JP2003300111A - ツイストドリル - Google Patents
ツイストドリルInfo
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Abstract
(57)【要約】
【目的】ツイストドリルのシンニング谷底をＵ字状にす
ることで、シンニング切刃で切削された切屑をカールさ
せ、スムーズにドリル溝に流し込む事で、スラスト抵抗
が小さく求心性に優れ、安定した穴加工のできるドリル
を提供する。 【構成】ドリル溝先端部に主切刃を有し、その軸心部に
シンニング面で構成された稜線がほぼＸ状に交わるシン
ニング刃を有するツイストドリルにおいて、該シンニン
グ掬い面とシンニングヒール面で構成するシンニング谷
底の曲率をＸ状交点よりドリル溝に開口するシンニング
谷底終端部を大きくしたことを特徴とするツイストドリ
ルである。
ることで、シンニング切刃で切削された切屑をカールさ
せ、スムーズにドリル溝に流し込む事で、スラスト抵抗
が小さく求心性に優れ、安定した穴加工のできるドリル
を提供する。 【構成】ドリル溝先端部に主切刃を有し、その軸心部に
シンニング面で構成された稜線がほぼＸ状に交わるシン
ニング刃を有するツイストドリルにおいて、該シンニン
グ掬い面とシンニングヒール面で構成するシンニング谷
底の曲率をＸ状交点よりドリル溝に開口するシンニング
谷底終端部を大きくしたことを特徴とするツイストドリ
ルである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、金属の穴明け加工に
用いられ、ドリル中心部シンニング切刃の切削性を改善
し、切屑処理性に優れ高能率切削にも対応可能なＸ状シ
ンニングを有するツイストドリルに関する。
用いられ、ドリル中心部シンニング切刃の切削性を改善
し、切屑処理性に優れ高能率切削にも対応可能なＸ状シ
ンニングを有するツイストドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】金属の穴明け加工を行う場合、切削時の
スラスト抵抗を軽減する為ドリル切刃中心部にシンニン
グを施すが、ドリル心厚がドリル直径の２０％を越える
様な厚い場合や、求心性切屑処理性改善の観点からＸ状
のシンニングが施されている。Ｘ状のシンニングとして
は、特開平２−１２４２０７号公報に記載されている。
スラスト抵抗を軽減する為ドリル切刃中心部にシンニン
グを施すが、ドリル心厚がドリル直径の２０％を越える
様な厚い場合や、求心性切屑処理性改善の観点からＸ状
のシンニングが施されている。Ｘ状のシンニングとして
は、特開平２−１２４２０７号公報に記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のＸ状
シンニングではシンニング掬い面とシンニングヒール面
で構成されるシンニング谷底の曲率がＸ状交点の中心側
からシンニング谷底終端部まで一定であり、その曲率も
ドリル径の０％から３％程度と小さく、シンニング谷底
がＶ字状の為、シンニング切刃で切削された切屑はシン
ニング谷底に堆積し、スムーズに流れないのでシンニン
グ切刃に溶着を誘発させる。その結果、スラスト抵抗の
増加や求心性の低下を招き、安定した切削を担害する。
そこで、本願発明では、シンニング谷底をＵ字状にする
ことで、シンニング切刃で切削された切屑をカールさ
せ、スムーズにドリル溝に流し込む事で、スラスト抵抗
が小さく求心性に優れ、安定した穴加工のできるドリル
を提供する。
シンニングではシンニング掬い面とシンニングヒール面
で構成されるシンニング谷底の曲率がＸ状交点の中心側
からシンニング谷底終端部まで一定であり、その曲率も
ドリル径の０％から３％程度と小さく、シンニング谷底
がＶ字状の為、シンニング切刃で切削された切屑はシン
ニング谷底に堆積し、スムーズに流れないのでシンニン
グ切刃に溶着を誘発させる。その結果、スラスト抵抗の
増加や求心性の低下を招き、安定した切削を担害する。
そこで、本願発明では、シンニング谷底をＵ字状にする
ことで、シンニング切刃で切削された切屑をカールさ
