JP2003263086A - クリーニングブレード取付金具の製造方法 - Google Patents
クリーニングブレード取付金具の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プレス加工によるクリーニングブレードの取
付金具の製造において、歪みや曲がり変形の発生を防止
することができ、クリーニングブレードの取付精度を高
めることができるようにする。 【解決手段】 金属板材10を順送し、カット代を含め
た二つの取付金具の取り分に略相当する幅の金具形成部
11を長手方向両端部で連続させるように型抜き加工
し、この金具形成部11の両側の製品部分16,16の
側端部16b,16bを折曲げ加工した後、両製品部分間の
カット代部分13をカットし、長手方向両端部を切り離
し、二つの取付金具に分離する方法において、両製品部
分間のカット代部分13に、折曲げ加工の工程に至るま
でに捨て穴14を列設しておき、折曲げ加工の際の応力
を逃がし、歪みの発生を防止する。
付金具の製造において、歪みや曲がり変形の発生を防止
することができ、クリーニングブレードの取付精度を高
めることができるようにする。 【解決手段】 金属板材10を順送し、カット代を含め
た二つの取付金具の取り分に略相当する幅の金具形成部
11を長手方向両端部で連続させるように型抜き加工
し、この金具形成部11の両側の製品部分16,16の
側端部16b,16bを折曲げ加工した後、両製品部分間の
カット代部分13をカットし、長手方向両端部を切り離
し、二つの取付金具に分離する方法において、両製品部
分間のカット代部分13に、折曲げ加工の工程に至るま
でに捨て穴14を列設しておき、折曲げ加工の際の応力
を逃がし、歪みの発生を防止する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、静電転写方式の画
像形成装置に使用するクリーニングブレードを支持する
取付金具の製造方法に関するものである。
像形成装置に使用するクリーニングブレードを支持する
取付金具の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】普通紙複
写機、普通紙ファクシミリ、レーザービームプリンター
等の静電転写方式の画像形成装置において、トナー画像
を用紙等に転写した後の感光体(ドラム)の表面に残存
するトナーを拭き取り除去するクリーニング装置には、
ポリウレタン等の弾性体のシートからなるクリーニング
ブレードが使用されている。
写機、普通紙ファクシミリ、レーザービームプリンター
等の静電転写方式の画像形成装置において、トナー画像
を用紙等に転写した後の感光体(ドラム)の表面に残存
するトナーを拭き取り除去するクリーニング装置には、
ポリウレタン等の弾性体のシートからなるクリーニング
ブレードが使用されている。
【0003】かかるクリーニングブレードは、一側端部
が細長い金属の板材よりなる取付金具に固着されて支持
され、感光ドラムに対して圧接されて使用される。
が細長い金属の板材よりなる取付金具に固着されて支持
され、感光ドラムに対して圧接されて使用される。
【0004】前記取付金具は、クリーニングブレードを
感光ドラムに対して長手方向の全長に渡って均等な所定
の圧接力を確保する必要があることから、通常、図5及
び図6のように断面略L字形に折曲加工されて、その側
端部に前記クリーニングブレード2を接着手段等により
固着するようにしている。この際、取付金具1の歪み等
のためにクリーニングブレード2の取付精度が低下する
と、感光ドラム等に対して均一に圧接できず、トナーの
掻き落とし効果が充分に得られなくなる。
感光ドラムに対して長手方向の全長に渡って均等な所定
の圧接力を確保する必要があることから、通常、図5及
び図6のように断面略L字形に折曲加工されて、その側
端部に前記クリーニングブレード2を接着手段等により
固着するようにしている。この際、取付金具1の歪み等
のためにクリーニングブレード2の取付精度が低下する
と、感光ドラム等に対して均一に圧接できず、トナーの
掻き落とし効果が充分に得られなくなる。
【0005】ところで、前記取付金具は、金属板材から
プレス加工により打ち抜かれて形成され、その製造過程
