JP2003220501A - 円弧溝の加工方法 - Google Patents
円弧溝の加工方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ワークに底面が円弧状凹曲面をなす溝を加工す
るに当たり、これを低コストでしかも効率良く行うこと
ができる溝加工方法を提供する。 【解決手段】すくい面２３と主逃げ面２４とを有する１
つの刃部２２を備えたバイト２０からなる工具１０を使
用して、刃部２２をワーク５０に対して切り込み量ｄを
有するように位置決めした後、刃部２２が切り込み量ｄ
に応じた円弧状の加工軌跡Ｌと所定のすくい角αを持っ
て接するように、工具１０とワーク５０とを相対移動さ
せる。非回転の工具１０とワーク５０とを、刃部２２が
ワーク５０に対して円弧状の加工軌跡Ｌを描くように相
対移動させて円弧溝５１を形成するようにしているの
で、高精度な加工面を得ることができる。また、従来の
円弧溝２１の加工法である放電加工に比べて加工速度が
速く、効率的に加工することができるので、生産性を向
上させることができ、加工コストを抑制することができ
る。
るに当たり、これを低コストでしかも効率良く行うこと
ができる溝加工方法を提供する。 【解決手段】すくい面２３と主逃げ面２４とを有する１
つの刃部２２を備えたバイト２０からなる工具１０を使
用して、刃部２２をワーク５０に対して切り込み量ｄを
有するように位置決めした後、刃部２２が切り込み量ｄ
に応じた円弧状の加工軌跡Ｌと所定のすくい角αを持っ
て接するように、工具１０とワーク５０とを相対移動さ
せる。非回転の工具１０とワーク５０とを、刃部２２が
ワーク５０に対して円弧状の加工軌跡Ｌを描くように相
対移動させて円弧溝５１を形成するようにしているの
で、高精度な加工面を得ることができる。また、従来の
円弧溝２１の加工法である放電加工に比べて加工速度が
速く、効率的に加工することができるので、生産性を向
上させることができ、加工コストを抑制することができ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、工作機械を用い、
工具とワークとを相対的に移動させて、底面が円弧状凹
曲面をなす溝を前記ワークに加工する溝加工方法に関す
る。
工具とワークとを相対的に移動させて、底面が円弧状凹
曲面をなす溝を前記ワークに加工する溝加工方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、図９及び図１０に示すような半円
筒状の凹部を有するワーク５０の該凹部内面に、底面が
円弧状の凹曲面をなす溝（以下、円弧溝という）５１を
形成する代表的な加工法として、放電電極を用いた放電
加工を挙げることができる。
筒状の凹部を有するワーク５０の該凹部内面に、底面が
円弧状の凹曲面をなす溝（以下、円弧溝という）５１を
形成する代表的な加工法として、放電電極を用いた放電
加工を挙げることができる。
【０００３】この加工法は、加工形状たる円弧溝５１に
合致した形状の放電部を備えた放電電極を用い、この電
極とワーク５０とを絶縁性を有する加工液中に浸漬し、
電極とワーク５０との間に微小な隙間を持たせた状態で
両者間に電圧を印加して放電させることにより、ワーク
５０の放電部を溶融させて、ワーク５０に電極の放電部
と同形状の円弧溝５１を形成するというものである。
合致した形状の放電部を備えた放電電極を用い、この電
極とワーク５０とを絶縁性を有する加工液中に浸漬し、
電極とワーク５０との間に微小な隙間を持たせた状態で
両者間に電圧を印加して放電させることにより、ワーク
５０の放電部を溶融させて、ワーク５０に電極の放電部
と同形状の円弧溝５１を形成するというものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記放電電