せ、スムーズにドリル溝に流し込む事で、スラスト抵抗
が小さく求心性に優れ、安定した穴加工のできるドリル
を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、ドリル溝先端
部に主切刃を有し、その軸心部にシンニング面で構成さ
れた稜線がほぼＸ状に交わるシンニング刃を有するツイ
ストドリルにおいて、該シンニング掬い面とシンニング
ヒール面で構成するシンニング谷底の曲率をＸ状交点よ
りドリル溝に開口するシンニング谷底終端部を大きくし
たことを特徴とするツイストドリルであり、詳細には、
該Ｘ状交点のシンニング谷底の曲率をドリル径の０％以
上２０％以下、該谷底終端部の谷底の曲率をドリル径の
５％以上４０％以下とし、更には、該シンニング谷底の
曲率が該Ｘ状交点よりドリル溝に開口するシンニング谷
底終端部に向うに従い、テーパ状に大きく及び／又は階
段状に大きくした事を特徴とするツイストドリルであ
る。
部に主切刃を有し、その軸心部にシンニング面で構成さ
れた稜線がほぼＸ状に交わるシンニング刃を有するツイ
ストドリルにおいて、該シンニング掬い面とシンニング
ヒール面で構成するシンニング谷底の曲率をＸ状交点よ
りドリル溝に開口するシンニング谷底終端部を大きくし
たことを特徴とするツイストドリルであり、詳細には、
該Ｘ状交点のシンニング谷底の曲率をドリル径の０％以
上２０％以下、該谷底終端部の谷底の曲率をドリル径の
５％以上４０％以下とし、更には、該シンニング谷底の
曲率が該Ｘ状交点よりドリル溝に開口するシンニング谷
底終端部に向うに従い、テーパ状に大きく及び／又は階
段状に大きくした事を特徴とするツイストドリルであ
る。
【０００５】
【作用】先ず、図１のＸ状シンニングの正面図におい
て、ドリル先端最頂部より外周切刃側に向かって延伸す
るシンニング切刃と主切刃のなかで、シンニング切刃に
隣接するシンニング掬い面とシンニングヒール面のな
す、シンニング谷底のＸ状シンニング交点側よりシンニ
ング谷底終端部側に向かい大きな曲率を与えることで、
シンニング切刃で切削された切屑はシンニング掬い面に
添いながら、シンニング谷底の曲率で円錐状にカールさ
せられる。円錐状の切屑は、回転しつつ谷底の曲率の小
さい部分より大きい部分にテーパ効果でスムーズに流
れ、やがて、シンニング谷底の終縁部でドリル溝中に流
れ込む事で、切屑の堆積による溶着が防止され、シンニ
ング切刃の効果が充分に作用し継続するので、スラスト
抵抗が小さく、ドリル中心がいつもシャープポイントで
あるので、求心性に優れ安定した穴加工ができる。
て、ドリル先端最頂部より外周切刃側に向かって延伸す
るシンニング切刃と主切刃のなかで、シンニング切刃に
隣接するシンニング掬い面とシンニングヒール面のな
す、シンニング谷底のＸ状シンニング交点側よりシンニ
ング谷底終端部側に向かい大きな曲率を与えることで、
シンニング切刃で切削された切屑はシンニング掬い面に
添いながら、シンニング谷底の曲率で円錐状にカールさ
せられる。円錐状の切屑は、回転しつつ谷底の曲率の小
さい部分より大きい部分にテーパ効果でスムーズに流
れ、やがて、シンニング谷底の終縁部でドリル溝中に流
れ込む事で、切屑の堆積による溶着が防止され、シンニ
ング切刃の効果が充分に作用し継続するので、スラスト
抵抗が小さく、ドリル中心がいつもシャープポイントで
あるので、求心性に優れ安定した穴加工ができる。
【０００６】第２に、該ツイストドリルのＸ状シンニン
グ交点のシンニング谷底の曲率は、ドリル径の０％以上
２０％以下であり、Ｘ状シンニング交点をポイントにす
るほうが求心性やスラスト抵抗を減ずる事が出来、シン
ニング谷底曲率がドリル径の０％でＸ状交点がポイント
に形成できる。ドリル径の２０％以上では、Ｘ状交点が
ポイントにならず、交点に先研時のチゼル部分の平坦部
残りが多くなり、求心性が劣ったりスラスト抵抗が増加
する。該ツイストドリルの溝に開口するシンニング谷底
終端部のシンニング谷底曲率は、ドリル径の５％以上４
０％以下とし、５％以下ではシンニング掬い面を流れて
