JP2003297618A - 希土類ゴム磁石用組成物、その製造方法及びそれを用いた希土類ゴム磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐候性、磁気特性に優れた希土類ゴム磁石用
組成物、その製造方法及びそれを用いた希土類ゴム磁石
の提供。 【解決手段】 希土類元素を含む鉄系磁石粉からなる磁
性粉末（Ａ）と樹脂バインダー（Ｂ）を含む希土類ゴム
磁石用組成物において、磁性粉末（Ａ）の表面が平均５
〜１００ｎｍの燐酸塩被膜（Ｃ）で均一に被覆されてい
ることを特徴とする希土類ゴム磁石用組成物；磁石粉に
燐酸系化合物を含有する有機溶媒を混合して粉砕するこ
とで、表面に平均５〜１００ｎｍの燐酸塩被膜を均一に
被覆した後、不活性ガス中または真空中、１００〜４０
０℃に加熱して得た磁石粉末（Ａ）に、樹脂バインダー
（Ｂ）を配合することを特徴とする希土類ゴム磁石用組
成物の製造方法などによって提供。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、希土類ゴム磁石用
組成物、その製造方法及びそれを用いた希土類ゴム磁石
に関し、さらに詳しくは、耐候性、磁気特性に優れた希
土類ゴム磁石用組成物、その製造方法及びそれを用いた
希土類ゴム磁石に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】フェライト磁石、アルニコ磁石、希土類
磁石等が、一般家電製品、通信・音響機器、医療機器、
一般産業機器をはじめとする種々の製品にモーターなど
として組込まれ、使用されている。これら磁石は、主に
焼結法で製造されるが、脆く、薄肉化しにくいため複雑
形状への成形は困難であり、また焼結時に１５〜２０％
も収縮するため、寸法精度を高められず、研磨等の後加
工が必要で、用途面において大きな制約を受けている。

【０００３】これに対し、樹脂結合型磁石（ボンド磁石
ともいう）は、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルフ
ァイド樹脂等の熱可塑性樹脂をバインダーとし、磁性粉
末を充填して容易に製造できるため、新しい用途開拓が
繰り広げられている。しかし、製造工程で激しい剪断を
受けるため、磁石粉末に新生面が現れやすく、特に鉄元
素を含む希土類磁石材料の場合、塩水下で錆特性が極め
て悪いとされている。

【０００４】また熱可塑性樹脂の中でも、特にエラスト
マーやゴム類をバインダーとしたものはフレキシブルな
ゴム磁石として知られている。たとえば、特開平０５−
５５０２１号公報には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉と天然
ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブ
タジエンゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴ
ム、エチレン酢ビゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、
ウレタンゴムの１種または２種以上のゴム成分とクロロ
プレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポ
リエチレンの一種または２種以上のゴム成分とからなる
ゴム磁石が記載されている。

【０００５】また、特開平０５−２９９２２１号公報や
特開２０００−８２６１１号公報には、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ
系磁石粉とエラストマーなどからなるゴム磁石が、そし
て、特開平０８−１８１０１５号公報や特開２０００−
３４１９１６号公報には異方性のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石
粉と熱可塑性エラストマーとからなるゴム磁石が記載さ
れている。

【０００６】ところで、希土類元素を含む鉄系磁石粉を
エラストマーまたはゴム類と混練して希土類ゴム磁石と
して使用する場合、高い磁気特性を得るためには磁石合
金粉を数μｍ〜１００μｍに粉砕する必要がある。

【０００７】磁石合金粉の粉砕は、通常、不活性ガス中
または溶剤中で行なわれるが、粉砕後の磁石粉は極めて
活性が高いため、大気中では取り扱いにくく、酸化が急
激に進んで磁気特性が低下するという問題がある。また
成形してゴム磁石とした後にも、高温度高湿度下で経時
的に劣化するという問題がある。

【０００８】これらの問題を解決するために、例えば、
特開昭５２−５４９９８号公報、特開昭５９−１７０２
０１号公報、特開昭６０−１２８２０２号公報、特開平
０３−２１１２０３号公報、特開昭４６−７１５３号公
報、特開昭５６−５５５０３号公報、特開昭６１−１５
４１１２号公報、特開平０３−１２６８０１号公報等に
開示されているように、湿式ないし乾式処理による徐酸
化被膜を磁石粉に形成したり、特開昭６０−１３８２６
号公報のように、分子内にＰ−Ｏ結合を有するリン酸化
合物とオルガノポリシロキサン化合物との混合物を用い
ている。また、特許第２６０２８８３号公報、特開平０
２−４６７０３号公報には、中性リン酸エステル類を溶
解した有機溶媒中でＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石用合
金を微粉砕する技術が開示され、あるいは特開平１１−
２５１１２４号公報に記載されたリン酸塩によって粉砕
後の磁石粉に被覆処理を施したり、特開昭６１−９５０
１号公報、特開昭６１−２５３３０２号公報、特許第２
６０２９７９号公報、特開平７−２７８６０２号公報、
特開２０００−２６０６１６号公報などのように、オル
トリン酸などによって粉砕後の磁石粉表面にリン酸被膜
を形成する方法が実施されている。

【０００９】しかしながら、粉砕後の磁石粉は、その磁
力により互いに凝集しているので、凝集体の表面が被膜
で保護されたとしても個々の磁石粉（一次粒子）に対す
る保護が十分ではないため、こうして得られた磁石粉や
それから製造された希土類ゴム磁石は、高温度高湿度環
境下での耐候性は満足できるほど改善されないという問
題がある。

【００１０】耐候性を向上させる磁石粉の被膜処理に関
するこれら公知の手段では、ほとんどが磁石粉の粉砕終
了後に被膜処理している。しかしながら、これらの方法
で粉砕後は、その磁力によって磁石粉が互いに凝集する
ため、この状態で被膜処理しても微細な磁石粉同士の接
触面には被膜が形成されない。また、燐酸エステル類を
用いる手段では、たとえ磁石粉の微粉砕中に被膜処理し
ても有効な被膜が形成されない。

