JP2003246639A - ガラス母材の製造方法及びガラス母材 - Google Patents
ガラス母材の製造方法及びガラス母材Info
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
- C03B37/01225—Means for changing or stabilising the shape, e.g. diameter, of tubes or rods in general, e.g. collapsing
- C03B37/01228—Removal of preform material
- C03B37/01237—Removal of preform material to modify the diameter by heat-polishing, e.g. fire-polishing
-
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラスロッドとガラスチューブの界面での気
泡発生を低減するとともに、ＯＨ基による吸収ロスの少
ないガラス母材が得られるガラス母材の製造方法及びそ
の方法で得られるガラス母材を提供すること。 【解決手段】 ロッドインコラプス法によるガラス母材
の製造方法において、ロッドインコラプスの前に前記ガ
ラスロッドを火炎研磨する火炎研磨工程と、外周研削に
より火炎研磨時に形成されるＯＨ侵入層を除去する外周
研削工程を設けることを特徴とするガラス母材の製造方
法、及びその方法によって得られるガラス母材。
泡発生を低減するとともに、ＯＨ基による吸収ロスの少
ないガラス母材が得られるガラス母材の製造方法及びそ
の方法で得られるガラス母材を提供すること。 【解決手段】 ロッドインコラプス法によるガラス母材
の製造方法において、ロッドインコラプスの前に前記ガ
ラスロッドを火炎研磨する火炎研磨工程と、外周研削に
より火炎研磨時に形成されるＯＨ侵入層を除去する外周
研削工程を設けることを特徴とするガラス母材の製造方
法、及びその方法によって得られるガラス母材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ロッドインコラプ
ス法による光ファイバ用母材などのガラス母材の製造方
法、該製造方法において使用するガラスロッド及び前記
方法によって得られるガラス母材に関する。
ス法による光ファイバ用母材などのガラス母材の製造方
法、該製造方法において使用するガラスロッド及び前記
方法によって得られるガラス母材に関する。
【０００２】
【従来の技術】ロッドインコラプス法による光ファイバ
用母材などのガラス母材の製造方法は、ガラス母材の中
心部を形成するガラスロッドを、ガラス母材の周辺部を
形成するガラスチューブに挿入し、該チューブを外側か
ら加熱して前記ガラスロッドとガラスチューブとを溶着
一体化させてガラス母材とする方法である。この方法に
よりガラス母材を製造する場合には使用するガラスロッ
ドの表面の汚れやＯＨ基の存在、粗さなどが問題とな
る。
用母材などのガラス母材の製造方法は、ガラス母材の中
心部を形成するガラスロッドを、ガラス母材の周辺部を
形成するガラスチューブに挿入し、該チューブを外側か
ら加熱して前記ガラスロッドとガラスチューブとを溶着
一体化させてガラス母材とする方法である。この方法に
よりガラス母材を製造する場合には使用するガラスロッ
ドの表面の汚れやＯＨ基の存在、粗さなどが問題とな
る。
【０００３】ＯＨ基の含有量の少ないガラス母材を製造
する方法として、石英系ガラスロッドの表面をフッ酸で
削り、石英系ガラスチューブに装填した後、ロッドとチ
ューブとの空隙に不活性ガスを供給しながら加熱して被
融着部を変性処理し、その後加熱下でロッドとチューブ
を融着一体化させる方法が提案されている（特開昭６０
−３３２２５号公報）。また、特開昭６１−１８６２４
３号公報には、ロッドインコラプスに先立ち、コアロッ
ドとクラッドパイプとの隙間に円環状に配列させたバー
ナを挿入し、コアロッド外周面及びパイプ内面の火炎研
磨を行うことで内部欠陥を減少させる方法が開示されて
いる。