きた切屑が充分にカールされず、谷底に堆積する。４０
％以上では、シンニング谷底を大きくえぐるので、ドリ
ル刃先強度が低下しチッピングの危険性が大きくなる。
グ交点のシンニング谷底の曲率は、ドリル径の０％以上
２０％以下であり、Ｘ状シンニング交点をポイントにす
るほうが求心性やスラスト抵抗を減ずる事が出来、シン
ニング谷底曲率がドリル径の０％でＸ状交点がポイント
に形成できる。ドリル径の２０％以上では、Ｘ状交点が
ポイントにならず、交点に先研時のチゼル部分の平坦部
残りが多くなり、求心性が劣ったりスラスト抵抗が増加
する。該ツイストドリルの溝に開口するシンニング谷底
終端部のシンニング谷底曲率は、ドリル径の５％以上４
０％以下とし、５％以下ではシンニング掬い面を流れて
きた切屑が充分にカールされず、谷底に堆積する。４０
％以上では、シンニング谷底を大きくえぐるので、ドリ
ル刃先強度が低下しチッピングの危険性が大きくなる。
【０００７】第３に、該ツイストドリルのシンニング谷
底の曲率がＸ状シンニング交点より、ドリル溝に開口す
るシンニング谷底終端部に向うに従い、テーパ状に大き
くなるか、或いは、階段状に大きくなるか、これらの組
合せによって構成されるものであるが、テーパ状では、
シンニング谷底でカールさせられた円錐状切屑が、Ｘ状
交点近傍よりテーパ効果により、スムーズに溝中に流入
する。階段状ではシンニング切刃長さがドリル主切刃に
対し、短いので二段以上であればよい、Ｘ状シンニング
交点の第一段目の階段状シンニング谷底でカールさせら
れた切屑は、ドリルの切り込みにより第二段目の階段状
シンニング谷底に押し流され、第二段目の階段状シンニ
ング谷底の曲率が第一段目に比して、大きいので切屑は
自由に回転しながら流れ、溝中に流入する。Ｘ状シンニ
ング交点がテーパ状でシンニング谷底終縁部が階段状の
組合せ及びＸ状シンニング交点が階段状でシンニング谷
底終縁部がテーパ状の組合せいずれにおいても、Ｘ状シ
ンニング交点のシンニング谷底でカールさせられた切屑
がシンニング谷底終縁部に流れる事で、シンニング谷底
曲率が大きくなるので、切屑は拘束されずスムーズに溝
中に流入する。
底の曲率がＸ状シンニング交点より、ドリル溝に開口す
るシンニング谷底終端部に向うに従い、テーパ状に大き
くなるか、或いは、階段状に大きくなるか、これらの組
合せによって構成されるものであるが、テーパ状では、
シンニング谷底でカールさせられた円錐状切屑が、Ｘ状
交点近傍よりテーパ効果により、スムーズに溝中に流入
する。階段状ではシンニング切刃長さがドリル主切刃に
対し、短いので二段以上であればよい、Ｘ状シンニング
交点の第一段目の階段状シンニング谷底でカールさせら
れた切屑は、ドリルの切り込みにより第二段目の階段状
シンニング谷底に押し流され、第二段目の階段状シンニ
ング谷底の曲率が第一段目に比して、大きいので切屑は
自由に回転しながら流れ、溝中に流入する。Ｘ状シンニ
ング交点がテーパ状でシンニング谷底終縁部が階段状の
組合せ及びＸ状シンニング交点が階段状でシンニング谷
底終縁部がテーパ状の組合せいずれにおいても、Ｘ状シ
ンニング交点のシンニング谷底でカールさせられた切屑
がシンニング谷底終縁部に流れる事で、シンニング谷底
曲率が大きくなるので、切屑は拘束されずスムーズに溝
中に流入する。
【０００８】更に、溝部の少なくとも刃先先端を含めた
部分にＴｉＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ、ダイヤモンド等
の硬質潤滑被膜からなるコーティング層を一層又は複層
形成させることにより、シンニング切刃に生ずる圧縮応
力に対し、耐摩耗性が向上しシンニング切刃の低い切削
速度でも潤滑性により切削作用を補い、シンニング切刃
への溶着を少なくする。以下、実施例に基づき本発明を
具体的に説明する。
部分にＴｉＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＡｌＮ、ダイヤモンド等
の硬質潤滑被膜からなるコーティング層を一層又は複層
形成させることにより、シンニング切刃に生ずる圧縮応
