JP2003213312A - 金属鉄の製法 - Google Patents
金属鉄の製法Info
- Publication number
- JP2003213312A JP2003213312A JP2002243385A JP2002243385A JP2003213312A JP 2003213312 A JP2003213312 A JP 2003213312A JP 2002243385 A JP2002243385 A JP 2002243385A JP 2002243385 A JP2002243385 A JP 2002243385A JP 2003213312 A JP2003213312 A JP 2003213312A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbonaceous material
- atmosphere
- carbonaceous
- iron
- metallic iron
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0066—Preliminary conditioning of the solid carbonaceous reductant
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0073—Selection or treatment of the reducing gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
- C21B13/105—Rotary hearth-type furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 酸化鉄含有物質と炭素質還元剤を含む原料を
加熱し、還元・溶融して金属鉄を製造する際に、雰囲気
調整用として用いる粉粒状の炭材が煎餅状に固結するこ
とによって生じる様々の障害を解消し、或いは更に、還
元活性を残した使用済み炭材を有価資源として有効に再
利用する技術を確立し、雰囲気調整用炭材の消費量低減
を図ること。 【解決手段】 炉床上に粉粒状の雰囲気調整用炭材を敷
いてから金属鉄製造用原料を供給する際に、前記雰囲気
調整用炭材としてリサイクル炭材を使用し、粉粒状の炭
材が煎餅状に固結する現象を無くす。
加熱し、還元・溶融して金属鉄を製造する際に、雰囲気
調整用として用いる粉粒状の炭材が煎餅状に固結するこ
とによって生じる様々の障害を解消し、或いは更に、還
元活性を残した使用済み炭材を有価資源として有効に再
利用する技術を確立し、雰囲気調整用炭材の消費量低減
を図ること。 【解決手段】 炉床上に粉粒状の雰囲気調整用炭材を敷
いてから金属鉄製造用原料を供給する際に、前記雰囲気
調整用炭材としてリサイクル炭材を使用し、粉粒状の炭
材が煎餅状に固結する現象を無くす。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属鉄の製法に関
し、より詳細には、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の混
合物を移動炉床上に供給し加熱還元して金属鉄を製造す
る際に、加熱還元が行われる炉床上雰囲気の還元ポテン
シャルを高めるため炉床上へ撒かれる雰囲気調整用炭材
が固結して板状に固まり操業性を阻害する現象を防止
し、連続操業を円滑に遂行し得るように改善された方法
に関するものである。
し、より詳細には、酸化鉄含有物質と炭素質還元剤の混
合物を移動炉床上に供給し加熱還元して金属鉄を製造す
る際に、加熱還元が行われる炉床上雰囲気の還元ポテン
シャルを高めるため炉床上へ撒かれる雰囲気調整用炭材
が固結して板状に固まり操業性を阻害する現象を防止
し、連続操業を円滑に遂行し得るように改善された方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鉄鉱石などの酸化鉄源を加熱還元して金