極を用いた放電加工法は、放電電極とワーク５０との間
に放電を生起させることにより、ワーク５０の放電部を
溶融させて、円弧溝５１を形成するというものであり、
その加工速度が遅いため、生産性が悪く、しかも加工コ
ストが高いという問題がある。また、加工形状に応じた
専用の電極が必要であるため、この面でも加工コストが
高くなる。
極を用いた放電加工法は、放電電極とワーク５０との間
に放電を生起させることにより、ワーク５０の放電部を
溶融させて、円弧溝５１を形成するというものであり、
その加工速度が遅いため、生産性が悪く、しかも加工コ
ストが高いという問題がある。また、加工形状に応じた
専用の電極が必要であるため、この面でも加工コストが
高くなる。
【０００５】本発明は、以上の実情に鑑みなされたもの
であって、ワークに底面が円弧状凹曲面をなす溝を加工
するに当たり、これを低コストでしかも効率良く行うこ
とができる溝加工方法の提供をその目的とする。
であって、ワークに底面が円弧状凹曲面をなす溝を加工
するに当たり、これを低コストでしかも効率良く行うこ
とができる溝加工方法の提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及びその効果】上記目的を
達成するための本発明の請求項１に記載した発明は、工
作機械を用い、工具とワークとを相対的に移動させて、
底面が円弧状凹曲面をなす溝を前記ワークに加工する方
法であって、すくい面及び逃げ面を有する１つの刃先を
備えた工具を使用して、前記工具の刃先を、前記ワーク
に対して所定の切り込み量を有するように位置決めした
後、前記工具の刃先が、前記切り込み量に応じて仮想的
に設定される円弧状の加工軌跡と所定のすくい角を持っ
て接するように、前記工具とワークとを相対的に移動さ
せて、前記ワークに底面が円弧状凹曲面をなす溝を形成
するようにしたことを特徴とする円弧溝の加工方法に係
る。
達成するための本発明の請求項１に記載した発明は、工
作機械を用い、工具とワークとを相対的に移動させて、
底面が円弧状凹曲面をなす溝を前記ワークに加工する方
法であって、すくい面及び逃げ面を有する１つの刃先を
備えた工具を使用して、前記工具の刃先を、前記ワーク
に対して所定の切り込み量を有するように位置決めした
後、前記工具の刃先が、前記切り込み量に応じて仮想的
に設定される円弧状の加工軌跡と所定のすくい角を持っ
て接するように、前記工具とワークとを相対的に移動さ
せて、前記ワークに底面が円弧状凹曲面をなす溝を形成
するようにしたことを特徴とする円弧溝の加工方法に係
る。
【０００７】この発明によれば、刃先がワークに対して
所定の切り込み量を有するように位置決めされた後、当
該刃先が前記切り込み量に応じて仮想的に設定される円
弧状の加工軌跡と所定のすくい角を持って接するよう
に、工具とワークとが相対的に移動せしめられる。これ
により、ワークが削り取られて、刃先がワークに対して
描く円弧状の加工軌跡に沿った円弧状の溝がワークに形
成される。
所定の切り込み量を有するように位置決めされた後、当
該刃先が前記切り込み量に応じて仮想的に設定される円
弧状の加工軌跡と所定のすくい角を持って接するよう
に、工具とワークとが相対的に移動せしめられる。これ
により、ワークが削り取られて、刃先がワークに対して
描く円弧状の加工軌跡に沿った円弧状の溝がワークに形
成される。
【０００８】尚、一度の加工で仕上り寸法の円弧溝を形
成することができない場合には、所定の切り込み量で上
記動作を繰り返すことにより、仕上がり寸法の円弧溝を
ワークに形成することができる。
成することができない場合には、所定の切り込み量で上
記動作を繰り返すことにより、仕上がり寸法の円弧溝を
ワークに形成することができる。
【０００９】斯くして、本発明では、非回転の工具とワ