力に対し、耐摩耗性が向上しシンニング切刃の低い切削
速度でも潤滑性により切削作用を補い、シンニング切刃
への溶着を少なくする。以下、実施例に基づき本発明を
具体的に説明する。
【０００９】
【実施例】（実施例１）本発明例１として、ＳＫＨ５７
製のドリル直径＝６．０ｍｍを用い、溝形状＝パラボリ
ックタイプ、ドリル溝長＝８０ｍｍ、ドリル全長＝１２
０ｍｍ、ドリル心厚＝２．１（ドリル径３５％）、ドリ
ル捩れ角＝３５°、ドリル先端角＝１１８°で、図２に
示すＸ状シンニングが施され、先端頂角約６０°の軸付
砥石を用い、図１と図３に示すようにシンニング谷底曲
率が、Ｘ状シンニング交点側谷底曲率Ｒ１＝０％×ドリ
ル径、シンニング谷底終縁部谷底曲率Ｒ２＝１５％×ド
リル径のツイストドリルを５本用いて、切削速度＝２５
ｍ／ｍｉｎ、１回転の送り量＝０．０９ｍｍ／ｒｅｖ、
加工深さ＝６０ｍｍ、湿式切削の条件でＳ４５Ｃ（ＨＶ
１６０〜１８０）を加工し、１０穴加工後のシンニング
切刃の溶着物の最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で測定し、
平均したものを測定値とした。また、測定は図１０に示
す模式図の様に測定した。比較の為、従来例２として、
図４、図５に示すシンニング谷底曲率が一定のドリル
（Ｒ１＝０％×ドリル径、Ｒ２＝０％×ドリル径）も同
様に試験を５本行い、加工後の刃先状態を図６ならびに
図７に示し、その結果も表１に併記する。
製のドリル直径＝６．０ｍｍを用い、溝形状＝パラボリ
ックタイプ、ドリル溝長＝８０ｍｍ、ドリル全長＝１２
０ｍｍ、ドリル心厚＝２．１（ドリル径３５％）、ドリ
ル捩れ角＝３５°、ドリル先端角＝１１８°で、図２に
示すＸ状シンニングが施され、先端頂角約６０°の軸付
砥石を用い、図１と図３に示すようにシンニング谷底曲
率が、Ｘ状シンニング交点側谷底曲率Ｒ１＝０％×ドリ
ル径、シンニング谷底終縁部谷底曲率Ｒ２＝１５％×ド
リル径のツイストドリルを５本用いて、切削速度＝２５
ｍ／ｍｉｎ、１回転の送り量＝０．０９ｍｍ／ｒｅｖ、
加工深さ＝６０ｍｍ、湿式切削の条件でＳ４５Ｃ（ＨＶ
１６０〜１８０）を加工し、１０穴加工後のシンニング
切刃の溶着物の最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で測定し、
平均したものを測定値とした。また、測定は図１０に示
す模式図の様に測定した。比較の為、従来例２として、
図４、図５に示すシンニング谷底曲率が一定のドリル
（Ｒ１＝０％×ドリル径、Ｒ２＝０％×ドリル径）も同
様に試験を５本行い、加工後の刃先状態を図６ならびに
図７に示し、その結果も表１に併記する。
【００１０】
【表１】
【００１１】表１より、本発明例１の５本のようにシン
ニング谷底に曲率を与え、Ｒ１＜Ｒ２にしたドリルで
は、シンニング切刃部での切削がスムーズに行われるた
め、加工後のシンニング切刃への溶着物はほとんど観察
されず、図６に示す程度で、溶着物の幅も従来例２の１
／２０程度に減少しており、Ｘ状シンニング交点が常時
シャープなポイントを維持していたので、求心性に優れ
加工中のドリルのフラツキもなかった。従来例２は、図
７の様にシンニング切刃に０．８〜１ｍｍ程度の溶着物
が観察された。また、この際の切削時のスラスト抵抗を
１本目のドリルで３穴目の加工時に測定した結果、本発
明例は１．２５ＫＮ、従来は１．６５ＫＮであり、スラ
スト抵抗も本発明例では軽減された。
ニング谷底に曲率を与え、Ｒ１＜Ｒ２にしたドリルで
は、シンニング切刃部での切削がスムーズに行われるた
め、加工後のシンニング切刃への溶着物はほとんど観察
されず、図６に示す程度で、溶着物の幅も従来例２の１
／２０程度に減少しており、Ｘ状シンニング交点が常時
シャープなポイントを維持していたので、求心性に優れ
加工中のドリルのフラツキもなかった。従来例２は、図
７の様にシンニング切刃に０．８〜１ｍｍ程度の溶着物
が観察された。また、この際の切削時のスラスト抵抗を
１本目のドリルで３穴目の加工時に測定した結果、本発