において、前記のように断面略L字形に折曲加工され
る。また、この取付金具の製造効率の向上のために、金
属板材から取付金具を二つずつ同時にプレス加工して製
造する方法が採用されている。
プレス加工により打ち抜かれて形成され、その製造過程
において、前記のように断面略L字形に折曲加工され
る。また、この取付金具の製造効率の向上のために、金
属板材から取付金具を二つずつ同時にプレス加工して製
造する方法が採用されている。
【0006】すなわち、金属板材から若干幅のカット代
を含めた二つの取付金具の取り分に略相当する幅の金具
形成部を型抜き加工し、この金具形成部の両側の製品部
分の側端部を断面略L字形に折曲げ加工し、さらに必要
に応じて穴開け加工を行なった後、前記金具形成部の両
側の製品部分の間のカット代部分をカットして二つの取
付金具に分離することが行われている。
を含めた二つの取付金具の取り分に略相当する幅の金具
形成部を型抜き加工し、この金具形成部の両側の製品部
分の側端部を断面略L字形に折曲げ加工し、さらに必要
に応じて穴開け加工を行なった後、前記金具形成部の両
側の製品部分の間のカット代部分をカットして二つの取
付金具に分離することが行われている。
【0007】この製造過程において、特には金具形成部
の両側製品部分の側端部の折曲げ加工の際に、歪みや曲
がり変形が生じ易く、これがクリーニングブレードの取
付精度に影響し、感光ドラム等の表面のトナーの掻き落
とし効果を低下させる結果となっている。
の両側製品部分の側端部の折曲げ加工の際に、歪みや曲
がり変形が生じ易く、これがクリーニングブレードの取
付精度に影響し、感光ドラム等の表面のトナーの掻き落
とし効果を低下させる結果となっている。
【0008】本発明は、上記に鑑みてなしたもので、プ
レス加工による製造過程において、歪みや曲がり変形の
発生を防止することができるクリーニングブレード取付
金具の製造方法を提供するものであり、これにより、ク
リーニングブレードの取付精度を高めることができるよ
うにしたものである。
レス加工による製造過程において、歪みや曲がり変形の
発生を防止することができるクリーニングブレード取付
金具の製造方法を提供するものであり、これにより、ク
リーニングブレードの取付精度を高めることができるよ
うにしたものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決する本
発明のクリーニングブレード取付金具の製造方法は、静
電転写方式の画像形成装置に使用するクリーニングブレ
ードを支持する取付金具を金属板材からのプレス加工に
より製造する方法であって、前記取付金具の長手方向寸
法よりやや広幅の金属板材を所定長さずつ順送し、若干
幅のカット代を含めた二つの取付金具の取り分に略相当
する幅の金具形成部を長手方向両端部で連続させるよう
に型抜き加工し、この金具形成部の両側の製品部分の側
端部を折曲げ加工した後、前記金具形成部の両側製品部
分間のカット代部分をカットするとともに、長手方向両
端部を切り離し、二つの取付金具に分離する製造方法に
おいて、前記金具形成部における両側の製品部分間のカ
ット代部分に、折曲げ加工の工程に至るまでに、金属板
材の幅方向所定間隔毎に捨て穴を列設しておき、該捨て
穴を含むカット代部分をカットして分離することを特徴
とする。
発明のクリーニングブレード取付金具の製造方法は、静
電転写方式の画像形成装置に使用するクリーニングブレ
ードを支持する取付金具を金属板材からのプレス加工に
より製造する方法であって、前記取付金具の長手方向寸
法よりやや広幅の金属板材を所定長さずつ順送し、若干
幅のカット代を含めた二つの取付金具の取り分に略相当
する幅の金具形成部を長手方向両端部で連続させるよう
に型抜き加工し、この金具形成部の両側の製品部分の側
端部を折曲げ加工した後、前記金具形成部の両側製品部
分間のカット代部分をカットするとともに、長手方向両
端部を切り離し、二つの取付金具に分離する製造方法に
おいて、前記金具形成部における両側の製品部分間のカ
ット代部分に、折曲げ加工の工程に至るまでに、金属板
材の幅方向所定間隔毎に捨て穴を列設しておき、該捨て
穴を含むカット代部分をカットして分離することを特徴
とする。
【0010】これにより、金具形成部の両側の製品部分