ークとを、当該工具刃先がワークに対して円弧状の加工
軌跡を描くように相対移動させることによってワークを
削り取り、円弧状の溝を形成するようにしているので、
高精度な加工面を得ることができる。
ークとを、当該工具刃先がワークに対して円弧状の加工
軌跡を描くように相対移動させることによってワークを
削り取り、円弧状の溝を形成するようにしているので、
高精度な加工面を得ることができる。
【００１０】また、放電加工に比べて加工速度が速く、
効率的に加工することができるので、生産性を向上させ
ることができ、加工コストを抑制することができる。ま
た、加工形状に応じた専用の電極が不要であり、この点
においても、加工コストを抑制することができる。
効率的に加工することができるので、生産性を向上させ
ることができ、加工コストを抑制することができる。ま
た、加工形状に応じた専用の電極が不要であり、この点
においても、加工コストを抑制することができる。
【００１１】ところで、前記円弧溝の弧長が長い場合に
は、上記相対移動の際に、工具とワークとが干渉すると
いった不都合を生じる場合がある。このような場合に
は、請求項２に記載した発明のように、前記相対移動動
作を、前記工具刃先が、仕上げられる円弧溝に沿った一
方端から円弧の中央位置まで移動する第１動作と、前記
円弧溝に沿った他方端から円弧の前記中央位置まで移動
する第２動作の２つの動作に分け、これらの動作を順次
行うようにすると良い。このようにすれば、１つの動作
における工具刃先の移動範囲を狭くすることができ、上
記干渉を防止することが可能となる。
は、上記相対移動の際に、工具とワークとが干渉すると
いった不都合を生じる場合がある。このような場合に
は、請求項２に記載した発明のように、前記相対移動動
作を、前記工具刃先が、仕上げられる円弧溝に沿った一
方端から円弧の中央位置まで移動する第１動作と、前記
円弧溝に沿った他方端から円弧の前記中央位置まで移動
する第２動作の２つの動作に分け、これらの動作を順次
行うようにすると良い。このようにすれば、１つの動作
における工具刃先の移動範囲を狭くすることができ、上
記干渉を防止することが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の具体的な実施形態
に係る円弧溝の加工方法について添付図面に基づき説明
する。尚、以下の説明では、工作機械として図１に示す
ような５軸制御立形マシニングセンタ１を用いて、図９
及び図１０に示すような半円筒状の凹部を有するワーク
５０の該凹部内面に、円弧溝５１を形成するものとす
る。また、前記円弧溝５１をワーク５０に荒加工なしに
加工するものとして説明するが、これに限られるもので
はなく、荒加工後の仕上げ加工に本例の円弧溝の加工方
法を適用しても良い。
に係る円弧溝の加工方法について添付図面に基づき説明
する。尚、以下の説明では、工作機械として図１に示す
ような５軸制御立形マシニングセンタ１を用いて、図９
及び図１０に示すような半円筒状の凹部を有するワーク
５０の該凹部内面に、円弧溝５１を形成するものとす
る。また、前記円弧溝５１をワーク５０に荒加工なしに
加工するものとして説明するが、これに限られるもので
はなく、荒加工後の仕上げ加工に本例の円弧溝の加工方
法を適用しても良い。
【００１３】図１に示すように、前記５軸制御立形マシ
ニングセンタ１は、ベッド２と、該ベッド２上に配設さ
れたコラム３と、該コラム３上に配設され、矢示Ｘ軸方
向に移動可能になったサドル４と、このサドル４に支持
され、矢示Ｚ軸方向に移動可能になった主軸頭５と、工
具１０を保持するとともに、前記主軸頭５によって支持
され、矢示Ｃ軸方向に回転，割出し可能になった主軸６
と、前記ベッド２上に配設され、矢示Ｙ軸方向に移動可
能及び矢示Ａ軸方向に揺動可能になったテーブル７など
