JP2003293182A - 種板成形システムおよび成形方法 - Google Patents
種板成形システムおよび成形方法Info
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 種板のもつ厚み分布に関わらず、一定の
垂直性が確保しうる成型システムと成形方法との提供を
課題とする。 【解決手段】 主要部が、種板に所望の変形を与える成
形機と、種板が該成形機に供給される前に、該種板の厚
みを測定する赤外線、レーザ、超音波、Ｘ線、磁界等を
用いる非接触型の位置センサを種板を挟んで相対する位
置に設けた組を複数組設けた厚み測定装置と、該厚み測
定装置により得られた値を演算処理して成形機の成型量
を調節する出力を得、該出力を成形機に与えるシーケン
サーとからシステムを構成する。
垂直性が確保しうる成型システムと成形方法との提供を
課題とする。 【解決手段】 主要部が、種板に所望の変形を与える成
形機と、種板が該成形機に供給される前に、該種板の厚
みを測定する赤外線、レーザ、超音波、Ｘ線、磁界等を
用いる非接触型の位置センサを種板を挟んで相対する位
置に設けた組を複数組設けた厚み測定装置と、該厚み測
定装置により得られた値を演算処理して成形機の成型量
を調節する出力を得、該出力を成形機に与えるシーケン
サーとからシステムを構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電解精製において
用いるカソードに関し、特に垂直性の高いカソードの製
造に関する。
用いるカソードに関し、特に垂直性の高いカソードの製
造に関する。
【０００２】
【従来の技術】銅の電解精製法としては、粗銅を鋳込み
成形してアノードとし、純銅製の種板をカソードとし、
電解液として遊離硫酸と微量の添加剤を含む硫酸銅溶液
を用い、電解槽中にアノードとカソードとを交互に吊り
下げ、電解槽中に電解液を循環させつつ所定電流値で通
電し、カソード表面に銅を電析させて電気銅を得ること
が一般的である。
成形してアノードとし、純銅製の種板をカソードとし、
電解液として遊離硫酸と微量の添加剤を含む硫酸銅溶液
を用い、電解槽中にアノードとカソードとを交互に吊り
下げ、電解槽中に電解液を循環させつつ所定電流値で通
電し、カソード表面に銅を電析させて電気銅を得ること
が一般的である。
【０００３】カソードとして使用する純銅は、通常種板
と称されている。この種板はチタン板やステンレス板等
をカソード（母板と称する。）とし、電解操業に使用さ
れる槽と同じ槽、同じ電解液を用いて電解銅が所定厚
み、通常、概ね１ｍｍ程度になるように通電し、その後
電析した電気銅を母板から剥ぎ取ることにより得てい
る。
と称されている。この種板はチタン板やステンレス板等
をカソード（母板と称する。）とし、電解操業に使用さ
れる槽と同じ槽、同じ電解液を用いて電解銅が所定厚
み、通常、概ね１ｍｍ程度になるように通電し、その後
電析した電気銅を母板から剥ぎ取ることにより得てい
る。
【０００４】この種板よりカソードを得るには以下のよ
うにする。そして、この工程はほとんど自動化されてい
る。 1)まず、種板を所定の寸法に裁断する。 2)種板に所定の歪みを矯正する。 3)種板を短冊状に裁断したリボンを用いて種板に吊り手
を設ける。 4)吊り手にカソードビームを取り付ける。
うにする。そして、この工程はほとんど自動化されてい
る。 1)まず、種板を所定の寸法に裁断する。 2)種板に所定の歪みを矯正する。 3)種板を短冊状に裁断したリボンを用いて種板に吊り手
を設ける。 4)吊り手にカソードビームを取り付ける。
【０００５】この工程で種板に歪みを矯正するのは図１
に示すように、カソードを吊り下げたときにＸの値が小
さく垂直性が良好になるようにするためである。この歪
みを矯正はローラーを用いた成形機やプレス等を用い、
種板に強制的に歪みを与えることに行う。なお、図１に
おいて１は種板、２は吊り手、３はカソードビームであ
る。
に示すように、カソードを吊り下げたときにＸの値が小
さく垂直性が良好になるようにするためである。この歪
みを矯正はローラーを用いた成形機やプレス等を用い、
種板に強制的に歪みを与えることに行う。なお、図１に
