JP2003290910A - 溶融金属供給システム、溶融金属供給装置及び車輌 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 容器から保持炉に溶融金属を供給する際の供
給量を的確に制御でき、特に、保持炉内で所定の貯留
量、あるいは満杯量になるように溶融金属を供給するこ
と。 【解決手段】 保持炉１２内へ溶融アルミニウムを供給
していき、溶融アルミニウム所定の満タン量に達したこ
とを上部液面センサ４７で検出すると、中央制御部１６
がこのことを認識し、満杯量に達したことがフォークリ
フト１８の電気制御盤に対し無線４３で送信される。保
持炉１２に導出された溶融アルミニウムの満タン量を検
出し、この検出結果に基づき容器１００からの溶融アル
ミニウムの導出を自動的に停止するようにしている。従
って、加圧気体の圧送にかかる操作の人為的なミス等に
より溶融アルミニウムが溢れ出てしまうことを防止で
き、また、溢れ出る無駄な溶融アルミニウムの消費を防
止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば溶融したア
ルミニウム等の溶融金属を供給する溶融金属供給システ
ム、溶融金属供給装置及びこれらに用いられる車輌に関
する。

【０００２】

【従来の技術】多数のダイキャストマシーンを使ってア
ルミニウムの成型が行われる工場では、工場内ばかりで
なく、工場外からアルミニウム材料の供給を受けること
が多い。この場合、溶融した状態のアルミニウムを収容
した取鍋を材料供給側の工場から成型側の工場へと搬送
し、溶融した状態のままの材料を各ダイキャストマシー
ンへ供給することが行われている。

【０００３】従来から用いられている取鍋は、溶融金属
が貯留される容器本体の側壁に供給用の配管を取り付け
たいわば急須のような構造で、かかる取鍋をフォークリ
フト等により持ち上げ、更に傾けることにより配管から
成型側の保持炉に溶融金属を供給することが行われてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな保持炉に対する取鍋からの溶融金属の供給は、保持
炉内の溶融金属が満杯に近くなるまで行われるため、保
持炉から高温の溶融金属が溢れ出てしまうおそれがあ
り、非常に危険であった。特に、取鍋を傾けることによ
り溶融金属を供給していたので、保持炉から溶融金属が
溢れ出たり、あるいは飛び散ったりしないようにするた
めにフォークリフト等の操作に熟練した作業者を要して
いた。

【０００５】そこで、本発明者等は、容器内に圧力を加
えることで保持炉に溶融金属を供給したり、容器内を減
圧することで容器に溶融金属を吸引したりすることが可
能な差圧式の溶融金属供給システムを提唱している。こ
のような差圧式の容器を採用することで安全性や作業性
が向上する。しかしながら、保持炉の満杯近くにおいて
は、例えば容器の圧力操作の人為的なミス等により溶融
金属が溢れ出てしまうことが考えられ、保持炉の満杯の
量まで溶融金属を容器から導出することは、やはり困難
である。

【０００６】以上のような事情に鑑み、本発明は、容器
から保持炉に溶融金属を供給する際の供給量を的確に制
御でき、特に、保持炉内で所定の貯留量、あるいは満杯
量になるように溶融金属を供給することができる溶融金
属供給システム、溶融金属供給装置及びこれら溶融金属
の供給に用いられる車輌を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の溶融金属供給システムは、内部に溶融金属
を収容可能であって、圧力差を利用して外部に溶融金属
を導出可能な容器と、前記溶融金属を使用するユースポ
イントに配置され、前記容器から導出される溶融金属を
貯留する保持炉と、前記容器を保持可能で、保持した容
器を少なくとも前記ユースポイントに対し運搬可能な車
輌と、前記保持炉内に保持された溶融金属の量を検出す
る手段と、前記検出結果に基づき前記圧力差を制御する
制御系とを具備する。また、本発明の溶融金属供給装置
は、内部に溶融金属を収容可能であって、前記溶融金属
を使用するユースポイントに配置され溶融金属を貯留す
る保持炉に、圧力差を利用して溶融金属を導出可能な容
器と、前記容器を保持可能で、保持した容器を少なくと
も前記ユースポイントに対し運搬可能な車輌と、前記保
持炉内に保持された溶融金属の量の検出結果に基づき前
記圧力差を制御する制御系とを具備する。

【０００８】本発明では、溶融金属を収容した容器を、
車輌により保持してユースポイントまで運搬し、容器か
ら圧力差を利用して溶融金属を導出することによって、
ユースポイントにおける保持炉に対して溶融金属を供給
する。この際、保持炉内に保持された溶融金属の量を検
出し、この検出結果に基づき容器内の圧力差を制御する
ことにより、保持炉に貯留される溶融金属の量を的確に
制御できる。従って、保持炉から溶融金属が溢れ出るお
それはなく作業の安全性を向上させることができ、ま
た、溢れ出る無駄な溶融金属の消費を防止できる。

【０００９】本発明の一の形態によれば、前記検出手段
は、前記保持炉内で溶融金属が満杯になったことを検出
するものであり、前記制御系は、前記検出手段により満
杯が検出されたとき、前記容器内部への加圧を停止する
手段を具備する。このように自動で溶融金属の導出を停
止するようにしたので、保持炉に貯留される溶融金属が
所定の量に達したことを人の目視で判断していた従来に
比べ、保持炉に貯留されるべき所定の溶融金属の量を正
確に制御できる。これにより供給される溶融金属の満杯
量を正確に制御でき、溶融金属が保持炉から溢れ出るこ
とを防止できる。また、容器内部の圧力の制御は、例え
ば、容器内部に加圧気体を圧送するために容器に接続さ
れた配管等に介挿された開閉弁等を電子的に制御するこ
とで行うことができる。

【００１０】本発明の一の形態によれば、前記制御系
は、前記車輌に搭載されている。制御系には、例えば、
容器内を加圧するための加圧気体を収容する加圧タンク
やコンプレッサ、この加圧タンクから加圧気体を容器内
へ圧送する際の圧力コントローラ、圧送の実行及び停止
を切り替える開閉弁、その他リーク弁やリリーフ弁等も
含まれる。これらを高温の保持炉から離れた車輌側に搭
載することにより、高熱による悪影響等を回避でき、特
に弁等の損壊及び老朽化を防止でき、安全に溶融金属を
取り扱うことができる。更に、本発明において前記導出
された溶融金属の量の検出結果を無線で、そのように車
輌に搭載された制御系に送信することで、容器を保持し
た車輌とユースポイントの保持炉との間で電気ケーブル
等を用いる必要がなく、車輌自体の運転操作の作業性及
び安全性を向上させることができる。

【００１１】本発明の一の形態によれば、前記検出手段
は、前記保持炉に貯留された溶融金属の液面を検出す
る。これにより、確実に保持炉内での溶融金属の量を検
出でき、保持炉から溶融金属が溢れ出ることを防止でき
る。検出手段としては、前記溶融金属の液面が、前記保
持炉における所定の位置に設置された電極に接して通電
することで液面を検出することができる。また、溶融金
属が高温であることにより、この高温の液面に接する電
極の耐久性や安全性の観点から、光を前記溶融金属の液
面に反射させ、この反射光を検出することにより液面の
高さを測定する光距離測定器を用いることもできる。

【００１２】また、本発明において光距離測定器は、車
輌に搭載されることが好ましい。このように、高温の保
持炉から離れた車輌側に光距離測定器を搭載することに
より、高熱による光距離測定器への悪影響等を回避でき
る。光距離測定器による光は、レーザ光を用いることに
より、保持炉における液面の高さを高精度に測定でき
る。レーザ光としては、赤外線や可視光等を利用するこ
とができる。