明例は１．２５ＫＮ、従来は１．６５ＫＮであり、スラ
スト抵抗も本発明例では軽減された。
【００１２】更に、生成された切屑を観察した結果、本
発明例では図８に示すような、主切刃で生成されるリボ
ン状切屑にシンニング切刃で生成された小さな円錐状が
ところどころに付着しているが、これは簡単に脱落する
切屑で大部分が加工中に脱落し、ドリル溝中から排出さ
れておりシンニング切刃の切削性を確証するものであ
る。従来例では、図９に示すような主切刃で生成される
リボン状切屑の片側（シンニング切刃側）に連続的にヒ
ゲ状の様な突起物が付着しており、シンニング切刃が溶
着により切削性を失っているために、押し潰された切屑
が主切刃に付着し、主切刃の排出時の流れに引張られて
ヒゲ状になったものである。
発明例では図８に示すような、主切刃で生成されるリボ
ン状切屑にシンニング切刃で生成された小さな円錐状が
ところどころに付着しているが、これは簡単に脱落する
切屑で大部分が加工中に脱落し、ドリル溝中から排出さ
れておりシンニング切刃の切削性を確証するものであ
る。従来例では、図９に示すような主切刃で生成される
リボン状切屑の片側（シンニング切刃側）に連続的にヒ
ゲ状の様な突起物が付着しており、シンニング切刃が溶
着により切削性を失っているために、押し潰された切屑
が主切刃に付着し、主切刃の排出時の流れに引張られて
ヒゲ状になったものである。
【００１３】（実施例２）次に実施例１と同様のドリル
を用いて、Ｘ状シンニング交点のシンニング谷底曲率Ｒ
１とシンニング谷底終縁部の谷底曲率Ｒ２の組み合わせ
で、本発明例３としてＲ１＝０％×ドリル径、Ｒ２＝５
％×ドリル径、本発明例４としてＲ１＝５％×ドリル
径、Ｒ２＝２５％×ドリル径、本発明例５としてＲ１＝
２０％×ドリル径、Ｒ２＝４０％×ドリル径、比較例６
としてＲ１＝２５％×ドリル径、Ｒ２＝４５％×ドリル
径のものを各３本製作し、実施例１と同様に試験を行い
その結果を表２に記載する。
を用いて、Ｘ状シンニング交点のシンニング谷底曲率Ｒ
１とシンニング谷底終縁部の谷底曲率Ｒ２の組み合わせ
で、本発明例３としてＲ１＝０％×ドリル径、Ｒ２＝５
％×ドリル径、本発明例４としてＲ１＝５％×ドリル
径、Ｒ２＝２５％×ドリル径、本発明例５としてＲ１＝
２０％×ドリル径、Ｒ２＝４０％×ドリル径、比較例６
としてＲ１＝２５％×ドリル径、Ｒ２＝４５％×ドリル
径のものを各３本製作し、実施例１と同様に試験を行い
その結果を表２に記載する。
【００１４】
【表２】
【００１５】表２より、本発明例３のドリルは、わずか
に溶着物の幅が大きいが、加工上支障ない範囲であっ
た。これ以外の本発明例４、５は、溶着物も少なく加工
においても全く問題がなかった。比較例６は、谷底Ｒの
削り込みが大きいので、刃先強度が低下し２本が加工途
中でチッピングを発生し、２本目は１０穴迄加工出来た
が、切削中振動を伴い不安定な切削であった。これらの
結果によりＲ１＝０〜２０％×ドリル径、Ｒ２＝５％〜
４０％×ドリル径の範囲とした。
に溶着物の幅が大きいが、加工上支障ない範囲であっ
た。これ以外の本発明例４、５は、溶着物も少なく加工
においても全く問題がなかった。比較例６は、谷底Ｒの
削り込みが大きいので、刃先強度が低下し２本が加工途
中でチッピングを発生し、２本目は１０穴迄加工出来た
が、切削中振動を伴い不安定な切削であった。これらの
結果によりＲ１＝０〜２０％×ドリル径、Ｒ２＝５％〜
４０％×ドリル径の範囲とした。
【００１６】（実施例３）実施例１と同様のドリルを用
いて、本発明例７として、Ｘ状シンニング交点のシンニ
ング谷底曲率Ｒ１＝５％×ドリル径＋シンニング谷底終
縁部の谷底曲率Ｒ２＝３０％×ドリル径でシンニング谷
底がテーパ状のもの、本発明例８として、シンニング谷
底が２段の階段状のもの、本発明例９として、シンニン
グ谷底がテーパ状と階段状の組合せのもの、本発明例１
０としてシンニング谷底が階段状とテーパ状の組合せの
ものを各３本製作し、実施例１と同様に試験を行い、そ
の結果を表３に記載する。
いて、本発明例７として、Ｘ状シンニング交点のシンニ