おいて１は種板、２は吊り手、３はカソードビームであ
る。
【０００６】なお、所定の時間通電された後、カソード
は電解槽より引き上げられ、表面に付着する電解液等を
洗浄除去された後、カソードビームが引き抜かれ、吊り
手の付いたまま製品電気銅として出荷される。
は電解槽より引き上げられ、表面に付着する電解液等を
洗浄除去された後、カソードビームが引き抜かれ、吊り
手の付いたまま製品電気銅として出荷される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記したよ
うにカソードの組み立ては自動化されている。そのた
め、歪み矯正に用いる成形機のクリアランスやプレス圧
等の成形量をコントロールする設定値は長い期間では変
更させるものの、１日単位等の短い期間では一定とす
る。
うにカソードの組み立ては自動化されている。そのた
め、歪み矯正に用いる成形機のクリアランスやプレス圧
等の成形量をコントロールする設定値は長い期間では変
更させるものの、１日単位等の短い期間では一定とす
る。
【０００８】しかしながら処理される種板の厚みは、一
定範囲内で管理されてはいるもののばらつきがあり、す
べての種板に与えられる歪みの矯正量が異なり、図１に
示されるＸの値に分布を持つこととなる。すなわち、全
ての種板それぞれにもっとも好ましい矯正量を与えるこ
とができず、全ての種板の垂直性を均一化できない。
定範囲内で管理されてはいるもののばらつきがあり、す
べての種板に与えられる歪みの矯正量が異なり、図１に
示されるＸの値に分布を持つこととなる。すなわち、全
ての種板それぞれにもっとも好ましい矯正量を与えるこ
とができず、全ての種板の垂直性を均一化できない。
【０００９】本発明の目的は、種板のもつ厚み分布に関
わらず、一定の垂直性が確保しうる成型システムと成形
方法との提供にある。
わらず、一定の垂直性が確保しうる成型システムと成形
方法との提供にある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のシステムは、主要部が、種板に所望の変形を与える
成形機と、種板が該成形機に供給される前に、該種板の
厚みを測定する厚み測定装置と、該厚み測定装置により
得られた値を演算処理して成形機の成型量を調節する出
力を得、該出力を成形機に与えるシーケンサーとから構
成されるものである。本発明において、厚み測定装置
が、複数組の厚み測定手段からなり、各組の厚み測定手
段が赤外線、レーザ、超音波、Ｘ線、磁界等を用いる非
接触型の位置センサを、種板を挟んで相対する位置に設
けたものであることが好ましい。
明のシステムは、主要部が、種板に所望の変形を与える
成形機と、種板が該成形機に供給される前に、該種板の
厚みを測定する厚み測定装置と、該厚み測定装置により
得られた値を演算処理して成形機の成型量を調節する出
力を得、該出力を成形機に与えるシーケンサーとから構
成されるものである。本発明において、厚み測定装置
が、複数組の厚み測定手段からなり、各組の厚み測定手
段が赤外線、レーザ、超音波、Ｘ線、磁界等を用いる非
接触型の位置センサを、種板を挟んで相対する位置に設
けたものであることが好ましい。
【００１１】また、複数組の厚みセンサが種板の進行方
向に対して直角となる方向で、等間隔、あるいは任意の
間隔に位置調整可能に設けられていることがより好まし
い。
向に対して直角となる方向で、等間隔、あるいは任意の
間隔に位置調整可能に設けられていることがより好まし
い。
【００１２】そして、本発明の方法は、予め種板の平均
厚みを測定し、得られた平均厚みに基づき成形機の変形
量を演算処理して求め、求めた結果に基づき成形機の変
形量が、当該種板に変形を与える際の変形量となるよう
にする事を特徴とする種板の成形方法である。
厚みを測定し、得られた平均厚みに基づき成形機の変形
量を演算処理して求め、求めた結果に基づき成形機の変
形量が、当該種板に変形を与える際の変形量となるよう
にする事を特徴とする種板の成形方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明のシステムの概要を、図２