する方法として、石英系ガラスロッドの表面をフッ酸で
削り、石英系ガラスチューブに装填した後、ロッドとチ
ューブとの空隙に不活性ガスを供給しながら加熱して被
融着部を変性処理し、その後加熱下でロッドとチューブ
を融着一体化させる方法が提案されている（特開昭６０
−３３２２５号公報）。また、特開昭６１−１８６２４
３号公報には、ロッドインコラプスに先立ち、コアロッ
ドとクラッドパイプとの隙間に円環状に配列させたバー
ナを挿入し、コアロッド外周面及びパイプ内面の火炎研
磨を行うことで内部欠陥を減少させる方法が開示されて
いる。
【０００４】ロッドインコラプスにおいては、チューブ
内に挿入するガラスロッドの表面が粗いと、ガラスロッ
ドとガラスチューブとの界面に気泡が発生しやすくなる
が、特にＧｅ等が高濃度に添加されたガラスロッドでは
この傾向が大きくなる。前記方法では、ロッドインコラ
プスの前処理として行うガラスロッドのＨＦ研削（ＨＦ
洗浄）などの工程においてガラスロッド表面が粗くなり
やすく、このような状態でロッドインコラプスを行うと
ガラスロッドとガラスチューブの界面において、潰し残
しが生じたり、気泡発生が多くなるなどの問題が生じ
る。また、火炎研磨を行うとガラスロッド表面にＯＨ基
が入り込みＯＨ基侵入層が形成される。そのためガラス
ロッドに火炎研磨を施した後、そのままコラプスすると
ガラスロッドとガラスチューブの界面においてＯＨ基に
よる吸収損失が生じる原因となる。
内に挿入するガラスロッドの表面が粗いと、ガラスロッ
ドとガラスチューブとの界面に気泡が発生しやすくなる
が、特にＧｅ等が高濃度に添加されたガラスロッドでは
この傾向が大きくなる。前記方法では、ロッドインコラ
プスの前処理として行うガラスロッドのＨＦ研削（ＨＦ
洗浄）などの工程においてガラスロッド表面が粗くなり
やすく、このような状態でロッドインコラプスを行うと
ガラスロッドとガラスチューブの界面において、潰し残
しが生じたり、気泡発生が多くなるなどの問題が生じ
る。また、火炎研磨を行うとガラスロッド表面にＯＨ基
が入り込みＯＨ基侵入層が形成される。そのためガラス
ロッドに火炎研磨を施した後、そのままコラプスすると
ガラスロッドとガラスチューブの界面においてＯＨ基に
よる吸収損失が生じる原因となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのよな従来
技術の問題点を解決し、ガラスロッドとガラスチューブ
の界面での気泡発生を低減するとともに、ＯＨ基による
吸収ロスの少ないガラス母材が得られるガラス母材の製
造方法、該製造方法において使用するガラスロッド及び
前記方法によって得られる品質良好なガラス母材を提供
しようとするものである。
技術の問題点を解決し、ガラスロッドとガラスチューブ
の界面での気泡発生を低減するとともに、ＯＨ基による
吸収ロスの少ないガラス母材が得られるガラス母材の製
造方法、該製造方法において使用するガラスロッド及び
前記方法によって得られる品質良好なガラス母材を提供
しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
する手段として次の（１）〜（５）の構成を提案するも
のである。 （１）ガラス母材の中心部を形成するガラスロッドを、
ガラス母材の周辺部を形成するガラスチューブに挿入
し、該チューブを外側から加熱して前記ガラスロッドと
ガラスチューブとを溶着一体化させるロッドインコラプ
ス法によりガラス母材を製造する方法において、ロッド
インコラプスの前に前記ガラスロッドを火炎研磨する火
炎研磨工程と、外周研削により火炎研磨時に形成される
ＯＨ基侵入層を除去する外周研削工程を設けることを特
徴とするガラス母材の製造方法。 （２）前記外周研削工程における外周研削量を、外周研
削量（ｍｍ）、火炎研磨温度（℃）及び火炎研磨速度
（ｍｍ／ｍｉｎ）の間に、(1) 式の関係が成り立つよう
に制御することを特徴とする前記（１）のガラス母材の
製造方法。
する手段として次の（１）〜（５）の構成を提案するも
のである。 （１）ガラス母材の中心部を形成するガラスロッドを、
ガラス母材の周辺部を形成するガラスチューブに挿入
