JP2003328024A

JP2003328024A - 低燐溶銑の製造方法

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Publication number: JP2003328024A
Application number: JP2002142181A
Authority: JP
Inventors: Eiju Matsuno; 英寿松野; Takeshi Murai; 剛村井; Yoshiteru Kikuchi; 良輝菊地; Satoshi Kodaira; 悟史小平; Atsushi Watanabe; 敦渡辺; Eiji Sakurai; 栄司櫻井
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2002-05-16
Filing date: 2002-05-16
Publication date: 2003-11-19
Anticipated expiration: 2022-05-16
Also published as: JP3832386B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ＣａＦ_２の添加量を極力削減して効率的な溶
銑脱燐を行うとともに、後工程での熱余裕を適切に確保
する。【解決手段】溶銑保持容器内に酸素源とＣａＯ源であ
る精錬剤を添加して脱燐処理を行うことにより低燐溶銑
を製造する際に、Ｓｉ濃度が０．１０mass％以下の溶銑
に対して、ＣａＦ_２の添加量を１ｋｇ／溶銑ｔｏｎ以下
若しくはＣａＦ_２を実質的に添加しない条件で、上吹き
ランスを通じて気体酸素と精錬剤の少なくとも一部を溶
銑浴面に吹き付けることにより脱燐処理を行うととも
に、脱燐処理終了時の溶銑温度を１３６０℃〜１４５０
℃とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、溶銑予備処理とし
て行われる脱燐処理により低燐溶銑を効率的に製造する
ための方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、溶銑段階で予備脱燐を行って溶銑
中のＰをある程度除去した後、転炉で脱炭吹錬を実施す
る製鋼方法が発展してきた。この予備脱燐処理はトーピ
ード、溶銑鍋、転炉等の設備を用い、ＣａＯ系精錬剤と
気体酸素や固体酸素源（例えば、酸化鉄）等の酸素源を
添加して行われる。この脱燐処理の際に溶銑からスラグ
側にＰを効率的に移行させるためには、スラグの組成や
スラグ量等の制御が重要な因子となる。

【０００３】特に、精錬剤にＣａＦ_２（ホタル石）を添
加することで、スラグの融体性が向上する、ＳｉＯ
_２のネットワークを分断してＣａイオンの活量が増加す
る、ＦｅＯの活量が増加する、等の作用が得られるこ
とが従来から指摘されており、実操業でも脱燐の反応性
を高めるためにＣａＦ_２が広く使用されている。例え
ば、特公平６−１７４９６号では、添加ＣａＯと酸素Ｏ
の重量比ＣａＯ／Ｏ以外に［ＣａＦ_２＋Ａｌ_２Ｏ_３］／
ＣａＯ及びＡｌ_２Ｏ_３／ＣａＦ_２の各重量比を規定し、
ＣａＦ_２添加により脱燐効率を向上させる技術が開示さ
れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、最近では環
境保護の観点から、スラグ中Ｆの溶出量の規制基準が強
化される状況にあり、このため脱燐スラグ中のＦ濃度を
極限まで低下させる必要が生じている。このためＣａＦ
_２を使わない脱燐処理技術の開発が強く望まれている
が、現状ではスラグを低塩基度化してスラグ量を極端に
多くした操業を行うとか、多重処理を実施する等の方法
を行っているのが実情である。しかし、前者のように脱
燐スラグ量が極端に増大することは、環境保護の面から
強く望まれているスラグ量削減というニーズに逆行する
ものであり、また、後者のように多重処理を実施するこ
とは生産性の低下と溶鋼の製造コストの上昇を招く問題
があり、したがって、これらは抜本的な対策にはなり得
ない。一方、溶銑の脱燐反応はＰの酸化反応であること
から、従来では溶銑脱燐は溶銑温度が低温の方が有利で
あるというのが常識となっており、このため実際の操業
も低目の溶銑温度で実施されている。しかし、このよう
な操業では、後工程での熱余裕が確保しにくいという問
題がある。

【０００５】したがって本発明の目的は、このような従
来技術の課題を解決し、ＣａＦ_２の添加量を極力削減し
若しくはＣａＦ_２を添加することなく、効率的な溶銑脱
燐を行うことができるとともに、後工程での熱余裕も適
切に確保することができる低燐溶銑の製造方法を提供す
ることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】先に述べたように脱燐反
応はＰの酸化反応であることから、従来では溶銑温度は
低温の方が有利であるというのが常識となっており、ま
た、従来では高い溶銑温度で処理を行うとスラグからメ
タルへの復燐を生じると考えられていた。このため従来
では、１３６０℃以上の高温領域で脱燐処理を行っても
溶銑中のＰ濃度を低位まで低下させることは困難である
と考えられてきた。これに対して本発明者らは、気体酸
素と精錬剤を溶銑浴面に吹きつけることにより添加する
とともに、脱燐処理する溶銑中のＳｉ濃度を低くしてス
ラグ塩基度を相対的に高め、且つＣａＦ_２の添加量が少
ない若しくは無添加の条件下で高温処理を行うと、脱燐
生成物が固体となる３ＣａＯ・Ｐ_２Ｏ_５の組成に近くな
るためスラグからメタルへの復燐がほとんどなく、この
ため高温で脱燐処理を行っても高い脱燐反応効率が得ら
れることを見い出した。また、上吹きランスを通じて気
体酸素を溶銑浴面に吹き付けるとともに、この気体酸素
が供給される溶銑浴面領域（特に好ましくは、火点）に
精錬剤を吹き付ける方法の場合、石灰が溶融してから燐
酸化合物と反応する時間が短くなり（つまり、反応速度
が大きくなり）、復燐速度がより小さくなるため特に有
利であることも判った。

【０００７】本発明は、このような知見に基づきなされ
たもので、その特徴は以下の通りである。 [1] 溶銑を保持した容器内に酸素源とＣａＯ源である精
錬剤を添加して、溶銑予備処理である脱燐処理を行うこ
とにより低燐溶銑を製造する方法において、Ｓｉ濃度が
０．１０mass％以下の溶銑に対して、ＣａＦ_２の添加量
を１ｋｇ／溶銑ｔｏｎ以下若しくはＣａＦ_２を実質的に
添加しない条件で、上吹きランスを通じて気体酸素と精
錬剤の少なくとも一部を溶銑浴面に吹き付けることによ
り脱燐処理を行うとともに、脱燐処理終了時の溶銑温度
を１３６０℃〜１４５０℃とすることを特徴とする低燐
溶銑の製造方法。

【０００８】[2] 上記[1]の製造方法において、上吹き
ランスから供給される精錬剤の少なくとも一部が、気体
酸素が吹き付けられる溶銑浴面領域に吹き付けられるこ
とを特徴とする低燐溶銑の製造方法。 [3] 上記[2]の製造方法において、上吹きランスから供
給される精錬剤の少なくとも一部が、気体酸素の吹き付
けにより溶銑浴面に生じる火点に吹き付けられることを
特徴とする低燐溶銑の製造方法。

