JP2003286507A - 歯列矯正部材の製造方法および歯列矯正部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】複雑な形状でも容易に製造することができ、高
密度、高品質で、材料選択の幅が広い歯列矯正部材を提
供すること、また、該歯列矯正部材を製造することがで
きる歯列矯正部材の製造方法を提供すること。 【解決手段】本発明の歯列矯正部材は、押出成形より原
料粉末（金属粉末またはセラミックス粉末）を含む長尺
成形体を製造する工程１Ａと、この長尺成形体を所定の
長さに切断する工程２Ａと、この切断した成形体を脱脂
して脱脂体を得る工程３Ａと、この脱脂体を焼結して焼
結体を得る工程４Ａとを経て製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、歯列矯正部材の製
造方法および歯列矯正部材に関する。

【０００２】

【従来の技術】口腔内で使用される歯科用器具（歯科用
部品）として、歯列を矯正する歯列矯正用ブラケットお
よびワイヤーが知られている。

【０００３】歯列矯正用ブラケット（以下単に「ブラケ
ット」と言う）は、歯牙に接着固定される基部と、この
基部の上部に形成された係合部とを有し、係合部に形成
されたスロット内にワイヤーを挿通し、このワイヤーを
緊張して歯列を矯正するものである。

【０００４】このようなブラケットは、金属材料または
セラミックスで構成されており、次のような方法により
製造（加工）されていた。

【０００５】［１］金属またはセラミックス製の板材に
機械加工を施して所望の形状を得る方法。 ［２］金属製の板材に放電加工を施して所望の形状を得
る方法。 ［３］金属またはセラミックスの粉体とバインダーとを
混練してなるコンパウンドを所望の形状に射出成形し
（ＭＩＭ）、得られた成形体を脱脂、焼結する方法。

【０００６】しかしながら、上記［１］の方法では、複
雑な形状のブラケットを全て機械加工により製造するた
め、製造に多大な手間と時間がかかり、量産には不向き
であるという問題がある。さらに、セラミックス製のも
のは、硬度が高いため、機械加工が困難であり、適用可
能な素材に制約があるという問題もある。

【０００７】また、上記［２］の方法でも、複雑な形状
のブラケットを製造するには、多大な手間と時間がかか
り、また、材料に導電性を要することから、セラミック
ス製のものには適用できないという問題がある。また、
上記［３］の方法では、例えば長さが異なるブラケット
を製造しようとする場合、それ毎に成形金型を用意しな
ければならないという問題がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、製造
が容易で、量産に適し、材料選択の幅が広い歯列矯正部
材およびその製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１９）の本発明により達成される。

【００１０】（１） 原料粉末を含むコンパウンドを用
いて、押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対
応する断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、前記
長尺な成形体を所定の長さに切断する切断工程と、前記
切断された成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る
脱脂工程と、前記脱脂処理がなされた脱脂体を焼結して
焼結体を得る焼結工程とを有することを特徴とする歯列
矯正部材の製造方法。

【００１１】（２） 原料粉末を含むコンパウンドを用
いて、押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対
応する断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、前記
長尺な成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る脱脂
工程と、前記脱脂処理がなされた脱脂体を所定の長さに
切断する切断工程と、前記切断された脱脂体を焼結して
焼結体を得る焼結工程とを有することを特徴とする歯列
矯正部材の製造方法。

【００１２】（３） 原料粉末を含むコンパウンドを用
いて、押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対
応する断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、前記
長尺な成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る脱脂
工程と、前記脱脂処理がなされた脱脂体を焼結して長尺
な焼結体を得る焼結工程と、前記長尺な焼結体を所定の
長さに切断する切断工程とを有することを特徴とする歯
列矯正部材の製造方法。

【００１３】（４） 前記切断工程より前に、前記成形
体、前記脱脂体、前記焼結体のいずれかに対し、加工を
施す工程を有する上記（１）ないし（３）のいずれかに
記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００１４】（５） 前記切断工程より後に、前記成形
体、前記脱脂体、前記焼結体のいずれかに対し、加工を
施す工程を有する上記（１）ないし（４）のいずれかに
記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００１５】（６） 原料粉末を含むコンパウンドを用
いて、押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対
応する断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、前記
長尺な成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る脱脂
工程と、前記脱脂処理がなされた脱脂体を仮焼結して長
尺な１次焼結体を得る１次焼結工程と、前記１次焼結体
を所定の長さに切断する切断工程と、前記切断された１
次焼結体を本焼結して２次焼結体を得る２次焼結工程と
を有することを特徴とする歯列矯正部材の製造方法。

【００１６】（７） 前記切断工程より前に、前記成形
体、前記脱脂体、前記１次焼結体のいずれかに対し、加
工を施す工程を有する上記（６）に記載の歯列矯正部材
の製造方法。

【００１７】（８） 前記切断工程より後に、前記２次
焼結体に対し、加工を施す工程を有する上記（６）また
は（７）に記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００１８】（９） 前記最終的に得られた歯列矯正部
材には、少なくとも１本の溝が形成されている上記
（１）ないし（８）のいずれかに記載の歯列矯正部材の
製造方法。

【００１９】（１０） 前記最終的に得られた歯列矯正
部材には、少なくとも１本の凸条が形成されている上記
（１）ないし（９）のいずれかに記載の歯列矯正部材の
製造方法。

【００２０】（１１） 前記原料粉末は、金属粉末また
はセラミックス粉末である上記（１）ないし（１０）の
いずれかに記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００２１】（１２） 前記原料粉末は、ＴｉまたはＴ
ｉ系合金の粉末である上記（１）ないし（１０）のいず
れかに記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００２２】（１３） 最終的に得られた歯列矯正部材
は、Ｃ：０．０１〜０．５ｗｔ％、Ｏ：０．０２〜０．
８ｗｔ％、Ｎ：０．００５〜０．６ｗｔ％を含むもので
ある上記（１２）に記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００２３】（１４） 最終的に得られた歯列矯正部材
は、Ｃ、ＯおよびＮの合計含有量が、０．０３５〜１．
２ｗｔ％である上記（１３）に記載の歯列矯正部材の製
造方法。

【００２４】（１５） 前記原料粉末は、ステンレス鋼
の粉末である上記（１）ないし（１０）のいずれかに記
載の歯列矯正部材の製造方法。

【００２５】（１６） 最終的に得られた長尺焼結体の
空孔率が７ｖｏｌ％以下である上記（１）ないし（１
５）のいずれかに記載の歯列矯正部材の製造方法。

【００２６】（１７） 歯列矯正部材は、ブラケットで
ある上記（１）ないし（１６）のいずれかに記載の歯列
矯正部材の製造方法。

【００２７】（１８） 前記切断は、前記最終的に得ら
れる焼結体の切断長さを２ｍｍ以上に設定して行うこと
が可能な上記（１）ないし（１７）のいずれかに記載の
歯列矯正部材の製造方法。

【００２８】（１９） 上記（１）ないし（１８）のい
ずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする
歯列矯正部材。

【００２９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の歯列矯正部材の製
造方法について、添付図面に示す好適な実施形態に基づ
き詳細に説明する。

【００３０】図１は、本発明の歯列矯正部材の製造方法
の第１実施形態を示す工程図、図２は、本発明の歯列矯
正部材（歯列矯正用ブラケット）の構成例を示す斜視
図、図３は、図２に示す歯列矯正部材の底面図、図４
は、本発明の製造方法の製造工程で得られる長尺な成形
体の構成例を示す斜視図である。

【００３１】まず、歯列矯正部材の例として、歯列矯正
用ブラケットの構成例について、図２、図３に基づき説
明する。図２に示すように、歯列矯正用ブラケット（以
下単に「ブラケット」と言う）１は、板状の基部（ブラ
ケットベース、ブラケットステム）２と、該基部２より
突出形成された係合部（タイウイング）３とで構成され
ている。

【００３２】係合部３には、その中央部に、図示しない
ワイヤーが挿通されるスロット（溝）４が形成されてい
る。このスロット４は、後述する長尺成形体１０の長手
方向と平行な方向に延在している。

【００３３】また、係合部３には、スロット４と交差
し、長尺成形体１０の長手方向と直交する方向に伸びる
もう一つのスロット（溝）５が形成されている。これら
スロット４および５により、係合部３は、外方に向かっ
て広がる２対の爪状の突部３１、３２、３３および３４
に分割されている。

【００３４】なお、本実施形態におけるスロット４、５
の断面形状は、それぞれ、矩形をなしているが、これに
限らず、例えば、Ｖ字状、Ｕ字状であってもよい。

【００３５】このようなブラケット１は、基部２の底面
（裏面）６を接着剤により歯牙に接着、固定して使用さ
れる。この接着強度を高めるために、基部２の底面６に
は、微小な凹凸６１が形成されている。

【００３６】図示の構成では、凹凸６１は、格子状に形
成されたものであるが、例えば、筋目状に形成された溝
や、規則的または不規則（散点状）に配置された凸部
（突起）または凹部（ディンプル）等であってもよい。

【００３７】次に、歯列矯正部材の製造方法の第１実施
形態について、図１、図２、図３および図４に基づき説
明する。

【００３８】［１Ａ］成形体の製造 本発明では、原料粉末を含む混合物（コンパウンド）を
用いて押出成形法（押出成形）により成形体を製造す
る。

【００３９】この押出成形法は、コンパウンドを押出成
形機のシリンダーの中に供給し、加圧してダイ（成形金
型）の口部から押し出し、横断面形状を規制しつつ連続
的に押し出す加工方法である。この加工方法は、長尺な
成形体（長尺成形体１０）を連続的に製造できるという
利点がある。