【００１３】本発明の一の形態によれば、前記保持した
容器の重量を計測する手段と、前記重量の計測結果に基
づき圧力差を制御する手段とを具備する。例えば容器か
ら溶融金属を導出している途中で容器の重量を計測する
ことにより、容器内の溶融金属の導出量が把握できる。
この重量の計測結果に基づいて圧力差を制御して導出量
の制御を行うことができる。この場合、前記重量計測手
段により、前記容器から導出される溶融金属の量が前記
保持炉で満杯となる量であることが推定されたときに、
前記容器内部への加圧を停止する手段を設けるようにす
る。

【００１４】また本発明では、前記重量計測手段による
計測と前記保持炉内の溶融金属の量の検出手段による検
出とを両方行い、前記重量計測又は溶融金属の量の検出
のうちいずれか一方により前記満杯となることが推定又
は検出されたとき、前記容器内部への加圧を停止する手
段を更に具備する。このような二重安全装置（フェール
セーフ：fail safe）を設けることにより、例えば重量
計測手段又は検出手段のうち一方が故障等した場合であ
っても、満杯を検出でき更に安全性を増すことができ
る。

【００１５】本発明の一の形態によれば、前記保持炉内
の溶融金属の量の検出手段は、前記保持炉内の満杯より
も少ない所定量の溶融金属を検出可能であり、前記制御
系は、前記検出手段により前記満杯よりも少ない所定量
が検出されたとき、前記容器内部への加圧を停止する手
段を更に具備する。本発明では気体圧により容器から溶
融金属を導出しているため、レスポンスが油圧等による
場合に比べ遅いこと等の観点より、気体の圧送の停止命
令から溶融金属の容器からの導出が実際に停止するまで
にディレイが発生する可能性がある。この場合に満杯を
検出した後に加圧を停止する命令を出したのでは溶融金
属が満杯を超えて保持炉から溢れ出てしまうおそれがあ
る。しかし、本発明では、満杯よりも少ない所定量で溶
融金属を検出しているので、そのような危険性を回避す
ることができる。ここで、満杯よりも少ない所定量と
は、例えば溶融金属の量が保持炉内の７割から９割５分
までの量等が考えられる。

【００１６】また、本発明では、前記重量計測手段によ
り、前記容器から導出される溶融金属が前記満杯よりも
少ない所定量となることが推定されたときに、前記容器
内部への加圧を停止する手段を具備するようにしてもよ
い。

【００１７】更に、本発明では、前記重量計測手段によ
る計測と前記保持炉内の溶融金属の量の検出手段による
検出とを両方行い、前記重量計測又は溶融金属の量の検
出のうちいずれか一方により、前記満杯より少ない所定
量となることが推定又は検出されたとき、前記容器内部
への加圧を停止する手段を更に具備するようにしてもよ
い。このような気体圧を考慮した安全対策に加え、上記
フェールセーフを採用することにより、より安全性を増
すことができる。

【００１８】本発明の一の形態によれば、前記計測手段
により計測された重量に基づき容器内の溶融金属がほぼ
なくなることが検知されたとき、前記容器内部の圧力を
大きくするように制御する。溶融金属の圧送供給におい
ては、圧送最終段階で溶湯と気体の間欠吐出が発生しや
すく、容器内の溶融金属が少なくなるに従って、容器に
対する圧力を最終段階では大きくなるように制御した方
がこのような溶湯と気体の間欠吐出を効果的に抑えるこ
とができる。本発明者等の識見によると、最終段階で圧
力を小さくすることでは、間欠吐出する溶湯はかえって
増大し、その一方で本発明のごとく制御することで間欠
吐出するものは気体が大半となり、上記の不具合の発生
を効果的に防止できる。

【００１９】本発明の車輌は、内部に溶融金属を収容可
能であり、融金属を使用するユースポイントに配置され
溶融金属を貯留する保持炉に圧力差を利用して溶融金属
を導出可能な容器を保持可能で、保持した容器を少なく
とも前記ユースポイントに対し運搬可能な車輌であっ
て、前記保持炉内に保持された溶融金属の量の検出結果
に基づき前記圧力差を制御する制御系を具備する。

【００２０】本発明では、保持炉内に保持された溶融金
属の量を検出し、この検出結果に基づき容器内の圧力差
を制御することにより、保持炉に貯留される溶融金属の
量を的確に制御できる。従って、保持炉から溶融金属が
溢れ出るおそれはなく作業の安全性を向上させることが
でき、また、溢れ出る無駄な溶融金属の消費を防止でき
る。

【００２１】本発明の別の観点に係る溶融金属供給シス
テムは、内部に溶融金属を収容可能であって、圧力差を
利用して外部に溶融金属を導出可能な容器と、前記容器
から導出される溶融金属を貯留する複数の保持炉を有す
る第１の工場と、前記複数の保持炉うち一の保持炉に導
出された溶融金属の量が、この一の保持炉の満杯に達し
たことを検出する手段と、前記検出結果に基づき前記圧
力差を制御することで、前記溶融金属の導出を停止する
制御系と、前記満杯に達した一の保持炉以外の保持炉に
対して、前記容器から残りの溶融金属を導出するように
指示する制御部とを具備する。

【００２２】本発明では、容器からの溶融金属の導出量
が一の保持炉の満杯に達したとき、その導出を停止し、
容器内の残りの溶融金属を他の保持炉へ供給することに
より、容器内に溶融金属を残すことなく、作業効率を向
上させることができる。ここで、複数の保持炉間では前
述したような容器を保持できる車輌により運搬するよう
にすることができる。

【００２３】本発明の一の形態によれば、複数の金属を
溶解しこの溶解した金属を前記容器に供給するための第
２の工場と、前記検出手段が前記導出量が前記満杯に達
したことを検出したとき、これを前記第２の工場に伝送
する手段とを更に具備する。これにより、第２の工場は
この伝送された情報を基に配送すべき溶融金属の量の最
適化を図ることができる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき説明する。

【００２５】図１は本発明の一実施形態に係る金属供給
システムの全体構成を示す図である。

【００２６】同図に示すように、第１の工場１０と第２
の工場２０とは例えば公道３０を介して離れた所に設け
られている。

【００２７】第１の工場１０には、ユースポイントとし
てのダイキャストマシーン１１が複数配置されている。
各ダイキャストマシーン１１は、溶融したアルミニウム
を原材料として用い、射出成型により所望の形状の製品
を成型するものである。その製品としては例えば自動車
のエンジンに関連する部品等を挙げることができる。ま
た、溶融した金属としてはアルミニウム合金ばかりでな
くマグネシウム、チタン等の他の金属を主体とした合金
であっても勿論構わない。各ダイキャストマシーン１１
の近くには、ショット前の溶融したアルミニウムを一旦
貯留する保持炉（手元保持炉）１２が配置されている。
この保持炉１２には、複数ショット分の溶融アルミニウ
ムが貯留されるようになっており、ワンショット毎にラ
ドル１３或いは配管を介して保持炉１２からダイキャス
トマシーン１１に溶融アルミニウムが注入されるように
なっている。また、各保持炉１２には、後述するよう
に、容器内に貯留された溶融アルミニウムの液面を検出
する液面検出センサや溶融アルミニウムの温度を検出す
るための温度センサ（図示せず）が配置されている。こ
れらのセンサによる検出結果は各ダイキャストマシーン
１１の制御盤（図示せず）もしくは第１の工場１０の中
央制御部１６に伝達されるようになっている。

【００２８】第１の工場１０の受け入れ部で受け入れら
れた容器１００は、本発明に係るフォークリフト１８に
より所定のダイキャストマシーン１１まで配送され、容
器１００から保持炉１２に溶融アルミニウムが供給され
るようになっている。供給の終了した容器１００はフォ
ークリフト１８により再び受け入れ部に戻されるように
なっている。

【００２９】第１の工場１０には、アルミニウムを溶融
して容器１００に供給するための第１の炉１９が設けら
れており、この第１の炉１９により溶融アルミニウムが
供給された容器１００もフォークリフト１８により所定
のダイキャストマシーン１１まで配送されるようになっ
ている。