において、側端部を断面略L字形に折曲げ加工する工程
に至るまでに、両側の製品部分間のカット代部分に、金
属板材の幅方向所定間隔毎に捨て穴を列設しておくの
で、前記の折曲げ加工の際に生じる応力を、前記中央の
捨て穴部分で逃がし、以て歪みの発生を防止できる。ま
た二つの取付金具にカットし分離する際における応力も
逃がし歪みや曲がり変形を防止できる。
において、側端部を断面略L字形に折曲げ加工する工程
に至るまでに、両側の製品部分間のカット代部分に、金
属板材の幅方向所定間隔毎に捨て穴を列設しておくの
で、前記の折曲げ加工の際に生じる応力を、前記中央の
捨て穴部分で逃がし、以て歪みの発生を防止できる。ま
た二つの取付金具にカットし分離する際における応力も
逃がし歪みや曲がり変形を防止できる。
【0011】前記の製造方法において、順送する金属板
材に対し、金具形成部を型抜き形成する工程に至るまで
に前記カット代部分に捨て穴を形成しておくのが望まし
い。これにより、カット代を含む取付金具二つ分の取り
分に略相当する金具形成部を残すように打ち抜き形成す
る際においても、歪みや曲がり発生を防止できる。
材に対し、金具形成部を型抜き形成する工程に至るまで
に前記カット代部分に捨て穴を形成しておくのが望まし
い。これにより、カット代を含む取付金具二つ分の取り
分に略相当する金具形成部を残すように打ち抜き形成す
る際においても、歪みや曲がり発生を防止できる。
【0012】特に、順送される金属板材にパイロット穴
を形成する前の第1の工程において、前記カット代部分
に捨て穴を形成するのがより好ましい。これにより、順
次、型抜き加工、折り曲げ加工、穴開け加工等を行っ
て、取付金具を二つ取りするものであるにも拘わらず、
後の各加工を歪み等の発生のおそれなく行える。
を形成する前の第1の工程において、前記カット代部分
に捨て穴を形成するのがより好ましい。これにより、順
次、型抜き加工、折り曲げ加工、穴開け加工等を行っ
て、取付金具を二つ取りするものであるにも拘わらず、
後の各加工を歪み等の発生のおそれなく行える。
【0013】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
示す実施例に基づいて説明する。
示す実施例に基づいて説明する。
【0014】図1は本発明の1実施例におけるプレス加
工状態を示す金属板材の平面図であり、図2および図3
は同上の前半側部分と後半側部分の拡大平面図、図4は
図1のIV−IV線の拡大断面図、図5は図1のV−V線の
拡大断面図、図6は図1のVI−VI線の拡大断面図であ
る。
工状態を示す金属板材の平面図であり、図2および図3
は同上の前半側部分と後半側部分の拡大平面図、図4は
図1のIV−IV線の拡大断面図、図5は図1のV−V線の
拡大断面図、図6は図1のVI−VI線の拡大断面図であ
る。
【0015】図7は、製造対象のクリーニングブレード
の取付金具1を示している。この取付金具1は、長手方
向の線に沿って断面略L字形に折曲形成され、その一側
端側の支持板部1aにポリウレタン等の弾性体のシート
からなるクリーニングブレード2が接着手段等により図
8のように固着されて使用される。
の取付金具1を示している。この取付金具1は、長手方
向の線に沿って断面略L字形に折曲形成され、その一側
端側の支持板部1aにポリウレタン等の弾性体のシート
からなるクリーニングブレード2が接着手段等により図
8のように固着されて使用される。
【0016】前記取付金具1の長手方向の両端部には、
複写機やプリンター等の静電転写方式の画像形成装置内
の所定の支持部材(図示せず)に取り付けるための大小
2種の取付用穴3a,3b,3cが形成されている。図
の場合、前記支持板部1aの一端部には、大小の二つの
穴3a,3bが形成され、他端部にはスリットにより端
縁に開口する取付用穴3cが形成されている。
複写機やプリンター等の静電転写方式の画像形成装置内
の所定の支持部材(図示せず)に取り付けるための大小
2種の取付用穴3a,3b,3cが形成されている。図
の場合、前記支持板部1aの一端部には、大小の二つの
穴3a,3bが形成され、他端部にはスリットにより端
縁に開口する取付用穴3cが形成されている。
【0017】図において、10は製造対象の前記取付金
具1に応じた所定の厚みを持ち、かつ前記取付金具1の