に示した例を用いて説明する。図２において、１１は種
板、１２，１２′は厚み測定装置１３を構成するレーザ
を用いた非接触式厚み測定センサ、１４はシーケンサ
ー、１５，１５′，１６はそれぞれ成形機１７を構成す
る成形ローラーと成形ローラー昇降装置である。
に示した例を用いて説明する。図２において、１１は種
板、１２，１２′は厚み測定装置１３を構成するレーザ
を用いた非接触式厚み測定センサ、１４はシーケンサ
ー、１５，１５′，１６はそれぞれ成形機１７を構成す
る成形ローラーと成形ローラー昇降装置である。
【００１４】非接触式厚み測定センサ１２は種板の上
下、相対する位置に設けられ一組とされている。各セン
サより種板までの距離とセンサ間の距離との差より種板
の厚さが求められるようになっている。なお、図示され
てはいないが、本例では三組の非接触式厚み測定センサ
が設けられている。本例では小型化が可能なこと、簡便
性等よりレーザ方式の非接触式位置センサを厚み測定セ
ンサとして用いたが、非接触式であれば良く、レーザ方
式に限られるものではない。
下、相対する位置に設けられ一組とされている。各セン
サより種板までの距離とセンサ間の距離との差より種板
の厚さが求められるようになっている。なお、図示され
てはいないが、本例では三組の非接触式厚み測定センサ
が設けられている。本例では小型化が可能なこと、簡便
性等よりレーザ方式の非接触式位置センサを厚み測定セ
ンサとして用いたが、非接触式であれば良く、レーザ方
式に限られるものではない。
【００１５】これらの非接触式厚みセンサの測定値はシ
ーケンサー１４に取り込まれ、種板の平均厚みが算出さ
れる。この平均厚みに応じて成形ローラー１５，１５′
の最適間隔値が求められ、該１５，１５′の間隔が求め
られた最適間隔値となるように成形ローラーを動かすべ
く成形機１７に、シーケンサー１４より出力がされる。
ーケンサー１４に取り込まれ、種板の平均厚みが算出さ
れる。この平均厚みに応じて成形ローラー１５，１５′
の最適間隔値が求められ、該１５，１５′の間隔が求め
られた最適間隔値となるように成形ローラーを動かすべ
く成形機１７に、シーケンサー１４より出力がされる。
【００１６】図３は成形ローラー例の詳細図である。成
形ローラーは上下二本から構成され、通常下方の成形ロ
ーラーは回転の可能で固定され、上方の成形ローラーが
上下可動となっている。そして、共に種板に所定の歪み
を与えるように、等間隔に凸状部が設けられており、該
凸状部の先端部には図に示されるような凹凸が相対し
て、勘合するように設けられている。本発明において調
整される間隔は、具体的にはＹで示されるものである。
形ローラーは上下二本から構成され、通常下方の成形ロ
ーラーは回転の可能で固定され、上方の成形ローラーが
上下可動となっている。そして、共に種板に所定の歪み
を与えるように、等間隔に凸状部が設けられており、該
凸状部の先端部には図に示されるような凹凸が相対し
て、勘合するように設けられている。本発明において調
整される間隔は、具体的にはＹで示されるものである。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき説明する。
（実施例）図２に示されるシステムを用い、縦１０５０
ｍｍ、横１０７０ｍｍ、厚み平均０．７０ｍｍ、厚み標
準偏差０．０８ｍｍの種板５０枚を成形する試験作業を
行った。試験に際して、成形ローラー間の基準クリアラ
ンス、すなわち厚みが０．７０ｍｍの場合のクリアラン
スを１．００ｍｍとし、種板の厚みが０．７０ｍｍから
上下した分だけ成形ローラー間のクリアランスを基準値
から増減させるように制御した。なお、種板はローラー
コンベーアにより９枚／分の速度で本システムに供給し
た。用いた装置では、成形ローラー昇降装置は、成形ロ
ーラーの両端部に設置されており、片方を上昇させ、片
方を下降させうる構造となっている。
ｍｍ、横１０７０ｍｍ、厚み平均０．７０ｍｍ、厚み標
準偏差０．０８ｍｍの種板５０枚を成形する試験作業を
行った。試験に際して、成形ローラー間の基準クリアラ
ンス、すなわち厚みが０．７０ｍｍの場合のクリアラン
スを１．００ｍｍとし、種板の厚みが０．７０ｍｍから
上下した分だけ成形ローラー間のクリアランスを基準値