からなる。
ニングセンタ１は、ベッド２と、該ベッド２上に配設さ
れたコラム３と、該コラム３上に配設され、矢示Ｘ軸方
向に移動可能になったサドル４と、このサドル４に支持
され、矢示Ｚ軸方向に移動可能になった主軸頭５と、工
具１０を保持するとともに、前記主軸頭５によって支持
され、矢示Ｃ軸方向に回転，割出し可能になった主軸６
と、前記ベッド２上に配設され、矢示Ｙ軸方向に移動可
能及び矢示Ａ軸方向に揺動可能になったテーブル７など
からなる。
【００１４】また、前記５軸制御立形マシニングセンタ
１は、前記サドル４を矢示Ｘ軸方向に移動させるＸ軸送
り機構部（図示せず）と、前記主軸頭５を矢示Ｚ軸方向
に移動させるＺ軸送り機構部（図示せず）と、前記テー
ブル７を矢示Ｙ軸方向に移動させるＹ軸送り機構部（図
示せず）と、前記主軸６を矢示Ｃ軸方向に回転させるＣ
軸回転割出機構部（図示せず）と、前記テーブル７を矢
示Ａ軸方向に揺動させるＡ軸回転送り機構部（図示せ
ず）と、これらＸ軸送り機構部（図示せず），Ｚ軸送り
機構部（図示せず），Ｙ軸送り機構部（図示せず），Ｃ
軸回転割出機構部（図示せず）及びＡ軸回転送り機構部
（図示せず）の作動を制御する数値制御装置（図示せ
ず）とを備える。また、前記テーブル７は、ワーク５０
が載置，固定されるように構成されている。
１は、前記サドル４を矢示Ｘ軸方向に移動させるＸ軸送
り機構部（図示せず）と、前記主軸頭５を矢示Ｚ軸方向
に移動させるＺ軸送り機構部（図示せず）と、前記テー
ブル７を矢示Ｙ軸方向に移動させるＹ軸送り機構部（図
示せず）と、前記主軸６を矢示Ｃ軸方向に回転させるＣ
軸回転割出機構部（図示せず）と、前記テーブル７を矢
示Ａ軸方向に揺動させるＡ軸回転送り機構部（図示せ
ず）と、これらＸ軸送り機構部（図示せず），Ｚ軸送り
機構部（図示せず），Ｙ軸送り機構部（図示せず），Ｃ
軸回転割出機構部（図示せず）及びＡ軸回転送り機構部
（図示せず）の作動を制御する数値制御装置（図示せ
ず）とを備える。また、前記テーブル７は、ワーク５０
が載置，固定されるように構成されている。
【００１５】前記工具１０には、例えば、図２に示すよ
うな工具が用いられる。この工具１０は、溝加工用バイ
ト２０と、このバイト２０を前記主軸６の軸線に対して
略４５度傾いた状態となるように保持，固定するホルダ
１１などからなる。
うな工具が用いられる。この工具１０は、溝加工用バイ
ト２０と、このバイト２０を前記主軸６の軸線に対して
略４５度傾いた状態となるように保持，固定するホルダ
１１などからなる。
【００１６】前記バイト２０は、図３及び図４に示すよ
うに、シャンク部２１と刃部２２とからなり、刃部２２
は、すくい面２３と、このすくい面２３と角度（刃物
角）βで交差する主逃げ面２４と、すくい面２３の両側
に形成された副逃げ面２５とから構成される。
うに、シャンク部２１と刃部２２とからなり、刃部２２
は、すくい面２３と、このすくい面２３と角度（刃物
角）βで交差する主逃げ面２４と、すくい面２３の両側
に形成された副逃げ面２５とから構成される。
【００１７】尚、このバイト２０は、例えば、前記ホル
ダ１１に形成された取り付け穴１１ａに嵌挿された後、
そのシャンク部２１が固定ボルト１２で締められること
によって、前記ホルダ１１に保持，固定される。
ダ１１に形成された取り付け穴１１ａに嵌挿された後、
そのシャンク部２１が固定ボルト１２で締められること
によって、前記ホルダ１１に保持，固定される。
【００１８】そして、このように構成された５軸制御立
形マシニングセンタ１及び工具１０を用いて、ワーク５
０に底面が円弧状凹曲面をなす溝５１を加工する。ま
ず、前記円弧溝５１の中心軸線と前記Ｘ軸の軸線とが平
行となるように、前記ワーク５０を前記テーブル７に載
置，固定した後、前記バイト２０の突出方向と前記円弧