【０００９】[4] 上記[2]又は[3]の製造方法において、
精錬剤の少なくとも一部を、気体酸素をキャリアガスと
して溶銑浴面に吹き付けることを特徴とする低燐溶銑の
製造方法。 [5] 上記[1]〜[4]のいずれかの製造方法において、気体
酸素が供給される溶銑浴面領域に化学反応又は／及び熱
分解反応により溶銑の熱を吸熱する物質を供給すること
を特徴とする低燐溶銑の製造方法。 [6] 上記[5]の製造方法において、化学反応又は／及び
熱分解反応により溶銑の熱を吸熱する物質の少なくとも
一部を、気体酸素の吹き付けにより溶銑浴面に生じる火
点に供給することを特徴とする低燐溶銑の製造方法。

【００１０】[7] 上記[5]又は[6]の製造方法において、
化学反応又は／及び熱分解反応により溶銑の熱を吸熱す
る物質が、二酸化炭素、水蒸気、窒素酸化物、金属の炭
酸塩、金属の水酸化物の中から選ばれる１種以上である
ことを特徴とする低燐溶銑の製造方法。 [8] 上記[7]の製造方法において、化学反応又は／及び
熱分解反応により溶銑の熱を吸熱する物質が、熱分解に
よりＣＯ_２又はＨ_２Ｏを発生する金属の炭酸塩、熱分解
によりＣＯ_２又はＨ_２Ｏを発生する金属の水酸化物の中
から選ばれる１種以上であることを特徴とする低燐溶銑
の製造方法。

【００１１】[9] 上記[8]の製造方法において、化学反
応又は／及び熱分解反応により溶銑の熱を吸熱する物質
が、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）
_２の中から選ばれる１種以上であることを特徴とする低
燐溶銑の製造方法。 [10] 上記[1]〜[4]のいずれかの製造方法において、気
体酸素が供給される溶銑浴面領域に、ＣａＯ源である精
錬剤の一部又は全部に代えて、精錬剤生成物質で且つ化
学反応又は／及び熱分解反応により溶銑の熱を吸熱する
物質として、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ
（ＣＯ_３）_２の中から選ばれる１種以上を供給すること
を特徴とする低燐溶銑の製造方法。

【００１２】[11] 上記[10]の製造方法において、Ｃａ
ＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）_２の中か
ら選ばれる１種以上の少なくとも一部を、気体酸素の吹
き付けにより溶銑浴面に生じる火点に供給することを特
徴とする低燐溶銑の製造方法。 [12] 上記[1]〜[11]のいずれかの製造方法において、脱
燐処理により発生する排ガスのガス組成分析値と排ガス
温度から脱燐処理中の溶銑温度を算出し、脱燐処理終了
後の溶銑温度を制御することを特徴とする低燐溶銑の製
造方法。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の低燐溶銑の製造方法で
は、溶銑を保持した容器内に酸素源とＣａＯ源である精
錬剤を添加して、溶銑予備処理である脱燐処理を行うに
当たり、Ｓｉ濃度が０．１０mass％以下の溶銑に対し
て、ＣａＦ_２の添加量を１ｋｇ／溶銑ｔｏｎ以下若しく
はＣａＦ_２を実質的に添加しない（すなわち、精錬剤中
に不可避的不純物として含まれる以外のＣａＦ_２を添加
しない）条件で、上吹きランスを通じて気体酸素と精錬
剤の少なくとも一部を溶銑浴面に吹き付けることにより
脱燐処理を行うとともに、脱燐処理終了時の溶銑温度を
１３６０℃〜１４５０℃とするものである。

【００１４】図１は、転炉型脱燐精錬炉（３００ｔｏ
ｎ）においてＣａＦ_２を添加しない条件で溶銑の脱燐処
理を行い、脱燐効率（脱燐石灰効率）に及ぼす溶銑温度
（脱燐処理終了時の溶銑温度）と脱燐処理前の溶銑中Ｓ
ｉ濃度の影響を調べたものである。なお、図１に示す脱
燐石灰効率とは、精錬剤として添加した全石灰（焼石
灰）に対する脱燐に寄与した石灰の割合であり、燐酸化
物は３ＣａＯ・Ｐ_２Ｏ_５として固定されることを前提と
して化学量論比から導出したものである。

【００１５】この試験では、高炉溶銑を必要に応じて鋳
床及び溶銑鍋内で脱珪した後、溶銑鍋内で脱硫し、この
溶銑を転炉型脱燐精錬炉に移して脱燐処理を行ったが、
この際、脱燐処理される溶銑のＳｉ濃度と処理後の溶銑
温度を種々変化させた。精錬剤としてはＣａＦ_２（ホタ
ル石）を含まないＣａＯ主体の焼石灰のみを用いた。ま
た、酸素源としては主に酸素ガスを用い、これを上吹き
ランスから溶銑浴面に吹き付けることにより添加し、一
部について固体酸源（鉄鉱石）の添加を併用した。脱珪
外酸素量は１０〜１１Ｎｍ^３／溶銑ｔｏｎの範囲で制御
した。また、脱燐処理時間は１０〜１１分間とし、脱燐
処理前の溶銑温度とスクラップ添加量を調整して、脱燐
処理後の溶銑温度を制御した。

【００１６】図１において、○は精錬剤を上置き装入で
添加するともに、脱燐処理終了時の溶銑温度を１２６０
〜１３５０℃とした試験例（ａ）、▲は精錬剤を上記酸
素ガスをキャリアガスとして溶銑浴面に吹き付けるとと
もに、脱燐処理終了時の溶銑温度を１３６０〜１４５０
℃とした試験例（ｂ）である。なお、精錬剤の添加量は
溶銑中のＳｉ濃度に応じて５〜３０ｋｇ／溶銑ｔｏｎの
範囲で変化させた。図１によれば、精錬剤の供給方法や
脱燐処理終了時の溶銑温度に拘りなく、溶銑中Ｓｉ濃度
が低いほどＣａＯが２ＣａＯ・ＳｉＯ_２に消費される割
合が減少するため、脱燐石灰効率は上昇している。一
方、溶銑中Ｓｉ濃度が０．１０mass％以下の領域では、
精錬剤を上置き装入により添加する方法で脱燐処理終了
時の溶銑温度を１２６０〜１３５０℃とした場合（試験
例（ａ））に較べ、精錬剤を酸素ガスとともに溶銑浴面
に吹き付ける方法で脱燐処理終了時の溶銑温度を１３６
０〜１４５０℃とした場合（試験例（ｂ））の方が、脱
燐石灰効率が高くなっている。脱燐反応は平均論的には
低温の方が有利であるが、図１の結果は、試験例（ｂ）
においては、スラグ溶融性と脱燐生成物の固定化等によ
り復燐速度が小さくなったためであると考えられる。