【００４０】特に、シリンダーおよび成形金型を加熱す
る押出成形の場合、混合物の押出抵抗を減少することが
でき、成形性に優れ、より好ましい。

【００４１】以下、押出成形法による成形体の製造につ
いて説明する。まず、原料粉末と結合材（有機バインダ
ー）とを用意し、これらを混練機により混練し、混練物
を得る。

【００４２】この原料粉末には、金属粉末やセラミック
ス粉末等が挙げられる。金属粉末を構成する金属材料と
しては、例えばＴｉまたはＴｉ系合金、ステンレス鋼等
が挙げられるが、生体適合性に優れるという点で、Ｔｉ
またはＴｉ系合金が好ましい。

【００４３】金属粉末の平均粒径は、特に限定されない
が、通常、０．５〜１５０μｍ以下が好ましく、１〜１
００μｍ程度がより好ましい。

【００４４】本発明では、押出成形により成形するた
め、比較的小さい粒径の金属粉末を用いることができ
る。その結果、最終的に得られるブラケット１の焼結密
度を高くすることができ、高い強度が得られる。

【００４５】なお、金属粉末の製造方法は、特に限定さ
れず、例えば、水またはガスアトマイズ法、還元法、カ
ルボニル法、粉砕法により製造されたものを用いること
ができる。

【００４６】次に、セラミックス粉末を構成するセラミ
ックス材料（以下単に「セラミックス材料」と言う）と
しては、特に限定されず、例えば、ＺｒＯ_２（部分安定
化ジルコニアを含む）、Ｙ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３、ＴｉＯ
_２のような酸化物系セラミックスや、ヒドロキシアパタ
イトのようなリン酸カルシウム系セラミックスが挙げら
れる。

【００４７】セラミックス粉末の平均粒径は、特に限定
されないが、通常、３０μｍ以下が好ましく、０．１〜
１０μｍ程度がより好ましい。

【００４８】本発明では、押出成形により成形するた
め、比較的小さい粒径のセラミックス粉末でも容易に成
形することができる。その結果、最終的に得られるブラ
ケット１の焼結密度を高くすることができ、高い強度が
得られる。

【００４９】なお、セラミックス粉末の製造方法は、特
に限定されず、例えば、粉砕、噴霧熱分解法、共沈法、
ガラス結晶化法、ゾル−ゲル法により製造されたものを
用いることができる。

【００５０】結合材（バインダー）としては、例えば、
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル
共重合体などのポリオレフィン、ポリメチルメタクリレ
ート、ポリブチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、
ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポ
リ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエステル、ポリエ
ーテル、ポリビニルアルコール、またはこれらの共重合
体等の各種樹脂や、各種ワックス、パラフィン、高級脂
肪酸（例：ステアリン酸）、高級アルコール、高級脂肪
酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられ、これらの
うちの１種または２種以上を混合して用いることができ
る。

【００５１】また、さらに可塑剤が添加されていてもよ
い。この可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル
（例：ＤＯＰ、ＤＥＰ、ＤＢＰ）、アジピン酸エステ
ル、トリメリット酸エステル、セバシン酸エステル等が
挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合し
て用いることができる。

【００５２】なお、前記混練に際しては、前記原料粉
末、結合材、可塑剤の他に、例えば、潤滑剤、酸化防止
剤、脱脂促進剤、界面活性剤等の各種添加物を必要に応
じ添加することができる。

【００５３】混練条件は、用いる金属粉末あるいはセラ
ミックス粉末の組成や粒径、結合材、添加剤の組成およ
びその配合量等の諸条件により異なるが、その一例を挙
げれば、混練温度：３５〜２７０℃程度、混練時間：１
０〜２４０分程度とすることができる。

【００５４】本発明では、押出成形法によるため、粉末
射出成形法（ＭＩＭ法等）に比べ、高い流動性が要求さ
れないため、コンパンド中の結合材等の含有量をより少
なくすることができる。これにより、第一に、空孔率が
小さく焼結密度の高い焼結体が得られ、結果として、高
強度の歯列矯正部材が得られる。また、表面の空孔が少
なくなるので、歯列矯正部材は、食べかすや雑菌等が入
りにくいものとなる。第二に、ＴｉまたはＴｉ系合金で
構成する場合、焼結体中のＣ量およびＯ量を減らすこと
ができ、靭性の高い歯列矯正部材が得られる。

【００５５】次に、前記で得られた混練物を用いて、押
出成形機により押出し、所望の断面形状の長尺成形体１
０を製造する。

【００５６】この場合、押出成形機に取付けられる押出
ダイ（成形金型）を選択することにより、長尺成形体１
０の横断面形状が定まる。この横断面形状は、長尺成形
体１０の全長に渡って一定である。なお、製造される長
尺成形体１０の横断面形状、寸法は、以後の脱脂および
焼結による成形体の収縮分を見込んで決定される。

【００５７】また、長尺成形体１０の長さは、特に限定
されず、例えば、２０〜４００ｍｍ程度とすることがで
きる。

【００５８】押出成形条件としては、用いる原料粉末の
組成や粒径、結合材の組成およびその配合量等の諸条件
により異なるが、その一例を挙げれば、シリンダー温度
が好ましくは、１００〜３５０℃程度、成形金型温度が
好ましくは、３０〜１５０℃程度、押出速度が好ましく
は、０．１〜５０ｍｍ／ｓｅｃ程度、押出圧力が好まし
くは１０００ｋｇｆ／ｃｍ^２以下とされる。

【００５９】ここで、成形性の向上のために、成形金型
温度を前述のような比較的低い温度とし、金型内でコン
パウンドを冷却固化するのが好ましい。

【００６０】成形体中の原料粉末の含有量は、７０〜９
８ｗｔ％程度であるのが好ましく、８０〜９８ｗｔ％程
度であるのがより好ましい。７０ｗｔ％未満では、成形
体を焼結した際の収縮率が増大し、寸法精度が低下す
る。また、９８ｗｔ％を超えると、相対的に結合材の含
有量が減るので、成形時における流動性が乏しくなり、
押出成形が不能または困難となるか、あるいは成形体の
組成が不均一となる。

【００６１】以上のようにして、製造される長尺成形体
１０は、図４に示すように、押出成形の際の押出方向を
長手方向とするものであって、その横断面形状は一定で
ある。この長尺成形体１０には、スロット４に相当する
溝が形成されている。また、係合部３の各突部３１〜３
４を形成するための凸条３５、３６が形成され、これら
の凸条３５、３６の内側にそれぞれ溝７、８が形成され
ている。

【００６２】［２Ａ］成形体の切断 前記工程［１Ａ］で得られた長尺成形体１０（長尺体）
を所定の長さに切断する。

【００６３】長尺成形体１０の切断は、通常、メタルソ
ー、カッター等の切断装置を用いて行う。

【００６４】１本の長尺成形体１０からは、複数（例え
ば、５〜１００個程度）の成形体（切断体）が得られ
る。この場合、切断により得られた各切断体は、長さが
全て同じものに限らず、異なる長さのものがあってもよ
い。このように、本発明によれば、切断長さを変化させ
ることで長さの異なる何種類もの歯列矯正部材を容易に
製造することができる。

【００６５】このときの成形体の切断長さは、以後の脱
脂および焼結による成形体の収縮分を見込んで決定され
るが、最終的に得られるブラケット１の長さ（Ｌ）が、
１ｍｍ以上となるように切断するのが好ましく、２〜１
０ｍｍ程度となるように切断するのがより好ましい。切
断長さが小さすぎると、切断サイクルが短くなり、寸法
精度を維持することが難しく、安定性が劣る。

【００６６】また、成形体は、焼結体に比べ硬度が低い
ため、原料粉末の組成にかかわらず、切断を容易に行う
ことができ、加工性に優れる。これにより、硬質な焼結
体を切断する場合に比べ、超硬合金等で構成される切断
刃やダイヤモンドカッター等を用いなくとも簡単に切断
できるので切断装置の設備を簡略化することができる。
また、切断対象物の硬度が低いので切断刃等の負担（摩
耗、損傷等）が軽減され、使用寿命が長くなる。

【００６７】［３Ａ］成形体の脱脂処理 前記工程［２Ａ］で切断された成形体（切断体）に対
し、脱脂処理（脱バインダー処理）を施すことにより、
脱脂体を得る。

【００６８】この脱脂処理としては、特に限定されない
が、非酸化性雰囲気、例えば減圧（真空）状態下（例え
ば１×１０^２〜１×１０^−６Ｔｏｒｒ）、あるいは窒素
ガス、アルゴンガス等の不活性ガス中で、熱処理を行う
ことによりなされる。

【００６９】この場合、脱脂処理の条件としては、好ま
しくは温度１５０〜７５０℃程度で２０〜２２００分程
度、より好ましくは温度２５０〜６５０℃程度で５０〜
１３００分程度とされる。

【００７０】また、このような熱処理による脱脂は、種
々の目的（例えば脱脂時間の短縮の目的）で、複数の工
程（段階）に分けて行われてもよい。この場合、例え
ば、前半を低温で、後半を高温で脱脂処理するような方
法や、低温と高温を繰り返し行う方法とが挙げられる。

【００７１】また、前述の熱処理との組み合わせによ
り、脱脂における雰囲気の圧力を変化させてもよい。こ
の場合、例えば、脱脂の前半を減圧（例えば、１×１０
^−３Ｔｏｒｒ）状態下で、脱脂の後半を常圧で行う方法
や、減圧と常圧を交互に繰り返し行う方法が挙げられ
る。