長手方向寸法よりやや広幅の長尺の金属板材である。こ
の金属板材10は、送り出し側の間欠送り装置(図示せ
ず)によりプレス成形装置(図示せず)に送り出され、
製造対象の前記取付金具1に応じた所定の長さ(送りピ
ッチ)ずつ間欠的に順次各工程P1 〜P9 に送られる。
この送りピッチは、後述する分離のためのカット代を含
む二つの取付金具1の取り分に略相当する幅の金具形成
部11と、この金具形成部11を型抜きするための若干
幅のブランク部12とを合わせた寸法になるように設定
される。
具1に応じた所定の厚みを持ち、かつ前記取付金具1の
長手方向寸法よりやや広幅の長尺の金属板材である。こ
の金属板材10は、送り出し側の間欠送り装置(図示せ
ず)によりプレス成形装置(図示せず)に送り出され、
製造対象の前記取付金具1に応じた所定の長さ(送りピ
ッチ)ずつ間欠的に順次各工程P1 〜P9 に送られる。
この送りピッチは、後述する分離のためのカット代を含
む二つの取付金具1の取り分に略相当する幅の金具形成
部11と、この金具形成部11を型抜きするための若干
幅のブランク部12とを合わせた寸法になるように設定
される。
【0018】そして、この実施例では、前記のように間
欠的に送られる金属板材10に対し、第1の工程P1 で
想定される金具形成部11のカット代部分13に捨て穴
14を打ち抜き加工し、第2の工程P2 で位置決め等の
ためのパイロット穴15を打ち抜き形成し、第3の工程
P3 でブランク部12を打ち抜くことにより、分離のた
めの若干幅のカット代を含めた二つの取付金具1,1の
取り分に略相当する幅の金具形成部11を長手方向両端
部で連続させるように型抜き形成する。さらに、第4の
工程P4 と第5の工程P5 で金具形成部11両側の製品
部分16,16の折曲げ加工を行い、次の第6の工程P
6 と第7の工程P7 で必要な穴開け加工を行い、さらに
第8の工程P8 で前記カット代部分13をカットして除
去した後、ブランク工程を経て次の第9の工程P9 で製
品部分16,16の長手方向両端を切り離して、両側の
製品部分16,16を二つに分離する。各工程について
さらに詳しく説明する。
欠的に送られる金属板材10に対し、第1の工程P1 で
想定される金具形成部11のカット代部分13に捨て穴
14を打ち抜き加工し、第2の工程P2 で位置決め等の
ためのパイロット穴15を打ち抜き形成し、第3の工程
P3 でブランク部12を打ち抜くことにより、分離のた
めの若干幅のカット代を含めた二つの取付金具1,1の
取り分に略相当する幅の金具形成部11を長手方向両端
部で連続させるように型抜き形成する。さらに、第4の
工程P4 と第5の工程P5 で金具形成部11両側の製品
部分16,16の折曲げ加工を行い、次の第6の工程P
6 と第7の工程P7 で必要な穴開け加工を行い、さらに
第8の工程P8 で前記カット代部分13をカットして除
去した後、ブランク工程を経て次の第9の工程P9 で製
品部分16,16の長手方向両端を切り離して、両側の
製品部分16,16を二つに分離する。各工程について
さらに詳しく説明する。
【0019】第1の工程P1 では、前記送りピッチに応
じて想定される前記金具形成部11毎に、両側の二つの
製品部分16,16の間のカット代部分14に多数の捨
て穴15を、プレス加工による打ち抜き形成により金属
板材10の幅方向に所定の間隔をおいて多数列設する。
このとき、カット代部分13の両端位置に捨て穴14を
形成しておく。この捨て穴14は前記カット代部分13
の幅より僅かに径小とする。また、この捨て穴14の間
隔は、穴間の残余部分が該捨て穴14の直径の1/2〜
3倍程度、より好ましくは該捨て穴14の直径と略同程
度とする。すなわち、前記の捨て穴間隔が、前記より小
さいと、製造上の形態保持性が低下することになり、ま
た前記より大きくなると捨て穴14を形成したことによ
る効果、つまり応力を逃がす効果が充分に得られないこ
とになる。
じて想定される前記金具形成部11毎に、両側の二つの
製品部分16,16の間のカット代部分14に多数の捨
て穴15を、プレス加工による打ち抜き形成により金属
板材10の幅方向に所定の間隔をおいて多数列設する。
このとき、カット代部分13の両端位置に捨て穴14を
形成しておく。この捨て穴14は前記カット代部分13