【００１７】図２は、精錬剤を酸素ガスとともに溶銑浴
面に吹き付ける方法において、脱燐効率（脱燐石灰効
率）に及ぼすＣａＦ_２の添加量の影響を調べたもので、
図１の試験と同様の転炉型脱燐精錬炉を用い、精錬剤及
び酸素源の添加形式及び添加量、処理時間等も図１の試
験例（ｂ）と同様とした。また、脱燐処理終了時の溶銑
温度は１３６０〜１４５０℃の範囲とした。なお、Ｃａ
Ｆ_２は吹錬初期に上置き装入で一括添加した。

【００１８】図２によれば、ＣａＦ_２の添加量が１ｋｇ
／溶銑ｔｏｎ以下になると脱燐石灰効率が向上してい
る。ＣａＦ_２はＣａＯの溶融を促進する働きがあり、Ｃ
ａＦ_２を添加することでスラグの液相率が増加する。し
かし、処理温度（溶銑温度）が１３６０℃以上の場合に
は、ＣａＦ_２を添加してスラグの液相率を高めると、ス
ラグからメタルへの復燐速度が大きくなって平衡値に容
易に近づくため、脱燐石灰効率が悪化するものと考えら
れる。したがって、処理温度（溶銑温度）を１３６０℃
以上として脱燐効率を向上させるには、ＣａＦ_２の添加
量を最小限（１ｋｇ／溶銑ｔｏｎ以下若しくは実質的に
無添加）に抑える必要がある。また、脱燐処理終了時の
溶銑温度が１４５０°を超えると、スラグと平衡する溶
銑中のＰ濃度値が高くなる効果の方が、溶銑を高温にし
てＣａＯを溶融させる効果よりも大きくなる。このため
脱燐処理終了時の溶銑温度は１４５０°以下とする必要
がある。

【００１９】以上の結果から、Ｓｉ濃度が０．１０mass
％以下の溶銑に対して、ＣａＦ_２の添加量を１ｋｇ／溶
銑ｔｏｎ以下、若しくはＣａＦ_２を実質的に添加しない
条件で、且つ上吹きランスを通じて気体酸素と精錬剤の
少なくとも一部を溶銑浴面に吹き付ける方法で脱燐処理
を行うことにより、脱燐処理終了時の溶銑温度が１３６
０〜１４５０℃という高温であっても高い脱燐効率で脱
燐処理を行うことができることが判る。そして、このよ
うに本発明法では脱燐処理終了時に高い溶銑温度が確保
できるため、後工程での熱余裕を十分に確保することが
できる。また、処理後の溶銑温度が高いため、スラグ中
のＴ−Ｆｅを低く抑えることができ、脱燐鉄歩溜まりも
向上する。

【００２０】一般に脱燐処理前の溶銑温度は１２５０〜
１３５０℃程度であるが、脱燐処理終了時の溶銑温度を
調整する方法としては、通常、スクラップの溶解を行う
転炉型脱燐精錬炉を用いた脱燐処理の場合には、スクラ
ップの投入量を抑制する方法などが挙げられる。また、
溶銑鍋などの鍋型容器やトーピードカーを用いた脱燐処
理の場合には、焼結粉などの固体酸素源の投入量を調整
する方法などが挙げられる。したがって、そのような方
法で処理終了時の溶銑温度を１３６０〜１４５０℃の範
囲に調整すればよい。

【００２１】また、脱燐処理終了時の溶銑温度の具体的
な制御方法としては、脱燐処理により発生する排ガスの
ガス組成分析値と排ガス温度から脱燐処理中の溶銑温度
を算出し、これに基づき制御する方法が最も容易であ
る。すなわち、この方法では、排ガスをガス組成分析し
てＣＯ，ＣＯ_２濃度を求めるとともに、排ガス温度から
ガスの生成量を算出する。そしてこれらから炉内での発
熱量を算出し、これに基づき溶銑温度を算出することが
できる。

【００２２】本発明法では、上吹きランスを通じて気体
酸素と精錬剤の少なくとも一部を溶銑浴面に吹き付ける
が、この場合、精錬剤を気体酸素が供給（吹き付け）さ
れる溶銑浴面領域に吹き付けることが特に好ましい。上
吹きランスを通じて気体酸素を溶銑浴面に吹き付ける
と、浴面に衝突した気体酸素により大量のＦｅＯが生成
するため、精錬剤の滓化促進に非常に有利な条件とな
り、このＦｅＯが大量に生成した領域に、上吹きランス
を通じて精錬剤を直接供給することにより、精錬剤（Ｃ
ａＯ）の滓化を効果的に促進することができる。

【００２３】また、このような気体酸素と精錬剤の供給
形態によれば、上述した復燐速度をより小さくすること
ができ、本発明を特に有利に実施することができる。す
なわち、この供給形態では精錬剤として粉体が用いら
れ、且つこの精錬剤が、上述のように浴面に衝突した気
体酸素によって大量のＦｅＯが生成した溶銑浴面領域に
直接供給されるため、塊石灰を上置き装入する方法に較
べてＣａＯ（精錬剤）がＦｅＯと接触する面積が飛躍的
に大きくなる。このためＦｅＯにより酸化されたＰ_２Ｏ
_５とＣａＯが反応する効率及び速度も大きくなり、Ｃａ
Ｏ−ＦｅＯ系でスラグが溶融している時間が短縮でき
る。つまり、脱燐反応は瞬時に完了し、その後のスラグ
の溶融時間が短いため、復燐速度も小さくすることが可
能となる。

【００２４】また、上吹きランスによる気体酸素と精錬
剤の溶銑浴面への吹き付けでは、精錬剤を気体酸素以外
のキャリアガス（例えば、Ｎ_２、Ａｒなどの不活性ガ
ス）を用いて溶銑浴面に吹き付けてもよいが、その場合
でも、精錬剤の一部又は全部を気体酸素が供給（吹き付
け）されている溶銑浴面領域に吹き付けることが好まし
い。これは、気体酸素が供給される溶銑浴面領域は酸素
供給によってＦｅＯが生成する場所であり、このような
浴面領域に直接ＣａＯを添加することにより、ＣａＯの
滓化が効果的に促進されるとともにＣａＯとＦｅＯの接
触効率が高まり、これによって脱燐反応効率を顕著に促
進できるからである。また、精錬剤は気体酸素が供給さ
れた溶銑浴面領域の中でも、特に気体酸素の上吹きによ
り生じる“火点”と呼ばれる領域に供給することが最も
好ましい。この火点は気体酸素ガスジェットが衝突する
ことにより最も高温となる溶銑浴面領域であるが、気体
酸素による酸素反応が集中し且つ気体酸素ガスジェット
により強攪拌されている領域であるため、ＣａＯの供給
による効果が最も顕著に得られる領域であると言える。
また、この意味で精錬剤を溶銑浴面に吹き付けるための
キャリアガスとしては気体酸素を用いることが好まし
く、この場合には、気体酸素が精錬剤とともに溶銑浴面
に吹き付けられることにより、精錬剤が火点に直接供給
されることになり、この結果、溶銑浴面でのＣａＯとＦ
ｅＯの接触効率が最も高まり、脱燐反応を特に顕著に促
進することができる。