【００７２】このように、脱脂条件に変化を与えること
により、成形体に対しより効率的に脱脂処理を行うこと
ができる。

【００７３】なお、この脱脂処理は、他の方法、例え
ば、結合材や添加剤中の特定成分を所定の溶媒（液体、
気体）を用いて溶出させることにより行ってもよい。 ［４Ａ］脱脂体の焼結 以上のようにして得られた脱脂体を炉で焼成して焼結
し、焼結体（金属焼結体またはセラミックス焼結体）を
製造する。

【００７４】焼結により原料粉末が拡散、粒成長し、結
晶粒となる。この場合、空隙は消滅し、全体として緻密
な、すなわち高密度、低空孔率の焼結体が得られる。

【００７５】焼結における焼結温度は、例えば、金属組
成がＴｉまたはＴｉ系合金の場合、好ましくは９５０〜
１５００℃程度、より好ましくは１０００〜１４５０℃
程度とされ、ステンレス鋼の場合、好ましくは１０００
〜１５５０℃程度、より好ましくは１０５０〜１５００
℃程度とされ、セラミックスの場合、好ましくは１３０
０〜２２００℃程度、より好ましくは１４００〜１８５
０℃程度とされる。

【００７６】なお、焼結温度は、前述した範囲内または
範囲外で、経時的に変動（上昇または下降）してもよ
い。

【００７７】焼結時間は、前述したような焼結温度の場
合、好ましくは３０〜４８０分程度、より好ましくは６
０〜３００分程度とされる。

【００７８】また、焼結雰囲気は、特に限定されない
が、原料粉末が金属粉末の場合、減圧（真空）下または
非酸化性雰囲気とされるのが好ましい。これにより、金
属の酸化による特性劣化を防ぐとともに、焼結体の空孔
率の低減に寄与する。また、原料粉末がセラミックスの
場合、大気下または不活性ガス雰囲気とされるのが好ま
しい。これにより、焼結体の空孔率の低減に寄与する。

【００７９】好ましい焼結雰囲気としては、原料粉末が
金属粉末の場合、１Ｔｏｒｒ以下（より好ましくは１×
１０^−２〜１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧（真空）下、
または１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴンガス等
の不活性ガス雰囲気、あるいは１〜７６０Ｔｏｒｒの水
素ガス雰囲気であるのが好ましい。原料粉末がセラミッ
クスの場合、１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴン
ガス等の不活性ガス雰囲気、または１〜７６０Ｔｏｒｒ
の大気雰囲気であるのが好ましい。

【００８０】以上のような条件で焼結を行うことによ
り、焼結体の空孔率を低減することができる。得られた
焼結体の空孔率は、７ｖｏｌ％以下が好ましく、５ｖｏ
ｌ％以下がより好ましい。空孔率の低減は、焼結体の高
密度化に寄与するとともに、高強度、高い寸法精度、焼
結欠陥の防止、良好な外観性が得られ、また、焼結の効
率が良く、より短い焼結時間で焼結を行うことができ、
生産性が向上する。

【００８１】なお、焼結は、２段階またはそれ以上で行
ってもよい。例えば、焼結条件（焼結温度、焼結時間、
焼結雰囲気等のうちの少なくとも１つ）が異なる１次焼
結と２次焼結を行うことができる。この場合、２次焼結
の焼結温度を、１次焼結の焼結温度より高い温度とする
ことができる。これにより、焼結の効率がさらに向上
し、空孔率の更なる低減を図ることができる。

【００８２】焼結体が、Ｔｉを基本成分とする場合、す
なわちＴｉまたはＴｉ系合金（以下「Ｔｉ系金属材料」
と言う）で構成されている場合、焼結体は、Ｃ：０．０
１〜０．５ｗｔ％、Ｏ：０．０２〜０．８ｗｔ％、Ｎ：
０．０１〜０．６ｗｔ％を含むものであるのが好まし
い。

【００８３】Ｔｉ系金属材料は、軽量でかつ高強度であ
り、変形や破損が生じ難く、耐久性、耐食性に優れ、ま
た、金属成分の溶出も極めて少なく、金属アレルギーの
発症等も抑制されるなど、生体適合性に優れている。さ
らに、Ｔｉ系金属材料は、ステンレス鋼に比べて金属光
沢が少ないので、ブラケット１の装着時に審美性を損な
わないという利点がある。

【００８４】焼結体を構成するＴｉ系金属材料中には、
Ｃ、ＯおよびＮが、例えばＴｉとの化合物を形成する形
で存在しているが、これらの元素がＴｉ系金属材料中に
適切な量含まれていることで、歯列矯正部材（歯科用器
具）として好適な強度、硬度、延性（靱性）、弾性等の
物理的特性を保持することができる。

【００８５】Ｔｉ系金属材料中のＣの含有量は、好まし
くは０．０１〜０．５ｗｔ％程度とされ、より好ましく
は０．０３〜０．２５ｗｔ％程度、さらに好ましくは
０．０３〜０．１５ｗｔ％程度とされる。Ｃの含有量が
０．０１ｗｔ％未満では、Ｏ、Ｎの含有量が少ない場合
に、材料強度が低下し、また、０．５ｗｔ％を超える
と、材料の延性が低下するおそれがある。

【００８６】Ｔｉ系金属材料中のＯの含有量は、好まし
くは０．０２〜０．８ｗｔ％程度とされ、より好ましく
は０．０６〜０．６ｗｔ％程度、さらに好ましくは０．
０６〜０．４ｗｔ％程度とされる。Ｏの含有量が０．０
２ｗｔ％未満では、Ｃ、Ｎの含有量が少ない場合に、材
料強度が低下し、また、０．８ｗｔ％を超えると、材料
の延性が低下するおそれがある。

【００８７】Ｔｉ系金属材料中のＮの含有量は、好まし
くは０．００５〜０．６ｗｔ％程度とされ、より好まし
くは０．０１〜０．１８ｗｔ％程度、より好ましくは
０．０１〜０．０９ｗｔ％程度とされる。Ｎの含有量が
０．００５ｗｔ％未満では、Ｃ、Ｏの含有量が少ない場
合に、材料強度が低下し、また、０．６ｗｔ％を超える
と、材料の延性が低下するおそれがある。

【００８８】また、Ｔｉ系金属材料中のＣ、ＯおよびＮ
の合計含有量は、０．０３５〜１．２ｗｔ％程度である
のが好ましく、０．０８〜０．９５ｗｔ％程度であるの
がより好ましく、０．０８〜０．６ｗｔ％程度であるの
がさらに好ましい。この合計含有量が０．０３５ｗｔ％
未満では、材料強度が低下し、また、１．２ｗｔ％を超
えると、材料の延性が低下するおそれがある。

【００８９】また、Ｔｉ系金属材料中には、例えば、Ｆ
ｅ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｐｄ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｖ、Ｍｏ等
の他の元素が不可避的にまたは積極的に、金属アレルギ
ー等の弊害が生じない範囲で含有していてもよい。これ
らの元素の添加は、金属材料の強度の増大に寄与する。
これらの元素は、Ｔｉとの合金または金属間化合物を形
成する形で存在しているのが好ましい。

【００９０】なお、本発明においては、任意の目的で、
工程［１Ａ］の前工程、工程［１Ａ］〜［４Ａ］の間に
存在する中間工程、または工程［４Ａ］の後工程が存在
していてもよい。この場合、中間工程、後工程（後処
理）として、例えば、バリ取り、面取り（例えば、切断
面の縁部付近の面取り）、洗浄、研磨等の表面処理や、
切削、転写（圧転）、研削、ブラスト処理（例えば、シ
ョットブラスト等）等の機械加工、化学エッチング等の
化学処理、レーザー加工、放電加工等の各種加工等が挙
げられる。

【００９１】特に、中間工程、後工程（後処理）とし
て、上記加工を施すことにより、前述したようなスロッ
ト（溝）５や凹凸６１を有するブラケット１を得ること
ができる。

【００９２】なお、スロット（溝）５や、凹凸６１の形
成方法（またはこれらに対応する溝や凹凸の形成方法）
としては、上記加工の中でも、特に機械加工が好まし
い。これにより、成形体、脱脂体、焼結体のいずれに対
してでも、容易に加工を施すことが可能となる。

【００９３】機械加工によるスロット５の形成（または
これに対応する溝の形成）には、例えば、回転可能な砥
石を備えたダイシングマシンを用いることができる。こ
のようなダイシングマシンを用いた場合、形成される溝
の幅は、砥石の厚さに相当する。

【００９４】上記のような加工を成形体に施す場合、当
該加工をより容易に行うことができる。

【００９５】また、上記のような加工を脱脂体に施す場
合、当該加工を容易かつ精度良く行うことができる。

【００９６】また、上記のような加工を焼結体に施す場
合、当該加工の精度は特に優れたものとなる。従って、
最終的に得られるブラケット１がより高い寸法精度を要
求される場合、上記のような加工は焼結体に施すのが好
ましい。

【００９７】また、以上のようにして製造されるブラケ
ット１が、例えば、スロット（溝）５を有するものであ
る場合、スロット５の幅は、各ブラケット１で、同じも
のであってもよいし、異なるものがあってもよい。

【００９８】また、上記のような加工は、長尺体（長尺
成形体１０）に対して施すものであっても、切断体（切
断された成形体、脱脂体または焼結体）に対して施すも
のであってもよいが、長尺体に対して施すのが好まし
い。

【００９９】これにより、例えば、長尺体（長尺成形体
１０）に対して、スロット５に対応する溝を形成する場
合、位置合わせを容易に行うことが可能となる。また、
このような溝を、容易に連続して形成することができ
る。

【０１００】なお、このような加工は、複数回行っても
よい。例えば、スロット５（またはこれに対応する溝）
と、凹凸６１（またはこれに対応する凹凸）とを、それ
ぞれ異なる工程で形成してもよい。