属鉄を製造する比較的新しい方法として、鉄鉱石等の酸
化鉄源と炭材などの炭素質還元剤の混合粉末、あるいは
該混合物をペレット状などに固めた炭材内装原料を使用
し、これらを移動炉床上で加熱することにより酸化鉄を
還元して金属鉄を得る方法がある。
属鉄を製造する比較的新しい方法として、鉄鉱石等の酸
化鉄源と炭材などの炭素質還元剤の混合粉末、あるいは
該混合物をペレット状などに固めた炭材内装原料を使用
し、これらを移動炉床上で加熱することにより酸化鉄を
還元して金属鉄を得る方法がある。
【０００３】この様な方法を実施する際に、加熱還元が
行われる炉床上の還元ポテンシャルを高めて還元効率を
高めるため、前記原料の装入に先立って炉床上に雰囲気
調整用炭材を撒いておく方法が知られている（例えば特
開平11−106816号、同11-106816号、同11-172312号、同
11-335712号、特開2000-45008号など）。そしてこの雰
囲気調整用炭材は、加熱還元により生成する金属鉄や副
生スラグが炉床耐火物と直接接触するのを抑え、炉床耐
火物の溶損を抑える上でも有効であることが確認されて
いる。
行われる炉床上の還元ポテンシャルを高めて還元効率を
高めるため、前記原料の装入に先立って炉床上に雰囲気
調整用炭材を撒いておく方法が知られている（例えば特
開平11−106816号、同11-106816号、同11-172312号、同
11-335712号、特開2000-45008号など）。そしてこの雰
囲気調整用炭材は、加熱還元により生成する金属鉄や副
生スラグが炉床耐火物と直接接触するのを抑え、炉床耐
火物の溶損を抑える上でも有効であることが確認されて
いる。
【０００４】本発明者らも、かねてより雰囲気調整用炭
材の装入を併用した金属鉄の製法について研究を進めて
いるが、前述した従来の方法には、次の様な未解決の問
題が内包されていることを知った。
材の装入を併用した金属鉄の製法について研究を進めて
いるが、前述した従来の方法には、次の様な未解決の問
題が内包されていることを知った。
【０００５】即ち従来法に指摘される最大の問題は、雰
囲気調整用として使用する粉粒状炭材の種類によって
は、酸化鉄含有原料の加熱還元工程で粉粒状の上記炭材
が固結し煎餅状に固まって反り返り、連続操業を著しく
害することである。こうした現象が操業中の炉床上で発
生すると、 加熱還元によって生成した金属鉄と副生スラグは、通
常、製造設備の最下流側で冷却凝固させ、スクリューな
どの掻出し装置により炉床上から排出されるが、煎餅状
に固まって反り返った前記固結炭材が掻出し装置に引っ
掛かり、還元鉄や副生スラグなどの炉床上からの排出が
著しく阻害される、 煎餅状に固まった固結炭材を掻出し装置によって炉床
上から強引に排出すると、掻出し装置に大きな負荷がか
かり、該装置を故障させる原因になるばかりでなく、固
結炭材によって炉床耐火物が傷付けられ、耐久性を著し
く低下させる、 還元により生成した金属鉄の一部が該固結炭材中に取
り込まれ、金属鉄の回収率を低下させる、 原料装入に先立って炉床上に固結性炭材を敷くと、該
炭材が煎餅状に固まって反り返り、その上に原料を供給
すると、原料が低い方へ流れたり炭材層の割れ目に落ち
込んだりし、原料を均一な厚さに装入できなくなる、 といった様々の問題を引き起こす。
囲気調整用として使用する粉粒状炭材の種類によって
は、酸化鉄含有原料の加熱還元工程で粉粒状の上記炭材
が固結し煎餅状に固まって反り返り、連続操業を著しく
害することである。こうした現象が操業中の炉床上で発
生すると、 加熱還元によって生成した金属鉄と副生スラグは、通
常、製造設備の最下流側で冷却凝固させ、スクリューな
どの掻出し装置により炉床上から排出されるが、煎餅状
に固まって反り返った前記固結炭材が掻出し装置に引っ
掛かり、還元鉄や副生スラグなどの炉床上からの排出が
著しく阻害される、 煎餅状に固まった固結炭材を掻出し装置によって炉床
上から強引に排出すると、掻出し装置に大きな負荷がか
かり、該装置を故障させる原因になるばかりでなく、固