【００１１】また、このような磁石粉は、ゴム磁石とす
るために樹脂バインダー等と一旦混練されると、凝集し
ていた磁石粉が混練による剪断力により解砕され、被膜
のない活性な粉末表面が露出する。このため、該磁石粉
を混練・成形されたゴム磁石は、実用上重要な高温度高
湿度環境下では容易に酸化されて磁気特性が低下する。

【００１２】特に、希土類−鉄−窒素系合金のような核
発生型の保磁力発現機構を示す磁石粉では、粉末の一部
にこのような酸化領域が生じると、著しく保磁力が低下
し永久減磁率の絶対値が大きくなる。

【００１３】こうした状況下、近年では小型モーター、
ＯＡ機器等に用いられるゴム磁石として、機器の小型化
の要請から磁気特性に優れたものが要求されているが、
従来の希土類元素を含む鉄系磁石粉から得られる希土類
ゴム磁石では、その耐候性が上記用途に使用するには不
十分であり、耐候性、磁気特性ともに向上した希土類ゴ
ム磁石用組成物の出現が切望されていた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前述
した従来技術の問題点に鑑み、耐候性、磁気特性などに
優れた希土類ゴム磁石用組成物、その製造方法及びそれ
を用いた希土類ゴム磁石を提供することにある。

【００１５】

【問題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、希土類元素を
含む鉄系磁石粉からなる磁性粉末（Ａ）及び樹脂バイン
ダー（Ｂ）を含む希土類ゴム磁石用組成物において、磁
性粉末（Ａ）表面に形成される燐酸塩被膜の形態と性能
の関係を鋭意検討した結果、被膜の厚さと均一性を最適
化し、樹脂バインダー（Ｂ）として特定なエラストマー
またはゴムを用いると、磁気特性が良好で、耐侯性に優
れた希土類ゴム磁石用組成物が得られることを見出し、
本発明を完成するに至った。

【００１６】即ち、本発明の第１の発明によれば、希土
類元素を含む鉄系磁石粉からなる磁性粉末（Ａ）と樹脂
バインダー（Ｂ）を含む希土類ゴム磁石用組成物におい
て、磁性粉末（Ａ）の表面が平均５〜１００ｎｍの燐酸
塩被膜（Ｃ）で均一に被覆されていることを特徴とする
希土類ゴム磁石用組成物が提供される。

【００１７】また、本発明の第２の発明によれば、第１
の発明において、磁性粉末（Ａ）が、２３〜２６重量％
のＳｍ、２〜５重量％のＮを含有し、残部が実質的にＦ
ｅまたはＦｅおよびＣｏであり、かつ平均粒径が４μｍ
以下であることを特徴とする希土類ゴム磁石用組成物が
提供される。

【００１８】また、本発明の第３の発明によれば、第１
又は２の発明において、さらにフェライト磁石粉を含ん
でいることを特徴とする希土類ゴム磁石用組成物が提供
される。

【００１９】また、本発明の第４の発明によれば、第１
〜３のいずれかの発明において、樹脂バインダー（Ｂ）
が、エラストマーまたはゴムであり、それを純水中で１
５時間加熱したとき液の水素イオン濃度ｐＨが５以上で
あることを特徴とする希土類ゴム磁石用組成物が提供さ
れる。

【００２０】さらに、本発明の第５の発明によれば、第
１〜４のいずれかの発明において、燐酸塩被膜（Ｃ）
は、少なくとも燐酸鉄と希土類元素燐酸塩を含む複合燐
酸塩からなり、かつ複合燐酸塩中の燐酸鉄含有率（Ｆｅ
／希土類元素比）が８以上であることを特徴とする希土
類ゴム磁石用組成物が提供される。

【００２１】一方、本発明の第６の発明によれば、第１
〜５のいずれかの発明において、磁石粉に燐酸系化合物
を含有する有機溶媒を混合して粉砕することにより、表
面に平均５〜１００ｎｍの燐酸塩被膜を均一に被覆した
後、不活性ガス中または真空中、１００〜４００℃に加
熱して得た磁石粉末（Ａ）に、樹脂バインダー（Ｂ）を
配合することを特徴とする希土類ゴム磁石用組成物の製
造方法が提供される。

【００２２】一方、本発明の第７の発明によれば、第１
〜５のいずれかの希土類ゴム磁石組成物を、磁界中で押
出成形し、異方性磁石特性を付与したことを特徴とする
希土類ゴム磁石が提供される。

【００２３】また、本発明の第８の発明によれば、第
４、５又は７の発明において、９５℃・９５％ＲＨの環
境下で３００時間放置したときの永久減磁率の絶対値が
１０％未満であることを特徴とする希土類ゴム磁石が提
供される。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の希土類ゴム磁石用
組成物、その製造方法及びそれを用いた希土類ゴム磁石
について詳細に説明する。

【００２５】１．希土類ゴム磁石用組成物 Ａ 磁性粉末 磁性粉末は、希土類元素を含む鉄系磁石粉であって、希
土類ボンド磁石の原料となる各種の磁性粉末を使用で
き、特に制限されない。

【００２６】これらは混合物（ハイブリッド）でもよ
く、異方性磁性粉末だけでなく、等方性磁性粉末も対象
となるが、異方性磁場（ＨＡ）が、５０ｋＯｅ以上の磁
性粉末が好ましい。また、粒径が１００μｍ以下の磁石
粉末を３０重量％以上、特に５０重量％以上含む磁性粉
末が好ましい。

【００２７】希土類−鉄系、例えば、希土類−鉄−ほう
素系、希土類−鉄−窒素系の磁性粉末等を使用でき、中
でも希土類−鉄−窒素系の磁性粉末が好適である。希土
類元素としては、Ｓｍ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、
Ｇｄ等が挙げられ、単独若しくは混合物として使用でき
る。

【００２８】使用に伴い磁石粉の脱落が問題になる場合
には、磁石粉の平均粒径を４μｍ以下に細かくしたＳｍ
−Ｆｅ（Ｃｏ）−Ｎ系の合金粉末、または該合金粉末の
表面に亜鉛を化学的に被覆反応させたＳｍ−Ｆｅ（Ｃ
ｏ）−Ｎ系の合金粉末が、特に好適である。