【００３０】第１の工場１０には、各ダイキャストマシ
ーン１１において溶融アルミニウムの追加が必要になっ
た場合にそれを表示する表示部１５が配置されている。
より具体的には、例えばダイキャストマシーン１１毎に
固有の番号が振られ、表示部１５にはその番号が表示さ
れており、溶融アルミニウムの追加が必要になったダイ
キャストマシーン１１の番号に対応する表示部１５にお
ける番号が「点灯」あるいは溶融アルミニウムが残り少
ない旨の表示がされるようになっている。作業者はこの
表示部１５の表示に基づきフォークリフト１８を使って
容器１００をその番号に対応するダイキャストマシーン
１１まで運び溶融アルミニウムを供給する。

【００３１】また、表示部１５は、各ダイキャストマシ
ーン１１において溶融アルミニウムが満杯になった場合
も、例えば、この満杯になったダイキャストマシーン１
１の表示部１５における番号が「点滅」あるいは満杯量
に達した旨の表示をするようになっている。

【００３２】第２の工場２０には、アルミニウムを溶融
して容器１００に供給するための炉２１が設けられてい
る。容器１００は容量、配管長、高さ、幅等の異なる複
数種が用意されている。例えば第1の工場１０内のダイ
キャストマシーン１１の保持炉１２の容量等に応じて、
容量の異なる複数種がある。この炉２１により溶融アル
ミニウムが供給された容器１００は、フォークリフトに
より搬送用のトラック３２に載せられる。トラック３２
は公道３０を通り第１の工場１０の受け入れ部まで容器
１００を運ぶようになっている。また、受け入れ部にあ
る空の容器１００はトラック３２により第２の工場２０
へ返送されるようになっている。

【００３３】第２の工場２０には、第１の工場１０にお
ける各ダイキャストマシーン１１において溶融アルミニ
ウムの追加が必要になった場合にそれを表示する表示部
２２が配置されている。表示部２２の構成は第１の工場
１０内に配置された表示部１５とほぼ同様である。表示
部２２における表示は、例えば通信回線３３を介して第
１の工場１０における中央制御部１６が制御することに
よって行われる。

【００３４】なお、第２の工場２０における表示部２２
においては、溶融アルミニウムの供給を必要とするダイ
キャストマシーン１１のうち第１の工場１０における第
１の炉１９から溶融アルミニウムが供給されると決定さ
れたダイキャストマシーン１１は、それ以外のダイキャ
ストマシーン１１とは区別して表示されるようになって
いる。例えば、そのように決定されたダイキャストマシ
ーン１１に対応する番号は点滅するようになっている。
これにより、第１の炉１９から溶融アルミニウムが供給
されると決定されたダイキャストマシーン１１に対して
第２の工場２０側から誤って溶融アルミニウムを供給す
るようなことをなくすことができる。また、この表示部
２２には、上記の他に中央制御部１６から送信されたデ
ータも表示されるようになっている。

【００３５】次に、このように構成されたシステムに好
適な容器１００について、図２、図３及び図４に基づき
説明する。図２は容器１００の断面図、図３はその平面
図、図４は、図３におけるＡ−Ａ断面図である。

【００３６】容器１００は、有底で筒状の本体５０の上
部開口部５１に大蓋５２が配置されている。本体５０及
び大蓋５２の外周にはそれぞれフランジ５３、５４が設
けられており、これらフランジ間をボルト５５で締める
ことで本体５０と大蓋５２が固定されている。なお、本
体５０や大蓋５２は例えば外側が金属（例えば鉄）であ
り、内側が耐火材により構成され、外側の金属と耐火材
との間には断熱材が介挿されている。

【００３７】本体５０の外周の１箇所には、本体５０内
部から配管５６に連通する流路５７が設けられた配管取
付部５８が設けられている。

【００３８】図４に示すように、容器１００の外側は金
属のフレーム１００ａ、内側は耐火材１００ｂにより構
成され、フレーム１００ａと耐火材１００ｂとの間には
耐火材よりも熱伝導率の小さな断熱材１００ｃが介挿さ
れている。そして、流路５７は容器１００の内側に設け
られた耐火材１００ｂの中に形成されている。すなわ
ち、流路５７は、容器１００内底部に近い位置から容器
１００上面の耐火材１００ｂの露出部まで耐火材１００
ｂに内在している。これにより、流路５７は、熱伝導率
の大きな耐火部材によって容器内部と分離されている。
このような構成を採用することにより、容器内からの放
熱が流路に伝わりやすくなる。流路の外側（容器内とは
反対側）には、耐火部材の外側に断熱材を配している。
耐火材は断熱材よりも密度、熱伝導率が高いものを用い
る。耐火材としては例えば緻密質の耐火系セラミック材
料をあげることができる。また断熱材としては、断熱キ
ャスター、ボード材料など断熱系のセラミック材料をあ
げることができる。

【００３９】配管取付部５８における流路５７は、本体
５０内周の該容器本体底部５０ａに近い位置に設けられ
た開口５７ａを介し、該本体５０外周の上部５７ｂに向
けて延在している。この配管取付部５８の流路５７に連
通するように配管５６が固定されている。

【００４０】配管５６は逆Ｕ字状の形状（曲率を有する
形状）を有している。配管５６のフレーム７８ａは例え
ば鉄などの金属からなり、その内部には、内張りとして
ライニングが形成されており、このライニングは、耐火
材７５を有している。そしてこのライニングの内側が溶
融金属の流路７２として形成されている。耐火材７５と
しては例えば緻密質の耐火系セラミック材料をあげるこ
とができる。

【００４１】また、このように配管５６を逆Ｕ字状（曲
率を有する形状）とし、これに対応して流路７２を逆Ｕ
字状の形状とすることにより、配管５６の端部開口５９
は下方を向いている。配管５６がこのような形状を有す
ることで溶融金属がスムーズに流路７２を流れるように
なる。すなわち、配管５６の内側に不連続な面があると
その位置にぶつかる溶融金属が流れようとする等の理由
により、その位置が侵食され、最終的には穴が明く等の
不具合がある。これに対して、配管５６の流路７２が曲
率を有する形状であれば不連続な面がなく、上記のよう
な不具合は発生しない。

【００４２】配管取付部５８近傍の配管５６の周囲に
は、この配管５６を包囲するように、保温部材５６ａが
配設されている。これにより、配管５６側が流路５７側
の熱を奪い、流路５７の温度低下が発生することを極力
抑えることができる。特に、配管取付部５８近傍の配管
５６の周囲は溶融金属が冷えやすくしかも容器搬送の際
に液面が丁度揺れる位置にあるので、溶融金属が固化す
ることが多いのに対して、このように配管取付部５８近
傍の配管５６の周囲を保温部材５６ａにより包囲するこ
とでこの位置における溶融金属の固化を防止することが
できる。

【００４３】流路５７及びこれに続く配管５６の有効内
径はほぼ等しく、６５ｍｍ〜８５ｍｍ程度が好ましい。
従来からこの種の配管の内径は５０ｍｍ程度であった。
これはそれ以上であると容器内を加圧して配管から溶融
金属を導出する際に大きな圧力が必要であると考えられ
ていたからである。これに対して本発明者等は、流路５
７及びこれに続く配管５６の内径としてはこの５０ｍｍ
を大きく超える６５ｍｍ〜８５ｍｍ程度が好ましく、よ
り好ましくは７０ｍｍ〜８０ｍｍ程度、更には好ましく
は流路５７は７０ｍｍ、配管５６の内径は８０ｍｍであ
ることを見出した。