結炭材によって炉床耐火物が傷付けられ、耐久性を著し
く低下させる、 還元により生成した金属鉄の一部が該固結炭材中に取
り込まれ、金属鉄の回収率を低下させる、 原料装入に先立って炉床上に固結性炭材を敷くと、該
炭材が煎餅状に固まって反り返り、その上に原料を供給
すると、原料が低い方へ流れたり炭材層の割れ目に落ち
込んだりし、原料を均一な厚さに装入できなくなる、 といった様々の問題を引き起こす。
【０００６】更に加えて、炉床上から排出される炭材の
多くは依然として高い還元活性を残しているが、従来技
術では該炭材を実質的にそのまま廃棄しており、有価資
源の有効利用という観点からしても改善の余地を残して
いる。
多くは依然として高い還元活性を残しているが、従来技
術では該炭材を実質的にそのまま廃棄しており、有価資
源の有効利用という観点からしても改善の余地を残して
いる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の様な事
情に着目してなされたものであって、その目的は、雰囲
気調整用として用いる粉粒状の炭材が煎餅状に固結する
ことによって生じる上記様々の障害を解消し、或いは更
に、還元活性を残した使用済み炭材を有価資源として有
効に再利用する技術を確立し、雰囲気調整用炭材の消費
量低減を図るところにある。
情に着目してなされたものであって、その目的は、雰囲
気調整用として用いる粉粒状の炭材が煎餅状に固結する
ことによって生じる上記様々の障害を解消し、或いは更
に、還元活性を残した使用済み炭材を有価資源として有
効に再利用する技術を確立し、雰囲気調整用炭材の消費
量低減を図るところにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明に係る金属鉄の製法とは、酸化鉄含有物
質と炭素質還元剤とを含む原料を移動炉床上で加熱し、
該原料中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造する方法にお
いて、炉床上に粉粒状の雰囲気調整用炭材を敷いてから
前記原料を供給するに当たり、前記雰囲気調整用炭材と
して非固結性炭材を使用するところに要旨を有してい
る。
のできた本発明に係る金属鉄の製法とは、酸化鉄含有物
質と炭素質還元剤とを含む原料を移動炉床上で加熱し、
該原料中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造する方法にお
いて、炉床上に粉粒状の雰囲気調整用炭材を敷いてから
前記原料を供給するに当たり、前記雰囲気調整用炭材と
して非固結性炭材を使用するところに要旨を有してい
る。
【０００９】本発明で使用する上記雰囲気調整用炭材と
しては、粒径が実質的に３．３５ｍｍ以下で、且つ０．
５〜３．３５ｍｍの粒度範囲のものが２０質量％以上を
占めると共に、流動度が０である炭材が好ましい。また
該雰囲気調整用炭材の他の好ましい例として、固結性炭
材を５００℃程度以上の温度で熱処理し非固結性とした
炭材を挙げることができる。
しては、粒径が実質的に３．３５ｍｍ以下で、且つ０．
５〜３．３５ｍｍの粒度範囲のものが２０質量％以上を
占めると共に、流動度が０である炭材が好ましい。また
該雰囲気調整用炭材の他の好ましい例として、固結性炭
材を５００℃程度以上の温度で熱処理し非固結性とした
炭材を挙げることができる。
【００１０】また、金属鉄製造設備で雰囲気調整用炭材
として使用することで熱履歴を受けた回収炭材は、該熱
履歴を受けることで固結性を失い非固結性となっている
ので、この回収炭材も非固結性炭材として有効に活用で
きるし、元々非固結性であった炭材も上記熱履歴を受け
て非固結性を保っているので、同様に回収してリサイク
ル使用することができる。
として使用することで熱履歴を受けた回収炭材は、該熱
履歴を受けることで固結性を失い非固結性となっている
ので、この回収炭材も非固結性炭材として有効に活用で
きるし、元々非固結性であった炭材も上記熱履歴を受け
て非固結性を保っているので、同様に回収してリサイク