の幅より僅かに径小とする。また、この捨て穴14の間
隔は、穴間の残余部分が該捨て穴14の直径の1/2〜
3倍程度、より好ましくは該捨て穴14の直径と略同程
度とする。すなわち、前記の捨て穴間隔が、前記より小
さいと、製造上の形態保持性が低下することになり、ま
た前記より大きくなると捨て穴14を形成したことによ
る効果、つまり応力を逃がす効果が充分に得られないこ
とになる。
【0020】また、この捨て穴14の打ち抜き加工と同
時に、第3の工程P3 で打ち抜くブランク部12の両端
部の角部の個所にも亀裂防止のための捨て穴17を打ち
抜き形成しておく。すなわち、図のようにブランク部1
2を平面略I字形状に打ち抜く場合、金属板材10の両
側端部10a,10bにおける横方向のブランク穴部12aの
先端の角部の個所にそれぞれ捨て穴17を打ち抜き形成
する。
時に、第3の工程P3 で打ち抜くブランク部12の両端
部の角部の個所にも亀裂防止のための捨て穴17を打ち
抜き形成しておく。すなわち、図のようにブランク部1
2を平面略I字形状に打ち抜く場合、金属板材10の両
側端部10a,10bにおける横方向のブランク穴部12aの
先端の角部の個所にそれぞれ捨て穴17を打ち抜き形成
する。
【0021】第2の工程P2 では、前記金属板材10の
両側端部に、位置決め等のためのパイロット穴15を前
記送りピット間隔毎に打ち抜き形成する。このパイロッ
ト穴15は、前記送りピッチを規定して想定される金具
形成部11を各工程の所定位置に位置決めするためのも
のである。図の場合、前記第1の工程P1 で形成された
捨て穴14の列と同一の中心線上にパイロット穴15を
形成している。
両側端部に、位置決め等のためのパイロット穴15を前
記送りピット間隔毎に打ち抜き形成する。このパイロッ
ト穴15は、前記送りピッチを規定して想定される金具
形成部11を各工程の所定位置に位置決めするためのも
のである。図の場合、前記第1の工程P1 で形成された
捨て穴14の列と同一の中心線上にパイロット穴15を
形成している。
【0022】そして、次の第3の工程P3 では、前記送
りピッチの1/2の位置で、平面略I字形状をなすよう
にブランク部12を打ち抜くことにより、分離のための
若干幅のカット代部分13を含めた二つの取付金具1,
1の取り分に略相当する幅の金具形成部11を、長手方
向両端部で金属板材10の両側端部10a,10bに連続さ
せるように型抜き形成する。18a,18bは略I字形状を
なすブランク部12のためにくびれ形状をなす両側端部
10a,10bとの連続部分を示す。
りピッチの1/2の位置で、平面略I字形状をなすよう
にブランク部12を打ち抜くことにより、分離のための
若干幅のカット代部分13を含めた二つの取付金具1,
1の取り分に略相当する幅の金具形成部11を、長手方
向両端部で金属板材10の両側端部10a,10bに連続さ
せるように型抜き形成する。18a,18bは略I字形状を
なすブランク部12のためにくびれ形状をなす両側端部
10a,10bとの連続部分を示す。
【0023】次の第4の工程P4 では、前記のように型
抜き形成された金具形成部11の両側の製品部分16,
16において、その側端部16b,16bを金属板材10の
幅方向の線に沿って支持板部1aとなる残余部分16a,
16aに対し所要の角度となるように折り曲げ加工し、さ
らに次の第5の工程P5 において、折曲げられ両側製品
部分16,16の側端部16b,16bの曲げ角度が所定の
角度をなすように折り曲げ補正の加工を行う。これによ
り、最終製品に応じた所定の角度をなすように断面略L
字形に折曲げられる。この折り曲げ角度は、例えば前記
残余部分16a,16aに対し、例えば略直角に近い角度、
すなわち70°〜110°程度とする。もちろん前記範
囲外の折り曲げ角度とすることも可能である。
抜き形成された金具形成部11の両側の製品部分16,
16において、その側端部16b,16bを金属板材10の
幅方向の線に沿って支持板部1aとなる残余部分16a,
16aに対し所要の角度となるように折り曲げ加工し、さ
らに次の第5の工程P5 において、折曲げられ両側製品
部分16,16の側端部16b,16bの曲げ角度が所定の
角度をなすように折り曲げ補正の加工を行う。これによ
り、最終製品に応じた所定の角度をなすように断面略L