【００２５】本発明法において、上吹きランスを用いて
気体酸素と精錬剤を溶銑浴面に吹き付ける方法に特別な
制限はなく、例えば、上吹きランスの複数のランス孔の
うち、一部のランス孔から気体酸素のみを、また、他の
ランス孔から気体酸素又は気体酸素以外のガス（例え
ば、窒素やＡｒなどの不活性ガス）をキャリアガスとし
て精錬剤を、それぞれ溶銑浴面に供給することもでき
る。これにより気体酸素が供給されている溶銑浴面領域
に精錬剤を添加することができる。また、この場合に
は、ランス先端の中央に主ランス孔を、その周囲に複数
の副ランス孔を有する上吹きランスを用い、副ランス孔
から気体酸素を、主ランス孔から気体酸素又は上述した
気体酸素以外のガスをキャリアガスとして精錬剤を、そ
れぞれ溶銑浴面に供給することが特に好ましい。また、
気体酸素の吹き付けと、気体酸素又は上述した気体酸素
以外のガスをキャリアガスとする精錬剤の吹き付けを、
異なる上吹きランスを用いて行ってもよい。但し、いず
れの場合にも、上述したように精錬剤を最も効率的に滓
化させるには、精錬剤のキャリアガスは気体酸素である
ことが特に望ましい。

【００２６】本発明において使用する気体酸素は、純酸
素ガス、酸素含有ガスのいずれでもよい。また、溶銑保
持容器内に添加される酸素源としては、気体酸素以外に
酸化鉄（例えば、焼結粉、ミルスケール）等の固体酸素
源を用いることができ、これらを上置き装入や浴中への
インジェクション等の任意の方法で添加することができ
る。但し、上述したような溶銑浴面への気体酸素の供給
（吹き付け）による効率的な溶銑脱燐を行うためには、
溶銑保持容器内に添加される酸素源の５０％以上、好ま
しくは７０％以上（気体酸素換算量）が上吹きランスを
通じて溶銑浴面に供給される気体酸素であることが好ま
しい。なお、気体酸素の一部は溶銑浴面への吹き付け以
外の方法、例えば溶銑浴中へのインジェクションや底吹
き等の方法で浴中に供給してもよい。

【００２７】精錬剤としては、通常、石灰などのＣａＯ
系精錬剤（ＣａＯを主体とした精錬剤）を用いる。ま
た、上吹きランスを通じて溶銑浴面に吹き付ける精錬剤
は粉体を用いる。また、精錬剤は、上吹きランスによる
溶銑浴面への吹き付け以外に、一部を上置き装入や浴中
へのインジョクションなどにより添加してもよいが、そ
の場合でも、これらの方法により添加する精錬剤の量は
精錬剤全体の２０mass％以下とすることが望ましい。上
吹きランスによる溶銑浴面への吹き付け以外の方法で添
加される精錬剤の割合が全体の２０mass％を超えると、
精錬剤を気体酸素とともに溶銑浴面に吹き付けることに
よる脱燐反応促進の効果が低下する傾向がある。

【００２８】また、脱燐効率を向上させるためには溶銑
をガス撹拌することが好ましい。このガス撹拌は、例え
ばインジェクションランスや底吹きノズルなどを通じて
窒素やＡｒなどの不活性ガスを溶銑中に吹き込むことに
より行われる。このような撹拌ガスの供給量としては、
十分な浴撹拌性を得るために０．０２Ｎｍ^３／ｍｉｎ／
溶銑ｔｏｎ以上とし、また、浴の撹拌が強すぎると生成
したＦｅＯを溶銑中のＣが還元する速度が大きくなり過
ぎるためのため０．３Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎ以下
とすることが好ましい。脱燐処理を行うための溶銑保持
容器としては、フリーボードが十分に確保できるという
点から転炉型容器が最も好ましいが、例えば、溶銑鍋や
トーピードカーなどの任意の容器を用いることができ
る。

【００２９】溶銑は高炉などの溶銑製造設備から供給さ
れるが、製造される溶銑のＳｉ濃度を低める方法として
は、溶銑製造用の原料の予備処理などで珪酸分の全装入
量を低減したり、高炉などの炉内での珪酸還元反応を抑
制するための低温操業やコークスの偏在装入などの方法
が有効である。したがって、高炉などで製造された溶銑
のＳｉ濃度が０．１０mass％以下の場合には、これら溶
銑に対して下記のような脱珪処理を施すことなく、脱燐
処理してもよい。

【００３０】一方、高炉などで製造された溶銑のＳｉ濃
度が０．１０mass％を超える場合には、脱燐処理に先立
ち高炉鋳床や溶銑鍋などで脱珪処理を実施し、脱燐処理
前の溶銑中Ｓｉ濃度を０．１０mass％以下とした上で脱
燐処理を行う。通常、溶銑の脱珪処理は固体酸素源や気
体酸素を溶銑に添加することにより行われ、例えば、焼
結粉やミルスケールなどの固体酸素源を溶銑浴面への上
置き装入や浴中への吹き込みにより添加し、或いは気体
酸素を溶銑浴面への吹き付けや浴中への吹き込みにより
添加する方法が採られる。

【００３１】また、溶銑の脱珪処理は高炉鋳床や溶銑鍋
以外に、例えば高炉鋳床から溶銑鍋などの搬送容器への
溶銑流に対して酸素源を添加することにより行うことも
できる。また、脱珪効率を高めるために容器内の溶銑中
に撹拌ガスを吹き込んだり、焼石灰などのＣａＯ源を添
加してスラグの塩基度を調整することにより脱珪スラグ
中の酸化鉄を極力低減させ、還元効率を高めるようにす
ることもできる。溶銑の脱珪処理を経て脱燐処理を行う
場合には、事前に脱硅スラグなどのスラグを排滓し、珪
酸分の混入を極力抑制することが、効率的な脱燐処理を
行う上で好ましい。このため脱燐処理前に機械式排滓装
置や手作業により、溶銑からスラグを分離した後、脱燐
処理を行う。

【００３２】図３に、溶銑の脱珪工程及び本発明法によ
る脱燐工程の実施状況の一例を示す。この例では、ま
ず、溶銑２（高炉溶銑）をトーピードカー１に入れ、脱
珪用ランス３から酸化鉄、気体酸素などを吹き込んで脱
珪処理を行ない、溶銑のＳｉ濃度を０．１０mass％以下
とする。排滓後、転炉型脱燐炉４に溶銑２を移し、上吹
きランス５から気体酸素をキャリアガスとして石灰など
の精錬剤を溶銑浴面に吹き付けることにより脱燐処理を
行う。この際、ＣａＦ_２の添加量は１ｋｇ／溶銑ｔｏｎ
以下（若しくはＣａＦ_２を実質的に添加しない）とし、
また、脱燐処理終了時の溶銑温度を１３６０〜１４５０
℃とする。脱燐吹錬終了後は、出湯口７から溶銑２を取
鍋などに出湯し、残ったスラグ６は炉口から排滓する。