し、該チューブを外側から加熱して前記ガラスロッドと
ガラスチューブとを溶着一体化させるロッドインコラプ
ス法によりガラス母材を製造する方法において、ロッド
インコラプスの前に前記ガラスロッドを火炎研磨する火
炎研磨工程と、外周研削により火炎研磨時に形成される
ＯＨ基侵入層を除去する外周研削工程を設けることを特
徴とするガラス母材の製造方法。 （２）前記外周研削工程における外周研削量を、外周研
削量（ｍｍ）、火炎研磨温度（℃）及び火炎研磨速度
（ｍｍ／ｍｉｎ）の間に、(1) 式の関係が成り立つよう
に制御することを特徴とする前記（１）のガラス母材の
製造方法。
【数２】
外周研削量≧〔３×（火炎研磨温度−９８０）〕／（３２０×火炎研磨速度）
・・・・(1)
【０００７】（３）表面を火炎研磨した後、外周研削を
行い、表面粗さをＲa ≦０．１μｍとしたことを特徴と
するロッドインコラプス法によるガラス母材製造用ガラ
スロッド。 （４）外周研削により火炎研磨時に形成されるＯＨ基侵
入層を除去してなることを特徴とする前記（３）のロッ
ドインコラプス法によるガラス母材製造用ガラスロッ
ド。 （５）ガラス母材の中心部を形成するガラスロッドを、
ガラス母材の周辺部を形成するガラスチューブに挿入
し、該チューブを外側から加熱して前記ガラスロッドと
ガラスチューブとを溶着一体化させるロッドインコラプ
ス法によって得られるガラス母材であって、前記ガラス
ロッドを火炎研磨した後、外周研削により火炎研磨時に
形成されるＯＨ基侵入層を除去し、その後ガラスチュー
ブと溶着一体化させてなることを特徴とするガラス母
材。
行い、表面粗さをＲa ≦０．１μｍとしたことを特徴と
するロッドインコラプス法によるガラス母材製造用ガラ
スロッド。 （４）外周研削により火炎研磨時に形成されるＯＨ基侵
入層を除去してなることを特徴とする前記（３）のロッ
ドインコラプス法によるガラス母材製造用ガラスロッ
ド。 （５）ガラス母材の中心部を形成するガラスロッドを、
ガラス母材の周辺部を形成するガラスチューブに挿入
し、該チューブを外側から加熱して前記ガラスロッドと
ガラスチューブとを溶着一体化させるロッドインコラプ
ス法によって得られるガラス母材であって、前記ガラス
ロッドを火炎研磨した後、外周研削により火炎研磨時に
形成されるＯＨ基侵入層を除去し、その後ガラスチュー
ブと溶着一体化させてなることを特徴とするガラス母
材。
【０００８】
【発明の実施の形態】ロッドインコラプス法において、
ガラスロッド表面が粗いとガラスチューブとの界面に気
泡が発生する。特にＧｅ等を高濃度に含むガラスロッド
の場合、ロッドインコラプスの前処理で行われるＨＦ研
削（ＨＦ洗浄）工程で表面が粗くなりやすく、界面気泡
の原因となる。そこで本発明では、界面気泡を防ぐため
にＨＦ研削（洗浄）前に火炎研磨工程を設けガラスロッ
ドに火炎研磨を施すことで表面を滑らかにする。しかし
火炎研磨を実施するとガラスロッド表層にＯＨ基が入り
込みＯＨ基侵入層が形成されるため、そのままロッドイ
ンコラプスを行うとロス発生の原因となってしまう。そ
れを防ぐために外周研削工程を設け、外周研削によりガ
ラスロッド表層のＯＨ基侵入層を除去するようにした。
ガラスロッド表面が粗いとガラスチューブとの界面に気
泡が発生する。特にＧｅ等を高濃度に含むガラスロッド
の場合、ロッドインコラプスの前処理で行われるＨＦ研
削（ＨＦ洗浄）工程で表面が粗くなりやすく、界面気泡
の原因となる。そこで本発明では、界面気泡を防ぐため
にＨＦ研削（洗浄）前に火炎研磨工程を設けガラスロッ
ドに火炎研磨を施すことで表面を滑らかにする。しかし
火炎研磨を実施するとガラスロッド表層にＯＨ基が入り
込みＯＨ基侵入層が形成されるため、そのままロッドイ
ンコラプスを行うとロス発生の原因となってしまう。そ
れを防ぐために外周研削工程を設け、外周研削によりガ
ラスロッド表層のＯＨ基侵入層を除去するようにした。
【０００９】火炎研磨工程におけるガラスロッドへのＯ
Ｈ基侵入深さ（ＯＨ基侵入層の厚み）は火炎研磨の温度
と時間で決まる。温度を低く、または時間を短くするこ
とでＯＨ基の侵入深さを浅くすることができる。しかし