字形に折曲げられる。この折り曲げ角度は、例えば前記
残余部分16a,16aに対し、例えば略直角に近い角度、
すなわち70°〜110°程度とする。もちろん前記範
囲外の折り曲げ角度とすることも可能である。
【0024】いずれにしても、前記両側の製品部分1
6,16間のカット代部分13に捨て穴14が多数列設
されているため、前記の折曲げ加工の際に、折り曲げ作
用に伴って生じる応力を、前記捨て穴14の部分で逃が
すことができ、金具形成部11の二つの製品部分16,
16の歪みや曲がり変形の発生を防止できる。
6,16間のカット代部分13に捨て穴14が多数列設
されているため、前記の折曲げ加工の際に、折り曲げ作
用に伴って生じる応力を、前記捨て穴14の部分で逃が
すことができ、金具形成部11の二つの製品部分16,
16の歪みや曲がり変形の発生を防止できる。
【0025】次の第6の工程P6 では、前記金具形成部
11の両側の製品部分16,16の互いに点対称位置に
なる一端部、すなわち一方の製品部分16の側端部10a
側の端部と、他方の製品部分16の側端部10b側の端部
とに、それぞれ径小の取付用穴3bを打ち抜き形成し、
さらに次の第7の工程P7 では、前記径小の取付用穴3
bと対をなす径大の取付用穴3aを打ち抜き形成する。
11の両側の製品部分16,16の互いに点対称位置に
なる一端部、すなわち一方の製品部分16の側端部10a
側の端部と、他方の製品部分16の側端部10b側の端部
とに、それぞれ径小の取付用穴3bを打ち抜き形成し、
さらに次の第7の工程P7 では、前記径小の取付用穴3
bと対をなす径大の取付用穴3aを打ち抜き形成する。
【0026】また、次の第8の工程P8 において、前記
金具形成部11の中央部の前記捨て穴14を含むカット
代部分13をカットして除去し、まず両側の製品部分1
6,16を相互に分離させる。このとき、それぞれの製
品部分16,16は、長手方向の両端の連続部分18a,
18bでのみ金属板材10の両側端部10a,10bと連続し
ている。
金具形成部11の中央部の前記捨て穴14を含むカット
代部分13をカットして除去し、まず両側の製品部分1
6,16を相互に分離させる。このとき、それぞれの製
品部分16,16は、長手方向の両端の連続部分18a,
18bでのみ金属板材10の両側端部10a,10bと連続し
ている。
【0027】さらに、ブランク工程を経て次の第9の工
程P9 では、両側の製品部分16,16の長手方向両端
を、それぞれ前記両側端部10a,10bと打ち抜き形成に
より切り離すが、このとき、前記製品部分16,16の
他端部における端縁に開口する取付用穴3cを同時に打
ち抜き形成する。これにより、前記の製品部分16,1
6がそれぞれ図7に示す形態の取付金具1として分離さ
れる。すなわち、この製造方法によれば、取付金具1が
二つずつ得ることができる。
程P9 では、両側の製品部分16,16の長手方向両端
を、それぞれ前記両側端部10a,10bと打ち抜き形成に
より切り離すが、このとき、前記製品部分16,16の
他端部における端縁に開口する取付用穴3cを同時に打
ち抜き形成する。これにより、前記の製品部分16,1
6がそれぞれ図7に示す形態の取付金具1として分離さ
れる。すなわち、この製造方法によれば、取付金具1が
二つずつ得ることができる。
【0028】特に、前記した実施例の製造方法によれ
ば、金具形成部11の両側の製品部分16,16の側端
部16b,16bを断面略L字形に折曲げ加工する際に生じ
る応力を、両製品部分16,16間のカット代部分13
に形成した捨て穴14部分で逃がすことができ、さらに
は両側の製品部分16,16を二つの取付金具1,1に
カットし分離する際における応力も逃がすことができ、
歪み等の生じない青銅の高い取付金具1を得ることがで
きる。それゆえ、この取付金具1に対するクリーニング
ブレードの取付精度を高めることができ、以て、クリー
ニングブレードを感光ドラム等に対して均一に圧接で
き、トナーの掻き落とし効果を良好に発揮できることに
なる。
ば、金具形成部11の両側の製品部分16,16の側端
部16b,16bを断面略L字形に折曲げ加工する際に生じ
る応力を、両製品部分16,16間のカット代部分13
に形成した捨て穴14部分で逃がすことができ、さらに