溝５１の中心軸線とが直交するように、前記主軸６をそ
の軸中心に前記Ｃ軸回転割出機構部（図示せず）により
回転させて、これを割出すとともに、図５（ａ）に示す
ように、前記テーブル７を前記Ａ軸回転送り機構部（図
示せず）により揺動させて、前記ワーク５０をバイト２
０の突出方向に傾斜させる。
形マシニングセンタ１及び工具１０を用いて、ワーク５
０に底面が円弧状凹曲面をなす溝５１を加工する。ま
ず、前記円弧溝５１の中心軸線と前記Ｘ軸の軸線とが平
行となるように、前記ワーク５０を前記テーブル７に載
置，固定した後、前記バイト２０の突出方向と前記円弧
溝５１の中心軸線とが直交するように、前記主軸６をそ
の軸中心に前記Ｃ軸回転割出機構部（図示せず）により
回転させて、これを割出すとともに、図５（ａ）に示す
ように、前記テーブル７を前記Ａ軸回転送り機構部（図
示せず）により揺動させて、前記ワーク５０をバイト２
０の突出方向に傾斜させる。
【００１９】ついで、前記工具１０の刃部２２を、前記
ワーク５０に対して所定の切り込み量ｄを有するように
位置決めした後、前記刃部２２が、前記切り込み量ｄに
応じて仮想的に設定される円弧状の加工軌跡Ｌと接する
ように、前記工具１０とワーク５０とを相対的に移動さ
せるべく、前記主軸頭５及びテーブル７を、前記Ｚ軸送
り機構部（図示せず）及びＹ軸送り機構部（図示せず）
によりそれぞれ移動させるとともに、テーブル７を前記
Ａ軸回転送り機構部（図示せず）により揺動させる。
ワーク５０に対して所定の切り込み量ｄを有するように
位置決めした後、前記刃部２２が、前記切り込み量ｄに
応じて仮想的に設定される円弧状の加工軌跡Ｌと接する
ように、前記工具１０とワーク５０とを相対的に移動さ
せるべく、前記主軸頭５及びテーブル７を、前記Ｚ軸送
り機構部（図示せず）及びＹ軸送り機構部（図示せず）
によりそれぞれ移動させるとともに、テーブル７を前記
Ａ軸回転送り機構部（図示せず）により揺動させる。
【００２０】こうして、前記工具１０とワーク５０との
相対的な位置関係が、順次、ワーク５０が右に水平より
略４５度傾いた状態（図５（ａ）），ワーク５０が水平
となった状態（図５（ｂ）），ワーク５０が左に水平よ
り略４５度傾いた状態（図５（ｃ））へと変化して、前
記刃部２２が、前記加工軌跡Ｌに沿った円弧の一方端か
ら中央位置まで移動する第１動作が行われる。
相対的な位置関係が、順次、ワーク５０が右に水平より
略４５度傾いた状態（図５（ａ）），ワーク５０が水平
となった状態（図５（ｂ）），ワーク５０が左に水平よ
り略４５度傾いた状態（図５（ｃ））へと変化して、前
記刃部２２が、前記加工軌跡Ｌに沿った円弧の一方端か
ら中央位置まで移動する第１動作が行われる。
【００２１】尚、この時、前記刃部２２は、図６及び図
７に示すようにして移動する。即ち、前記すくい面２３
と主逃げ面２４との交差部Ｐを通り、前記ワーク５０に
対する刃部２２の相対的な移動方向と平行な線を線Ｄ，
直交する線を線Ｅとすると、前記すくい面２３と線Ｅと
の間にすくい角α，前記主逃げ面２４と線Ｄとの間に主
逃げ角γ，前記副逃げ面２５と溝５１の側面部との間に
副逃げ角Ｆ，Ｇが形成された状態で、前記交差部Ｐが前
記加工軌跡Ｌと接するように移動する。これにより、前
記加工軌跡Ｌに沿った円弧の一方端から中央位置までワ
ーク５０が削り取られる。
７に示すようにして移動する。即ち、前記すくい面２３
と主逃げ面２４との交差部Ｐを通り、前記ワーク５０に
対する刃部２２の相対的な移動方向と平行な線を線Ｄ，
直交する線を線Ｅとすると、前記すくい面２３と線Ｅと
の間にすくい角α，前記主逃げ面２４と線Ｄとの間に主
逃げ角γ，前記副逃げ面２５と溝５１の側面部との間に
副逃げ角Ｆ，Ｇが形成された状態で、前記交差部Ｐが前
記加工軌跡Ｌと接するように移動する。これにより、前
記加工軌跡Ｌに沿った円弧の一方端から中央位置までワ