ル使用することができる。
【００１１】本発明では更に他の炭材として、固結性炭
材に非固結性炭材を配合することによって非固結性とし
た混合炭材を使用することも有効である。この際、固結
性炭材としてフレッシュ炭材を使用し、非固結性炭材と
して、好ましくは５００℃程度以上の温度で熱処理され
た炭材を使用することができる。殊に、金属鉄製造設備
で熱履歴を受けた炭材は、該熱履歴を受けることで固結
性を失うので、これを回収してリサイクルすることによ
り、廃材の有効利用とも相俟って雰囲気調整用炭材の消
費量低減を図ることができるので有利である。
材に非固結性炭材を配合することによって非固結性とし
た混合炭材を使用することも有効である。この際、固結
性炭材としてフレッシュ炭材を使用し、非固結性炭材と
して、好ましくは５００℃程度以上の温度で熱処理され
た炭材を使用することができる。殊に、金属鉄製造設備
で熱履歴を受けた炭材は、該熱履歴を受けることで固結
性を失うので、これを回収してリサイクルすることによ
り、廃材の有効利用とも相俟って雰囲気調整用炭材の消
費量低減を図ることができるので有利である。
【００１２】しかも炭材リサイクル法を採用すれば、回
収炭材中に混入してくる微粒子状の金属鉄や副生スラグ
を次工程の処理で回収できるので、金属鉄の回収率を高
めることができ、また副生スラグを副産物として有効利
用する場合はその回収率も高めることができるので好ま
しい。
収炭材中に混入してくる微粒子状の金属鉄や副生スラグ
を次工程の処理で回収できるので、金属鉄の回収率を高
めることができ、また副生スラグを副産物として有効利
用する場合はその回収率も高めることができるので好ま
しい。
【００１３】また、前記固結性炭材に非固結性炭材を混
合して使用する際の好ましい配合比率は、用いる固結性
炭材の固結力によっても変わってくるが、好ましくは、
前者５０〜１０質量％に対し後者５０〜９０質量％の範
囲である。
合して使用する際の好ましい配合比率は、用いる固結性
炭材の固結力によっても変わってくるが、好ましくは、
前者５０〜１０質量％に対し後者５０〜９０質量％の範
囲である。
【００１４】この方法を実施するに当っては、移動炉床
炉から排出される金属鉄の一部、特に微細なものについ
ては、再び移動炉床炉へ返送するのがよく、また前記炭
材の回収は、静電気を利用することによって効率よく行
うことができるので好ましい。
炉から排出される金属鉄の一部、特に微細なものについ
ては、再び移動炉床炉へ返送するのがよく、また前記炭
材の回収は、静電気を利用することによって効率よく行
うことができるので好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明は、例えば米国特許第６，
０３６，７４４号、特開平０９−２５６０１７号、特開
平２０００−１４４２２４号、特開平１１−１３１１１
９号などの各公報に開示されている方法、即ち鉄鉱石な
どの酸化鉄含有物質と炭材などの炭素質還元剤を混合
し、必要により塊状化したりペレット状にしてから移動
炉床上で加熱・還元し、その後さらに加熱することによ
って、生成する金属鉄を溶融・凝集させると共に副生ス
ラグを分離することにより、粒状あるいは塊状の高純度
金属鉄を製造する方法に利用される。
０３６，７４４号、特開平０９−２５６０１７号、特開
平２０００−１４４２２４号、特開平１１−１３１１１
９号などの各公報に開示されている方法、即ち鉄鉱石な
どの酸化鉄含有物質と炭材などの炭素質還元剤を混合
し、必要により塊状化したりペレット状にしてから移動
炉床上で加熱・還元し、その後さらに加熱することによ
って、生成する金属鉄を溶融・凝集させると共に副生ス
ラグを分離することにより、粒状あるいは塊状の高純度
金属鉄を製造する方法に利用される。
【００１６】この様な金属鉄の製法を実用化する際に、
原料混合物中の酸化鉄源の移動炉床上での加熱還元を効
率よく進めるための手段として、原料の装入に先立って
炉床上に粉状の雰囲気調整用炭材を敷き、加熱還元時に
おける炉床上の還元ポテンシャルを高位に保つことによ