【００３３】気体酸素が吹き付けられる溶銑浴面領域
は、浴面に衝突した気体酸素により大量の酸化鉄が生成
するため、精錬剤の滓化促進に非常に有利な条件とな
る。しかし一方において、気体酸素が衝突する浴面領域
（特に火点）に酸化反応によって高温場が形成されてし
まい、従来技術に較べて高い溶銑温度で処理を行う本発
明法においても、このような高温場の生成は石灰を溶融
させる点に関しては有利であるが、脱燐平衡の観点から
は不利に働くことになる。

【００３４】このような問題に対して、本発明者は、気
体酸素が供給される溶銑浴面領域を脱燐反応に有利な温
度条件とすることができる方策について検討を行い、そ
の結果、気体酸素が供給される溶銑浴面領域に化学反応
又は／及び熱分解反応により溶銑の熱を吸熱する物質を
供給することにより、気体酸素による精錬剤の滓化促進
作用が阻害されることなく、気体酸素が供給される溶銑
浴面領域の温度上昇が適切に抑えられ、より高い脱燐反
応効率が得られることを見い出した。

【００３５】化学反応又は／及び熱分解反応により溶銑
の熱を吸熱する物質（以下「吸熱物質」という）の溶銑
浴面に対する添加（供給）は、溶銑浴面に供給された気
体酸素による発熱よって溶銑温度が過剰に上昇すること
を抑えるために行われるものであり、このため吸熱物質
は気体酸素が供給された溶銑浴面領域に供給する必要が
ある。また、気体酸素が供給される溶銑浴面領域の中で
も、特に上吹きランスによる気体酸素の吹き付けにより
溶銑浴に生じる“火点”と呼ばれる領域に供給すること
が好ましい。この火点は気体酸素ガスジェットが衝突す
ることにより最も高温となる溶銑浴面領域であり、気体
酸素による酸化反応（ＦｅＯの生成反応）が集中し且つ
気体酸素ガスジェットにより強撹拌されている領域であ
るため、吸熱物質の添加による効果が最も顕著に得られ
る領域であると言える。

【００３６】また、上述したように上吹きランスを用い
て浴面上方から送酸を行う際に、気体酸素が供給される
溶銑浴面領域（特に好ましくは、上述した“火点”の領
域）に精錬剤を気体酸素や他のキャリアガスを用いて吹
き付ける（投射する）方法は、気体酸素ガスジェットの
溶銑浴面への衝突場、つまり気体酸素による酸化反応が
集中し、且つ気体酸素ガスジェットによる強撹拌が行わ
れている領域（ＦｅＯの主たる生成物）に精錬剤を直接
供給することにより、ＣａＯの滓化が効果的に促進され
るとともに、ＣａＯとＦｅＯの接触効率が高まってＣａ
ＯとＦｅＯとの接触上最適な条件となり、これによって
脱燐反応を特に顕著に促進させることができる。したが
って、このような方法において、気体酸素による酸化反
応が集中し且つ気体酸素ガスジェットにより強撹拌され
ている上記領域に吸熱物質を直接供給し、その領域での
溶銑温度の上昇を抑えることにより、脱燐反応をさらに
効果的に促進させることができる。

【００３７】ここで、吸熱物質としては、溶銑に添加さ
れた際の化学反応又は熱分解反応若しくはその両方の反
応によって溶銑の熱を奪う（吸熱する）物質であれば特
別な制限はない。したがって、この吸熱物質は気体、固
体のいずれでもよい。吸熱物質として用いることができ
る気体としては、例えば二酸化炭素、水蒸気、窒素酸化
物（ＮＯｘ）などが挙げられ、これらの１種以上を用い
ることができる。これらの気体吸熱物質は溶銑浴面に供
給されることにより主としてＦｅと反応し（例えば、Ｃ
Ｏ_２＋Ｆｅ→ＦｅＯ＋ＣＯ、Ｈ_２Ｏ＋Ｆｅ→ＦｅＯ＋Ｈ
_２）、その際に溶銑の吸熱を行う。この結果、気体酸素
によるＦｅ酸化（Ｆｅ＋１／２Ｏ_２→ＦｅＯ）による発
熱に対し、トータルで吸熱になるか若しくは発熱量が大
幅に減少する。また、上記気体吸熱物質のなかでも、製
鉄所内で多量に発生する二酸化炭素や水蒸気は入手が容
易である上、熱的な効果も大きいので特に好適である。
また、これらのガスに窒素等が混入することにより純度
が多少低くても、脱燐処理は最終製鋼段階（＝脱炭処
理）ではないため特に問題はない。また、供給された二
酸化炭素や水蒸気が還元して生成するＣＯやＨ_２は脱燐
処理時の排ガスの一部として回収され、排ガスカロリー
を高める効果もある。

【００３８】また、吸熱物質として用いることができる
固体としては、金属の炭酸塩、金属の水酸化物、特に好
ましくはアルカリ金属、アルカリ土類金属の炭酸塩、水
酸化物が挙げられ、これらの１種以上を用いることがで
きる。これらの固体吸熱物質は、溶銑浴面に供給される
ことにより主として熱分解反応を生じ、その際に溶銑の
吸熱を行うとともに、熱分解によりＣＯ_２又はＨ_２Ｏを
生成し、このＣＯ_２又はＨ_２Ｏが上述したように吸熱物
質としてさらに機能するため、特に高い吸熱効果が得ら
れる。このような金属の炭酸塩としては、ＣａＣＯ_３、
ＣａＭｇ（ＣＯ _３）_２、ＭｇＣＯ_３、ＮａＣＯ_３、Ｆｅ
ＣＯ_３、ＭｎＣＯ_３、ＮａＨＣＯ_３（炭酸水素ナトリウ
ム）などが挙げられ、また金属の水酸化物としてはＣａ
（ＯＨ） _２、Ｍｇ(ＯＨ)_２、Ｂａ(ＯＨ)_２、Ａｌ(ＯＨ)
_３Ｆｅ(ＯＨ)_２、Ｍｎ(ＯＨ)ｎ、Ｎｉ(ＯＨ)ｎなどが
挙げられ、これらの１種以上を用いることができる。