は両側の製品部分16,16を二つの取付金具1,1に
カットし分離する際における応力も逃がすことができ、
歪み等の生じない青銅の高い取付金具1を得ることがで
きる。それゆえ、この取付金具1に対するクリーニング
ブレードの取付精度を高めることができ、以て、クリー
ニングブレードを感光ドラム等に対して均一に圧接で
き、トナーの掻き落とし効果を良好に発揮できることに
なる。
【0029】なお、上記の実施例においては、順送され
る金属板材10にプレス加工によりパイロット穴15を
打ち抜き形成する前の第1の工程P1 において、前記カ
ット代部分13に捨て穴14を形成する場合を示した
が、このほか、前記捨て穴14については、パイロット
穴を形成する工程で同時に想定されるカット代部分に形
成することも、またパイロット穴を形成する工程の後で
かつ折り曲げ加工の工程の前の工程において前記カット
代部分に形成することもできる。いずれも折曲げ加工の
際の応力を逃がし、歪み等の発生を防止でき、品質のよ
い精度の高い取付金具を得ることができる。
る金属板材10にプレス加工によりパイロット穴15を
打ち抜き形成する前の第1の工程P1 において、前記カ
ット代部分13に捨て穴14を形成する場合を示した
が、このほか、前記捨て穴14については、パイロット
穴を形成する工程で同時に想定されるカット代部分に形
成することも、またパイロット穴を形成する工程の後で
かつ折り曲げ加工の工程の前の工程において前記カット
代部分に形成することもできる。いずれも折曲げ加工の
際の応力を逃がし、歪み等の発生を防止でき、品質のよ
い精度の高い取付金具を得ることができる。
【0030】
【発明の効果】上記したように本発明のクリーニングブ
レード取付金具の製造方法によれば、プレス加工による
製造過程において、歪みや曲がり変形の発生を防止する
ことができ、以てクリーニングブレードの取付精度を高
めることができる。
レード取付金具の製造方法によれば、プレス加工による
製造過程において、歪みや曲がり変形の発生を防止する
ことができ、以てクリーニングブレードの取付精度を高
めることができる。
【図1】本発明の1実施例におけるプレス加工状態を示
す金属板材の平面図である。
す金属板材の平面図である。
【図2】図1の前半側部分の拡大平面図である。
【図3】図1の後半側部分の拡大平面図である。
【図4】図1のIV−IV線の拡大断面図である。
【図5】図1のV−V線の拡大断面図である。
【図6】図1のVI−VI線の拡大断面図である。
【図7】製造対象のクリーニングブレード取付金具の斜
視図である。
視図である。
【図8】クリーニングブレードを取付けた状態の拡大断
面図である。
面図である。
P1 〜P9 第1〜第9の工程
1 取付金具
1a 支持板部
2 クリーニングブレード
3a,3b,3c 取付用穴
10 金属板材
10a,10b 両側端部
11 金具形成部
12 ブランク部
12a 横方向のブランク穴部
13 カット代部分
14 捨て穴
15 パイロット穴
16,16 製品部分
16a,16a 残余部分
16b,16b 側端部
17 捨て穴
18a,18b 連続部分
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 辻本 芳和
大阪府大阪市西区江戸堀1丁目17番18号
東洋ゴム工業株式会社内
Fターム(参考) 2H134 GA01 GB02 HD01 HD05 HD06
HD19 HD20 KD08 KE02 KE07
KH10
4E048 AB01 BA04 BA05
4E063 AA01 CA05 JA02 MA21
Claims (3)
- 【請求項1】静電転写方式の画像形成装置に使用するク
リーニングブレードを支持する取付金具を金属板材から
のプレス加工により製造する方法であって、前記取付金
具の長手方向寸法よりやや広幅の金属板材を所定長さず
つ順送し、若干幅のカット代を含めた二つの取付金具の
取り分に略相当する幅の金具形成部を長手方向両端部で
連続させるように型抜き加工し、この金具形成部の両側
の製品部分の側端部を折曲げ加工した後、前記金具形成
部の両側製品部分間のカット代部分をカットするととも
に、長手方向両端部を切り離し、二つの取付金具に分離
する製造方法において、 前記金具形成部における両側の製品部分間のカット代部