り還元効率を高め、金属鉄としての回収率向上を図るこ
とは、先に従来技術を提示して説明した通り既に公知で
ある。
原料混合物中の酸化鉄源の移動炉床上での加熱還元を効
率よく進めるための手段として、原料の装入に先立って
炉床上に粉状の雰囲気調整用炭材を敷き、加熱還元時に
おける炉床上の還元ポテンシャルを高位に保つことによ
り還元効率を高め、金属鉄としての回収率向上を図るこ
とは、先に従来技術を提示して説明した通り既に公知で
ある。
【００１７】しかしそれらの従来技術では、雰囲気調整
用炭材の種類によっては、前述した如く該炭材が還元・
溶融時の熱で固結して板状に固まり、先に説明した如く
操業上の様々の障害を引き起こす。
用炭材の種類によっては、前述した如く該炭材が還元・
溶融時の熱で固結して板状に固まり、先に説明した如く
操業上の様々の障害を引き起こす。
【００１８】そこで、前述した様な雰囲気調整用炭材の
固結に起因する障害を解消し、金属鉄の製造を効率よく
且つ円滑に遂行可能にすべく、様々の角度から研究を進
めてきた。その結果、雰囲気調整用として使用する炭材
として、原料混合物を還元・溶融する際の加熱条件下で
も固結することなく粉粒状を維持し得る炭材を選択使用
すれば、上記問題が簡単に解決されることを知り、本発
明に想到したものである。
固結に起因する障害を解消し、金属鉄の製造を効率よく
且つ円滑に遂行可能にすべく、様々の角度から研究を進
めてきた。その結果、雰囲気調整用として使用する炭材
として、原料混合物を還元・溶融する際の加熱条件下で
も固結することなく粉粒状を維持し得る炭材を選択使用
すれば、上記問題が簡単に解決されることを知り、本発
明に想到したものである。
【００１９】よって本発明では、要するに雰囲気調整用
炭材として非固結性の炭材を使用するところに特徴を有
するもので、非固結性炭材の具体例としては、例えば下
記の様な炭材が挙げられる。
炭材として非固結性の炭材を使用するところに特徴を有
するもので、非固結性炭材の具体例としては、例えば下
記の様な炭材が挙げられる。
【００２０】粒径が実質的に３．３５ｍｍ以下で、且
つ粒径０．５〜３．３５ｍｍの範囲のものが２０質量％
以上、好ましくは４０質量％以上を占める炭材であっ
て、最高流動度（後で詳述する）がゼロ（０）であるも
の：この様な粒度構成と最高流動度を満たす炭材は、金
属鉄を製造する際の本質的に還元性の高温条件（通常７
００〜１６００℃、より一般的には９００〜１５００
℃）下においても固結することがなく、粉粒状態を維持
する。ところが、後記実施例でも明らかにする通り、粒
径が３．３５ｍｍ以下で、且つ０．５〜３．３５ｍｍの
範囲の粗粒物が２０質量％未満である粉粒状炭材は、最
高流動度がゼロのものでも、還元・溶融時の温度条件下
で固結現象を起こすことが確認された。その理由は現在
のところまだ解明されていないが、その様な炭材は０．
５ｍｍ未満の微粉状物を多量に含んでおり、これら微粒
炭材がバインダー的に作用して炭材の固結を増進してい
るためと考えている。しかも、０．５ｍｍ未満の微粉状
物の占める比率が多くなると、金属鉄製造設備内の気流
による飛散も多くなるので好ましくない。
つ粒径０．５〜３．３５ｍｍの範囲のものが２０質量％
以上、好ましくは４０質量％以上を占める炭材であっ
て、最高流動度（後で詳述する）がゼロ（０）であるも
の：この様な粒度構成と最高流動度を満たす炭材は、金
属鉄を製造する際の本質的に還元性の高温条件（通常７
００〜１６００℃、より一般的には９００〜１５００
℃）下においても固結することがなく、粉粒状態を維持
する。ところが、後記実施例でも明らかにする通り、粒
径が３．３５ｍｍ以下で、且つ０．５〜３．３５ｍｍの
範囲の粗粒物が２０質量％未満である粉粒状炭材は、最
高流動度がゼロのものでも、還元・溶融時の温度条件下
で固結現象を起こすことが確認された。その理由は現在
のところまだ解明されていないが、その様な炭材は０．
５ｍｍ未満の微粉状物を多量に含んでおり、これら微粒
炭材がバインダー的に作用して炭材の固結を増進してい