【００４４】すなわち、溶融金属が流路５７や配管５６
を上方に向けて流れる際に、流路５７や配管５６に存在
する溶融金属自体の重量及び流路や配管の内壁の粘性抵
抗の２つパラメータが溶融金属の流れを阻害する抵抗に
大きな影響を及ぼしているものと考えられる。ここで、
内径が６５ｍｍより小さいときには流路５７を流れる溶
融金属はどの位置においても溶融金属自体の重量と内壁
の粘性抵抗の両方の影響を受けているが、内径が６５ｍ
ｍ以上となると流れのほぼ中心付近から内壁の粘性抵抗
の影響を殆ど受けない領域が生じ始め、その領域が次第
に大きくなる。この領域の影響は非常に大きく、溶融金
属の流れを阻害する抵抗が下がり始める。溶融金属を容
器内から導出する際に容器内を非常に小さな圧力で加圧
すればよくなる。つまり、従来はこのような領域の影響
は全く考慮に入れず、溶融金属自体の重量だけが溶融金
属の流れを阻害する抵抗の変動要因として考えられてお
り、作業性や保守性等の理由から内径を５０ｍｍ程度と
していた。一方、内径が８５ｍｍを超えると、溶融金属
自体の重量が溶融金属の流れを阻害する抵抗として非常
に支配的となり、溶融金属の流れを阻害する抵抗が大き
くなってしまう。本発明者等の試作による結果によれ
ば、７０ｍｍ〜８０ｍｍ程度の内径が容器内の圧力を非
常に小さな圧力で加圧すればよく、特に７０ｍｍ、８０
ｍｍが標準化及び作業性の観点から最も好ましい。すな
わち、配管径は５０ｍｍ、６０ｍｍ７０ｍｍ、、、と１
０ｍｍ単位で標準化されており、配管径がより小さい方
が取り扱いが容易で作業性が良好だからである。

【００４５】さて、上記の大蓋５２のほぼ中央には開口
部６０が設けられ、開口部６０には取っ手６１が取り付
けられたハッチ６２が配置されている。ハッチ６２は大
蓋５２上面よりも少し高い位置に設けられている。ハッ
チ６２の外周の１ヶ所にはヒンジ６３を介して大蓋５２
に取り付けられている。これにより、ハッチ６２は大蓋
５２の開口部６０に対して開閉可能とされている。ま
た、このヒンジ６３が取り付けられた位置と対向するよ
うに、ハッチ６２の外周の２ヶ所には、ハッチ６２を大
蓋５２に固定するためのハンドル付のボルト６４が取り
付けられている。大蓋５２の開口部６０をハッチ６２で
閉めてハンドル付のボルト６４を回動することでハッチ
６２が大蓋５２に固定されることになる。また、ハンド
ル付のボルト６４を逆回転させて締結を開放してハッチ
６２を大蓋５２の開口部６０から開くことができる。そ
して、ハッチ６２を開いた状態で開口部６０を介して容
器１００内部のメンテナンスや予熱時のガスバーナの挿
入が行われるようになっている。

【００４６】また、ハッチ６２の中央、或いは中央から
少しずれた位置には、容器１００内の減圧及び加圧を行
うための内圧調整用の貫通孔６５が設けられている。こ
の貫通孔６５には加減圧用の配管６６が接続されてい
る。この配管６６は、貫通孔６５から上方に伸びて所定
の高さで曲がりそこから水平方向に延在している。この
配管６６の貫通孔６５への挿入部分の表面には螺子山が
きられており、一方貫通孔６５にも螺子山がきられてお
り、これにより配管６６が貫通孔６５に対して螺子止め
により固定されるようになっている。

【００４７】この配管６６の一方には、加圧用または減
圧用の配管６７が接続可能になっており、加圧用の配管
には加圧気体に蓄積されたタンクや加圧用のポンプが接
続されており、減圧用の配管には減圧用のポンプが接続
されている。そして、減圧により圧力差を利用して配管
５６及び流路５７を介して容器１００内に溶融アルミニ
ウムを導入することが可能であり、加圧により圧力差を
利用して流路５７及び配管５６を介して容器１００外へ
の溶融アルミニウムの導出が可能である。なお、加圧気
体として不活性気体、例えば窒素ガスを用いることで加
圧時の溶融アルミニウムの酸化をより効果的に防止する
ことができる。

【００４８】本実施形態では、大蓋５２のほぼ中央部に
配置されたハッチ６２に加減圧用の貫通孔６５が設けら
れている一方で、上記の配管６６が水平方向に延在して
いるので、加圧用または減圧用の配管６７を上記の配管
６６に接続する作業を安全にかつ簡単に行うことができ
る。また、このように配管６６が延在することによって
配管６６を貫通孔６５に対して小さな力で回転させるこ
とができるので、貫通孔６５に対して螺子止めされた配
管６６の固定や取り外しを非常に小さな力で、例えば工
具を用いることなく行うことができる。

【００４９】ハッチ６２の中央から少しずれた位置で前
記の加減圧用の貫通孔６５とは対向する位置には、圧力
開放用の貫通孔６８が設けられ、圧力開放用の貫通孔６
８には、リリーフバルブ（図示を省略）が取り付けられ
るようになっている。これにより、例えば容器１００内
が所定の圧力以上となったときには安全性の観点から容
器１００内が大気圧に開放されるようになっている。

【００５０】大蓋５２には、液面センサとしての２本の
電極６９がそれぞれ挿入される液面センサ用の２つの貫
通孔７０が所定の間隔をもって配置されている。これら
の貫通孔７０には、それぞれ電極６９が挿入されてい
る。これら電極６９は容器１００内で対向するように配
置されており、それぞれの先端は例えば容器１００内の
溶融金属の最大液面とほぼ同じ位置まで延びている。そ
して、電極６９間の導通状態をモニタすることで容器１
００内の溶融金属の最大液面を検出することが可能であ
り、これにより容器１００への溶融金属の過剰供給をよ
り確実に防止できるようになっている。

【００５１】本体５０の底部裏面には、例えばフォーク
リフトのフォーク（図示を省略）が挿入される断面口形
状で所定の長さの脚部７１が例えば平行するように２本
配置されている。また、本体５０内側の底部５０ａは、
流路５７側が低くなるように全体が傾斜している。これ
により、加圧により流路５７及び配管５６を介して外部
に溶融アルミニウムを導出する際に、いわゆる湯の残り
が少なくなる。また、例えばメンテナンス時に容器１０
０を傾けて流路５７及び配管５６を介して外部に溶融ア
ルミニウムを導出する際に、容器１００を傾ける角度を
より小さくでき、安全性や作業性が優れたものとなる。

【００５２】このように本実施形態に係る容器１００で
は、容器１００内の溶融金属に晒されるストークのよう
な部材は不要となるので、ストーク等の部品交換を行う
必要はなくなる。また、容器１００内にストークのよう
に予熱を邪魔するような部材は配置されないので、予熱
のための作業性が向上し、予熱を効率的に行うことがで
きる。また容器１００に溶融金属を収容した後、溶融金
属の表面の酸化物等をすくい取る作業が必要なことが多
い。内部にストークがあるとこの作業がやりにくいが、
容器１００内部にストークのような構造物がないので作
業性を向上することができる。更に、流路５７が熱伝導
率の高い耐火材１００ｂに内在されるように構成されて
いるので、容器１００内の熱が流路５７に伝達し易い。
従って、流路５７を流通する溶融金属の温度低下を極力
抑えることができる。

【００５３】また、本実施形態に係る容器１００では、
ハッチ６２に内圧調整用の貫通孔６５を設け、その貫通
孔６５に内圧調整用の配管６６を接続しているので、容
器１００内に溶融金属を供給する度に内圧調整用の貫通
孔６５に対する金属の付着を確認することができる。従
って、内圧調整に用いるための配管６６や貫通孔６５の
詰りを未然に防止することができる。

【００５４】更に、本実施形態に係る容器１００では、
ハッチ６２に内圧調整用の貫通孔６５が設けられ、しか
もそのハッチ６２が溶融アルミニウムの液面の変化や液
滴が飛び散る度合いが比較的に小さい位置に対応する容
器１００の上面部のほぼ中央に設けられているので、溶
融アルミニウムが内圧調整に用いるための配管６６や貫
通孔６５に付着することが少なくなる。従って、内圧調
整に用いるための配管６６や貫通孔６５の詰りを防止す
ることができる。