ーク５０が削り取られる。
【００２２】そして、上記第１動作を完了した後、図８
（ａ）に示すように、前記工具１０を１８０度反転させ
るべく、前記主軸６をその軸中心に前記Ｃ軸回転割出機
構部（図示せず）により回転させて、これを割出す。
（ａ）に示すように、前記工具１０を１８０度反転させ
るべく、前記主軸６をその軸中心に前記Ｃ軸回転割出機
構部（図示せず）により回転させて、これを割出す。
【００２３】次に、上記第１動作と同様にして、前記工
具１０とワーク５０との相対的な位置関係が、順次、ワ
ーク５０が左に水平より略４５度傾いた状態（図８
（ａ）），ワーク５０が水平となった状態（図８
（ｂ）），ワーク５０が右に水平より略４５度傾いた状
態（図８（ｃ））へと変化して、前記刃部２２が、前記
加工軌跡Ｌに沿った円弧の他方端から中央位置まで移動
する第２動作を行うように、前記工具１０とワーク５０
とを相対的に移動させる。これにより、前記加工軌跡Ｌ
に沿った円弧の他方端から中央位置までワーク５０が削
り取られる。
具１０とワーク５０との相対的な位置関係が、順次、ワ
ーク５０が左に水平より略４５度傾いた状態（図８
（ａ）），ワーク５０が水平となった状態（図８
（ｂ）），ワーク５０が右に水平より略４５度傾いた状
態（図８（ｃ））へと変化して、前記刃部２２が、前記
加工軌跡Ｌに沿った円弧の他方端から中央位置まで移動
する第２動作を行うように、前記工具１０とワーク５０
とを相対的に移動させる。これにより、前記加工軌跡Ｌ
に沿った円弧の他方端から中央位置までワーク５０が削
り取られる。
【００２４】こうして、前記加工軌跡Ｌに沿った円弧の
一方端から他方端までの全弧長に渡って前記ワーク５０
が削り取られ、当該加工軌跡Ｌに応じた円弧状の形状が
ワーク５０に形成される。
一方端から他方端までの全弧長に渡って前記ワーク５０
が削り取られ、当該加工軌跡Ｌに応じた円弧状の形状が
ワーク５０に形成される。
【００２５】以降、所定の切り込み量ｄで上記第１動作
及び第２動作を繰り返すことにより、所定の仕上がり寸
法の円弧溝５１がワーク５０に形成される。尚、前記切
り込み量ｄは、前記ワーク５０の材質や要求される加工
精度などに応じて適宜設定される。
及び第２動作を繰り返すことにより、所定の仕上がり寸
法の円弧溝５１がワーク５０に形成される。尚、前記切
り込み量ｄは、前記ワーク５０の材質や要求される加工
精度などに応じて適宜設定される。
【００２６】斯して、この円弧溝の加工方法によれば、
非回転の工具１０とワーク５０とを、当該工具１０の刃
部２２がワーク５０に対して円弧状の加工軌跡Ｌを描く
ように相対移動させることによってワーク５０を削り取
り、円弧状の溝５１を形成するようにしているので、高
精度な加工面を得ることができる。
非回転の工具１０とワーク５０とを、当該工具１０の刃
部２２がワーク５０に対して円弧状の加工軌跡Ｌを描く
ように相対移動させることによってワーク５０を削り取
り、円弧状の溝５１を形成するようにしているので、高
精度な加工面を得ることができる。
【００２７】また、放電加工に比べて加工速度が速く、
効率的に加工することができるので、生産性を向上させ
ることができ、加工コストを抑制することができる。ま
た、加工形状に応じた専用の電極が不要であり、この点
においても、加工コストを抑制することができる。
効率的に加工することができるので、生産性を向上させ
ることができ、加工コストを抑制することができる。ま
た、加工形状に応じた専用の電極が不要であり、この点
においても、加工コストを抑制することができる。
【００２８】また、前記円弧溝５１の弧長が長い本例に
おいては、前記刃部２２を前記加工軌跡Ｌに沿った円弧
の一方端から他方端まで連続的に移動させるようにする
と、工具１０とワーク５０とが干渉するといった不都合