【００２９】このとき、磁石粉は２３〜２６重量％のＳ
ｍ、２〜５重量％のＮ、残部が実質的にＦｅまたはＦｅ
およびＣｏであるＴｈ_２Ｚｎ_１７型の結晶構造を持つ金
属間化合物であることが望ましい。Ｓｍが２３重量％未
満ではゴム磁石の保磁力ＨｃＪが低下し、２６重量％を
超えるとゴム磁石の残留磁束密度Ｂｒが低下し、一方、
Ｎが２重量％未満であるか５重量％を超えるとゴム磁石
の保磁力ＨｃＪが低下する。残部のＦｅのうち、その３
０重量％以下をＣｏで置換すると、磁石粉の飽和磁化と
キュリー温度が上がり、ゴム磁石の温度係数α（Ｂｒ）
を低く抑えることができる。

【００３０】尚、磁石粉の上記主成分に加えて、Ｃ、Ａ
ｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃ
ｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ａｇ、Ｉｎ、Ｓ
ｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、または
Ａｕから選択される一種以上を磁性粉末に３ｗｔ％以下
添加すると、磁石粉の耐熱性を高めることができる。

【００３１】本発明の希土類ゴム磁石用組成物では、希
土類元素を含む鉄系磁石粉にフェライト磁石粉を混合し
て用いることができる。性能がフェライトゴム磁石を上
回る程度のゴム磁石を製造するときには、単に希土類元
素を含む鉄系磁石粉の含有率を調整するよりもコスト的
に有利である。

【００３２】フェライト磁石粉としては、ストロンチウ
ムフェライト、バリウムフェライトの高保磁力のものが
望ましい。希土類−鉄系磁石粉に対するフェライト磁石
粉の混合比率は任意に設定できるが、目標とする磁気特
性に対して希土類−鉄系磁石粉を多めに設定すると、ゴ
ム磁石を磁界中で成形するとき配向性が向上し良好な角
形性のゴム磁石が得られ、逆にフェライトを多めに設定
するとコストパフォーマンスを高めることができる。

【００３３】Ｂ 樹脂バインダー 本発明の樹脂バインダーは、磁性粉末の結合材として働
くエラストマーまたはゴムからなる成分である。

【００３４】例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレ
ン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ブチルゴム
（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、シリコンゴム、
ウレタンゴム、フッ素ゴム、ネオプレンゴム、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリブテン、塩素化ポリエチレ
ン、ポリスチレン、塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリ
エステル、ポリアミド、ポリウレタン、エチレン・酢酸
ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレン共重
合体（ＥＰＭ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合
体（ＥＰＤＭ）、エチレン・アクリル酸エチル共重合体
（ＥＥＡ）、または、これらの変性物などの合成ゴム、
熱可塑性エラストマーが挙げられ、その１種または２種
以上が用いられる。

【００３５】樹脂バインダーとしては、上記エラストマ
ーまたはゴムのうち、その１０ｇを２０ｍｌの純水中で
１５時間加熱して得られた液の水素イオン濃度ｐＨが５
以上であるものが望ましい。ｐＨが５未満であると、希
土類ゴム磁石に成形後、高温度高湿度環境下に放置した
とき、磁石の保磁力が低下し永久減磁率が悪化し、永久
減磁率の絶対値が１０％以上となるので好ましくない。

【００３６】本発明では、磁石の厚み（Ｌ）と直径
（Ｄ）の比（Ｌ／Ｄ）が０．２〜０．３の円盤状磁石に
ついて、厚み方向に２５００ｋＡ／ｍ以上でパルス着磁
して測定した総磁束または表面磁束密度をΦ１、この磁
石を９５℃・９５％ＲＨの環境下に３００時間放置後に
再びパルス着磁して測定した総磁束または表面磁束密度
をΦ２としたとき、（Φ２−Φ１）／Φ１を永久減磁率
と定義する。

【００３７】樹脂バインダーが１種の場合には、上記評
価でｐＨが５以上であるものを選択し、また２種以上を
組み合わせる場合には、その混練物についてｐＨが５以
上であるグレードを選択して用いる必要がある。

【００３８】樹脂バインダーのｐＨが５未満であると、
高温度高湿度環境下では雰囲気中の水分とバインダーに
より酸性の水溶液が生成すると推測される。この水溶液
は、磁石粉表面に形成された燐酸塩被膜を徐々に破壊す
る可能性がある。そのため、このような作用のないｐＨ
が５以上の樹脂バインダーと組み合わせることによっ
て、さらに耐候性が向上するものと考えられる。

【００３９】このような観点からして、ｐＨが５以上で
あれば、中性を超えてアルカリ性を呈していても差し支
えない。すなわち、例えば添加剤などの配合により、樹
脂バインダーがアルカリ性を呈していても差し支えない
が、樹脂バインダーはｐＨ９以下、特にｐＨ８以下であ
ることが望ましい。

【００４０】形状は、液状、パウダー、ビーズ、ペレッ
ト等、特に限定されないが、磁性粉末との均一混合性や
成形性の観点から、常温で液状であることが望ましい。

【００４１】樹脂バインダーは、磁性粉末の全量に対し
て、通常３〜１００重量部、好ましくは３〜５０重量部
とする。さらには、７〜３０重量部、特に、１０〜２０
重量部がより好ましい。３重量部未満では、著しい混練
トルクの上昇、流動性の低下を招いて、成形困難にな
り、一方、１００重量部以上になると、所望の磁気特性
が得られないので好ましくない。

【００４２】Ｃ 燐酸塩被膜 本発明の磁石粉末は、その表面が平均５〜１００ｎｍの
燐酸塩被膜で均一に被覆され、磁石粉が安定化されてい
る。燐酸塩被膜は、少なくとも燐酸鉄と希土類元素燐酸
塩を含む複合燐酸塩であり、磁石粉表面を保護する被膜
である。複合燐酸塩中のＦｅ／希土類元素比は、８以上
であり、特に８〜１３が好ましい。燐酸塩中のＦｅ／希
土類元素比が８未満では、被膜の安定性が低下してしま
うので好ましくない。