ながら、あまり温度が低くすぎたり、時間が短すぎては
十分な火炎研磨の効果が得られない。そのため本発明に
おいては火炎研磨温度は１５００〜２０００℃の範囲と
し、火炎研磨時間は３２０／（火炎研磨温度−９８０）
分間程度とするのが望ましい。これにより表面は十分に
滑らかになるが、深さ０．０５ｍｍ以上のＯＨ基侵入層
（深さの測定は例えばＩＲ法による）が形成される。
Ｈ基侵入深さ（ＯＨ基侵入層の厚み）は火炎研磨の温度
と時間で決まる。温度を低く、または時間を短くするこ
とでＯＨ基の侵入深さを浅くすることができる。しかし
ながら、あまり温度が低くすぎたり、時間が短すぎては
十分な火炎研磨の効果が得られない。そのため本発明に
おいては火炎研磨温度は１５００〜２０００℃の範囲と
し、火炎研磨時間は３２０／（火炎研磨温度−９８０）
分間程度とするのが望ましい。これにより表面は十分に
滑らかになるが、深さ０．０５ｍｍ以上のＯＨ基侵入層
（深さの測定は例えばＩＲ法による）が形成される。
【００１０】前記火炎研磨工程により表面は滑らかにな
るが、そのままではＯＨ基の影響により良好な品質のガ
ラス母材は得られない。そのため、火炎研磨工程の後に
外周研削工程を設けて表面のＯＨ基侵入層を除去する。
外周研削量はＯＨ基侵入層の全部が除去できる量とする
のが好ましい。発明者らの検討結果によれば、外周研削
量は前記式(1) の関係を満たすように設定するのがよ
い。これによって火炎研磨による表面のＯＨ基侵入層を
ほぼ完全に除去することができる。外周研削の手段とし
ては、従来行われているＨＦ研削（ＨＦ洗浄）が好適で
ある。機械的に外周部を削る方法を採ることもできる
が、その場合は研削面の異物除去のために仕上げ工程と
してＨＦ研削を併用するのが望ましい。
るが、そのままではＯＨ基の影響により良好な品質のガ
ラス母材は得られない。そのため、火炎研磨工程の後に
外周研削工程を設けて表面のＯＨ基侵入層を除去する。
外周研削量はＯＨ基侵入層の全部が除去できる量とする
のが好ましい。発明者らの検討結果によれば、外周研削
量は前記式(1) の関係を満たすように設定するのがよ
い。これによって火炎研磨による表面のＯＨ基侵入層を
ほぼ完全に除去することができる。外周研削の手段とし
ては、従来行われているＨＦ研削（ＨＦ洗浄）が好適で
ある。機械的に外周部を削る方法を採ることもできる
が、その場合は研削面の異物除去のために仕上げ工程と
してＨＦ研削を併用するのが望ましい。
【００１１】従来の方法によりＨＦによる外周研削のみ
を行ったガラスロッドは表面粗さがＲa で０．４〜３．
０μｍ程度である。ここでＲa は図２に示す粗さ曲線と
その中心線で囲まれた部分（図２の斜線部）の面積を測
定長さで割った値である。これに対し、火炎研磨と外周
研削とを組み合わせた本発明の方法によれば、表面粗さ
Ｒa が０．１μｍ以下の滑らかなガラスロッドを容易に
得ることができ、ロッドインコラプス時のガラスロッド
とガラスチューブとの界面における気泡の発生を抑える
ことができる。
を行ったガラスロッドは表面粗さがＲa で０．４〜３．
０μｍ程度である。ここでＲa は図２に示す粗さ曲線と
その中心線で囲まれた部分（図２の斜線部）の面積を測
定長さで割った値である。これに対し、火炎研磨と外周
研削とを組み合わせた本発明の方法によれば、表面粗さ
Ｒa が０．１μｍ以下の滑らかなガラスロッドを容易に
得ることができ、ロッドインコラプス時のガラスロッド
とガラスチューブとの界面における気泡の発生を抑える
ことができる。
【００１２】本発明の方法によれば、火炎研磨工程と外
周研削工程との組合せにより、ロッドインコラプス時に
おけるガラスロッドとガラスチューブの界面における気
泡を抑制するとともに、得られたガラス母材をファイバ
化した光ファイバのＯＨ基の影響による吸収ロスも抑制
することができる。
周研削工程との組合せにより、ロッドインコラプス時に
おけるガラスロッドとガラスチューブの界面における気
泡を抑制するとともに、得られたガラス母材をファイバ
化した光ファイバのＯＨ基の影響による吸収ロスも抑制
することができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに具体的に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。 （実施例１）図１に示す構造の酸水素旋盤を用いてガラ
スロッドの火炎研磨及び外周研削を行い、さらにロッド
インコラプス法によりガラス母材を作製してファイバ化
を行って、ＯＨ基侵入層の形成状況およびファイバ化し
た後のＯＨ基による吸収ロスの大きさを調べた。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。 （実施例１）図１に示す構造の酸水素旋盤を用いてガラ
スロッドの火炎研磨及び外周研削を行い、さらにロッド
インコラプス法によりガラス母材を作製してファイバ化
を行って、ＯＨ基侵入層の形成状況およびファイバ化し
た後のＯＨ基による吸収ロスの大きさを調べた。
【００１４】図１の酸水素旋盤１は、架台５に固定式の
Ａチャック２、可動式のＢチャック３及び円弧状に配列
された７個の火炎噴出口を持つ可動式のバーナ４を設置
した構成を有するものである。この装置を使用し、外径
１０ｍｍ、長さ３００ｍｍのＧｅＯ2 を８．８５％添加
したガラス製のガラスロッド６の両端にダミー棒７を取
り付けたものをＡチャック２及びＢチャック３で把持し
た。Ａチャック２及びＢチャック３は同期で回転する構
造であり、火炎研磨を実施するにあたって５０ｒｐｍで
回転させた。
Ａチャック２、可動式のＢチャック３及び円弧状に配列
された７個の火炎噴出口を持つ可動式のバーナ４を設置
した構成を有するものである。この装置を使用し、外径
１０ｍｍ、長さ３００ｍｍのＧｅＯ2 を８．８５％添加
したガラス製のガラスロッド６の両端にダミー棒７を取
り付けたものをＡチャック２及びＢチャック３で把持し
た。Ａチャック２及びＢチャック３は同期で回転する構
造であり、火炎研磨を実施するにあたって５０ｒｐｍで
回転させた。
【００１５】バーナ４の火炎を調整するために総酸素流
量を１６リットル／ｍｉｎ、総水素流量を４５リットル
／ｍｉｎとし、バーナ４をガラスロッド６のＡチャック
２側端部よりダミー棒７側へ１００ｍｍの位置からガラ
スロッド６のＢチャック３側端部よりダミー棒７側へ１
００ｍｍの位置まで４５ｍｍ／ｍｉｎの速度でトラバー
スさせた。バーナ４で加熱中のガラスロッド６の表面温
度は１７００℃であった。
量を１６リットル／ｍｉｎ、総水素流量を４５リットル
／ｍｉｎとし、バーナ４をガラスロッド６のＡチャック
２側端部よりダミー棒７側へ１００ｍｍの位置からガラ
スロッド６のＢチャック３側端部よりダミー棒７側へ１
００ｍｍの位置まで４５ｍｍ／ｍｉｎの速度でトラバー
スさせた。バーナ４で加熱中のガラスロッド６の表面温
度は１７００℃であった。
【００１６】このときの数値、火炎研磨温度：１７００
℃、火炎研磨速度：４５ｍｍ／ｍｉｎを前記式(1) に当
てはめると、効果的にＯＨ基侵入層を除去するために
は、外径で外周研削量を０．１５ｍｍ以上とするのが好
ましいことがわかる。なお、火炎研磨後のガラスロッド
６の表面をＩＲ測定したところＯＨ濃度は２１３．１ｐ
ｐｍであった。
℃、火炎研磨速度：４５ｍｍ／ｍｉｎを前記式(1) に当
てはめると、効果的にＯＨ基侵入層を除去するために
は、外径で外周研削量を０．１５ｍｍ以上とするのが好
ましいことがわかる。なお、火炎研磨後のガラスロッド
６の表面をＩＲ測定したところＯＨ濃度は２１３．１ｐ
ｐｍであった。
【００１７】このガラスロッド６を２分割し、そのうち
の１本を外周研削（ＨＦ研削）により外径を０．３（≧
０．１５）ｍｍ落とし、ガラスロッド６の表面のＩＲ測
定を実施したところＯＨ濃度は０．０ｐｐｍとなってお
り、ＯＨ基侵入層はほぼ完全に除去されていた。なお、
外周研削は温度３０℃で濃度２５％のＨＦに６．５時間
浸漬することによって行った。外周研削後のガラスロッ
ドの表面粗さはＲa ＝０．０５μｍであった。
の１本を外周研削（ＨＦ研削）により外径を０．３（≧
０．１５）ｍｍ落とし、ガラスロッド６の表面のＩＲ測
定を実施したところＯＨ濃度は０．０ｐｐｍとなってお
り、ＯＨ基侵入層はほぼ完全に除去されていた。なお、