から増減させるように制御した。なお、種板はローラー
コンベーアにより９枚／分の速度で本システムに供給し
た。用いた装置では、成形ローラー昇降装置は、成形ロ
ーラーの両端部に設置されており、片方を上昇させ、片
方を下降させうる構造となっている。
【００１８】三組の厚み測定センサは種板の中央部と、
種板端部より略１００ｍｍ内側に入った位置との厚みを
測定し、種板の厚さの全平均値、左平均値、右平均値を
求め、これらに対応して左右の成形ローラー昇降装置を
それぞれ動かして成形ローラー間のクリアランスを調整
した。
種板端部より略１００ｍｍ内側に入った位置との厚みを
測定し、種板の厚さの全平均値、左平均値、右平均値を
求め、これらに対応して左右の成形ローラー昇降装置を
それぞれ動かして成形ローラー間のクリアランスを調整
した。
【００１９】本システムで矯正された種板５０枚を用い
て図１に示されるカソード５０組を組み立て、Ｘの値を
求めた。その結果、Ｘの値は平均で２．５ｍｍ、標準偏
差１．４ｍｍなった。
て図１に示されるカソード５０組を組み立て、Ｘの値を
求めた。その結果、Ｘの値は平均で２．５ｍｍ、標準偏
差１．４ｍｍなった。
【００２０】（比較例）成形ローラー間のクリアランス
を１．００ｍｍ一定とした以外は実施例と同様にして種
板の矯正を行い、矯正された種板５０枚を用いて図１に
示されるカソード５０組を組み立て、Ｘの値を求めた。
その結果、Ｘの値は平均で７．０ｍｍ、標準偏差２．５
ｍｍとなった。
を１．００ｍｍ一定とした以外は実施例と同様にして種
板の矯正を行い、矯正された種板５０枚を用いて図１に
示されるカソード５０組を組み立て、Ｘの値を求めた。
その結果、Ｘの値は平均で７．０ｍｍ、標準偏差２．５
ｍｍとなった。
【００２１】
【発明の効果】本発明に従えば、種板の厚みに応じて成
型ローラー間のクリアランスが調整されるため、法によ
り垂直性の良好なカソードが得られるようになった。そ
の結果、電解槽装入前の極板修正作業時間が、例えば１
２０秒／槽から４５秒／槽に大幅に短縮でき、カソード
ヘの電着状態の良化が可能になった。なお、本発明は銅
電解カソードへの適用に限定されず、種板よりカソード
を作成し、該カソードを用いる電解法に対して有効であ
る。
型ローラー間のクリアランスが調整されるため、法によ
り垂直性の良好なカソードが得られるようになった。そ
の結果、電解槽装入前の極板修正作業時間が、例えば１
２０秒／槽から４５秒／槽に大幅に短縮でき、カソード
ヘの電着状態の良化が可能になった。なお、本発明は銅
電解カソードへの適用に限定されず、種板よりカソード
を作成し、該カソードを用いる電解法に対して有効であ
る。
【図１】カソードを吊り下げた状態を示す図である。
【図２】本システムの概要例を示した図である。
【図３】成形ローラー例の詳細図である。
１――――――――種板
２――――――――吊り手
３――――――――カソードビーム
１１―――――――種板
１２，１２′―――非接触式厚み測定センサ
１３―――――――厚み測定装置
１４―――――――シーケンサー
１５，１５′―――成形ローラー
１６―――――――成形ローラー昇降装置
１７―――――――成形機
フロントページの続き
(72)発明者 中井 修
愛媛県新居浜市西原町３−５−３ 住友金
属鉱山株式会社金属事業本部ニッケル工場
内
(72)発明者 松原 諭
愛媛県西条市船屋字新地乙145−１ 住友
金属鉱山株式会社金属事業本部東予工場内
(72)発明者 廣瀬 智考
愛媛県新居浜市西原町３−５−３ 住友金
属鉱山株式会社別子事業所設備技術センタ
ー内
(72)発明者 中村 正史
愛媛県新居浜市西原町３−５−３ 住友金
属鉱山株式会社別子事業所設備技術センタ
ー内
Ｆターム(参考） 4E003 AA01 BA22 CA03
4K058 AA11 AA21 BA21 BB03 CA04
EB02 EB14 EB16 EC04 FA05
FA10 FA14 FB10 FC21
Claims (4)
- 【請求項１】主要部が、種板に所望の変形を与える成形
機と、種板が該成形機に供給される前に、該種板の厚み
を測定する厚み測定装置と、該厚み測定装置により得ら
れた値を演算処理して成形機の成型量を調節する出力を