【０１０１】次に、本発明の歯列矯正部材の製造方法の
第２実施形態について説明する。図５は、本発明の歯列
矯正部材の製造方法の第２実施形態を示す工程図であ
る。

【０１０２】図５に示すように、本実施形態の製造方法
は、長尺の成形体（長尺成形体）に脱脂処理を施し、こ
れにより得られた長尺の脱脂体を所定の長さに切断する
以外は、前記第１実施形態と同様である。すなわち、長
尺体の切断を脱脂処理により得られた脱脂体に対して行
う以外は、前記第１実施形態と同様である。

【０１０３】［１Ｂ］成形体の製造 前記工程［１Ａ］と同様である。

【０１０４】［２Ｂ］成形体の脱脂処理 前記工程［３Ａ］と同様である。

【０１０５】［３Ｂ］脱脂体の切断 前記工程［２Ｂ］で得られた異形断面の長尺な脱脂体
（長尺脱脂体）を所定の長さに切断する。

【０１０６】切断長さについては、前記工程［２Ａ］で
述べたのと同様のものとするのが好ましい。

【０１０７】脱脂体は、焼結体に比べて硬度が低いた
め、原料粉末の組成にかかわらず、切断を容易に行うこ
とができる。すなわち、加工性に優れている。従って、
長さの異なる何種類もの歯列矯正部材を効率的に製造で
きる。また、切断長さに関しても、寸法をコントロール
し易く、寸法精度良く製造できる。また、焼結体に対し
加工を行う場合に比べ、複雑で微細な形状の加工にも有
利である。

【０１０８】［４Ｂ］脱脂体の焼結 前記工程［４Ａ］と同様である。

【０１０９】なお、本発明においては、任意の目的で、
工程［１Ｂ］の前工程、工程［１Ｂ］〜［３Ｂ］の間に
存在する中間工程、または工程［４Ｂ］の後工程が存在
していてもよい。この場合、中間工程、後工程（後処
理）として、例えば、バリ取り、面取り（例えば、切断
面の縁部付近の面取り）、洗浄、研磨等の表面処理や、
切削、転写（圧転）、研削、ブラスト処理（例えば、シ
ョットブラスト等）等の機械加工、化学エッチング等の
化学処理、レーザー加工、放電加工等の各種加工等が挙
げられる。

【０１１０】特に、中間工程、後工程（後処理）とし
て、上記加工を施すことにより、前述したようなスロッ
ト（溝）５や凹凸６１を有するブラケット１を得ること
ができる。

【０１１１】なお、スロット（溝）５や、凹凸６１の形
成方法（またはこれらに対応する溝や凹凸の形成方法）
としては、上記加工の中でも、特に機械加工が好まし
い。これにより、成形体、脱脂体、焼結体のいずれに対
してでも、容易に加工を施すことが可能となる。

【０１１２】機械加工によるスロット５の形成（または
これに対応する溝の形成）には、例えば、回転可能な砥
石を備えたダイシングマシンを用いることができる。こ
のようなダイシングマシンを用いた場合、形成される溝
の幅は、砥石の厚さに相当する。

【０１１３】上記のような加工を成形体に施す場合、当
該加工をより容易に行うことができる。

【０１１４】また、上記のような加工を脱脂体に施す場
合、当該加工を容易かつ精度良く行うことができる。

【０１１５】また、上記のような加工を焼結体に施す場
合、当該加工の精度は特に優れたものとなる。従って、
最終的に得られるブラケット１がより高い寸法精度を要
求される場合、上記のような加工は焼結体に施すのが好
ましい。

【０１１６】また、以上のようにして製造されるブラケ
ット１が、例えば、スロット（溝）５を有するものであ
る場合、スロット５の幅は、各ブラケット１で、同じも
のであってもよいし、異なるものがあってもよい。

【０１１７】また、上記のような加工は、長尺体（長尺
成形体１０または長尺脱脂体）に対して施すものであっ
ても、切断体（切断された脱脂体または焼結体）に対し
て施すものであってもよいが、長尺体に対して施すのが
好ましい。

【０１１８】これにより、例えば、長尺体（長尺成形体
１０または長尺脱脂体）に対して、スロット５に対応す
る溝を形成する場合、位置合わせを容易に行うことが可
能となる。また、このような溝を、容易に連続して形成
することができる。

【０１１９】なお、このような加工は、複数回行っても
よい。例えば、スロット５（またはこれに対応する溝）
と、凹凸６１（またはこれに対応する凹凸）とを、それ
ぞれ異なる工程で形成してもよい。

【０１２０】次に、本発明の歯列矯正部材の製造方法の
第３実施形態について説明する。図６は、本発明の歯列
矯正部材の製造方法の第３実施形態を示す工程図であ
る。

【０１２１】図６に示すように、本実施形態の製造方法
は、長尺の脱脂体に焼結処理を施し、これにより得られ
た長尺の焼結体を所定の長さに切断する以外は、前記第
１実施形態と同様である。すなわち、長尺体の切断を焼
結処理により得られた焼結体に対して行う以外は、前記
第１実施形態と同様である。

【０１２２】［１Ｃ］成形体の製造 前記工程［１Ａ］と同様である。

【０１２３】［２Ｃ］成形体の脱脂処理 前記工程［３Ａ］と同様である。

【０１２４】［３Ｃ］脱脂体の焼結 前記工程［４Ａ］と同様である。

【０１２５】［４Ｃ］焼結体の切断 前記工程［３Ｃ］で得られた異形断面の長尺な焼結体を
所定の長さに切断する。

【０１２６】切断長さについては、前記工程［２Ａ］で
述べたのと同様のものとするのが好ましい。

【０１２７】焼成後の焼結体は、圧密化されているの
で、焼結体を切断する場合、押出加工により得られた成
形体を切断する場合に比べ、切断長さの寸法の変動が少
なく、寸法精度が高い。従って、高い寸法精度が要求さ
れる歯列矯正部材には、この方法が優れている。

【０１２８】なお、本発明においては、任意の目的で、
工程［１Ｃ］の前工程、工程［１Ｃ］〜［３Ｃ］の間に
存在する中間工程、または工程［４Ｃ］の後工程が存在
していてもよい。この場合、中間工程、後工程（後処
理）として、例えば、バリ取り、面取り（例えば、切断
面の縁部付近の面取り）、洗浄、研磨等の表面処理や、
切削、転写（圧転）、研削、ブラスト処理（例えば、シ
ョットブラスト等）等の機械加工、化学エッチング等の
化学処理、レーザー加工、放電加工等の各種加工等が挙
げられる。

【０１２９】特に、中間工程、後工程（後処理）とし
て、上記加工を施すことにより、前述したようなスロッ
ト（溝）５や凹凸６１を有するブラケット１を得ること
ができる。

【０１３０】なお、スロット（溝）５や、凹凸６１の形
成方法（またはこれらに対応する溝や凹凸の形成方法）
としては、上記加工の中でも、特に機械加工が好まし
い。これにより、成形体、脱脂体、焼結体のいずれに対
してでも、容易に加工を施すことが可能となる。

【０１３１】機械加工によるスロット５の形成（または
これに対応する溝の形成）には、例えば、回転可能な砥
石を備えたダイシングマシンを用いることができる。こ
のようなダイシングマシンを用いた場合、形成される溝
の幅は、砥石の厚さに相当する。

【０１３２】上記のような加工を成形体に施す場合、当
該加工をより容易に行うことができる。

【０１３３】また、上記のような加工を脱脂体に施す場
合、当該加工を容易かつ精度良く行うことができる。

【０１３４】また、上記のような加工を焼結体に施す場
合、当該加工の精度は特に優れたものとなる。従って、
最終的に得られるブラケット１がより高い寸法精度を要
求される場合、上記のような加工は焼結体に施すのが好
ましい。

【０１３５】また、以上のようにして製造されるブラケ
ット１が、例えば、スロット（溝）５を有するものであ
る場合、スロット５の幅は、各ブラケット１で、同じも
のであってもよいし、異なるものがあってもよい。

【０１３６】また、上記のような加工は、長尺体（長尺
成形体１０、脱脂体または長尺な焼結体）に対して施す
ものであっても、切断体（切断された焼結体）に対して
施すものであってもよいが、長尺体に対して施すのが好
ましい。

【０１３７】これにより、例えば、長尺体（長尺成形体
１０、脱脂体または長尺な焼結体）に対して、スロット
５に対応する溝を形成する場合、位置合わせを容易に行
うことが可能となる。また、このような溝を、容易に連
続して形成することができる。

【０１３８】なお、このような加工は、複数回行っても
よい。例えば、スロット５（またはこれに対応する溝）
と、凹凸６１（またはこれに対応する凹凸）とを、それ
ぞれ異なる工程で形成してもよい。

【０１３９】次に、本発明の歯列矯正部材の製造方法の
第４実施形態について説明する。図７は、本発明の歯列
矯正部材の製造方法の第４実施形態を示す工程図であ
る。

【０１４０】図７に示すように、本実施形態の製造方法
は、長尺の脱脂体に仮焼結処理（１次焼結処理）を施
し、これにより得られた長尺の１次焼結体（仮焼結体）
を所定の長さに切断する以外は、前記第１実施形態と同
様である。すなわち、長尺体の切断を仮焼結処理（１次
焼結処理）により得られた１次焼結体（仮焼結体）に対
して行う以外は、前記第１実施形態と同様である。