【００３９】また、これら固体吸熱物質のなかでもＣａ
ＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）_２は、入
手が容易であるだけでなく、上記熱分解によりＣａＯが
生成し、このＣａＯが精錬剤として機能するという大き
な利点があるので特に好ましい。通常、これらの固体吸
熱物質は未焼成又は半焼成の石灰石、ドロマイトの形で
添加される。なお、固体吸熱物質は、その粒度が大きす
ぎると熱分解等が迅速に進行しないため、平均粒径５ｍ
ｍ以下の粉粒物であることが好ましい。以上述べたよう
な気体吸熱物質と固体吸熱物質を併用してもよく、また
固体吸熱物質を溶銑浴面に供給する際のキャリアガスの
一部又は全部として気体吸熱物質を用いてもよい。

【００４０】吸熱物質（気体又は／及び固体）の添加方
法に特別な制限はなく、上吹きランスや他のランスによ
る溶銑浴面への吹き付け、上置き装入（固体吸熱物質の
場合のシュータなどを利用した装入）などで添加するこ
とができるが、吸熱物質を気体酸素が供給された溶銑浴
面領域（特に好ましくは“火点”）に確実に供給して先
に述べたような効果を得るためには、ランスにより溶銑
浴面に供給すること、特に上吹きランスにより溶銑浴面
に供給することが好ましい。

【００４１】また、吸熱物質を上吹きランスにより溶銑
浴面に供給する場合、吸熱物質を気体酸素と混合して
（固体吸熱物質の場合、気体酸素をキャリアガスとし
て）、同じランス孔から溶銑浴面に供給する方法、吸
熱物質と気体酸素を別々のガス供給ラインを通じてラン
ス内に供給して別々のランス孔から溶銑浴面に供給する
方法（固体吸熱物質の場合は、吸熱物質の供給には気体
酸素以外のキャリアガスが用いられる）、のいずれでも
よい。

【００４２】吸熱物質を気体酸素が供給された溶銑浴面
領域に確実に供給するという観点からは上記の方法が
より好ましいが、上記の方法でも所定のランス孔を通
じて供給された吸熱物質を、他のランス孔を通じて気体
酸素が供給された溶銑浴面領域に供給することができ
る。具体的には、例えば上吹きランス先端の中央ランス
孔から気体吸熱物質を供給し或いは気体酸素以外のガス
をキャリアガスとして吸熱物質を供給し、この中央ラン
ス孔の周囲の他のランス孔から気体酸素を供給するなど
の形態が好ましい。キャリアガスとしてはＮ_２やＡｒ等
の不活性ガスが好適であり、また、後述するように気体
吸熱物質（例えばＣＯ_２）をキャリアガスとして用いて
もよい。

【００４３】また、上記の方法では、複数のランス孔
のうち、一部のランス孔からは気体酸素のみを、また他
のランス孔からは吸熱物質（場合により、さらに精錬
剤）を混合した気体酸素を、それぞれ溶銑浴面に供給す
ることもできる。さらに、上記、のいずれの方法に
おいても、気体酸素又は気体酸素以外のキャリアガス若
しくは気体吸熱物質に精錬剤を単独で又は吸熱物質（気
体又は／及び固体）とともに混合して溶銑浴面に供給す
ることもできる。

【００４４】吸熱物質（気体又は／及び固体）又は吸熱
物質と精錬剤を気体酸素と混合した状態で上吹きランス
を通じて溶銑浴面に供給するには、例えば、上吹きラン
スの酸素供給ライン（ヘッダー、配管、ランス内の気体
酸素流路等）の一部又は全部に吸熱物質を供給し、気体
酸素と混合すればよい。また、吸熱物質（気体又は／及
び固体）又は吸熱物質と精錬剤は、上吹きランス以外の
他の供給手段（例えば、他のランス）を用いて溶銑浴面
に供給してもよい。上吹きランス以外のランスとして
は、上吹きランスと同様に炉内の所定位置に粉粒体を供
給できるものであればよく、通常、サンプリングや測温
などに用いているサブランス等も炉内での冷却能が問題
なければ使用できる。また、シューターや流し込み装置
などの上置き投入装置でも、高温での耐用性や投入位置
の精度などが問題なければ使用してよい。

【００４５】また、上述したように気体酸素が供給され
る溶銑浴面領域（特に好ましくは、上述した“火点”の
領域）に精錬剤を気体酸素や他のキャリアガスを用いて
吹き付け（投射する）、且つこの領域に吸熱物質を直接
供給することにより、脱燐反応を最も効果的に促進させ
ることができる。この場合は、上吹きランスのランス孔
から気体酸素と精錬剤と吸熱物質（気体又は／及び固
体）を混合した状態で溶銑浴面に吹き付ける方法を採る
ことができるが、それ以外にも、例えば上吹きランスの
複数のランス孔のうち、一部のランス孔から気体酸素の
みを、また、他のランス孔から、必要に応じて気体酸素
又は気体酸素以外のガス（例えば、窒素やＡｒなどの不
活性ガス）をキャリアガスとして、精錬剤と吸熱物質
（気体又は／及び固体）を、それぞれ溶銑浴面に供給す
ることもできる。また、この場合には、ランス先端の中
央に主ランス孔を、その周囲に複数の副ランス孔を有す
る上吹きランスを用い、副ランス孔から気体酸素を、主
ランス孔から、必要に応じて気体酸素又は上述した気体
酸素以外のガスをキャリアガスとして、精錬剤と吸熱物
質（気体又は／及び固体）を、それぞれ溶銑浴面に供給
することが特に好ましい。また、気体酸素の吹き付けと
精錬剤及び吸熱物質の吹き付けを、異なる上吹きランス
を用いて行ってもよい。但し、いずれの場合にも、上述
したように精錬剤を最も効率的に滓化させるには、精錬
剤と吸熱物質（気体又は／及び固体）は気体酸素ととも
に溶銑浴面に吹き付けられることが特に望ましい。

【００４６】図４（ａ）〜（ｅ）は、上吹きランスを用
いた気体酸素、精錬剤及び吸熱物質の溶銑浴面への供給
形態の幾つかの例を示している。このうち、図４（ａ）
は、気体酸素と精錬剤と吸熱物質（気体又は／及び固
体）を混合してランス孔から供給する（溶銑浴面に吹き
付ける）形態、図４(ｂ)は、一部のランス孔から気体酸
素と精錬剤を、他のランス孔から気体酸素と吸熱物質
（気体又は／及び固体）を、それぞれ供給する（溶銑浴
面に吹き付ける）形態、図４(ｃ)は、一部のランス孔か
ら気体酸素以外のキャリアガスと精錬剤を、他のランス
孔から気体酸素と吸熱物質（気体又は／及び固体）を、
それぞれ供給する（溶銑浴面に吹き付ける）形態、図４
(ｄ)は、一部のランス孔から気体吸熱物質と精錬剤を、
他のランス孔から気体酸素と吸熱物質（気体又は／及び
固体）を、それぞれ供給する（溶銑浴面に吹き付ける）
形態、図４(ｅ)は、一部のランス孔から気体酸素と精錬
剤を、他のランス孔から気体吸熱物質又は気体吸熱物質
と固体吸熱物質を、それぞれ供給する（溶銑浴面に吹き
付ける）形態である。但し、気体酸素、精錬剤及び吸熱
物質の溶銑浴面への供給形態はこれらに限定されない。