【００４３】燐酸塩被膜の厚さは、通常、平均で５〜１
００ｎｍであり、好ましくは５〜３０ｎｍである。燐酸
塩被膜の平均厚さが５ｎｍ未満であると十分な耐候性が
得られず、また、１００ｎｍを超えると磁気特性が低下
すると共にゴム磁石を作製する際の混練性や成形性が低
下する。

【００４４】本発明は、磁石粉末の表面が燐酸塩被膜で
均一に被覆され、磁石粉が安定化されているため、これ
を樹脂と混合してゴム磁石を作製する場合、混合に伴な
う剪断力により粒子の凝集が解砕されても被膜のない新
生面は生じず、得られたゴム磁石は極めて高い耐候性を
示す。換言すれば、優れた磁気特性を引き出すために
は、微粉化された磁石粉の一粒一粒が燐酸塩被膜で均一
に被覆され、安定化されていなければならない。

【００４５】ここで、均一に被覆されているとは、通常
は磁石粉表面の８０％以上、好ましくは８５％以上、さ
らに好ましくは９０％以上が燐酸塩被膜で覆われている
ことをいう。被覆率が８０％未満では、耐候性、磁気特
性の優れた希土類ゴム磁石を得ることができない。

【００４６】２．希土類ゴム磁石用組成物の製造方法 本発明の希土類ゴム磁石用組成物を製造する方法は、原
料の磁石粉に燐酸系化合物を含有する有機溶媒を混合
し、一定時間粉砕して、これにより特定厚みの燐酸塩被
膜で表面が均一に被覆された磁石粉末とする第一工程、
次に、不活性ガス中または真空中で、１００〜４００℃
に加熱して乾燥する第二工程、最後に、得られた磁石粉
末に、樹脂バインダーのエラストマー又はゴムを配合す
る第三工程からなる。

【００４７】本発明において、磁石粉を粉砕し燐酸塩被
膜を形成するための第一工程は、特に限定されず、例え
ば、希土類元素を含む鉄系磁石合金粉を、燐酸系化合物
の存在下に有機溶剤中で粉砕する方法が使用できる。

【００４８】この方法によれば、ボールミルや媒体攪拌
ミル等によって磁石合金粉を粉砕する際に燐酸系化合物
を添加することにより、粉砕によって凝集粒子に新生面
が生じても瞬時に溶媒中の燐酸系化合物と反応し、粒子
表面に安定な燐酸塩被膜が形成される。また、その後、
粉砕された磁石粉がその磁力によって凝集しても、接触
面はすでに安定化されており、凝集をほぐすための解砕
処理により腐食が生じることはない。

【００４９】希土類元素を含有する鉄系磁石合金粉で
は、燐酸系化合物により処理すれば構成元素それぞれの
燐酸塩を生じ、例えば、燐酸コバルト、燐酸アルミニウ
ム、燐酸亜鉛、燐酸マンガン、燐酸銅、燐酸カルシウム
又はこれらの複合金属塩なども形成されうる。

【００５０】希土類元素は、鉄に比べて著しく卑であ
り、燐酸系化合物の添加量や粉砕条件によっては、希土
類元素が優先的に溶出して燐酸塩を形成する場合があ
る。燐酸塩被膜は、磁石粉の耐候性を高めるが、その被
膜中の燐酸鉄の含有量は多い方が望ましい。燐酸鉄は、
希土類元素の燐酸塩に比べて耐候性に優れており、ま
た、希土類元素が優先的に溶出するような条件では、磁
石粉表面のＦｅ濃度が高くなり、磁石粉の磁気的性質が
変化する可能性があるからである。

【００５１】このため、燐酸系化合物の添加量、混合時
間等により、燐酸塩中のＦｅ／希土類元素（元素比）が
８以上になるように調整することが望ましい。燐酸塩中
のＦｅ／希土類元素（元素比）が８未満では、被膜の安
定性が低下してしまうので好ましくない。

【００５２】燐酸塩被膜の形成に用いる燐酸系化合物と
しては、特に制限はなく、市販されている通常の燐酸
（例えば、８５％濃度の燐酸水溶液）、金属燐酸化合物
などを単独であるいは組み合わせて使用できるが、燐酸
を単独で使用することが好ましい。組み合わせて使用す
る場合は、燐酸を金属燐酸化合物の１〜３倍の濃度とす
ることが望ましい。公知の燐酸エステル類のみを用いて
も本発明の効果は得られない。

【００５３】燐酸系化合物の添加方法は、特に限定され
ず、例えば、ボールミルや媒体攪拌ミル等で磁石合金粉
を粉砕するに際し、溶媒として用いる有機溶剤に燐酸系
化合物を添加すればよい。燐酸系化合物は、最終的に所
望の濃度になれば良く、粉砕開始前に一度に添加した
り、粉砕開始前に所要量の一部を添加し粉砕中にその残
量を徐々に添加しても良い。

【００５４】有機溶剤としては、特に制限はなく、通常
はエタノールまたはイソプロピルアルコール等のアルコ
ール類、ケトン類、低級炭化水素類、芳香族類、または
これらの混合物が用いられる。有機溶媒に、水や酸を混
合しても良い。

【００５５】燐酸系化合物として金属燐酸化合物を用い
る場合、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ホルムアミド
等の極性溶媒を混合すれば、被膜成分が金属イオンを生
成しやすくなり、磁石合金粉の被覆処理を適度に調整で
きる。

【００５６】燐酸系化合物の添加量は、粉砕後の磁石粉
の粒径、表面積等に関係するので一概には言えないが、
通常は、粉砕する磁石合金粉１ｋｇに対して０．１〜２
ｍｏｌであり、より好ましくは０．１〜１．５ｍｏｌで
あり、さらに好ましくは０．１〜０．５ｍｏｌである。

【００５７】即ち、０．１ｍｏｌ／ｋｇ未満であると磁
石粉の表面処理が十分に行なわれないために耐候性が改
善されず、また大気中で取り扱ったとき酸化・発熱して
磁気特性が極端に低下する。一方、２ｍｏｌ／ｋｇを超
えると、磁石粉との反応が激しく起こって磁石粉が溶解
する。