を生じるが、第１動作及び第２動作の２つの動作に分け
ることで、前記干渉を防止することが可能となる。
おいては、前記刃部２２を前記加工軌跡Ｌに沿った円弧
の一方端から他方端まで連続的に移動させるようにする
と、工具１０とワーク５０とが干渉するといった不都合
を生じるが、第１動作及び第２動作の２つの動作に分け
ることで、前記干渉を防止することが可能となる。
【００２９】以上、本発明の一実施形態について説明し
たが、本発明の取り得る具体的な態様は、何らこれに限
定されるものではない。
たが、本発明の取り得る具体的な態様は、何らこれに限
定されるものではない。
【００３０】上述の例では、刃部２２を、加工軌跡Ｌに
沿った円弧の一方端及び他方端から中央位置まで移動さ
せるようにしたが、これに限られるものではなく、刃部
２２を前記加工軌跡Ｌの中央位置付近に位置決めし、こ
れがワーク５０に対して所定のすくい角を持った状態
で、当該刃部２２を円弧補間や直線補間により前記中央
位置に切削状態で接近させて、これをワーク５０に対し
て切り込ませた後、この中央位置から加工軌跡Ｌに沿っ
た前記一方端まで移動させ、しかる後、これを前記中央
位置から加工軌跡Ｌの他方端まで移動させるようにして
も良い。
沿った円弧の一方端及び他方端から中央位置まで移動さ
せるようにしたが、これに限られるものではなく、刃部
２２を前記加工軌跡Ｌの中央位置付近に位置決めし、こ
れがワーク５０に対して所定のすくい角を持った状態
で、当該刃部２２を円弧補間や直線補間により前記中央
位置に切削状態で接近させて、これをワーク５０に対し
て切り込ませた後、この中央位置から加工軌跡Ｌに沿っ
た前記一方端まで移動させ、しかる後、これを前記中央
位置から加工軌跡Ｌの他方端まで移動させるようにして
も良い。
【００３１】また、５軸制御立形マシニングセンタ１を
用いた際の円弧溝の加工方法をその一例として説明した
が、これに限られるものではなく、例えば、５軸制御横
形マシニングセンタ、或いはＢ，Ｃ軸旋回機能を備えた
複合加工旋盤を用いた加工にも、これを適用することが
できる。
用いた際の円弧溝の加工方法をその一例として説明した
が、これに限られるものではなく、例えば、５軸制御横
形マシニングセンタ、或いはＢ，Ｃ軸旋回機能を備えた
複合加工旋盤を用いた加工にも、これを適用することが
できる。
【００３２】また、本例の円弧溝の加工方法によって加
工される円弧溝は、図９及び図１０に示すような半円状
の円弧溝５１に限られるものではない。
工される円弧溝は、図９及び図１０に示すような半円状
の円弧溝５１に限られるものではない。
【図１】本発明の一実施形態に係る円弧溝加工を実施す
るための工作機械を示した斜視図である。
るための工作機械を示した斜視図である。
【図２】本実施形態の円弧溝加工で使用する工具を示し
た正面図である。
た正面図である。
【図３】本実施形態に係る溝加工用バイトを示した正面
図である。
図である。
【図４】図３に示した溝加工用バイトの側面図である。
【図５】本実施形態に係る工具とワークとの相対移動を
説明するための説明図である。
説明するための説明図である。
【図６】図５におけるＢ部を拡大して示した詳細図であ
る。
る。
【図７】図６における矢示Ｃ方向の正面図である。
【図８】本実施形態に係る工具とワークとの相対移動を
説明するための説明図である。
説明するための説明図である。
【図９】ワークの一例を説明するための説明図である。
【図１０】図９における矢示Ａ−Ａ方向の断面図であ
る。
る。
１ ５軸制御立形マシニングセンタ
２ ベッド
３ コラム
４ サドル
５ 主軸頭
６ 主軸
７ テーブル
１０ 工具
１１ ホルダ
２０ 溝加工用バイト
２２ 刃部
２３ すくい面
２４ 主逃げ面
５０ ワーク
５１ 溝形状
Claims (2)
- 【請求項１】 工作機械を用い、工具とワークとを相対