【０１４１】［１Ｄ］成形体の製造 前記工程［１Ａ］と同様である。

【０１４２】［２Ｄ］成形体の脱脂処理 前記工程［３Ａ］と同様である。

【０１４３】［３Ｄ］脱脂体の１次焼結（仮焼結） 以上のようにして得られた脱脂体を焼結炉で焼成して１
次焼結し、１次焼結体（仮焼結体）を製造する。

【０１４４】１次焼結は、少なくとも原料粉末同士の接
点が拡散結合した状態になるまで行なわれるのが好まし
い。このような１次焼結を行うことにより、形状安定性
が増し、以後の工程で、１次焼結体の崩壊、欠損、ひび
割れ等の欠陥の発生をより確実に防止することができ、
ハンドリング性が向上する。

【０１４５】１次焼結における焼結温度は、例えば、金
属組成がＴｉまたはＴｉ系合金の場合、好ましくは７０
０〜１２００℃程度、より好ましくは８００〜１１５０
℃程度とされ、ステンレス鋼の場合、好ましくは７５０
〜１３５０℃程度、より好ましくは８５０〜１２５０℃
程度とされ、セラミックスの場合、好ましくは８００〜
１５００℃程度、より好ましくは９５０〜１３５０℃程
度とされる。

【０１４６】なお、１次焼結における焼結温度は、前述
した範囲内または範囲外で、経時的に変動（上昇または
下降）してもよい。

【０１４７】１次焼結時間は、前述したような焼結温度
の場合、好ましくは１２〜３６０分程度、より好ましく
は３０〜２４０分程度とされる。

【０１４８】また、１次焼結における焼結雰囲気は、特
に限定されないが、原料粉末が金属粉末の場合、減圧
（真空）下または非酸化性雰囲気とされるのが好まし
い。これにより、金属の酸化による特性劣化を防ぐとと
もに、焼結体の空孔率の低減に寄与する。また、原料粉
末がセラミックスの場合、大気下または不活性ガス雰囲
気とされるのが好ましい。これにより、焼結体の空孔率
の低減に寄与する。

【０１４９】好ましい焼結雰囲気としては、原料粉末が
金属粉末の場合、１Ｔｏｒｒ以下（より好ましくは１×
１０^−２〜１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧（真空）下、
または１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴンガス等
の不活性ガス雰囲気、あるいは１〜７６０Ｔｏｒｒの水
素ガス雰囲気であるのが好ましい。原料粉末がセラミッ
クスの場合、１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴン
ガス等の不活性ガス雰囲気、または１〜７６０Ｔｏｒｒ
の大気雰囲気であるのが好ましい。

【０１５０】なお、焼結雰囲気は、焼結の途中で変化し
てもよい。例えば、最初に１×１０ ^−２〜１×１０^−６
Ｔｏｒｒの減圧（真空）下とし、途中で前記のような不
活性ガスに切り替えることができる。

【０１５１】以上のような条件で焼結を行うことによ
り、空孔率の低減すなわち焼結体の高密度化に寄与す
る。

【０１５２】［４Ｄ］１次焼結体の切断 １次焼結体を所定の長さに切断する。切断長さについて
は、前記工程［２Ａ］で述べたのと同様のものとするの
が好ましい。

【０１５３】１次焼結体は、完全な焼結体に比べて硬度
が低いため、原料粉末の組成にかかわらず、切断を容易
に行うことができる。切断長さにしても、１次焼結され
ていることから押出加工により得られた成形体に比べ、
焼結による収縮率が低いので寸法誤差が小さく、寸法精
度が向上する。

【０１５４】なお、１次焼結体を切断するおり、切断長
さの寸法は、以後の２次焼結による１次焼結体の収縮分
を見込んで決定される。

【０１５５】［５Ｄ］１次焼結体の２次焼結（本焼結） ２次焼結により原料粉末同士が拡散、粒成長し、結晶を
形成する。この場合、空隙は消滅し、全体として緻密
な、すなわち高密度、低空孔率の焼結体が得られる。

【０１５６】２次焼結における焼結温度は、例えば、金
属組成がＴｉまたはＴｉ系合金の場合、好ましくは９５
０〜１５００℃程度、より好ましくは１０００〜１４５
０℃程度とされ、ステンレス鋼の場合、好ましくは１０
００〜１５５０℃程度、より好ましくは１０５０〜１５
００℃程度とされ、セラミックスの場合、好ましくは１
３００〜２２００℃程度、より好ましくは１４００〜１
８５０℃程度とされる。この場合、前記仮焼結（１次焼
結）に比べ、焼結温度が高いのが好ましい。

【０１５７】なお、２次焼結における焼結温度は、前述
した範囲内または範囲外で、経時的に変動（上昇または
下降）してもよい。

【０１５８】２次焼結時間は、前述したような焼結温度
の場合、好ましくは３０〜４８０分程度、より好ましく
は６０〜３００分程度とされる。

【０１５９】また、２次焼結における焼結雰囲気は、原
料粉末が金属粉末の場合、特に限定されないが減圧（真
空）下または非酸化性雰囲気とされるのが好ましい。こ
れにより、金属の酸化による特性劣化を防ぐとともに、
焼結体の空孔率の低減に寄与する。また、原料粉末がセ
ラミックスの場合、大気下または不活性ガス雰囲気とさ
れるのが好ましい。これにより、焼結体の空孔率の低減
に寄与する。

【０１６０】好ましい焼結雰囲気としては、原料粉末が
金属粉末の場合、１Ｔｏｒｒ以下（より好ましくは１×
１０^−２〜１×１０^−６Ｔｏｒｒ）の減圧（真空）下、
または１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴンガス等
の不活性ガス雰囲気、あるいは１〜７６０Ｔｏｒｒの水
素ガス雰囲気であるのが好ましい。原料粉末がセラミッ
クスの場合、１〜７６０Ｔｏｒｒの窒素ガス、アルゴン
ガス等の不活性ガス雰囲気、または１〜７６０Ｔｏｒｒ
の大気雰囲気であるのが好ましい。

【０１６１】なお、焼結雰囲気は、焼結の途中で変化し
てもよい。例えば、最初に１×１０ ^−２〜１×１０^−６
Ｔｏｒｒの減圧（真空）下とし、途中で前記のような不
活性ガスに切り替えることができる。

【０１６２】また、２次焼結（本焼結）における焼結雰
囲気は、１次焼結におけるそれと同一でも異なっていて
もよい。

【０１６３】以上のような条件で焼結（１次焼結（仮焼
結）および２次焼結（本焼結））を行うことにより、空
孔率の低減すなわち焼結体の高密度化に寄与するととも
に、高い寸法精度が得られ、また、焼結を複数回に分け
て行うことにより、焼結の効率が向上し、より短い焼結
時間で焼結を行うことができ、生産性が向上する。

【０１６４】得られた焼結体（２次焼結体）の空孔率
は、７ｖｏｌ％以下が好ましく、５ｖｏｌ％以下がより
好ましい。

【０１６５】なお、本発明においては、任意の目的で、
工程［１Ｄ］の前工程、工程［１Ｄ］〜［５Ｄ］の間に
存在する中間工程、または工程［５Ｄ］の後工程が存在
していてもよい。この場合、中間工程、後工程（後処
理）として、例えば、バリ取り、面取り（例えば、切断
面の縁部付近の面取り）、洗浄、研磨等の表面処理や、
切削、転写（圧転）、研削、ブラスト処理（例えば、シ
ョットブラスト等）等の機械加工、化学エッチング等の
化学処理、レーザー加工、放電加工等の各種加工等が挙
げられる。

【０１６６】特に、中間工程、後工程（後処理）とし
て、上記加工を施すことにより、前述したようなスロッ
ト（溝）５や凹凸６１を有するブラケット１を得ること
ができる。

【０１６７】なお、スロット（溝）５や、凹凸６１の形
成方法（またはこれらに対応する溝や凹凸の形成方法）
としては、上記加工の中でも、特に機械加工が好まし
い。これにより、成形体、脱脂体、焼結体のいずれに対
してでも、容易に加工を施すことが可能となる。

【０１６８】機械加工によるスロット５の形成（または
これに対応する溝の形成）には、例えば、回転可能な砥
石を備えたダイシングマシンを用いることができる。こ
のようなダイシングマシンを用いた場合、形成される溝
の幅は、砥石の厚さに相当する。

【０１６９】上記のような加工を成形体に施す場合、当
該加工をより容易に行うことができる。

【０１７０】また、上記のような加工を脱脂体に施す場
合、当該加工を容易かつ精度良く行うことができる。

【０１７１】また、上記のような加工を焼結体に施す場
合、当該加工の精度は特に優れたものとなる。従って、
最終的に得られるブラケット１がより高い寸法精度を要
求される場合、上記のような加工は焼結体に施すのが好
ましい。

【０１７２】また、以上のようにして製造されるブラケ
ット１が、例えば、スロット（溝）５を有するものであ
る場合、スロット５の幅は、各ブラケット１で、同じも
のであってもよいし、異なるものがあってもよい。

【０１７３】また、上記のような加工は、長尺体（長尺
成形体１０、脱脂体または長尺の１次焼結体）に対して
施すものであっても、切断体（切断された１次焼結体ま
たは２次焼結体）に対して施すものであってもよいが、
長尺体に対して施すのが好ましい。

【０１７４】これにより、例えば、長尺体（長尺成形体
１０、脱脂体または長尺の１次焼結体）に対して、スロ
ット５に対応する溝を形成する場合、位置合わせを容易
に行うことが可能となる。また、このような溝を、容易
に連続して形成することができる。

【０１７５】なお、このような加工は、複数回行っても
よい。例えば、スロット５（またはこれに対応する溝）
と、凹凸６１（またはこれに対応する凹凸）とを、それ
ぞれ異なる工程で形成してもよい。