【００５８】第二工程は、上記で得られた磁石粉を、不
活性ガス中または真空中、１００℃〜４００℃で加熱す
る工程である。より好ましくは、１３０℃〜２５０℃の
温度範囲で加熱処理を施すことが望ましい。１００℃未
満で加熱処理を施すと、磁石粉の乾燥が十分進まないの
で安定な表面被膜の形成が阻害され、また、４００℃を
超える温度で加熱処理を施すと、磁石粉が熱的なダメー
ジを受けるため保磁力が大きく低下するという問題があ
る。従来技術のように、この加熱処理を大気中で行った
り、真空中、６０〜１００℃で処理しても、良好な耐候
性は得られない。

【００５９】本発明では、磁石合金粉を粉砕するに際し
て燐酸系化合物を適量添加することで磁石粉表面にメカ
ノケミカル的な作用で被膜を形成するため、粉砕後の磁
石粉の乾燥を不活性ガス中または真空中で行う以外に特
別な条件を必要とせず、たとえば、従来の徐酸化による
被膜処理を行う場合に比べて、乾燥時間の短縮が可能と
なる。また、得られた磁石粉の保磁力は、高温高湿度環
境下に曝してもほとんど変化せず、大幅な耐候性の改善
が達成される。

【００６０】磁性粉末として希土類−鉄−窒素系の磁石
合金粉末を用いた場合、燐酸系化合物で表面を被覆すれ
ば、樹脂バインダー中に９０重量％以上もの割合で高充
填化でき、特に優れた耐錆特性を有する希土類ゴム磁石
が得られるものと期待される。

【００６１】Ｄ その他の添加剤 希土類ゴム磁石用組成物には、本発明の目的を損なわな
い範囲で、反応性希釈剤、未反応性希釈剤、増粘剤、滑
剤、離型剤、紫外線吸収剤、難燃剤や種々の安定剤な
ど、他の添加剤を配合することができる。

【００６２】この場合、磁石粉以外のこれら添加剤を樹
脂バインダーと共に混練して得た全樹脂バインダーにつ
いて、純水中で加熱して得られた液の水素イオン濃度ｐ
Ｈが５以上であることが望ましい。すなわち、加熱によ
り酸性成分を放出する添加剤を配合する場合は、添加量
を抑えるなど、全樹脂バインダーのｐＨが５より小さく
ならないように注意する必要がある。

【００６３】反応性希釈剤としては、スチレン、脂肪酸
ジグリシジルエーテル、エチレングリコールグリシジル
エーテル、フェニルグリシジルエーテル、グリセリンポ
リグリシジルエーテルなどが挙げられる。未反応性希釈
剤としては、エタノール、イソプロパノールなどのアル
コールが挙げられる。増粘剤としては、酸化ベリリウ
ム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カル
シウム、水酸化カルシウム、酸化亜鉛などが挙げられ
る。

【００６４】滑剤としては、例えばパラフィンワック
ス、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロ
ピレンワックス、エステルワックス、カルナウバロウ、
マイクロワックス等のワックス類；ステアリン酸、１，
２−オキシステアリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、
オレイン酸等の脂肪酸類；ステアリン酸カルシウム、ス
テアリン酸バリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステ
アリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸ア
ルミニウム、ラウリン酸カルシウム、リノール酸亜鉛、
リシノール酸カルシウム、２−エチルヘキソイン酸亜鉛
等の脂肪酸塩（金属石鹸類）；ステアリン酸アミド、オ
レイン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘン酸アミド、パ
ルミチン酸アミド、ラウリン酸アミド、ヒドロキシステ
アリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エ
チレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン
酸アミド、ジステアリルアジピン酸アミド、エチレンビ
スオレイン酸アミド、ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ
−ステアリルステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；
ステアリン酸ブチル等の脂肪酸エステル；エチレングリ
コール、ステアリルアルコール等のアルコール類；ポリ
エチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリ
テトラメチレングリコール、及びこれら変性物からなる
ポリエーテル類；ジメチルポリシロキサン、シリコング
リース等のポリシロキサン類；弗素系オイル、弗素系グ
リース、含弗素樹脂粉末といった弗素化合物；窒化珪
素、炭化珪素、酸化マグネシウム、アルミナ、二酸化珪
素、二硫化モリブデン等の無機化合物粉体が挙げられ
る。滑剤の配合量は、磁石粉１００重量部に対して、通
常０．０１〜２０重量部、好ましくは０．１〜１０重量
部である。

【００６５】離型剤としては、ステアリン酸亜鉛、ステ
アリン酸金属塩とステアリン酸亜鉛との混合系などが挙
げられる。紫外線吸収剤としては、フェニルサリシレー
ト、ｐ−第３ブチルフェニルサリシレート、２，４−ジ
ヒドロキシ−ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メ
トキシベンゾフェノン、３−２’−ジヒドロキシ−４−
メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系；２−
（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾト
リアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ
第３ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾト
リアゾール系；蓚酸アニリド誘導体などが挙げられる。

【００６６】難燃剤としては、三酸化アンチモン、アン
チモン酸ソーダ、有機臭素化合物、塩素化パラフィン、
塩素化ポリエチレンなどが挙げられる。安定剤として
は、特に限定されないが、例えば、ビス（２，２，６，
６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス
（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジ
ル）セバケート、１−［２−｛３−（３，５−ジ−第三
ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキ
シ｝エチル］−４−｛３−（３、５−ジ−第三ブチル−
４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ｝−２，
２，６，６−テトラメチルピペリジン、８−ベンジル−
７，７，９，９−テトラメチル−３−オクチル−１，
２，３−トリアザスピロ［４，５］ウンデカン−２，４
−ジオン、４−ベンゾイルオキシ−２，２，６，６−テ
トラメチルピペリジン、こはく酸ジメチル−１−（２−
ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６
−テトラメチルピペリジン重縮合物、ポリ［６−（１，
１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５
−トリアジン−２，４−ジイル］［（２，２，６，６−
テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ］ヘキサメチレ
ン［（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジ
ル）イミノ］、２−（３，５−ジ・第三ブチル−４−ヒ
ドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチルマロン酸ビス
（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジ
ル）等のヒンダード・アミン系安定剤のほか、フェノー
ル系、ホスファイト系、チオエーテル系等の抗酸化剤等
が挙げられる。これらも、一種又は二種以上を組み合わ
せて用いることができる。安定剤の配合量は、希土類系
磁性粉末（Ａ）全量に対して、通常０．０１〜５重量
部、好ましくは０．０５〜３重量部である。