的に移動させて、底面が円弧状の凹曲面をなす溝を前記
ワークに加工する方法であって、 すくい面及び逃げ面を有する１つの刃先を備えた工具を
使用して、 前記工具の刃先を、前記ワークに対して所定の切り込み
量を有するように位置決めした後、 前記工具の刃先が、前記切り込み量に応じて仮想的に設
定される円弧状の加工軌跡と所定のすくい角を持って接
するように、前記工具とワークとを相対的に移動させ
て、前記ワークに底面が円弧状凹曲面をなす溝を形成す
るようにしたことを特徴とする円弧溝の加工方法。 - 【請求項２】 前記工具刃先が、仕上げられる円弧溝に
沿った一方端から円弧の中央位置まで移動する第１動作
と、前記円弧溝に沿った他方端から円弧の前記中央位置
まで移動する第２動作とを順次行うように、前記工具と
ワークとを相対的に移動させるようにしたことを特徴と
する請求項１記載の円弧溝の加工方法。
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| JP2002015805A JP4094856B2 (ja) | 2002-01-24 | 2002-01-24 | 円弧溝の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2002015805A JP4094856B2 (ja) | 2002-01-24 | 2002-01-24 | 円弧溝の加工方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003220501A true JP2003220501A (ja) | 2003-08-05 |
| JP4094856B2 JP4094856B2 (ja) | 2008-06-04 |
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|---|---|---|---|
| JP2002015805A Expired - Fee Related JP4094856B2 (ja) | 2002-01-24 | 2002-01-24 | 円弧溝の加工方法 |
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| JP (1) | JP4094856B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104625238A (zh) * | 2015-01-14 | 2015-05-20 | 楚天科技股份有限公司 | 一种理瓶盘面板纹路加工方法 |
| JP6379264B1 (ja) * | 2017-08-30 | 2018-08-22 | 東芝機械株式会社 | 高速溝入れ加工方法 |
| CN112570737A (zh) * | 2020-12-11 | 2021-03-30 | 西安航天动力机械有限公司 | 斜喷管壳体中连接法兰内形面的加工方法及工装 |
| CN112589134A (zh) * | 2020-12-11 | 2021-04-02 | 西安航天动力机械有限公司 | 加工斜喷管壳体连接法兰外形面圆弧的工装及加工方法 |
| CN113579264A (zh) * | 2021-08-03 | 2021-11-02 | 西南石油大学 | 一种圆弧槽数控车削加工方法 |
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2002
- 2002-01-24 JP JP2002015805A patent/JP4094856B2/ja not_active Expired - Fee Related
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