【０１７６】以上、本発明の歯列矯正部材の製造方法お
よび歯列矯正部材の好適な実施形態について説明した
が、本発明はこれらに限定されるものではない。

【０１７７】例えば、前述した実施形態では、歯列矯正
部材として、溝５、凹凸６１が形成された歯列矯正用ブ
ラケットについて説明したが、本発明は、溝５、凹凸６
１が形成されていないものであってもよい。

【０１７８】また、前述した実施形態では、脱脂工程を
１回のみ行う方法について説明したが、脱脂工程は、２
回以上に分けて行ってもよい。例えば、脱脂条件（脱脂
温度、脱脂時間、脱脂雰囲気のうちの少なくとも１つ）
が異なる１次脱脂と２次脱脂とを行うことができる。こ
の場合、１次脱脂と２次脱脂との間に、前記機械加工等
の中間処理を施してもよい。

【０１７９】

【実施例】次に、本発明の歯列矯正部材の製造方法およ
び歯列矯正部材の具体的実施例について説明する。

【０１８０】（実施例１）原料粉末（金属粉末）とし
て、ガスアトマイズ法により製造された平均粒径２０μ
ｍのＴｉ粉末を用意した。

【０１８１】この金属粉末：９１ｗｔ％に、ポリスチレ
ン（ＰＳ）：２．７ｗｔ％、エチレン−酢酸ビニル共重
合体（ＥＶＡ）：２．７ｗｔ％およびパラフィンワック
ス：２．３ｗｔ％から構成される結合材と、ジブチルフ
タレート（可塑剤）：１．３ｗｔ％とを混合し、これら
を混練機にて１００℃×６０分の条件で混練した。

【０１８２】次に、この混練物（コンパウンド）を用
い、押出成形機にて、図４に示す異形断面（ブラケット
用：横断面積＝３．５ｍｍ^２）の長尺な成形体（長尺成
形体）を押出し成形した。押出成形時における成形条件
は、シリンダー温度１４０℃、成形金型（出口部分）温
度７０℃、押出圧力１２０ｋｇｆ／ｃｍ^２、押出速度１
０ｍｍ／ｓｅｃであった。得られた長尺成形体中の金属
粉末の含有量は、約９１ｗｔ％であった。

【０１８３】このようにして得られた長尺成形体に対し
て機械加工を施し、図２中のスロット（溝）５に対応す
る溝を形成した。当該溝の形成は、回転可能な砥石を備
えたダイシングマシンを用いて行った。

【０１８４】次に、上記のような機械加工が施された長
尺成形体を所定長さに切断し、切断長さが、４．５ｍｍ
（焼結後の目標寸法：切断長さ４ｍｍ）である異形断面
の成形体（切断体）を５０個得た。

【０１８５】次に、これらの切断された成形体（切断
体）に対し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱脂条
件は、１×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、５００℃×６
０分とした。

【０１８６】次に、脱脂がなされた脱脂体に対し、焼結
炉を用いて焼結を行い、焼結体を得た。焼結条件は、１
×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、１２００℃×１８０分
とした。

【０１８７】このようにして得られた焼結体の底面に機
械加工を施すことにより凹凸６１を形成し、歯列矯正部
材（ブラケット）を得た。凹凸６１の形成は、ショット
ブラストにより行った。

【０１８８】この歯列矯正部材（ブラケット）は、Ｔｉ
系金属材料で構成されており、ＬＥＣＯ社製のＥＣ−１
２型（炭素分析装置）、ＲＯ−１１６型（酸素分析装
置）、ＴＮ−１１４型（窒素分析装置）の分析装置によ
る元素分析の結果、含有するＣ、ＯおよびＮの量は、そ
れぞれ、Ｃ：０．０５５ｗｔ％、Ｏ：０．４２ｗｔ％、
Ｎ：０．０３ｗｔ％であった。

【０１８９】また、歯列矯正部材（ブラケット）の空孔
率（アルキメデス法により測定）は、３ｖｏｌ％であっ
た。

【０１９０】（実施例２）まず、前記実施例１と同様に
して長尺成形体を製造した。

【０１９１】得られた長尺成形体に対して機械加工を施
し、図２中のスロット（溝）５に対応する溝を形成し
た。当該溝の形成は、回転可能な砥石を備えたダイシン
グマシンを用いて行った。

【０１９２】次に、上記のような機械加工が施された長
尺成形体に対し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱
脂条件は、１×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、５００℃
×６０分とした。

【０１９３】次に、脱脂がなされた脱脂体（長尺脱脂
体）を所定長さに切断し、切断長さが、４．５ｍｍ（焼
結後の目標寸法：切断長さ４ｍｍ）である異形断面の脱
脂体（切断体）を５０個得た。

【０１９４】次に、脱脂体（切断体）に対し、焼結炉を
用いて焼結を行い、焼結体を得た。焼結条件は、１×１
０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、１２００℃×１８０分とし
た。

【０１９５】このようにして得られた焼結体の底面に機
械加工を施すことにより凹凸６１を形成し、歯列矯正部
材（ブラケット）を得た。凹凸６１の形成は、ショット
ブラストにより行った。

【０１９６】この歯列矯正部材（ブラケット）は、Ｔｉ
系金属材料で構成されており、前記分析装置による元素
分析の結果、含有するＣ、ＯおよびＮの量は、それぞ
れ、Ｃ：０．０５５ｗｔ％、Ｏ：０．４１ｗｔ％、Ｎ：
０．０３ｗｔ％であった。

【０１９７】また、歯列矯正部材（ブラケット）の空孔
率（アルキメデス法により測定）は、３ｖｏｌ％であっ
た。

【０１９８】（実施例３）原料粉末（金属粉末）とし
て、ガスアトマイズ法により製造された平均粒径２０μ
ｍのＴｉ−６ｗｔ％Ａｌ−４ｗｔ％ＶのＴｉ合金粉末を
用意した。

【０１９９】この金属粉末：９０ｗｔ％に、ポリスチレ
ン（ＰＳ）：３．０ｗｔ％、エチレン−酢酸ビニル共重
合体（ＥＶＡ）：３．０ｗｔ％およびパラフィンワック
ス：２．４ｗｔ％から構成される結合材と、ジブチルフ
タレート（可塑剤）：１．６ｗｔ％とを混合し、これら
を混練機にて１００℃×６０分の条件で混練した。

【０２００】次に、この混練物（コンパウンド）を用
い、押出成形機にて、図２に示す異形断面（ブラケット
用：横断面積＝３．５ｍｍ^２）の長尺な成形体（長尺成
形体）を押出し成形した。押出成形時における成形条件
は、シリンダー温度１４０℃、成形金型（出口部分）温
度７０℃、押出圧力１２０ｋｇｆ／ｃｍ^２、押出速度１
０ｍｍ／ｓｅｃであった。得られた長尺成形体中の金属
粉末の含有量は、約９０ｗｔ％であった。

【０２０１】このようにして得られた長尺成形体に対
し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱脂条件は、１
×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、４５０℃×６０分とし
た。

【０２０２】次に、脱脂がなされた脱脂体（長尺脱脂
体）に対して機械加工を施し、図２中のスロット（溝）
５に対応する溝を形成した。当該溝の形成は、回転可能
な砥石を備えたダイシングマシンを用いて行った。

【０２０３】次に、上記のような機械加工が施された脱
脂体（長尺脱脂体）を所定長さに切断し、切断長さが、
４．５ｍｍ（焼結後の目標寸法：切断長さ４ｍｍ）であ
る異形断面の脱脂体（切断体）を５０個得た。

【０２０４】次に、脱脂体（切断体）に対し、焼結炉を
用いて焼結を行い、焼結体を得た。焼結条件は、１×１
０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、１２００℃×１８０分とし
た。

【０２０５】このようにして得られた焼結体の底面に機
械加工を施すことにより凹凸６１を形成し、歯列矯正部
材（ブラケット）を得た。凹凸６１の形成は、ショット
ブラストにより行った。

【０２０６】この歯列矯正部材（ブラケット）は、Ｔｉ
合金材料で構成されており、前記分析装置による元素分
析の結果、含有するＣ、ＯおよびＮの量は、それぞれ、
Ｃ：０．０６ｗｔ％、Ｏ：０．４５ｗｔ％、Ｎ：０．０
２ｗｔ％であった。

【０２０７】また、歯列矯正部材（ブラケット）の空孔
率（アルキメデス法により測定）は、３ｖｏｌ％であっ
た。

【０２０８】（実施例４）原料粉末として、ガスアトマ
イズ法により製造された平均粒径１５μｍのステンレス
鋼（組成：Ｆｅ−１２ｗｔ％Ｎｉ−１７ｗｔ％Ｃｒ−
２．５ｗｔ％Ｍｏ合金）粉末を用い、焼結条件を１０Ｔ
ｏｒｒのアルゴンガス雰囲気下で、１３５０℃×１８０
分とした以外は、実施例３と同様にして、歯列矯正部材
（ブラケット）を製造した。

【０２０９】歯列矯正部材（ブラケット）の空孔率（ア
ルキメデス法により測定）は、２ｖｏｌ％であった。

【０２１０】（実施例５）原料粉末として、噴霧熱分解
法により製造された平均粒径１μｍのイットリア部分安
定化ジルコニア（ＺｒＯ_２−５．５Ｙ_２Ｏ_３）粉末を用
意した。

【０２１１】このセラミックス粉末：８０ｗｔ％に、ポ
リスチレン（ＰＳ）：６．０ｗｔ％、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体（ＥＶＡ）：６．０ｗｔ％およびパラフィ
ンワックス：４．８ｗｔ％から構成される結合材と、ジ
ブチルフタレート（可塑剤）：３．２ｗｔ％とを混合
し、これらを混練機にて１００℃×６０分の条件で混練
した。