ング谷底曲率Ｒ１＝５％×ドリル径＋シンニング谷底終
縁部の谷底曲率Ｒ２＝３０％×ドリル径でシンニング谷
底がテーパ状のもの、本発明例８として、シンニング谷
底が２段の階段状のもの、本発明例９として、シンニン
グ谷底がテーパ状と階段状の組合せのもの、本発明例１
０としてシンニング谷底が階段状とテーパ状の組合せの
ものを各３本製作し、実施例１と同様に試験を行い、そ
の結果を表３に記載する。
【００１７】
【表３】
【００１８】表３より、本発明例７は、溶着幅が一番小
さいが、本発明例８〜１０でも、本発明例７に近似した
値であり、溶着の幅は切削に支障を及ぼす度合も極端に
小さいもので、切削中もドリルのフラツキもなく安定し
ており、これらの組合せであっても効果が確認された。
さいが、本発明例８〜１０でも、本発明例７に近似した
値であり、溶着の幅は切削に支障を及ぼす度合も極端に
小さいもので、切削中もドリルのフラツキもなく安定し
ており、これらの組合せであっても効果が確認された。
【００１９】（実施例４）更に、実施例１と同様のドリ
ルを用いて、切削速度４０ｍ／ｍｉｎ、１回転の送り量
＝０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、加工深さ＝６０ｍｍ、湿式切
削の条件でアルミＡＣ４Ｂを加工し、１０穴加工後のシ
ンニング切刃の溶着物の最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で
測定し、平均したものを測定値とした。比較のため、実
施例１と同様の従来ドリルも試験を行った。
ルを用いて、切削速度４０ｍ／ｍｉｎ、１回転の送り量
＝０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、加工深さ＝６０ｍｍ、湿式切
削の条件でアルミＡＣ４Ｂを加工し、１０穴加工後のシ
ンニング切刃の溶着物の最大幅（ｍｍ）を左右の切刃で
測定し、平均したものを測定値とした。比較のため、実
施例１と同様の従来ドリルも試験を行った。
【００２０】
【表４】
【００２１】表４より、アルミＡＣ４Ｂの様に溶着の著
しい材料の切削においても、本発明例の効果が発揮さ
れ、従来例に比して切屑処理性並びに切削安定性が確認
された。尚、Ｘ状シンニング交点の交差距離は、求心性
の観点より０ポイントに近づけるのがベストであるが、
ポイントの強度低下による割れを防止する為、ドリル直
径の０〜２０％程度、Ｘ状シンニング交差距離を離間さ
せるのが一般的であるが、この範囲であれば、本発明例
の効果は損なわれる事はない。
しい材料の切削においても、本発明例の効果が発揮さ
れ、従来例に比して切屑処理性並びに切削安定性が確認
された。尚、Ｘ状シンニング交点の交差距離は、求心性
の観点より０ポイントに近づけるのがベストであるが、
ポイントの強度低下による割れを防止する為、ドリル直
径の０〜２０％程度、Ｘ状シンニング交差距離を離間さ
せるのが一般的であるが、この範囲であれば、本発明例
の効果は損なわれる事はない。
【００２２】
【発明の効果】本願発明を適用することにより、シンニ
ング谷底の曲率をＸ状シンニング交点側よりシンニング
谷底終端部のほうを大きくする事で、シンニング切刃の
切削性を高めたうえ、切屑の排出性を改善することで、
シンニング切刃への溶着を防ぎ、切削中常時シャープエ
ッジが維持されるので、安定した切削が可能となった。
ング谷底の曲率をＸ状シンニング交点側よりシンニング
谷底終端部のほうを大きくする事で、シンニング切刃の
切削性を高めたうえ、切屑の排出性を改善することで、
シンニング切刃への溶着を防ぎ、切削中常時シャープエ
ッジが維持されるので、安定した切削が可能となった。
【図１】図１は、本発明例の正面図を示す。
【図２】図２は、図１の軸方向先端視を示す。
【図３】図３は、図１のＡ方向矢視図を示す。
【図４】図４は、従来例の正面図を示す。
【図５】図５は、図４のＢ方向矢視図を示す。
【図６】図６は、本発明例の加工後の刃先状態を示す。
【図７】図７は、従来例の加工後の刃先状態を示す。
【図８】図８は、本発明例の切屑状態を示す。