るためと考えている。しかも、０．５ｍｍ未満の微粉状
物の占める比率が多くなると、金属鉄製造設備内の気流
による飛散も多くなるので好ましくない。
【００２１】尚、炭材の粒径が３．３５ｍｍを超える粗
粒物の場合、固結による障害は起こさないが、表面積不
足となって雰囲気調整剤としての作用が低下してくるの
で、粒径が３．３５ｍｍを超える粗粒物の混入は極力避
けるべきである。また、雰囲気調整剤としての機能を有
効に発揮させるには、上記０．５〜３．３５ｍｍの範囲
の粗粒物含量が６０質量％以下のものを使用することが
望ましい。
粒物の場合、固結による障害は起こさないが、表面積不
足となって雰囲気調整剤としての作用が低下してくるの
で、粒径が３．３５ｍｍを超える粗粒物の混入は極力避
けるべきである。また、雰囲気調整剤としての機能を有
効に発揮させるには、上記０．５〜３．３５ｍｍの範囲
の粗粒物含量が６０質量％以下のものを使用することが
望ましい。
【００２２】５００℃程度以上の温度で熱処理した炭
材：本発明者らが確認したところによると、固結性の炭
材であっても、これを非酸化性雰囲気下に５００℃程度
以上の温度で加熱処理すると固結性を失い、非固結性に
なることが確認された。よって、固結性で適性を欠く炭
材であっても、これを非酸化性雰囲気下に５００℃程度
以上、好ましくは６００〜１２００℃程度で５〜１５分
程度加熱処理してやれば、非固結性炭材として支障なく
活用できる炭材に変えることができる。
材：本発明者らが確認したところによると、固結性の炭
材であっても、これを非酸化性雰囲気下に５００℃程度
以上の温度で加熱処理すると固結性を失い、非固結性に
なることが確認された。よって、固結性で適性を欠く炭
材であっても、これを非酸化性雰囲気下に５００℃程度
以上、好ましくは６００〜１２００℃程度で５〜１５分
程度加熱処理してやれば、非固結性炭材として支障なく
活用できる炭材に変えることができる。
【００２３】尚、移動炉床炉を用いて金属鉄を製造する
場合、雰囲気調整用炭材として使用したのち金属鉄や副
生スラグと分離して回収される回収炭材は、前記加熱処
理に相当する熱履歴を受けており、非酸化性雰囲気下で
の加熱によって非固結性炭材に改変されているので、こ
のリサイクル炭材は、回収してから必要により粒度調整
することによって雰囲気調整用炭材として有効利用でき
る。
場合、雰囲気調整用炭材として使用したのち金属鉄や副
生スラグと分離して回収される回収炭材は、前記加熱処
理に相当する熱履歴を受けており、非酸化性雰囲気下で
の加熱によって非固結性炭材に改変されているので、こ
のリサイクル炭材は、回収してから必要により粒度調整
することによって雰囲気調整用炭材として有効利用でき
る。
【００２４】固結性炭材に適量の非固結性炭材を配合
し非固結性とした混合炭材の利用：後記実施例でも明ら
かにするとおり、最高流動度がゼロ超で固結性を有する
炭材に非固結性の炭材を適量配合すると、混合炭材全体
として非固結性のものとすることができ、非固結性の雰
囲気調整用炭材として有効に利用できる。ここで非固結
性炭材としては、前述の如く固結性炭材を熱処理して非
固結性に改質したもの、金属鉄製造設備で同様の熱履歴
を受けた後に回収される回収炭材が同様に利用できる。
し非固結性とした混合炭材の利用：後記実施例でも明ら
かにするとおり、最高流動度がゼロ超で固結性を有する
炭材に非固結性の炭材を適量配合すると、混合炭材全体
として非固結性のものとすることができ、非固結性の雰
囲気調整用炭材として有効に利用できる。ここで非固結
性炭材としては、前述の如く固結性炭材を熱処理して非
固結性に改質したもの、金属鉄製造設備で同様の熱履歴
を受けた後に回収される回収炭材が同様に利用できる。
【００２５】固結性炭材に対する非固結性炭材の好適配
合量は、用いる固結性炭材の固結性の大小、例えば最高
流動度の値によって変わり、該流動度が元々小さい炭材
であれば少量の非固結性炭材を配合するだけで非固結性
に変えることができるが、該流動度の高い固結性炭材を
使用する場合は、非固結性炭材を相対的に多量配合する