【００４７】上述したように固体吸熱物質のなかでもＣ
ａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）_２は熱
分解によりＣａＯが生成し、このＣａＯが精錬剤として
機能するものであり、したがって、本発明ではＣａＯ系
の精錬剤（主として生石灰）の一部又は全部に代えて上
記固体吸熱物質を供給し、この物質から生成するＣａＯ
を実質的な精錬剤として脱燐処理を行うこともできる。
すなわち、この場合にはＣａＯ系の精錬剤の一部又は全
部に代えて、気体酸素が供給される溶銑浴面領域に、精
錬剤生成物質で且つ化学反応又は／及び熱分解反応によ
り溶銑の熱を吸熱する物質として、ＣａＣＯ_３、Ｃａ
（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）_２の中から選ばれる１
種以上（以下「精錬剤生成・吸熱物質」という）を供給
するものである。

【００４８】この方法によれば、溶銑浴面に供給された
上記精錬剤生成・吸熱物質が熱分解することによって溶
銑の吸熱がなされるとともに、この熱分解によって精錬
剤となるＣａＯと吸熱物質となるＣＯ_２又はＨ_２Ｏとが
生成し、このＣＯ_２又はＨ_２ＯがＦｅと反応してさらな
る溶銑の吸熱を行うという利点が得られるとともに、気
体酸素が供給される溶銑浴面領域にＣａＯ系の精錬剤と
吸熱物質をともに供給したと同様の効果が得られ、これ
らの結果、高い脱燐反応効率を得ることができる。

【００４９】この場合も先に述べたと同様の理由によ
り、上記精錬剤生成・吸熱物質は気体酸素が供給される
溶銑浴面領域の中でも、特に上吹きランスによる送酸に
より生じる“火点”と呼ばれる領域に供給することが好
ましい。上記精錬剤生成・吸熱物質は、通常、未焼成又
は半焼成の石灰石、ドロマイトの形で添加される。精錬
剤生成・吸熱物質は、その粒度が大きすぎると熱分解等
が迅速に進行しないため、平均粒径５ｍｍ以下の粉粒物
であることが好ましい。また、上記精錬剤生成・吸熱物
質は、先に述べたような気体吸熱物質と併用してもよ
く、また精錬剤生成・吸熱物質を溶銑浴面に供給する際
のキャリアガスの一部又は全部として気体吸熱物質を用
いてもよい。

【００５０】精錬剤生成・吸熱物質の添加方法に特別な
制限はなく、上吹きランスや他のランスによる溶銑浴面
への吹き付け、上置き装入（シュータなどを利用した装
入）などで添加することができるが、精錬剤生成・吸熱
物質を気体酸素が供給された溶銑浴面領域（特に好まし
くは“火点”）に確実に供給して先に述べたような効果
を得るためには、ランスにより溶銑浴面に供給するこ
と、特に上吹きランスにより溶銑浴面に供給することが
好ましい。

【００５１】また、精錬剤生成・吸熱物質を上吹きラン
スにより溶銑浴面に供給する場合、精錬剤生成・吸熱
物質を気体酸素と混合して（気体酸素をキャリアガスと
して）、同じランス孔から溶銑浴面に供給する方法、
精錬剤生成・吸熱物質と気体酸素を別々のガス供給ライ
ンを通じてランス内に供給して別々のランス孔から溶銑
浴面に供給する方法（精錬剤生成・吸熱物質の供給には
気体酸素以外のキャリアガスが用いられる）、のいずれ
でもよい。

【００５２】精錬剤生成・吸熱物質を気体酸素が供給さ
れた溶銑浴面領域に確実に供給するという観点からは上
記の方法がより好ましいが、上記の方法でも所定の
ランス孔を通じて供給された精錬剤生成・吸熱物質を、
他のランス孔を通じて気体酸素が供給された溶銑浴面領
域に供給することができる。具体的には、例えば上吹き
ランス先端の中央ランス孔から気体酸素以外のガスをキ
ャリアガスとして精錬剤生成・吸熱物質を供給し、この
中央ランス孔の周囲の他のランス孔から気体酸素を供給
するなどの形態が好ましい。キャリアガスとしてはＮ_２
やＡｒ等の不活性ガスが好適であり、また、後述するよ
うに気体吸熱物質（例えばＣＯ_２）をキャリアガスとし
て用いてもよい。また、上記の方法では、複数のラン
ス孔のうち、一部のランス孔からは気体酸素のみを、ま
た他のランス孔からは精錬剤生成・吸熱物質を混合した
気体酸素を、それぞれ溶銑浴面に供給することもでき
る。

【００５３】精錬剤生成・吸熱物質を気体酸素と混合し
た状態で上吹きランスを通じて溶銑浴面に供給するに
は、例えば、上吹きランスの酸素供給ライン（ヘッダ
ー、配管、ランス内の気体酸素流路等）の一部又は全部
に精錬剤生成・吸熱物質を供給し、気体酸素と混合すれ
ばよい。また、精錬剤生成・吸熱物質は、上吹きランス
以外の他の供給手段（例えば、他のランス）を用いて溶
銑浴面に供給してもよい。上吹きランス以外のランスと
しては、上吹きランスと同様に炉内の所定位置に粉粒体
を供給できるものであればよく、通常、サンプリングや
測温などに用いているサブランス等も炉内での冷却能が
問題なければ使用できる。また、シューターや流し込み
装置などの上置き投入装置でも、高温での耐用性や投入
位置の精度などが問題なければ使用してよい。精錬剤生
成・吸熱物質の供給に使用する気体酸素は、純酸素ガ
ス、酸素含有ガスのいずれでもよい。

【００５４】

【実施例】［実施例１］高炉から出銑された溶銑を鋳床
で脱珪処理した後、これを溶銑鍋に受銑してこの溶銑鍋
内で脱珪処理し、排滓した後、脱燐処理用の３００トン
転炉に溶銑を装入した。脱燐処理では、上吹きランスを
通じて酸素ガスを溶銑浴面に吹き付けるとともに、上
記酸素ガスをキャリアガスとして粒径３ｍｍ以下の石灰
粉（精錬剤）を溶銑浴面に吹き付ける、塊石灰（精錬
剤）を上置き装入する、のいずれかの方法で精錬剤の添
加を行った。転炉の炉底から窒素ガスを０．１Ｎｍ^３／
ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎの供給量で吹き込んで溶銑を撹拌し
ながら、１０〜１１分間の脱燐処理を行った。また、脱
燐処理前の溶銑温度とスクラップ添加量を調整して、脱
燐処理終了時の溶銑温度を制御した。各実施例の結果
を、脱燐処理条件とともに表１及び表２に示す。