【０２１２】次に、この混練物（コンパウンド）を用
い、押出成形機にて、図２に示す異形断面（ブラケット
用：横断面積＝５．２ｍｍ^２）の長尺な成形体（長尺成
形体）を押出し成形した。押出成形時における成形条件
は、シリンダー温度１３０℃、成形金型（出口部分）温
度７０℃、押出圧力１２０ｋｇｆ／ｃｍ^２、押出速度３
ｍｍ／ｓｅｃであった。得られた長尺成形体中の金属粉
末の含有量は、約８０ｗｔ％であった。

【０２１３】このようにして得られた長尺成形体に対
し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱脂条件は、１
×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、４５０℃×６０分とし
た。

【０２１４】次に、得られた脱脂体（長尺脱脂体）を所
定長さに切断し、切断長さが、５．３ｍｍ（焼結後の目
標寸法：切断長さ４ｍｍ）である異形断面の脱脂体（切
断体）を５０個得た。

【０２１５】次に、脱脂体（切断体）に対し、焼結炉を
用いて焼結を行い、焼結体を得た。焼結条件は、７６０
Ｔｏｒｒの大気雰囲気下で、１４５０℃×１８０分とし
た。

【０２１６】次に、焼結体に対して機械加工を施し、ス
ロット（溝）５および凹凸６１を形成し、目的とする歯
列矯正部材（ブラケット）を得た。スロット５の形成
は、回転可能な砥石を備えたダイシングマシンを用いて
行った。また、凹凸６１の形成は、レーザー加工により
行った。

【０２１７】歯列矯正部材（ブラケット）の空孔率（ア
ルキメデス法により測定）は、１ｖｏｌ％であった。

【０２１８】（実施例６）まず、前記実施例１と同様に
して長尺成形体を製造した。得られた長尺成形体に対し
て機械加工を施し、図２中のスロット（溝）５に対応す
る溝を形成した。当該溝の形成は、回転可能な砥石を備
えたダイシングマシンを用いて行った。

【０２１９】次に、上記のような機械加工が施された長
尺成形体に対し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱
脂条件は、１×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、５００℃
×６０分とした。

【０２２０】次に、脱脂体（長尺脱脂体）に対し、焼結
炉を用いて焼結を行い、焼結体（長尺焼結体）を得た。
焼結条件は、１×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、１２０
０℃×１８０分とした。

【０２２１】次に、焼結体（長尺焼結体）を所定長さに
切断し、切断長さが、４ｍｍである焼結体（切断体）を
５０個得た。

【０２２２】このようにして得られた焼結体（切断体）
に対して機械加工を施し、図２中のスロット（溝）５、
凹凸６１を形成し、歯列矯正部材（ブラケット）を得
た。スロット５の形成は、回転可能な砥石を備えたダイ
シングマシンを用いて行った。また、凹凸６１の形成
は、ショットブラストにより行った。

【０２２３】この歯列矯正部材（ブラケット）は、Ｔｉ
系金属材料で構成されており、前記分析装置による元素
分析の結果、含有するＣ、ＯおよびＮの量は、それぞ
れ、Ｃ：０．０５ｗｔ％、Ｏ：０．４ｗｔ％、Ｎ：０．
０２ｗｔ％であった。

【０２２４】また、歯列矯正部材（ブラケット）の空孔
率（アルキメデス法により測定）は、３ｖｏｌ％であっ
た。

【０２２５】（実施例７）まず、前記実施例１と同様に
して長尺成形体を製造した。得られた長尺成形体に対
し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱脂条件は、１
×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、５００℃×６０分とし
た。

【０２２６】次に、脱脂がなされた脱脂体（長尺脱脂
体）に対し、焼結炉を用いて１次焼結を行い、１次焼結
体を得た。１次焼結の焼結条件は、１０ＴｏｒｒのＡｒ
ガス雰囲気中で１０００℃×１８０分とした。

【０２２７】このようにして得られた１次焼結体（長尺
体）に対して機械加工を施し、図２中のスロット（溝）
５に対応する溝を形成した。当該溝の形成は、回転可能
な砥石を備えたダイシングマシンを用いて行った。

【０２２８】その後、１次焼結体（長尺体）を所定長さ
に切断し、切断長さが、４．２ｍｍ（焼結後の目標寸
法：切断長さ４ｍｍ）である異形断面の１次焼結体（切
断体）を５０個得た。

【０２２９】次に、切断された１次焼結体（長尺体）に
対し、焼結炉を用いて２次焼結を行い、２次焼結体を得
た。２次焼結の焼結条件は、７６０Ｔｏｒｒ（常圧）の
Ａｒガス雰囲気中で１１００℃×１２０分とした。

【０２３０】このようにして得られた２次焼結体の底面
に機械加工を施すことにより凹凸６１を形成し、歯列矯
正部材（ブラケット）を得た。凹凸６１の形成は、ショ
ットブラストにより行った。

【０２３１】この歯列矯正部材（ブラケット）は、Ｔｉ
系金属材料で構成されており、前記分析装置による元素
分析の結果、含有するＣ、ＯおよびＮの量は、それぞ
れ、Ｃ：０．０５ｗｔ％、Ｏ：０．４ｗｔ％、Ｎ：０．
０２ｗｔ％であった。

【０２３２】また、歯列矯正部材（ブラケット）の空孔
率（アルキメデス法により測定）は、２ｖｏｌ％であっ
た。

【０２３３】（実施例８）まず、前記実施例３と同様に
して長尺成形体を製造した。得られた長尺成形体に対
し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。脱脂条件は、１
×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、４５０℃×６０分とし
た。

【０２３４】次に、脱脂がなされた脱脂体（長尺脱脂
体）に対し、焼結炉を用いて１次焼結を行い、１次焼結
体を得た。１次焼結の焼結条件は、１０ＴｏｒｒのＡｒ
ガス雰囲気中で１０００℃×１８０分とした。

【０２３５】このようにして得られた１次焼結体（長尺
体）に対して機械加工を施し、図２中のスロット（溝）
５に対応する溝を形成した。当該溝の形成は、回転可能
な砥石を備えたダイシングマシンを用いて行った。

【０２３６】その後、１次焼結体（長尺体）を所定長さ
に切断し、切断長さが、４．２ｍｍ（焼結後の目標寸
法：切断長さ４ｍｍ）である異形断面の１次焼結体（切
断体）を５０個得た。

【０２３７】次に、切断された１次焼結体（長尺体）に
対し、焼結炉を用いて２次焼結を行い、２次焼結体を得
た。２次焼結の焼結条件は、７６０Ｔｏｒｒ（常圧）の
Ａｒガス雰囲気中で１１５０℃×１２０分とした。

【０２３８】このようにして得られた２次焼結体の底面
に機械加工を施すことにより凹凸６１を形成し、歯列矯
正部材（ブラケット）を得た。凹凸６１の形成は、ショ
ットブラストにより行った。

【０２３９】この歯列矯正部材（ブラケット）は、Ｔｉ
合金材料で構成されており、前記分析装置による元素分
析の結果、含有するＣ、ＯおよびＮの量は、それぞれ、
Ｃ：０．０５５ｗｔ％、Ｏ：０．４３ｗｔ％、Ｎ：０．
０２ｗｔ％であった。

【０２４０】また、歯列矯正部材（ブラケット）の空孔
率（アルキメデス法により測定）は、２ｖｏｌ％であっ
た。

【０２４１】（実施例９）原料粉末として、ガスアトマ
イズ法により製造された平均粒径１５μｍのステンレス
鋼（組成：Ｆｅ−１２ｗｔ％Ｎｉ−１７ｗｔ％Ｃｒ−
２．５ｗｔ％Ｍｏ合金）粉末を用い、１次焼結の焼結条
件を７６０Ｔｏｒｒの水素ガス雰囲気下で、１０００℃
×１８０分とし、２次焼結の焼結条件を１０Ｔｏｒｒの
アルゴンガス雰囲気下で、１３２５℃×１２０分とした
以外は、実施例８と同様にして、歯列矯正部材（ブラケ
ット）を製造した。

【０２４２】歯列矯正部材（ブラケット）の空孔率（ア
ルキメデス法により測定）は、２ｖｏｌ％であった。

【０２４３】（実施例１０）まず、前記実施例５と同様
にして長尺成形体を製造した。このようにして得られた
長尺成形体に対し、脱脂炉を用いて脱脂処理を行った。
脱脂条件は、１×１０^−３Ｔｏｒｒの減圧下で、４５０
℃×６０分とした。

【０２４４】次に、脱脂がなされた脱脂体（長尺脱脂
体）に対し、焼結炉を用いて１次焼結を行い、１次焼結
体を得た。１次焼結の焼結条件は、１０ＴｏｒｒのＡｒ
ガス雰囲気中で１０００℃×１８０分とした。

【０２４５】このようにして得られた１次焼結体（長尺
体）に対して機械加工を施し、図２中のスロット（溝）
５に対応する溝を形成した。当該溝の形成は、回転可能
な砥石を備えたダイシングマシンを用いて行った。

【０２４６】その後、１次焼結体（長尺体）を所定長さ
に切断し、切断長さが、５ｍｍ（焼結後の目標寸法：切
断長さ４ｍｍ）である異形断面の１次焼結体（切断体）
を５０個得た。

【０２４７】次に、切断された１次焼結体（長尺体）に
対し、焼結炉を用いて２次焼結を行い、２次焼結体を得
た。２次焼結の焼結条件は、７６０Ｔｏｒｒ（常圧）の
大気雰囲気中で１４２５℃×１２０分とした。