分に、折曲げ加工の工程に至るまでに、金属板材の幅方
向所定間隔毎に捨て穴を列設しておき、該捨て穴を含む
カット代部分をカットして分離することを特徴とするク
リーニングブレード取付金具の製造方法。 - 【請求項2】順送する金属板材に対し、金具形成部を型
抜き形成する工程に至るまでに前記カット代部分に捨て
穴を形成することを特徴とする請求項1に記載のクリー
ニングブレード取付金具の製造方法。 - 【請求項3】順送される金属板材にパイロット穴を形成
する前の第1の工程において、前記カット代部分に捨て
穴を形成することを特徴とする請求項1に記載のクリー
ニングブレード取付金具の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002064565A JP2003263086A (ja) | 2002-03-08 | 2002-03-08 | クリーニングブレード取付金具の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002064565A JP2003263086A (ja) | 2002-03-08 | 2002-03-08 | クリーニングブレード取付金具の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003263086A true JP2003263086A (ja) | 2003-09-19 |
Family
ID=29197282
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002064565A Withdrawn JP2003263086A (ja) | 2002-03-08 | 2002-03-08 | クリーニングブレード取付金具の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003263086A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008254019A (ja) * | 2007-04-04 | 2008-10-23 | Mitsubishi Electric Corp | シート材の打抜き方法 |
WO2011070857A1 (ja) * | 2009-12-08 | 2011-06-16 | 本田技研工業株式会社 | ワークの打ち抜き製造方法 |
JP2015042418A (ja) * | 2013-07-26 | 2015-03-05 | 株式会社三井ハイテック | 薄板凹凸部材の製造装置及び製造方法 |
CN110153276A (zh) * | 2019-05-17 | 2019-08-23 | 浙江普兴电子科技有限公司 | 一种太阳能电池片焊带加工工艺 |
-
2002
- 2002-03-08 JP JP2002064565A patent/JP2003263086A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2008254019A (ja) * | 2007-04-04 | 2008-10-23 | Mitsubishi Electric Corp | シート材の打抜き方法 |
JP4592720B2 (ja) * | 2007-04-04 | 2010-12-08 | 三菱電機株式会社 | シート材の打抜き方法 |
WO2011070857A1 (ja) * | 2009-12-08 | 2011-06-16 | 本田技研工業株式会社 | ワークの打ち抜き製造方法 |
CN102655962A (zh) * | 2009-12-08 | 2012-09-05 | 本田技研工业株式会社 | 用于工件的冲压制造方法 |
JP5577353B2 (ja) * | 2009-12-08 | 2014-08-20 | 本田技研工業株式会社 | ワークの打ち抜き製造方法 |
JP2015042418A (ja) * | 2013-07-26 | 2015-03-05 | 株式会社三井ハイテック | 薄板凹凸部材の製造装置及び製造方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |