＳＬ−Ｃ５）を用
い、下記の条件下にて第２の分散処理を施し、試料１−
３を得た。

【０１２０】（第２の分散処理） ディスク回転数：５，５２０ｒｐｍ ビーズ種 ：ジルコニア ビーズ径 ：０．３ｍｍ ビーズ充填率 ：７０％ 流量 ：１２０ｍｌ／分 分散時間 ：３分間 試料１−３の平均粒径（体積粒径）を同様に測定したと
ころ１３７ｎｍ、分布は２９％であった。また発光強度
を蛍光光度計で測定したところ相対発光強度は、３９２
％であった。

【０１２１】得られた結果を表１に示す。

【０１２２】

【表１】

【０１２３】表１から、比較に比べて本発明の試料は平
均粒径が小さく、また、粒径分布が小さいことから分散
性が良好であり、且つ、蛍光体表面結晶の分散時の摩砕
が極めて小さく分散物の輝度が高いことが明らかであ
る。

【０１２４】実施例２ 《ＰＤＰ（プラズマディスプレイ）の作製》実施例１で
作製した試料１−１〜１−３の各試料をプラズマディス
プレイパネル（ＰＤＰ）用蛍光体ペーストとして使用
し、実施の形態に基づいて、下記に記載のようにして図
４に示すようなＰＤＰを各々製造し、パネル輝度を測定
した結果、比較の試料１−１を使用したパネルに比べ
て、本発明の試料１−２、１−３を用いたパネルは高輝
度を示す測定結果が得られた。

【０１２５】《ＰＤＰの製造及びパネル輝度の測定》ノ
ズル径５０μｍのノズルを用い、ノズル先端と背面ガラ
ス基板と距離を１ｍｍに保って走査しながら電極材イン
キを吐出して、電極幅６０μｍの電極（走査電極１２０
ａ、維持電極１２０ｂ、アドレス電極２２０）を形成し
た。隔壁の間隔（セルピッチ）は０．１５ｍｍに、高さ
は０．１５ｍｍに設定した。放電ガスは、１０％のキセ
ノン（Ｘｅ）ガスを含むネオン（Ｎｅ）ガスを用い、封
入圧力６６．７ｍＰａとした。パネル輝度については、
ＰＤＰを放電維持電圧１５０Ｖ周波数３０ＫＨｚで駆動
し、パネル輝度計で測定した。

【０１２６】実施例３ 《試料２−１〜試料２−４の作製方法と測定結果》実施
例１に記載の試料１−３の作製方法において、第２の分
散処理時のメディア分散機の回転数及び分散時間を変え
ることによってメディア分散機に印加する単位質量当た
りの積算動力を表２に示すように変化させた以外は同様
にして、試料２−１〜試料２−４を各々作製した。その
後、実施例１と同様に平均粒径、粒径分布、更に試料１
−１に対する相対発光強度を測定し、得られた結果を表
２に示した。

【０１２７】

【表２】

【０１２８】表２から、湿式メディア分散機にて分散処
理を施す際に印加する単位質量当たりの積算動力として
は、１０ｋＷｈ／ｋｇを超えると蛍光体分散物に与える
機械的エネルギーが過剰になり、蛍光体表面の結晶性が
損なわれ輝度が劣化するのに対し、本発明の試料では与
える機械的エネルギーが適切で、高い輝度を維持してい
ることが判る。尚、今回の実施例のように、事前に、第
１回目の分散処理を施している方が第２回目において、
メディア分散機を使用する際の積算動力を少なくするこ
とが可能で、より効果的であることもわかった。

【０１２９】実施例４ 《試料３−１〜試料３−４の作製方法と測定結果》実施
例１で作製した試料１−３の作製方法において、メディ
ア分散機に具備した冷却水ジャケット及び循環経路中に
配置した熱交換器の水温を制御し、第２の分散処理時の
分散液温度を表３に示すように変化させた以外は同様に
して、試料３−１〜試料３−４を各々作製した。その
後、実施例１と同様に平均粒径、粒径分布の測定を行
い、更に、試料１−１に対する相対発光強度を測定し
た。得られた結果を表３に示す。

【０１３０】

【表３】

【０１３１】表３から、分散処理を施す際の分散物の温
度は、平均粒径や分布には大きな影響は無いが、７０℃
を超えると相対輝度が著しく劣化しやすくなるのに対
し、そうでない試料では高い輝度を発現していることが
判る。

【０１３２】

【発明の効果】本発明により、無機蛍光体の分散性が向
上した、無機蛍光体分散物の製造方法及び、良好な発光
輝度を示すプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペース
トを提供することが出来た。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法に用いら
れる分散機の一例を示す概略図である。