【００５５】更にまた、本実施形態に係る容器１００で
は、ハッチ６２が大蓋５２の上面部に設けられているの
で、ハッチ６２の裏面と液面との距離が大蓋５２の裏面
と液面との距離に比べて大蓋５２の厚み分だけ長くな
る。従って、貫通孔６５が設けられたハッチ６２の裏面
にアルミニウムが付着する可能性が低くなり、内圧調整
に用いるための配管６６や貫通孔６５の詰りを防止する
ことができる。

【００５６】図５は本実施形態の溶融金属供給システム
に用いられる上記のフォークリフト（運搬車輌）１８及
び容器１００の構成を示す図であり、ダイキャストマシ
ーンの保持炉１２に対して容器１００から溶融アルミニ
ウムを導出している状態を示す図である。また、図６
は、図５に示すシステムの制御系の構成図を示してい
る。

【００５７】図５に示すように、フォークリフト１８
は、フォーク４１が容器１００の脚部７１に係合するこ
とで容器１００を保持している。フォークリフト１８
は、フォーク４１及びこのフォーク４１を昇降させるこ
とで、容器１００を昇降させる昇降機構１５２を有す
る。また、フォーク４１の表面には圧力センサ１５３が
配置されている。

【００５８】またフォークリフト１８の運転席１５４の
上部には、容器１００に対して加圧用の気体、例えば高
圧のエアーを供給するレシーバタンク１７１が設けられ
ている。このレシーバタンク１７１にはタンク圧の下限
を知るための圧力スイッチ１５６が設けられている。レ
シーバタンク１７１と容器１００の貫通孔６５とは、エ
アーホース１５７により接続されている。これらの間に
は、送圧をオンオフするための電子圧力コントローラ１
５８、送圧圧力を検出するための圧力センサ１５９が設
けられている。また、この電子圧力コントローラ１５８
は、送圧のオンオフだけでなく、所定の１次側圧力に対
して２次側圧力を能動的に変動させて供給することがで
きるものである。圧力センサ１５９は運転席１５４の作
業者から見える位置に配置されている。同様にその近く
に手元操作盤１６０も配置され、作業者がこの手元操作
盤１６０によりこの圧送の操作が行えるようになってい
る。また、運転席１５４の後方には、電気制御盤１６１
が配置されており、この電気制御盤１６１により、電子
圧力コントローラ１５８、その他リーク等が電子的に制
御されるようになっている。

【００５９】保持炉１２の上部には、溶融アルミニウム
を受け入れるための開口１２ａが形成されている。この
保持炉１２内の上部には、上述したように、内部に貯留
された溶融アルミニウム４６の満杯量を検出する上部液
面センサ４７が設置されている。すなわち、上部液面セ
ンサ４７による液面の検出は、保持炉１２内の溶融アル
ミニウム４６の量が満杯に達したことを検出するもので
ある。また、保持炉１２内の底部には、貯留された溶融
アルミニウム４６が残り少なくなったことを検出する底
部液面センサ４８が設置されている。これらの液面セン
サ４７，４８は、それぞれ２本の電極からなっている。
上部液面センサ４７はこれら２本の電極に溶融アルミニ
ウム４６の液面４６ａが接することで通電し、満杯量を
検出するものである。一方、底部液面センサ４８は、２
本の電極から液面４６ａが離れることで通電が中止され
残りが少なくなったことを検出するものである。

【００６０】次に、以上のように構成された溶融アルミ
ニウムの供給システムの動作を説明する。

【００６１】まず、図１に示す第２の工場において炉２
１から容器１００へアルミニウムが供給される。この供
給については、図７に示すように、まず容器１００の配
管５６に吸引用の配管２０１の一端２０１ｂを取り付
け、他端２０１ａを炉２１内に貯留されている溶融金属
の中に入れ、吸引用の配管２０１を保持機構２０２によ
り固定する。そして、この状態で容器１００内を例えば
真空ポンプ３１３で減圧することにより、容器１００内
にアルミニウムが収容される。

【００６２】本実施形態では、特に、このように炉２１
内に貯留されている溶融アルミニウムを吸引管２０１及
び配管５６を介して容器１００内に導入するようにして
いるので、溶融アルミニウムが外部の空気と接触するこ
とはない。従って、酸化物が生じることがなく、本シス
テムを用いて供給される溶融アルミニウムは非常に品質
が良いものとなる。また、容器１００内から酸化物を除
去するための作業は不要となり、作業性も向上する。

【００６３】ここで、第１の工場における中央制御部１
６では、各保持炉１２に設けられた液面検出センサ４
７，４８を介して各保持炉１２における溶融アルミニウ
ムの量を監視している。例えば、ある保持炉１２におい
て、底部液面センサ４８が溶融アルミニウムの残りが少
なくなったことを検出して、溶融アルミニウムの供給の
必要性が生じた場合に、中央制御部１６は、その保持炉
１２の「固有の番号」、その保持炉１２に設けられた温
度センサにより検出された保持炉１２の「温度デー
タ」、その保持炉１２の形態に関する「形態データ」、
その保持炉１２から溶融アルミニウムがなくなる最終的
な「時刻データ」、公道３０の「トラフィックデー
タ」、その保持炉１２で要求される溶融アルミニウムの
「量データ」及び「気温データ」等を、通信回線３３を
介して第２の工場２０側に送信する。第２の工場２０で
は、これらのデータを表示部２２に表示する。これらの
表示されたデータに基づき作業者が経験的に上記保持炉
１２から溶融アルミニウムがなくなる直前に保持炉１２
に容器１００が届き、かつ、その時の溶融アルミニウム
が所望の温度となるように第２の工場２０からの容器１
００の発送時刻及び溶融アルミニウムの発送時の温度を
決定する。或いはこれらのデータを例えばパソコン（図
示せず）に取り込んで所定のソフトウェアを用いて上記
保持炉１２から溶融アルミニウムがなくなる直前に保持
炉１２に容器１００が届き、かつその時の溶融アルミニ
ウムが所望の温度となるように該第２の工場２０からの
容器１００の発送時刻及び溶融アルミニウムの発送時の
温度を推定してその時刻及び温度を表示するようにして
もよい。或いは推定された温度により炉２１を自動的に
温度制御してもよい。更には、容器１００に収容すべき
溶融アルミニウムの量についても上記「量データ」に基
づき決定してもよい。

【００６４】このようにして発送時刻に容器１００を載
せたトラック３２が出発し、公道３０を通り第１の工場
１０に到着すると、容器１００がトラック３２から受け
入れ部に受け入れられる。そして、受け入れられた容器
１００は、フォークリフト１８により所定のダイキャス
トマシーン１１まで配送され、容器１００から保持炉１
２に溶融アルミニウムが供給される。

【００６５】ここで、このような容器１００から保持炉
１２への溶融アルミニウムの供給について、より詳細に
説明する。

【００６６】まず、図５に示すように、フォークリフト
１８の昇降機構１５２により容器１００を所定の高さに
調整する。すなわち保持炉１２の開口部１２ａに容器１
００の配管５６の先端が受け入れられるような高さに昇
降機構１５２を操作する。そして、レシーバタンク１７
１から加圧気体を圧送し、容器１００内部を加圧するこ
とで容器１００の配管５６から溶融アルミニウムを導出
する。

【００６７】このようにして保持炉１２内へ溶融アルミ
ニウムを供給していき、溶融アルミニウム所定の満杯量
に達したことを上部液面センサ４７で検出すると、中央
制御部１６がこのことを認識し、満杯量に達したことが
フォークリフト１８の電気制御盤に対し無線４３で送信
される。このように無線４３で送受信を行うことによ
り、容器１００を保持したフォークリフト１８と保持炉
１２との間で電気ケーブル等を用いる必要がなく、フォ
ークリフト自体の運転操作の作業性及び安全性を向上さ
せることができる。