外周研削は温度３０℃で濃度２５％のＨＦに６．５時間
浸漬することによって行った。外周研削後のガラスロッ
ドの表面粗さはＲa ＝０．０５μｍであった。
【００１８】このガラスロッドを外径３０ｍｍ、内径１
２ｍｍで長さ３５０ｍｍの０．７５％Ｆ添加ガラス製の
チューブに挿入してロッドインコラプス以降の工程を行
いファイバ化した。コラプス時に気泡が発生することは
なく、得られたファイバの波長１．３８μｍにおけるＯ
Ｈロス増分（ファイバの１．３８μｍにおける全ロスか
ら、１．３８μｍにおけるレーリー散乱によるロス分を
引いた値）を測定したところ０．０１ｄＢ／ｋｍであっ
た。
２ｍｍで長さ３５０ｍｍの０．７５％Ｆ添加ガラス製の
チューブに挿入してロッドインコラプス以降の工程を行
いファイバ化した。コラプス時に気泡が発生することは
なく、得られたファイバの波長１．３８μｍにおけるＯ
Ｈロス増分（ファイバの１．３８μｍにおける全ロスか
ら、１．３８μｍにおけるレーリー散乱によるロス分を
引いた値）を測定したところ０．０１ｄＢ／ｋｍであっ
た。
【００１９】（比較例１）実施例１で火炎研磨後分割し
たガラスロッド６のうち、残りの１本を外周研削し外径
を０．１（＜０．１５）ｍｍ落とした。外周研削は温度
３０℃で濃度２５％のＨＦに２．５時間浸漬することに
よって行った。ガラスロッド６表面のＩＲ測定を行った
結果、ＯＨ濃度は１２６．９ｐｐｍであり、ＯＨ基侵入
層は除去しきれていなかった。このガラスロッドの表面
粗さＲa は０．０５μｍであった。このガラスロッド６
を使用して実施例１と同じ方法でロッドインコラプス以
降の工程を行った。コラプス時に気泡の発生はなかった
が、得られたファイバの波長１．３８μｍにおけるＯＨ
ロス増分を測定したところ１．２ｄＢ／ｋｍであった。
たガラスロッド６のうち、残りの１本を外周研削し外径
を０．１（＜０．１５）ｍｍ落とした。外周研削は温度
３０℃で濃度２５％のＨＦに２．５時間浸漬することに
よって行った。ガラスロッド６表面のＩＲ測定を行った
結果、ＯＨ濃度は１２６．９ｐｐｍであり、ＯＨ基侵入
層は除去しきれていなかった。このガラスロッドの表面
粗さＲa は０．０５μｍであった。このガラスロッド６
を使用して実施例１と同じ方法でロッドインコラプス以
降の工程を行った。コラプス時に気泡の発生はなかった
が、得られたファイバの波長１．３８μｍにおけるＯＨ
ロス増分を測定したところ１．２ｄＢ／ｋｍであった。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、火炎研磨工程と外周研
磨工程とを適切に組合せることにより、ガラスロッドと
ガラスチューブの界面における気泡を抑制するととも
に、ＯＨ基の影響による吸収ロスも抑制することができ
る。
磨工程とを適切に組合せることにより、ガラスロッドと
ガラスチューブの界面における気泡を抑制するととも
に、ＯＨ基の影響による吸収ロスも抑制することができ
る。
【図１】実施例で使用した酸水素旋盤の構成を示す概略
説明図。
説明図。
【図２】表面粗さＲa の定義を示す説明図。
１ 酸水素旋盤 ２ Ａチャック ３ Ｂチャック
４ バーナ ５ 架台 ６ ガラスロッド ７ ダミー棒
４ バーナ ５ 架台 ６ ガラスロッド ７ ダミー棒
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 石原 朋浩
神奈川県横浜市栄区田谷町１番地 住友電
気工業株式会社横浜製作所内
Ｆターム(参考） 4G021 BA03 BA04
Claims (5)
- 【請求項１】 ガラス母材の中心部を形成するガラスロ
ッドを、ガラス母材の周辺部を形成するガラスチューブ
に挿入し、該チューブを外側から加熱して前記ガラスロ
ッドとガラスチューブとを溶着一体化させるロッドイン
コラプス法によりガラス母材を製造する方法において、
ロッドインコラプスの前に前記ガラスロッドを火炎研磨
する火炎研磨工程と、外周研削により火炎研磨時に形成
されるＯＨ基侵入層を除去する外周研削工程を設けるこ
とを特徴とするガラス母材の製造方法。 - 【請求項２】 前記外周研削工程における外周研削量