【００５５】

【表１】

【００５６】

【表２】

【００５７】［実施例２］高炉から出銑された溶銑を鋳
床で脱珪処理した後、これを溶銑鍋に受銑してこの溶銑
鍋内で脱珪処理し、排滓した後、脱燐処理用の３００ト
ン転炉に溶銑を装入した。脱燐処理では、上吹きランス
を通じて酸素ガスを溶銑浴面に吹き付けるとともに、
上記酸素ガスをキャリアガスとして粒径１ｍｍ以下の石
灰粉（精錬剤）を溶銑浴面に吹き付ける、塊石灰（精
錬剤）を上置き装入する、のいずれかの方法で精錬剤の
添加を行った。吸熱物質はＣａＣＯ_３又はＣａ（ＯＨ）
_２（いずれも粒径１ｍｍ以下）を用い、上記の場合は
予め石灰粉と所定の割合になるように混合しておき、石
灰粉とともに溶銑浴面に吹き付けた。また、上記の場
合は、上吹きランスを通じて酸素ガスをキャリアガスと
して溶銑浴面に吹き付けた。転炉の炉底から窒素ガスを
０．１Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎの供給量で吹き込ん
で溶銑を撹拌しながら、１０〜１１分間の脱燐処理を行
った。また、脱燐処理前の溶銑温度とスクラップ添加量
を調整して、脱燐処理終了時の溶銑温度を制御した。各
実施例の結果を、脱燐処理条件とともに表３に示す。

【００５８】

【表３】

【００５９】

【発明の効果】以上述べたように本発明の低燐溶銑の製
造方法によれば、ＣａＦ_２の添加量を従来に較べて大幅
に削減し若しくはＣａＦ_２を添加することなく、精錬剤
の滓化を効果的に促進して効率的な脱燐処理を行うこと
ができる。また、処理終了後の溶銑温度が高いため、後
工程での熱余裕を十分に確保することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＣａＦ_２無添加の脱燐処理における、溶銑中Ｓ
ｉ濃度及び脱燐処理後の溶銑温度と脱燐石灰効率とのの
関係を示すグラフ

【図２】脱燐処理後の溶銑温度１３６０〜１４５０℃の
脱燐処理における、ＣａＦ_２添加量と脱燐石灰効率との
関係を示すグラフ

【図３】脱珪工程及び本発明法による脱燐工程の一例を
示す説明図

【図４】上吹きランスを用いた気体酸素、精錬剤及び吸
熱物質の溶銑浴面への供給形態例を示す説明図

【符号の説明】

１…トーピードカー、２…溶銑、３…脱珪用ランス、４
…転炉型脱燐炉、５…上吹きランス、６…スラグ、７…
出湯口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者菊地良輝東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者小平悟史東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者渡辺敦東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者櫻井栄司東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内Ｆターム(参考） 4K014 AA03 AB03 AB06 AB11 AB12 AB16 AC14 AC17 AD01 AD23

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶銑を保持した容器内に酸素源とＣａＯ
源である精錬剤を添加して、溶銑予備処理である脱燐処
理を行うことにより低燐溶銑を製造する方法において、Ｓｉ濃度が０．１０mass％以下の溶銑に対して、ＣａＦ
_２の添加量を１ｋｇ／溶銑ｔｏｎ以下若しくはＣａＦ_２
を実質的に添加しない条件で、上吹きランスを通じて気
体酸素と精錬剤の少なくとも一部を溶銑浴面に吹き付け
ることにより脱燐処理を行うとともに、脱燐処理終了時
の溶銑温度を１３６０℃〜１４５０℃とすることを特徴
とする低燐溶銑の製造方法。
【請求項２】上吹きランスから供給される精錬剤の少
なくとも一部が、気体酸素が吹き付けられる溶銑浴面領
域に吹き付けられることを特徴とする請求項１に記載の
低燐溶銑の製造方法。
【請求項３】上吹きランスから供給される精錬剤の少
なくとも一部が、気体酸素の吹き付けにより溶銑浴面に
生じる火点に吹き付けられることを特徴とする請求項２
に記載の低燐溶銑の製造方法。
【請求項４】精錬剤の少なくとも一部を、気体酸素を
キャリアガスとして溶銑浴面に吹き付けることを特徴と
する請求項２又は３に記載の低燐溶銑の製造方法。
【請求項５】気体酸素が供給される溶銑浴面領域に化
学反応又は／及び熱分解反応により溶銑の熱を吸熱する
物質を供給することを特徴とする請求項１、２、３又は
４に記載の低燐溶銑の製造方法。
【請求項６】化学反応又は／及び熱分解反応により溶
銑の熱を吸熱する物質の少なくとも一部を、気体酸素の
吹き付けにより溶銑浴面に生じる火点に供給することを
特徴とする請求項５に記載の低燐溶銑の製造方法。
【請求項７】化学反応又は／及び熱分解反応により溶
銑の熱を吸熱する物質が、二酸化炭素、水蒸気、窒素酸
化物、金属の炭酸塩、金属の水酸化物の中から選ばれる
１種以上であることを特徴とする請求項５又は６に記載
の低燐溶銑の製造方法。
【請求項８】化学反応又は／及び熱分解反応により溶
銑の熱を吸熱する物質が、熱分解によりＣＯ_２又はＨ_２
Ｏを発生する金属の炭酸塩、熱分解によりＣＯ_２又はＨ
_２Ｏを発生する金属の水酸化物の中から選ばれる１種以
上であることを特徴とする請求項７に記載の低燐溶銑の
製造方法。
【請求項９】化学反応又は／及び熱分解反応により溶
銑の熱を吸熱する物質が、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）_２の中から選ばれる１種以
上であることを特徴とする請求項８に記載の低燐溶銑の
製造方法。
【請求項１０】気体酸素が供給される溶銑浴面領域
に、ＣａＯ源である精錬剤の一部又は全部に代えて、精
錬剤生成物質で且つ化学反応又は／及び熱分解反応によ
り溶銑の熱を吸熱する物質として、ＣａＣＯ_３、Ｃａ
（ＯＨ）_２、ＣａＭｇ（ＣＯ_３）_２の中から選ばれる１
種以上を供給することを特徴とする請求項１、２、３又
は４に記載の低燐溶銑の製造方法。
【請求項１１】ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２、ＣａＭ
ｇ（ＣＯ_３）_２の中から選ばれる１種以上の少なくとも
一部を、気体酸素の吹き付けにより溶銑浴面に生じる火
点に供給することを特徴とする請求項１０に記載の低燐
溶銑の製造方法。
【請求項１２】脱燐処理により発生する排ガスのガス
組成分析値と排ガス温度から脱燐処理中の溶銑温度を算
出し、脱燐処理終了後の溶銑温度を制御することを特徴
とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９、１
０又は１１に記載の低燐溶銑の製造方法。