【００６８】なお、本実施形態では液面検出センサ４
７，４８の検出が中央制御部１６に伝送される構成とし
た。しかし、例えば上部液面センサ４７のみによる満杯
検出信号を電気制御盤１６１に送信する送信手段を、各
保持炉１２ごとに専用に設けるようにしてもよい。

【００６９】本実施形態では、保持炉１２に導出された
溶融アルミニウムの満杯量を検出し、この検出結果に基
づき容器１００からの溶融アルミニウムの導出を自動的
に停止するようにしている。従って、加圧気体の圧送に
かかる操作の人為的なミス等により溶融アルミニウムが
溢れ出てしまうことを防止でき、また、溢れ出る無駄な
溶融アルミニウムの消費を防止できる。

【００７０】また、レシーバタンク１７１、電子圧力コ
ントローラ１５８、リリーフ弁、リーク弁、電気制御盤
等の制御系を高温の保持炉１２から離れたフォークリフ
ト１８側に搭載することにより、高熱による悪影響等を
回避でき、特に弁等の損壊及び老朽化を防止でき、安全
に溶融アルミニウムを取り扱うことができる。

【００７１】次に図８を参照して、本発明の他の実施形
態を説明する。なお、図８において、図５及び図６にお
ける構成要素と同一のものについては同一の符号を付す
ものとし、その説明を省略する。

【００７２】本実施形態では、フォークリフト１８にお
ける昇降機構１５２の上部に、レーザ光を利用した距離
測定器８０が設置されている。本実施形態は、このよう
な距離測定器８０を用いて保持炉１２に貯留された溶融
アルミニウム４６の液面４６ａを検出しようというもの
である。この距離測定器８０は、例えば水平方向に発射
したパルスレーザ光８１をミラー８４で鉛直方向に反射
させて液面４６ａに照射するようになっている。ミラー
８４は、例えばフォークリフト１８側に水平に設けられ
た支持部材８２により支持すればよい。そして液面４６
ａから反射したレーザパルスの伝達時間を測定すること
で、図に示すｒ１＋ｒ２の距離を測定できるようになっ
ている。この場合、距離ｒ１及び距離測定器８０（ミラ
ー８４）の高さと保持炉１２の底部の高さとの相対関係
を予め把握しておくことで距離ｒ２が得られ、結果とし
て液面４６ａの高さ（溶融アルミニウムの満杯量）が得
られることになる。あるいは、ｒ１＋ｒ２が所定の値と
なったときに溶融アルミニウム４６が満杯量に達したと
みなしてもよい。また、この光距離測定器８０は、得ら
れた液面４６ａの高さ情報を電気制御盤１６１に無線４
３で送信するようになっている。なお、保持炉１２は各
種の形態があるため、各保持炉１２ごとにその満杯量や
配置（高さ位置）等を把握しておくことが好ましい。

【００７３】このような構成によっても、光距離測定器
８０により得られた満杯量の情報に基づき電気制御盤１
６１が電子圧力コントローラ１５８を制御することで、
容器１００からの溶融アルミニウムの導出を自動的に停
止させることができる。従って、溶融アルミニウム４６
が溢れ出てしまうことを防止できる。特に、溶融アルミ
ニウム４６が高温であることにより、上記のように電極
による液面検出センサ４７を設ける代わりに、本実施形
態のように、溶融アルミニウム４６に接しない光距離測
定器８０を用いた方がセンサの耐久性や安全性の観点か
らもよい。また、レーザ光を用いているため、液面の高
さを保持炉における液面の高さをｍｍ（ミリメートル）
単位であっても容易にかつ正確に測定することができ
る。更に、この光距離測定器８０を高温の保持炉１２か
ら離れたフォークリフト１８側に光距離測定器８０を搭
載することにより、高熱による光距離測定器への悪影響
等を回避できる。レーザ光としては、赤外線や可視光等
を利用することができる。

【００７４】なお、本実施形態では、光距離測定器８０
による検出結果の電気制御盤１６１への伝送は、電気ケ
ーブル４９等を用いて有線で行うようにしてもよい。こ
の場合、光距離測定器８０はフォークリフト１８側に搭
載しているので、前述したようなフォークリフト１８の
運転操作の作業性及び安全性を考慮しなくてもよいから
である。

【００７５】以上のようにして、第１の工場のある一の
保持炉１２における溶融アルミニウムの満杯量が検出さ
れた場合、中央制御部１６が、その一の保持炉１２以外
の保持炉１２に、今まで供給していた容器１００を移動
させるように指示するようにしてもよい。この場合、中
央制御部１６が表示部１５にその旨を表示するようにす
ればよい。これにより、作業効率を向上させることがで
きる。

【００７６】また、このように満杯量が検出された場
合、中央制御部１６はその旨を第２の工場２０に伝送す
るようにすることも可能である。この場合、中央制御部
１６は、例えば第１の工場に複数ある保持炉１２のうち
ある複数の保持炉１２が満杯量に達したとき、満杯量に
達していない他の保持炉１２を表示部１５に表示すると
ともに、第２の工場２０の表示部２２にも表示すること
ができる。そして、第２の工場はこの情報を基に配送す
べき溶融アルミニウムの量の最適化を図ることができ
る。

【００７７】図９は、フォークリフト１８のフォーク４
１に設けられた圧力センサ１５３を用いた場合の溶融ア
ルミニウム供給システムを示す制御ブロック図である。

【００７８】同図に示すように、圧力センサ１５３によ
り検出された重量情報は電気制御盤１６１に送られ、電
気制御盤１６１はこの重量情報に基づき電子圧力コント
ローラ１５８のオンオフを制御する。すなわち、容器１
００から導出された溶融アルミニウムの量に基づき圧送
のオンオフを制御するようになっている。これにより、
例えば、容器１００内のアルミニウムがほぼなくなる直
前に、レシーバタンク１７１から容器１００への加圧を
それまでより大きくすることで、配管５６からの気体と
アルミニウムとの同時噴出による不具合をより少なくす
ることができる。なお、容器１００内のアルミニウムの
量が減るに従いタンク１７１から容器１００への加圧を
段階的に又は連続的に大きくなるように制御してよい。

【００７９】図１０は、本発明の別の実施形態に係る溶
融アルミニウムの供給システムを示す。

【００８０】本実施形態では、上記圧力センサ１５３に
よる重量計測と、液面センサ４７による液面の検出とを
両方行うシステムである。この実施形態では、例えば容
器１００の重量が所定の重量にまで達したとき、つまり
容器１００から導出されるアルミニウムの量が所定の量
に達したときに、電気制御盤１６１が電子圧力コントロ
ーラ１５８に対し圧送の停止命令を送出する。すなわ
ち、電気制御盤１６１は圧力センサ１５３により容器１
００から導出されるアルミニウムの量が保持炉１２で満
杯となる量であることを推定している。また、この場
合、保持炉１２にアルミニウムを導出する前にもともと
この保持炉１２に貯留されているアルミニウムを中央制
御部が把握しておき、この貯留量に基づいて、フォーク
リフト側は、保持炉１２で満杯になる量を推定して、こ
の量だけのアルミニウムを容器１００から導出すること
もできる。

【００８１】本実施形態では、圧力センサ１５３による
重量計測又は液面センサ４７による液面の検出のうちい
ずれか一方により保持炉１２が満杯となることが推定又
は検出されたとき、容器内部への加圧を停止することで
そのアルミニウムの導出を停止する。このようなフェー
ルセーフを採用することにより、例えば圧力センサ１５
３又は液面センサ４７のうち一方が故障等した場合であ
っても、満杯を検出でき更に安全性を増すことができ
る。

【００８２】図１１は、本発明の更に別の実施形態に係
る溶融アルミニウムの供給システムを示す。

【００８３】本実施形態では、保持炉１２の満杯量より
も少ない貯留量４６ａを検出し、これに基づき容器１０
０から保持炉１２へのアルミニウムの供給を停止する。
具体的には、上記上部液面センサ４７の配置を、図１１
に示す低い位置（符号４７ａで示す）に配置させてい
る。この液面センサ４７ａにより、例えば保持炉１２の
７割から９割５分等のアルミニウム４６の量を検出する
ことができるようにすればよい。

【００８４】本実施形態では、気体圧により容器１００
からアルミニウムを導出しているため、レスポンスが油
圧等による場合に比べ遅いこと等の観点より、気体の圧
送の停止命令からアルミニウムの容器１００からの導出
が実際に停止するまでにディレイが発生する可能性があ
る。この場合に満杯量を検出した後に加圧を停止する命
令を出したのではアルミニウムが満杯を超えて保持炉１
２から溢れ出てしまうおそれがある。しかし、本実施形
態では、満杯よりも少ない所定量４６ａでアルミニウム
を検出しているので、そのような危険性を回避すること
ができる。

【００８５】更に本実施形態では、圧力センサ１５３に
より計測したアルミニウムの導出量が、保持炉１２内の
満杯よりも少ない所定量４６ａまで達したことを推定し
たときに、前記容器１００内部への加圧を停止するよう
にしてもよい。具体的には、例えば、保持炉１２内にあ
と５００ｋｇだけアルミニウムが供給されれば満杯量に
達するとした場合、容器１００の重量計測が４５０ｋｇ
だけ減少したときに加圧を停止すればよい。

【００８６】本発明は以上説明した実施形態には限定さ
れるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、
容器１００から保持炉１２へ溶融アルミニウムを供給す
る場合において、上記実施形態では、保持炉１２内の溶
融アルミニウムの量が残り少なくなったこと及び満杯量
に達したことの両者の検出を行うようにしたが、これに
加え、例えば両者の中間当りの量、つまり保持炉１２の
満杯量のほぼ半分の量を検出するようにしてもよい。あ
るいは段階的または連続的に量を検出するようにしても
よい。この検出手段としては、上述したように電極によ
る液面検出センサであってもよいし、距離検出器で行う
ことができる。

【００８７】これにより、第１及び第２の工場１０及び
２０の間でやり取りされる上記「量データ」を高精度で
得ることができる。また、当該ほぼ半分の量を検出した
ときに容器１００内の圧力を所定値まで下げることで、
満杯量に達するまで容器１００からのアルミニウムの導
出速度を下げるようにすることも可能である。これによ
り、満杯量近くで保持炉１２外へ溶融アルミニウムが飛
び散ることを防止でき、作業を安全に行うことができ
る。

【００８８】また、例えば、図９に示す圧力センサ１５
３により得られた容器１００内のアルミニウムの量と、
保持炉１２内に貯留されているアルミニウムの量とを比
較することができる。例えば、上記のようにある一の保
持炉１２が満杯になったとき、この容器１００内に残っ
ている溶融アルミニウムを他の複数の保持炉のうちいず
れの保持炉１２に供給すれば、その保持炉１２がちょう
ど満杯か、あるいは満杯に近くなるか、という判断を自
動的に行うようにすることもできる。すなわち、容器１
００内のアルミニウムの残量と、満杯量に達していない
保持炉１２内の受け入れることができるアルミニウムの
量が近似していれば、中央制御部１６がフォークリフト
１８の運転者に対してその保持炉１２に移動するように
指示することができる。この指示は、表示部１５で表示
するようにしてもよい。

【００８９】なお、本発明は実施形態に示した構成要素
を合理的な範囲で組み合わせたものも当然含むものであ
る。

【００９０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
容器から保持炉に溶融金属を供給する際の供給量を的確
に制御でき、特に、保持炉内で所定の貯留量、あるいは
満杯量になるように溶融金属を供給することができる。
従って、容器の圧力操作の人為的なミス等により溶融金
属が溢れ出てしまうこと等を防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る溶融金属供給システ
ムの構成を示す概略図である。

【図２】一実施形態に係る容器の断面図である。

【図３】図２に示す容器の平面図である。

【図４】図２のＡ−Ａ断面図である。

【図５】本発明の一実施形態に係るフォークリフトによ
り、保持炉に金属を供給している状態を示す図である。

【図６】図５に示すシステムの制御系の構成図である。

【図７】第２の工場で容器内に溶融金属を収容している
状態を示す図である。

【図８】本発明の他の実施形態に係る供給システムを示
す制御系の構成図である。

【図９】容器の重量に基づいた溶融金属の供給システム
を示す制御ブロック図である。

【図１０】本発明の別の実施形態に係る供給システムを
示す制御系の構成図である。

【図１１】本発明の更に別の実施形態に係る供給システ
ムを説明するための図である。

【符号の説明】 １０…第１の工場 １１…ダイキャストマシーン １２…保持炉 １６…中央制御部 １８…フォークリフト ２０…第２の工場 ２２…表示部 ３３…通信回線 ４３…無線 ４６…溶融アルミニウム ４６ａ…液面 ４７…上部液面センサ ４８…底部液面センサ ４９…電気ケーブル ８０…光距離測定器 １００…容器 １５３…圧力センサ １５８…電子圧力コントローラ １６１…電気制御盤 １７１…レシーバタンク ３１３…真空ポンプ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 46/00 Ｂ２２Ｄ 46/00