【００６７】上記の方法で表面を被覆した磁性粉末は、
第三工程で、樹脂バインダーのエラストマーまたはゴム
と混合され、本発明の希土類ゴム磁石用組成物が調製さ
れる。混合方法は、特に限定されず、例えばリボンブレ
ンダー、タンブラー、ナウターミキサー、ヘンシェルミ
キサー、スーパーミキサー、プラネタリーミキサー等の
混合機、或いはバンバリーミキサー、ニーダー、ロー
ル、ニーダールーダー、単軸押出機、二軸押出機等の混
練機が使用できる。

【００６８】樹脂バインダーの配合量は、磁性粉末１０
０重量部に対して、通常３〜１００重量部、好ましくは
３〜５０重量部とする。さらには、７〜３０重量部、特
に、１０〜２０重量部がより好ましい。配合量が３重量
部未満であると、磁性粉末と樹脂バインダーとの組成物
の混練抵抗（トルク）が大きくなったり、流動性が低下
して磁石の成形が困難となる。一方、１００重量部を超
えると、磁気特性がかなり低下する。

【００６９】３．希土類ゴム磁石 上記の希土類ゴム磁石用組成物は、１００〜２５０℃の
温度で加熱された後、所望の形状を有する本発明の希土
類ゴム磁石に成形される。その際、成形法としては、従
来からプラスチック成形加工等に利用されている射出成
形法、押出成形法、射出圧縮成形法、射出プレス成形
法、トランスファー成形法、カレンダーロール成形法等
の各種成形法が適用されるが、これらの中では特に押出
成形法が量産性の点で好ましい。

【００７０】成形機の金型および／または口金部、ロー
ル間隙部に磁気回路を組み込み、組成物の成形空間に配
向磁界がかかるようにすると、異方性のゴム磁石が製造
できる。このとき配向磁界は、１５ｋＯｅ以上、好まし
くは２０ｋＯｅ以上とすることによって高い磁気特性の
希土類ゴム磁石が得られる。

【００７１】

【実施例】以下、実施例及び比較例を挙げて具体的に説
明するが、本発明は、これら実施例によって何ら限定さ
れるものではない。

【００７２】（１）樹脂結合型磁石組成物の原料 Ａ 磁性粉末磁石合金粉 ・磁粉１：Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石合金粉（住友金属鉱山
（株）製） Ｓｍ ２４．５重量％、Ｎ ３．４重量％、残部Ｆｅ；
平均粒径：３０μｍ ・磁粉２：Ｓｍ−（Ｆｅ、Ｃｏ）−Ｎ系磁石合金粉（住
友金属鉱山（株）製） Ｓｍ ２４．７重量％、Ｎ ３．５重量％、Ｃｏ １
０．２重量％、残部Ｆｅ；平均粒径：３０μｍフェライト磁石粉 ストロンチウムフェライト粉（商品名：ＳＦ−Ｈ２７
０、同和鉱業（株）製）

【００７３】Ｂ 樹脂バインダーゴム ・エチレンアクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ） ・ブチルゴム（ＩＩＲ） ・エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ） ・ニトリルゴム（ＮＢＲ） ・エチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ） ・ＥＰＭ（エチレン・プロピレン共重合体） ・ポリアミドエラストマー（ＰＡ） ・酸無水物変性ＥＥＡ ・塩素化ポリエチレン ・アクリルゴム（ＡＣＭ）

【００７４】Ｃ 表面処理剤燐酸系化合物 Ｃ１ ８５％オルト燐酸水溶液（商品名：りん酸、関東
化学（株）製） Ｃ２ 燐酸亜鉛四水和物（関東化学（株）製） Ｃ３ 燐酸アルミニウム（関東化学（株）製）

【００７５】（２）試験・評価方法 ・被膜厚さ 表面が被覆処理された磁石粉試料をＡｒスパッタしなが
ら、Ｘ線光電子分光分析装置（ＸＰＳ）にてＰ、Ｏスペ
クトルをモニターした。被膜のＰのプロファイルから、
最大強度の５０％に低下する位置を被膜と下地の界面位
置とし、表面から界面位置までのスパッタリング時間Ｌ
（ｓｅｃ）を読み取った。このＬに標準試料であるＳｉ
Ｏ_２におけるスパッタリング速度５ｎｍ／ｍｉｎを乗じ
てＳｉＯ _２換算膜厚とした。

【００７６】・Ｆｅ／希土類元素比 被覆処理された磁石粉試料をＡｒスパッタしながら、Ｘ
ＰＳにて得たＦｅ、Ｓｍスペクトルの面積強度に測定装
置（ＶＧ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製、ＥＳＣＡＬＡＢ
２２０ｉ−ＸＬ）の感度係数を乗じてＦｅ／Ｓｍ元素比
を求めた。

【００７７】・樹脂バインダーのｐＨ 樹脂バインダー１０ｇを２０ｍｌの純水中に投入し、ウ
ォータバスで１５時間加熱した。得られた液の水素イオ
ン濃度ｐＨをｐＨ計で測定した。

【００７８】・磁石の残留磁束密度Ｂｒ 成形された希土類ゴム磁石を３２００ｋＡ／ｍでパルス
着磁し、Ｂ−Ｈループトレーサで残留磁束密度Ｂｒを測
定した。

【００７９】・永久減磁率 成形された希土類ゴム磁石を直径１０ｍｍ厚み２．５ｍ
ｍに加工し、３２００ｋＡ／ｍで厚み方向にパルス着磁
した後、掃引磁束計（東英工業（株）製ＴＤＦ−５）で
総磁束Φ１を測定した。次に、このゴム磁石を９５℃・
９５％ＲＨの恒温恒湿槽内で３００時間保持し、取り出
して室温まで冷却した後、再び３２００ｋＡ／ｍで厚み
方向にパルス着磁して総磁束Φ２を測定した。これらか
ら（Φ２−Φ１）／Φ１を求め、永久減磁率とした。

【００８０】・耐錆特性 試料を９５℃・９５％の恒温恒湿中に放置し、３００時
間後に取り出して観察し、錆特性を評価した。４８時間
以上錆が発生しなければ実用上問題はない。

【００８１】［実施例１〜５、比較例１〜４］容器内部
を窒素で置換した媒体攪拌ミルを用い、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ
系磁石合金粉をイソプロパノール中で粉砕し、フィッシ
ャー平均粒径１．６μｍの磁石粉を作製した。実施例に
ついては、表１の記載に従って所定量の８５％オルト燐
酸水溶液を、粉砕を開始する前にミル内へ添加し、粉砕
と同時に混合した。一方、比較例については、粉砕後に
表１の記載に従って所定量の８５％オルト燐酸水溶液を
粉末に添加し、所定時間混合した。いずれもその後、磁
石粉を真空中１５０℃で１時間乾燥させた。得られた磁
石粉の被膜厚さ、Ｆｅ／希土類元素比を上記方法で測定
し、表１に示す通りの結果を得た。次に、得られた磁石
粉とエチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）を
磁石粉体積率が５７％となるようにラボプラストミルで
混練し、口金部に１６８０ｋＡ／ｍの配向磁界をかけな
がら１８０℃で押出成形して、幅２０ｍｍ厚み２．５ｍ
ｍ（配向方向）のゴム磁石を作製した。ここで用いたＥ
ＥＡのｐＨを、上記方法により評価したところ６．８で
あった。得られたゴム磁石の残留磁束密度Ｂｒと永久減
磁率を上記方法で測定すると共に、錆の有無を目視で確
認し、表１に示す通りの結果を得た。

【００８２】

【表１】

【００８３】［実施例６］磁石粉の５０重量％をストロ
ンチウムフェライト磁石粉で置換して混合・混練した以
外は、実施例４と同様にしてゴム磁石を作製した。得ら
れたゴム磁石の残留磁束密度Ｂｒ、永久減磁率、錆を表
１に示す。

【００８４】［実施例７］Ｓｍ−（Ｆｅ、Ｃｏ）−Ｎ系
磁石合金粉を用いた以外は実施例４と同様にしてゴム磁
石を作製した。得られた磁石粉の被膜厚さとＦｅ／希土
類元素比、ゴム磁石の残留磁束密度Ｂｒ、永久減磁率、
錆の結果を表１に示す。

【００８５】［実施例８］同一の燐酸添加量で、ほぼ同
様の被膜厚さ、Ｆｅ／希土類元素比が得られた実施例３
と比較例２のゴム磁石について、燐酸塩被膜による被覆
率を測定した。被覆率の測定は、有機溶媒中に磁石試料
を浸漬して磁石粉を取り出し、透過型電子顕微鏡で粉末
断面を観察しながら、粒子表面近傍で任意に２０箇所を
選択して、エネルギー分散型Ｘ線検出器で磁石粉表面の
Ｐを分析することにより行なった。この結果、磁石合金
粉の粉砕中に燐酸を添加した実施例３では全箇所でＰが
検出されたのに対し、粉砕後に燐酸を添加した比較例２
では１５箇所（７５％）でのみＰが検出された。尚、上
記と同様の方法で、実施例１、２、４、５の磁石粉につ
いても任意に５箇所を選択してＰの分析を行なったとこ
ろ、全箇所でＰが検出された。また、この時、燐酸塩被
膜の厚みを直接測定したが、ＸＰＳで得られる全体の平
均厚みとほぼ同じ厚みであった。

【００８６】結果は表１（実施例１〜５、比較例２）に
併記したが、本発明の希土類ゴム磁石（実施例１〜５）
は、希土類を含む鉄系磁石粉の表面が、適切な厚さの燐
酸鉄に富む燐酸塩被膜によって均一に保護されているた
め、９５℃・９５％ＲＨの高温度高湿度環境下で永久減
磁率の絶対値が格段に小さく、実用上重要な耐候性が著
しく向上している。これに対して、比較例２は、概略従
来技術をトレースしたものであるが、粉砕後に被膜を形
成したために永久減磁率（絶対値）が大きくなってい
る。これは、磁石粉凝集体の外周面のみに被膜が形成さ
れ、混練・成形工程の剪断力により、被膜が形成されて
いない新生面が生じたことを示している。

【００８７】［実施例９〜１５、比較例５〜９］表２に
示す樹脂バインダーを用いた以外は実施例３と同様にし
て、ゴム磁石を作製した。用いた樹脂バインダーを純水
中で加熱した液のｐＨ、得られたゴム磁石の残留磁束密
度Ｂｒ、永久減磁率、錆の結果を表２に示す。

【００８８】

【表２】

【００８９】表２から明らかなように、本発明の希土類
ゴム磁石は、希土類を含む鉄系磁石粉の表面が適切な厚
さの燐酸鉄に富む燐酸塩被膜によって均一に保護されて
いることに加えて、所定の評価方法でｐＨが５以上とな
る樹脂バインダーまたは添加物を加えた樹脂バインダー
を用いているため、９５℃・９５％ＲＨの高温度高湿度
環境下で永久減磁率の絶対値が１０％未満と格段に小さ
く、実用上重要な耐候性が著しく向上している。