得、該出力を成形機に与えるシーケンサーとから構成さ
れることを特徴とする種板成形システム。 - 【請求項２】厚み測定装置が複数組の厚み測定手段から
構成され、各組の厚み測定手段が赤外線、レーザ、超音
波、Ｘ線、磁界等の少なくともいずれか一種の非接触型
位置センサを、種板を挟んで相対する位置に設けたもの
であることを特徴とする請求項１記載の種板成形システ
ム。 - 【請求項３】複数組の厚みセンサが種板の進行方向に対
して直角となる方向で、等間隔、あるいは任意の間隔に
位置調整可能に設けられている請求項１または２記載の
種板成形システム。 - 【請求項４】予め種板の平均厚みを測定し、得られた平
均厚みに基づき成形機の変形量を演算処理して求め、求
めた結果に基づき成形機の変形量が、当該種板に変形を
与える際の変形量となるようにする事を特徴とする種板
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002104704A JP2003293182A (ja) | 2002-04-08 | 2002-04-08 | 種板成形システムおよび成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002104704A JP2003293182A (ja) | 2002-04-08 | 2002-04-08 | 種板成形システムおよび成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003293182A true JP2003293182A (ja) | 2003-10-15 |
Family
ID=29242983
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002104704A Pending JP2003293182A (ja) | 2002-04-08 | 2002-04-08 | 種板成形システムおよび成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003293182A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008303426A (ja) * | 2007-06-07 | 2008-12-18 | Mitsubishi Materials Corp | 銅の種板及びその製造方法 |
| JP2009074131A (ja) * | 2007-09-20 | 2009-04-09 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 錫の電解採取方法 |
| JP2009084608A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 電解精製用種板の製造方法 |
| US20120111103A1 (en) * | 2009-07-28 | 2012-05-10 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Detecting apparatus |
| JP2016180152A (ja) * | 2015-03-24 | 2016-10-13 | 住友金属鉱山株式会社 | カソード仕上機およびカソード |
| JP2017066478A (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | 住友金属鉱山株式会社 | カソードの製造方法 |
| CN110216170A (zh) * | 2019-05-27 | 2019-09-10 | 沪东中华造船(集团)有限公司 | 一种半自动焊缝矫正工装及其使用方法 |
-
2002
- 2002-04-08 JP JP2002104704A patent/JP2003293182A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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