Claims (34)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内部に溶融金属を収容可能であって、圧
   力差を利用して外部に溶融金属を導出可能な容器と、 前記溶融金属を使用するユースポイントに配置され、前
   記容器から導出される溶融金属を貯留する保持炉と、 前記容器を保持可能で、保持した容器を少なくとも前記
   ユースポイントに対し運搬可能な車輌と、 前記保持炉内に保持された溶融金属の量を検出する手段
   と、 前記検出結果に基づき前記圧力差を制御する制御系とを
   具備することを特徴とする溶融金属供給システム。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記検出手段は、前記保持炉内で溶融金属が満杯になっ
   たことを検出するものであり、 前記制御系は、前記検出手段により満杯が検出されたと
   き、前記容器内部への加圧を停止する手段を具備するこ
   とを特徴とする溶融金属供給システム。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記制御系は、前記車輌に搭載されていることを特徴と
   する溶融金属供給システム。
4. 【請求項４】 請求項３に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記導出された溶融金属の量の検出結果を無線で前記制
   御系に送信する手段を更に具備することを特徴とする溶
   融金属供給システム。
5. 【請求項５】 請求項１に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記検出手段は、前記保持炉に貯留された溶融金属の液
   面を検出することを特徴とする溶融金属供給システム。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記検出手段は、前記溶融金属の液面が、前記保持炉に
   おける所定の位置に設置された電極に接して通電するこ
   とで液面を検出することを特徴とする溶融金属供給シス
   テム。
7. 【請求項７】 請求項５に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記検出手段は、光を前記溶融金属の液面に反射させ、
   この反射光を検出することにより液面の高さを測定する
   光距離測定器であることを特徴とする溶融金属供給シス
   テム。
8. 【請求項８】 請求項７に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記光距離測定器は、前記車輌に搭載されていることを
   特徴とする溶融金属供給システム。
9. 【請求項９】 請求項７に記載の溶融金属供給システム
   であって、 前記光は、レーザ光を含むことを特徴とする溶融金属供
   給システム。
10. 【請求項１０】 請求項２に記載の溶融金属供給システ
    ムであって、 前記保持した容器の重量を計測する手段と、 前記重量の計測結果に基づき圧力差を制御する手段とを
    更に具備することを特徴とする溶融金属供給システム。
11. 【請求項１１】 請求項１０に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記重量計測手段により、前記容器から導出される溶融
    金属の量が前記保持炉で満杯となる量であることが推定
    されたときに、前記容器内部への加圧を停止する手段を
    更に具備することを特徴とする溶融金属供給システム。
12. 【請求項１２】 請求項１１に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記重量計測手段による計測と前記保持炉内の溶融金属
    の量の検出手段による検出とを両方行い、 前記重量計測又は溶融金属の量の検出のうちいずれか一
    方により前記満杯となることが推定又は検出されたと
    き、前記容器内部への加圧を停止する手段を更に具備す
    ることを特徴とする溶融金属供給システム。
13. 【請求項１３】 請求項１１に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記保持炉内の溶融金属の量の検出手段は、前記保持炉
    内の満杯よりも少ない所定量の溶融金属を検出可能であ
    り、 前記制御系は、前記検出手段により前記満杯よりも少な
    い所定量が検出されたとき、前記容器内部への加圧を停
    止する手段を更に具備することを特徴とする溶融金属供
    給システム。
14. 【請求項１４】 請求項１３に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記重量計測手段により、前記容器から導出される溶融
    金属が前記満杯よりも少ない所定量となることが推定さ
    れたときに、前記容器内部への加圧を停止する手段を更
    に具備することを特徴とする溶融金属供給システム。
15. 【請求項１５】 請求項１４に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記重量計測手段による計測と前記保持炉内の溶融金属
    の量の検出手段による検出とを両方行い、 前記重量計測又は溶融金属の量の検出のうちいずれか一
    方により、前記満杯より少ない所定量となることが推定
    又は検出されたとき、前記容器内部への加圧を停止する
    手段を更に具備することを特徴とする溶融金属供給シス
    テム。
16. 【請求項１６】 請求項１０に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記計測手段により計測された重量に基づき容器内の溶
    融金属がほぼなくなることが検知されたとき、前記容器
    内部の圧力を大きくするように制御することを特徴とす
    る溶融金属供給システム。
17. 【請求項１７】 内部に溶融金属を収容可能であって、
    前記溶融金属を使用するユースポイントに配置され溶融
    金属を貯留する保持炉に、圧力差を利用して溶融金属を
    導出可能な容器と、 前記容器を保持可能で、保持した容器を少なくとも前記
    ユースポイントに対し運搬可能な車輌と、 前記保持炉内に保持された溶融金属の量の検出結果に基
    づき前記圧力差を制御する制御系とを具備することを特
    徴とする溶融金属供給装置。
18. 【請求項１８】 請求項１７に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記制御系は、 前記溶融金属が前記保持炉内で満杯になったことが検出
    されたとき、前記容器内部への加圧を停止する手段を具
    備することを特徴とする溶融金属供給装置。
19. 【請求項１９】 請求項１７に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記溶融金属の量を検出する手段は、前記溶融金属の液
    面が、前記保持炉における所定の位置に設置された電極
    に接して通電することで液面を検出する手段であること
    を特徴とする溶融金属供給装置。
20. 【請求項２０】 請求項１７に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記溶融金属の量を検出する手段は、光を前記溶融金属
    の液面に反射させ、この反射光を検出することにより液
    面の高さを測定する光距離測定器であることを特徴とす
    る溶融金属供給装置。
21. 【請求項２１】 請求項１７に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記保持した容器の重量を計測する手段と、 前記重量の計測結果に基づき圧力差を制御する手段とを
    更に具備することを特徴とする溶融金属供給装置。
22. 【請求項２２】 請求項２１に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記重量計測手段により、前記容器から導出される溶融
    金属の量が前記保持炉で満杯となる量であることが推定
    されたときに、前記容器内部への加圧を停止する手段を
    更に具備することを特徴とする溶融金属供給装置。
23. 【請求項２３】 請求項１７に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記重量計測手段による計測と前記保持炉内の溶融金属
    の量の検出手段による検出とを両方行い、 前記重量計測又は溶融金属の量の検出のうちいずれか一
    方により前記満杯となることが推定又は検出されたと
    き、前記容器内部への加圧を停止する手段を更に具備す
    ることを特徴とする溶融金属供給装置。
24. 【請求項２４】 請求項１７に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記保持炉内の溶融金属の量の検出手段は、前記保持炉
    内の満杯よりも少ない所定量の溶融金属を検出可能であ
    り、 前記制御系は、前記満杯よりも少ない所定量の溶融金属
    が検出されたとき、前記容器内部への加圧を停止する手
    段を更に具備することを特徴とする溶融金属供給装置。
25. 【請求項２５】 請求項２４に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記重量計測手段により、前記容器から導出される溶融
    金属の量が前記満杯よりも少ない所定量となる量である
    ことが推定されたときに、前記容器内部への加圧を停止
    する手段を更に具備することを特徴とする溶融金属供給
    装置。
26. 【請求項２６】 請求項２５に記載の溶融金属供給装置
    であって、 前記重量計測手段による計測と前記保持炉内の溶融金属
    の量の検出手段による検出とを両方行い、 前記重量計測又は溶融金属の量の検出のうちいずれか一
    方により、前記満杯より少ない所定量となることが推定
    又は検出されたとき、前記容器内部への加圧を停止する
    手段を更に具備することを特徴とする溶融金属供給装
    置。
27. 【請求項２７】 内部に溶融金属を収容可能であり、融
    金属を使用するユースポイントに配置され溶融金属を貯
    留する保持炉に圧力差を利用して溶融金属を導出可能な
    容器を保持可能で、保持した容器を少なくとも前記ユー
    スポイントに対し運搬可能な車輌であって、 前記保持炉内に保持された溶融金属の量の検出結果に基
    づき前記圧力差を制御する制御系を具備することを特徴
    とする車輌。
28. 【請求項２８】 請求項２７に記載の車輌であって、 前記制御系は、 前記溶融金属が前記保持炉内で満杯になったことが検出
    されたとき、前記容器内部への加圧を停止する手段を具
    備することを特徴とする車輌。
29. 【請求項２９】 請求項２７に記載の車輌であって、 前記溶融金属の量を検出する手段は、前記溶融金属の液
    面が、前記保持炉における所定の位置に設置された電極
    に接して通電することで液面を検出する手段であること
    を特徴とする車輌。
30. 【請求項３０】 請求項２７に記載の車輌であって、 前記溶融金属の量を検出する手段は、光を前記溶融金属
    の液面に反射させ、この反射光を検出することにより液
    面の高さを測定する光距離測定器であることを特徴とす
    る車輌。
31. 【請求項３１】 内部に溶融金属を収容可能であって、
    圧力差を利用して外部に溶融金属を導出可能な容器と、 前記容器から導出される溶融金属を貯留する複数の保持
    炉を有する第１の工場と、 前記複数の保持炉うち一の保持炉に導出された溶融金属
    の量が、この一の保持炉の満杯に達したことを検出する
    手段と、 前記検出結果に基づき前記圧力差を制御することで、前
    記溶融金属の導出を停止する制御系と、 前記満杯に達した一の保持炉以外の保持炉に対して、前
    記容器から残りの溶融金属を導出するように指示する制
    御部とを具備することを特徴とする溶融金属供給システ
    ム。
32. 【請求項３２】 請求項３１に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記容器を保持し、この保持した容器を少なくとも前記
    複数の保持炉の間で運搬可能な車輌を更に具備すること
    を特徴とする溶融金属供給システム。
33. 【請求項３３】 請求項３１に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 前記制御系は、前記検出手段により満杯が検出されたと
    き、前記容器内部への加圧を停止する手段を具備するこ
    とを特徴とする溶融金属供給システム。
34. 【請求項３４】 請求項３１に記載の溶融金属供給シス
    テムであって、 複数の金属を溶解しこの溶解した金属を前記容器に供給
    するための第２の工場と、 前記検出手段が前記導出量が前記満杯に達したことを検
    出したとき、これを前記第２の工場に伝送する手段とを
    更に具備することを特徴とする溶融金属供給システム。