を、外周研削量（ｍｍ）、火炎研磨温度（℃）及び火炎
研磨速度（ｍｍ／ｍｉｎ）の間に、(1) 式の関係が成り
立つように制御することを特徴とする請求項１に記載の
ガラス母材の製造方法。 【数１】 外周研削量≧〔３×（火炎研磨温度−９８０）〕／（３２０×火炎研磨速度） ・・・・(1) - 【請求項３】 表面を火炎研磨した後、外周研削を行
い、表面粗さをＲa ≦０．１μｍとしたことを特徴とす
るロッドインコラプス法によるガラス母材製造用ガラス
ロッド。 - 【請求項４】 外周研削により火炎研磨時に形成される
ＯＨ基侵入層を除去してなることを特徴とする請求項３
に記載のロッドインコラプス法によるガラス母材製造用
ガラスロッド。 - 【請求項５】 ガラス母材の中心部を形成するガラスロ
ッドを、ガラス母材の周辺部を形成するガラスチューブ
に挿入し、該チューブを外側から加熱して前記ガラスロ
ッドとガラスチューブとを溶着一体化させるロッドイン
コラプス法によって得られるガラス母材であって、前記
ガラスロッドを火炎研磨した後、外周研削により火炎研
磨時に形成されるＯＨ基侵入層を除去し、その後ガラス
チューブと溶着一体化させてなることを特徴とするガラ
ス母材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002046352A JP2003246639A (ja) | 2002-02-22 | 2002-02-22 | ガラス母材の製造方法及びガラス母材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002046352A JP2003246639A (ja) | 2002-02-22 | 2002-02-22 | ガラス母材の製造方法及びガラス母材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003246639A true JP2003246639A (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=28659794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002046352A Pending JP2003246639A (ja) | 2002-02-22 | 2002-02-22 | ガラス母材の製造方法及びガラス母材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003246639A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006104004A (ja) * | 2004-10-04 | 2006-04-20 | Shinetsu Quartz Prod Co Ltd | 光ファイバ製造用石英ガラスチューブ、ならびに光ファイバ製造用石英ガラスチューブ、光ファイバ製造用プリフォームおよび光ファイバの製造方法 |
| JP2006327858A (ja) * | 2005-05-25 | 2006-12-07 | Fujikura Ltd | 石英ガラス母材の処理方法及び光ファイバ用母材の製造方法 |
-
2002
- 2002-02-22 JP JP2002046352A patent/JP2003246639A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006104004A (ja) * | 2004-10-04 | 2006-04-20 | Shinetsu Quartz Prod Co Ltd | 光ファイバ製造用石英ガラスチューブ、ならびに光ファイバ製造用石英ガラスチューブ、光ファイバ製造用プリフォームおよび光ファイバの製造方法 |
| JP2006327858A (ja) * | 2005-05-25 | 2006-12-07 | Fujikura Ltd | 石英ガラス母材の処理方法及び光ファイバ用母材の製造方法 |
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