【００９０】［実施例１６〜１７、比較例１０〜１１］
実施例１〜７に記載した方法と同様にして、容器内部を
窒素で置換した媒体攪拌ミルを用い、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系
磁石合金粉をイソプロパノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルホル
ムアミド混合溶剤中で粉砕し、フィッシャー平均粒径
１．８μｍの磁石粉を作製した。実施例は、表３の記載
に従って、所定量の燐酸亜鉛四水和物（実施例１６、比
較例１０）又は燐酸アルミニウム（実施例１７、比較例
１１）を８５％オルト燐酸水溶液と共に粉砕の開始前に
ミル内へ添加し、粉砕と同時に混合した。一方、比較例
では、これら表面処理剤を粉砕後に粉末に添加し、所定
時間混合した。いずれもその後、磁石粉を真空中１５０
℃で１時間乾燥させた。得られた磁石粉の被膜厚さ、Ｆ
ｅ／希土類元素比を上記方法で測定し、表３に示す通り
の結果を得た。次に、得られた磁石粉とエチレン・アク
リル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）を磁石粉体積率が５７
％となるようにラボプラストミルで混練し、口金部に１
６８０ｋＡ／ｍの配向磁界をかけながら１８０℃で押出
成形して、幅２０ｍｍ厚み２．５ｍｍ（配向方向）のゴ
ム磁石を作製した。用いたＥＥＡのｐＨは６．８であっ
た。得られたゴム磁石の残留磁束密度Ｂｒと永久減磁率
を上記方法で測定すると共に、錆の有無を目視で確認
し、表３に示す通りの結果を得た。

【００９１】

【表３】

【００９２】表３から明らかなように、本発明の希土類
ゴム磁石は、燐酸だけでなく、これに燐酸亜鉛四水和物
又は燐酸アルミニウムを混合して希土類を含む鉄系磁石
粉の表面を、適切な厚さの燐酸鉄に富む燐酸塩被膜で均
一に被覆しても、９５℃・９５％ＲＨの高温度高湿度環
境下で永久減磁率の絶対値を格段に小さくでき、実用上
重要な耐候性が著しく向上できることが分かる。

【００９３】このように、本発明の希土類ゴム磁石は、
希土類を含む鉄系磁石粉の表面が適切な厚さの燐酸鉄に
富む燐酸塩被膜によって均一に被覆保護されており、ま
た所定の評価方法でｐＨが５以上となる樹脂バインダー
または添加物を加えた樹脂バインダーを用いているた
め、従来法により得られる磁石粉と樹脂バインダーを用
いたものに比べて、耐候性が著しく向上している。

【００９４】また、一粒一粒の磁石粉の表面に被膜が形
成されているため、得られた磁石粉のハンドリングで発
熱することはなく、ゴム磁石の製造において樹脂と混練
する際の粉末の取り扱いが容易となると共に発熱による
磁気特性の劣化を防ぐことができる。

【００９５】

【発明の効果】本発明の希土類ゴム磁石用組成物は、押
出し成形などにより、耐侯性、磁気特性に優れた希土類
ゴム磁石を容易に提供することができる。従って、得ら
れる磁石は、例えば、一般家電製品、通信・音響機器、
医療機器、一般産業機器等に至る幅広い分野に有用であ
り、特にモーター、音響機器、ＯＡ機器等の小型機器に
好適であることから、工業的価値は極めて大きい。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３ Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３Ｄ Ｈ０１Ｆ 1/09 Ｈ０１Ｆ 1/09 Ａ (72)発明者 橋口 佳代 千葉県市川市中国分３−18−５ 住友金属 鉱山株式会社中央研究所内 (72)発明者 大迫 敏行 千葉県市川市中国分３−18−５ 住友金属 鉱山株式会社中央研究所内 (72)発明者 冨士田 公彦 千葉県市川市中国分３−18−５ 住友金属 鉱山株式会社中央研究所内 (72)発明者 渡辺 邦夫 千葉県市川市中国分３−18−５ 住友金属 鉱山株式会社中央研究所内 (72)発明者 伊田 壮 茨城県水海道市大生郷町字中丸6140−３ 株式会社マグエックスつくば工場内 Ｆターム(参考） 4K018 AA27 AB01 BA18 BA20 BC28 BC32 BD04 CA04 CA09 GA04 KA46 5E040 AA03 AB05 BB03 BC01 CA01 NN01 NN04 NN05 NN18

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 希土類元素を含む鉄系磁石粉からなる磁
   性粉末（Ａ）と樹脂バインダー（Ｂ）を含む希土類ゴム
   磁石用組成物において、磁性粉末（Ａ）の表面が平均５
   〜１００ｎｍの燐酸塩被膜（Ｃ）で均一に被覆されてい
   ることを特徴とする希土類ゴム磁石用組成物。
2. 【請求項２】 磁性粉末（Ａ）が、２３〜２６重量％の
   Ｓｍ、２〜５重量％のＮを含有し、残部が実質的にＦｅ
   またはＦｅおよびＣｏであり、かつ平均粒径が４μｍ以
   下であることを特徴とする請求項１に記載の希土類ゴム
   磁石用組成物。
3. 【請求項３】 さらにフェライト磁石粉を含んでいるこ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載の希土類ゴム磁石
   用組成物。
4. 【請求項４】 樹脂バインダー（Ｂ）が、エラストマー
   またはゴムであり、それを純水中で１５時間加熱したと
   き液の水素イオン濃度ｐＨが５以上であることを特徴と
   する請求項１〜３のいずれかに記載の希土類ゴム磁石用
   組成物。
5. 【請求項５】 燐酸塩被膜（Ｃ）は、少なくとも燐酸鉄
   と希土類元素燐酸塩を含む複合燐酸塩からなり、かつ複
   合燐酸塩中の燐酸鉄含有率（Ｆｅ／希土類元素比）が８
   以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに
   記載の希土類ゴム磁石用組成物。
6. 【請求項６】 磁石粉に燐酸系化合物を含有する有機溶
   媒を混合して磁石粉を粉砕することで、表面に平均５〜
   １００ｎｍの燐酸塩被膜を均一に被覆した後、不活性ガ
   ス中または真空中、１００〜４００℃に加熱して得た磁
   石粉末（Ａ）に、樹脂バインダー（Ｂ）を配合すること
   を特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の希土類ゴ
   ム磁石用組成物の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜５のいずれかに記載の希土類
   ゴム磁石組成物を、磁界中で押出成形し、異方性磁石特
   性を付与したことを特徴とする希土類ゴム磁石。
8. 【請求項８】 ９５℃・９５％ＲＨの環境下で３００時
   間放置したときの永久減磁率の絶対値が１０％未満であ
   ることを特徴とする請求項４、５又は７に記載の希土類
   ゴム磁石。