【図９】図９は、従来例の切屑状態を示す。
【図１０】図１０は、図６のシンニング切刃の溶着物の
測定例を示す。
測定例を示す。
１ ドリル本体
２ 主切刃
３ シンニング切刃
４ シンニング掬い面
５ シンニングヒール面
６ シンニング谷底
Ｃ Ｘ状シンニング交点
Ｄ シンニング谷底終端部
Ｅ Ｘ状シンニング交点交差距離
Ｆ シンニング切刃溶着物
Ｇ シンニング切刃溶着物測定巾
Claims (4)
- 【請求項１】ドリル溝先端部に主切刃を有し、その軸心
部にシンニング面で構成された稜線がほぼＸ状に交わる
シンニング刃を有するツイストドリルにおいて、該シン
ニング掬い面とシンニングヒール面で構成するシンニン
グ谷底の曲率をＸ状交点よりドリル溝に開口するシンニ
ング谷底終端部を大きくしたことを特徴とするツイスト
ドリル。 - 【請求項２】請求項１記載のツイストドリルにおいて、
該Ｘ状交点のシンニング谷底の曲率をドリル径の０％以
上２０％以下、該谷底終端部の谷底の曲率をドリル径の
５％以上４０％以下とした事を特徴とするツイストドリ
ル。 - 【請求項３】請求項１乃至２記載のツイストドリルにお
いて、該シンニング谷底の曲率が該Ｘ状交点よりドリル
溝に開口するシンニング谷底終端部に向うに従い、テー
パ状に大きく及び／又は階段状に大きくした事を特徴と
するツイストドリル。 - 【請求項４】請求項１乃至３記載のツイストドリルにお
いて、該溝部の少なくとも刃先部分に、ＴｉＮ、ＴｉＣ
Ｎ、ＴｉＡｌＮ、ダイヤモンド等の硬質潤滑被膜を一層
又は複層被覆したことを特徴とするツイストドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002107400A JP2003300111A (ja) | 2002-04-10 | 2002-04-10 | ツイストドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002107400A JP2003300111A (ja) | 2002-04-10 | 2002-04-10 | ツイストドリル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003300111A true JP2003300111A (ja) | 2003-10-21 |
Family
ID=29391426
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002107400A Pending JP2003300111A (ja) | 2002-04-10 | 2002-04-10 | ツイストドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003300111A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006281407A (ja) * | 2005-04-04 | 2006-10-19 | Osg Corp | 非鉄金属加工用ドリル |
| WO2007051344A1 (fr) * | 2005-10-31 | 2007-05-10 | Shiqing Li | Outil de coupe helicoidal multi-niveaux |
| JP2007529325A (ja) * | 2004-03-17 | 2007-10-25 | ケンナメタル インコーポレイテッド | ドリル |
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| JP7447707B2 (ja) | 2019-07-08 | 2024-03-12 | 三菱マテリアル株式会社 | ドリル |
-
2002
- 2002-04-10 JP JP2002107400A patent/JP2003300111A/ja active Pending
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