【０２４８】このようにして得られた２次焼結体の底面
に機械加工を施すことにより凹凸６１を形成し、歯列矯
正部材（ブラケット）を得た。凹凸６１の形成は、レー
ザー加工により行った。焼結体の空孔率（アルキメデス
法により測定）は、１ｖｏｌ％であった。

【０２４９】＜品質・特性等の評価＞上記の各実施例で
得られた歯列矯正部材（ブラケット）について、以下に
示すような品質・特性等の評価を行った。

【０２５０】１．品質 実施例１〜１０で得られたブラケットを多方向に切断
し、それらの切断端面を目視観察し、焼結欠陥の有無を
調べた。その結果、実施例１〜５による各ブラケット
は、いずれも焼結欠陥の無い良好な品質のものであっ
た。

【０２５１】２．寸法誤差 実施例１〜１０で得られたブラケット１０個づつについ
て、係合部３の最大幅およびスロット４の幅の寸法を測
定し、寸法誤差（寸法のバラツキ）を調べたところ、い
ずれも、寸法誤差は±０．５％以下であった。これによ
り、実施例１〜１０のものは、いずれも高い寸法精度を
有することが確認された。

【０２５２】３．機械的強度（抗折力） 日本粉末冶金工業会規格 ＪＰＭＡ Ｍ ０９−１９９
２に準拠し、実施例１〜１０で得られたブラケットにつ
いて抗折力を測定した。

【０２５３】４．硬度 ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠し、実施例１〜１０で得ら
れたブラケットの焼結体における係合部３の表面のビッ
カース硬度Ｈｖを測定した（荷重５００ｇ）。

【０２５４】５．金属成分溶出量（生体適合性） 実施例１〜１０で得られたブラケットを０．０５％塩酸
溶液に１００日間浸漬した後、この液中の金属イオン濃
度を、プラズマ発光分析装置により分析し、定量した。
この溶出量が少ないものほど、生体適合性に優れること
を示す。

【０２５５】６．審美性 表面の光沢の度合いおよび歯牙の色調との差を目視によ
り判定した。光沢が少ない（＝審美性大）ものから順
に、◎、○、△、×の４段階で評価した。また、歯牙の
色調との差が少ないものも審美性大と評価した。

【０２５６】前記機械的強度（抗折力）、硬度、金属成
分溶出量（生体適合性）および審美性の結果を、下記表
１に示す。

【０２５７】

【表１】

【０２５８】表１に示すように、実施例１〜１０で得ら
れたブラケットは、いずれも、機械的強度（抗折力）お
よび表面の硬度が高い。特に、実施例１、２、３、５、
６、７、８および１０で得られたブラケットは、生体適
合性および審美性も優れている。

【０２５９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、複
雑な形状のものでも容易に製造でき、高い寸法精度を有
する高密度（低空孔率）の歯列矯正部材を得ることがで
きる。そして、押出成形によるため、生産性が高く、歯
列矯正部材の量産に適する。

【０２６０】また、従来、加工が困難であった硬質材料
等についても、それを用いて歯列矯正部材を製造するこ
とができ、歯列矯正部材の機能・形状（デザイン）の拡
大を図ることができる。

【０２６１】また、切断長さを調整することにより、何
種類もの歯列矯正部材を容易に製造することができるの
で、生産性に優れ、安価に歯列矯正部材を供給すること
ができる。

【０２６２】また、Ｔｉ系金属材料で構成されているも
のの場合、焼結体中のＣ、Ｏ、Ｎの含有量を低減するこ
とができるので、延性（靭性）の高い歯列矯正部材が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の歯列矯正部材の製造方法の第１実施形
態を示す工程図である。

【図２】本発明の歯列矯正部材（歯列矯正用ブラケッ
ト）の構成例を示す斜視図である。

【図３】図２に示す歯列矯正部材の底面図である。

【図４】本発明の製造方法の製造工程で得られる長尺な
成形体の構成例を示す斜視図である。

【図５】本発明の歯列矯正部材の製造方法の第２実施形
態を示す工程図である。

【図６】本発明の歯列矯正部材の製造方法の第３実施形
態を示す工程図である。

【図７】本発明の歯列矯正部材の製造方法の第４実施形
態を示す工程図である。

【符号の説明】

１…歯列矯正用ブラケット、２…基部、３…係合部（タ
イウイング）、３１〜３４…突部、３５、３６…凸条、
４、５…スロット（溝）、６…底面（裏面）、６１…凹
凸、７、８…溝、１０…長尺成形体、１Ａ〜４Ａ…工
程、１Ｂ〜４Ｂ…工程、１Ｃ〜４Ｃ…工程、１Ｄ〜５Ｄ
…工程

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０４Ｂ 35/00 Ａ６１Ｃ 7/00 Ｂ Ｃ２２Ｃ 14/00 (72)発明者 坂田 正昭 長野県諏訪市湖岸通り一丁目18番12号 株 式会社インジェックス内 Ｆターム(参考） 4C052 AA20 JJ09 4G030 AA12 AA17 BA35 GA14 GA21 4K018 AA06 AA33 CA32 DA01 FA01 HA01 KA63 KA70

Claims (19)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 原料粉末を含むコンパウンドを用いて、
   押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対応する
   断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、 前記長尺な成形体を所定の長さに切断する切断工程と、 前記切断された成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を
   得る脱脂工程と、 前記脱脂処理がなされた脱脂体を焼結して焼結体を得る
   焼結工程とを有することを特徴とする歯列矯正部材の製
   造方法。
2. 【請求項２】 原料粉末を含むコンパウンドを用いて、
   押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対応する
   断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、前記長尺な
   成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る脱脂工程
   と、 前記脱脂処理がなされた脱脂体を所定の長さに切断する
   切断工程と、 前記切断された脱脂体を焼結して焼結体を得る焼結工程
   とを有することを特徴とする歯列矯正部材の製造方法。
3. 【請求項３】 原料粉末を含むコンパウンドを用いて、
   押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対応する
   断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、 前記長尺な成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る
   脱脂工程と、 前記脱脂処理がなされた脱脂体を焼結して長尺な焼結体
   を得る焼結工程と、 前記長尺な焼結体を所定の長さに切断する切断工程とを
   有することを特徴とする歯列矯正部材の製造方法。
4. 【請求項４】 前記切断工程より前に、前記成形体、前
   記脱脂体、前記焼結体のいずれかに対し、加工を施す工
   程を有する請求項１ないし３のいずれかに記載の歯列矯
   正部材の製造方法。
5. 【請求項５】 前記切断工程より後に、前記成形体、前
   記脱脂体、前記焼結体のいずれかに対し、加工を施す工
   程を有する請求項１ないし４のいずれかに記載の歯列矯
   正部材の製造方法。
6. 【請求項６】 原料粉末を含むコンパウンドを用いて、
   押出成形により、歯列矯正部材の横断面形状に対応する
   断面形状の長尺な成形体を得る成形工程と、 前記長尺な成形体に対し脱脂処理を施して脱脂体を得る
   脱脂工程と、 前記脱脂処理がなされた脱脂体を仮焼結して長尺な１次
   焼結体を得る１次焼結工程と、 前記１次焼結体を所定の長さに切断する切断工程と、 前記切断された１次焼結体を本焼結して２次焼結体を得
   る２次焼結工程とを有することを特徴とする歯列矯正部
   材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記切断工程より前に、前記成形体、前
   記脱脂体、前記１次焼結体のいずれかに対し、加工を施
   す工程を有する請求項６に記載の歯列矯正部材の製造方
   法。
8. 【請求項８】 前記切断工程より後に、前記２次焼結体
   に対し、加工を施す工程を有する請求項６または７に記
   載の歯列矯正部材の製造方法。
9. 【請求項９】 前記最終的に得られた歯列矯正部材に
   は、少なくとも１本の溝が形成されている請求項１ない
   し８のいずれかに記載の歯列矯正部材の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記最終的に得られた歯列矯正部材に
    は、少なくとも１本の凸条が形成されている請求項１な
    いし９のいずれかに記載の歯列矯正部材の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記原料粉末は、金属粉末またはセラ
    ミックス粉末である請求項１ないし１０のいずれかに記
    載の歯列矯正部材の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記原料粉末は、ＴｉまたはＴｉ系合
    金の粉末である請求項１ないし１０のいずれかに記載の
    歯列矯正部材の製造方法。
13. 【請求項１３】 最終的に得られた歯列矯正部材は、
    Ｃ：０．０１〜０．５ｗｔ％、Ｏ：０．０２〜０．８ｗ
    ｔ％、Ｎ：０．００５〜０．６ｗｔ％を含むものである
    請求項１２に記載の歯列矯正部材の製造方法。
14. 【請求項１４】 最終的に得られた歯列矯正部材は、
    Ｃ、ＯおよびＮの合計含有量が、０．０３５〜１．２ｗ
    ｔ％である請求項１３に記載の歯列矯正部材の製造方
    法。
15. 【請求項１５】 前記原料粉末は、ステンレス鋼の粉末
    である請求項１ないし１０のいずれかに記載の歯列矯正
    部材の製造方法。
16. 【請求項１６】 最終的に得られた長尺焼結体の空孔率
    が７ｖｏｌ％以下である請求項１ないし１５のいずれか
    に記載の歯列矯正部材の製造方法。
17. 【請求項１７】 歯列矯正部材は、ブラケットである請
    求項１ないし１６のいずれかに記載の歯列矯正部材の製
    造方法。
18. 【請求項１８】 前記切断は、前記最終的に得られる焼
    結体の切断長さを２ｍｍ以上に設定して行うことが可能
    な請求項１ないし１７のいずれかに記載の歯列矯正部材
    の製造方法。
19. 【請求項１９】 請求項１ないし１８のいずれかに記載
    の方法により製造されたことを特徴とする歯列矯正部
    材。