【図２】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法に用いら
れる分散機の一例を示す概略図である。

【図３】本発明の無機蛍光体分散物の製造方法に適用さ
れる分散システムの一例を示す概略図である。

【図４】本発明のプラズマディスプレイ用蛍光体ペース
トを用いて作製されたプラズマディスプレイの一態様を
示す斜視図である。

【図５】本発明に用いられるＰＤＰに回路ブロックを実
装した表示装置の一例を示す構成図である。

【符号の説明】

１、１２ 粉砕機本体 ２ 冷却水ジャケット ３ 分散用撹拌子 ４ 回転主軸 ５ スクリーン ６ 棒状のオーバーキャップ ７ スラリーの取り入れ口 ８ スラリーの取り出し口 ９ 粉砕室 １０ メディア分離室 １１ 冷却水ジャケット １３ スラリーの取り入れ口 １４ ピン １５ 回転主軸 １６ セントリーセパレータ １７ 主軸の中心のスラリーの導路 １８ 粉砕室 １９ 取り込み口 ２０ ブレード ２１、２４ タンク ２２ 湿式メディア型分散機 ２３ ポンプ Ｍ モータ Ａ１、Ａ２ 分散物流路切替弁 １００ 前面パネル ２００ 背面パネル ２１０ 背面ガラス基板 ３００ 隔壁 ３１０ 蛍光体層

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液相法で合成した無機蛍光体を湿式分散
   処理する工程を有することを特徴とするプラズマディス
   プレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。
2. 【請求項２】 湿式分散処理にメディア分散機を用いる
   ことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレ
   イパネル用蛍光体ペーストの製造方法。
3. 【請求項３】 湿式分散処理を施した後、得られた無機
   蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下であり、且つ、粒径
   分布の変動係数が１００％以下であることを特徴とする
   請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネル
   用蛍光体ペーストの製造方法。
4. 【請求項４】 無機蛍光体に第１の分散処理を施す工
   程、その後、第２の分散処理を施す工程を有することを
   特徴とするプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペース
   トの製造方法。
5. 【請求項５】 第２の分散処理に湿式のメディア分散機
   を用いることを特徴とする請求項４に記載のプラズマデ
   ィスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。
6. 【請求項６】 無機蛍光体が液相法で合成したものであ
   ることを特徴とする請求項４または５に記載のプラズマ
   ディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。
7. 【請求項７】 湿式分散処理を施した後、得られた無機
   蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下であり、且つ、粒径
   分布の変動係数が１００％以下であることを特徴とする
   請求項４〜６のいずれか１項に記載のプラズマディスプ
   レイパネル用蛍光体ペーストの製造方法。
8. 【請求項８】 無機蛍光体に湿式分散処理を施して無機
   蛍光体分散物を製造する方法において、 該湿式分散処理にメディア分散機を用い、該メディア分
   散機に印加する単位質量当たりの積算動力を０．１ｋＷ
   ｈ／ｋｇ〜１０ｋＷｈ／ｋｇに調整しながら、分散処理
   を施す工程を有することを特徴とする無機蛍光体分散物
   の製造方法。
9. 【請求項９】 無機蛍光体に湿式分散処理を施して無機
   蛍光体分散物を製造する方法において、 該湿式分散処理の開始〜終了までの間、処理温度が７０
   ℃以下になるように調整することを特徴とする無機蛍光
   体分散物の製造方法。
10. 【請求項１０】 湿式分散処理にメディア分散機を用い
    ることを特徴とする請求項８または９に記載の無機蛍光
    体分散物の製造方法。
11. 【請求項１１】 湿式分散処理を施す前に、第１の分散
    処理を施す工程を有することを特徴とする請求項８〜１
    ０のいずれか１項に記載の無機蛍光体分散物の製造方
    法。
12. 【請求項１２】 無機蛍光体が液相法で合成されたこと
    を特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載の無
    機蛍光体分散物の製造方法。
13. 【請求項１３】 湿式分散処理を施した後、得られた無
    機蛍光体の平均粒径が１．０μｍ以下であり、且つ、粒
    径分布の変動係数が１００％以下であることを特徴とす
    る請求項８〜１２のいずれか１項に記載の無機蛍光体分
    散物の製造方法。
14. 【請求項１４】 請求項１〜７のいずれか１項に記載の
    プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペーストの製造方
    法、または請求項８〜１３のいずれか１項に記載の無機
    蛍光体分散物の製造方法により作製されたことを特徴と
    するプラズマディスプレイパネル用蛍光体ペースト。