ことが必要となる。しかし、固結性炭材を非固結性に改
変するための標準的な配合量は、固結性炭材５０〜１０
質量％に対し、非固結性炭材５０〜９０質量％、より一
般的には、固結性炭材６０〜１０質量％に対し、非固結
性炭材４０〜９０質量％の範囲である。
合量は、用いる固結性炭材の固結性の大小、例えば最高
流動度の値によって変わり、該流動度が元々小さい炭材
であれば少量の非固結性炭材を配合するだけで非固結性
に変えることができるが、該流動度の高い固結性炭材を
使用する場合は、非固結性炭材を相対的に多量配合する
ことが必要となる。しかし、固結性炭材を非固結性に改
変するための標準的な配合量は、固結性炭材５０〜１０
質量％に対し、非固結性炭材５０〜９０質量％、より一
般的には、固結性炭材６０〜１０質量％に対し、非固結
性炭材４０〜９０質量％の範囲である。
【００２６】上記方法の中でも本発明において特に好ま
しいのは、金属鉄製造設備で熱履歴を受けて非固結性に
改変された回収炭材、および固結性炭材に該回収炭材を
配合して非固結性とした混合炭材である。ちなみに、還
元効率向上のため雰囲気調整用炭材を使用する従来技術
でも、金属鉄や副生スラグ等と共に排出される雰囲気調
整用炭材を回収して再使用することは試みられたことが
なく、その殆どは副生スラグ等と共に埋立て投棄されて
いる。
しいのは、金属鉄製造設備で熱履歴を受けて非固結性に
改変された回収炭材、および固結性炭材に該回収炭材を
配合して非固結性とした混合炭材である。ちなみに、還
元効率向上のため雰囲気調整用炭材を使用する従来技術
でも、金属鉄や副生スラグ等と共に排出される雰囲気調
整用炭材を回収して再使用することは試みられたことが
なく、その殆どは副生スラグ等と共に埋立て投棄されて
いる。
【００２７】しかし、雰囲気調整用として使用される炭
材は、加熱還元・溶融の末期においても金属鉄の再酸化
防止のため還元活性を保有していなければならず、よっ
て排出される炭材は相当の還元活性を残しており、還元
剤として有効利用できる。しかも回収炭材は、前述の如
く酸化鉄源の還元・溶融時の熱を受けて非固結性炭材に
改変されているので、これをリサイクル炭材として有効
活用することで、フレッシュ炭材を使用する場合よりも
炭材の固結を確実に防止することができ、安定操業を増
進できる。
材は、加熱還元・溶融の末期においても金属鉄の再酸化
防止のため還元活性を保有していなければならず、よっ
て排出される炭材は相当の還元活性を残しており、還元
剤として有効利用できる。しかも回収炭材は、前述の如
く酸化鉄源の還元・溶融時の熱を受けて非固結性炭材に
改変されているので、これをリサイクル炭材として有効
活用することで、フレッシュ炭材を使用する場合よりも
炭材の固結を確実に防止することができ、安定操業を増
進できる。
【００２８】更に加えて上記の如く回収炭材をリサイク
ル使用すると、回収炭材中に相当量混入してくる微細粒
状の金属鉄も再度金属鉄製造設備へ返送されることにな
り、金属鉄の回収率向上にも寄与できる。同様に副生ス
ラグを有価資源として回収する場合にも、回収炭材中に
微細粒状で混入してくるスラグも該炭材と共に金属鉄製
造設備に返送されることになるので、副生スラグの回収
率向上にも寄与する。
ル使用すると、回収炭材中に相当量混入してくる微細粒
状の金属鉄も再度金属鉄製造設備へ返送されることにな
り、金属鉄の回収率向上にも寄与できる。同様に副生ス
ラグを有価資源として回収する場合にも、回収炭材中に
微細粒状で混入してくるスラグも該炭材と共に金属鉄製
造設備に返送されることになるので、副生スラグの回収
率向上にも寄与する。
【００２９】この様に本発明をうまく活用すれば、
1)炭材固結の問題を解消しつつ、
2)従来は廃棄されている還元活性を残した炭材を有効利
用することができ、炭材消費量の低減に寄与できる、 3)炭材と共に廃棄されてロスしていた微細な金属鉄粒子
を回収炭材と共にリサイクルすることで、金属鉄の回収
率が向上する、 4)同様に、副生スラグを有価資源として回収する場合に
もその回収率を高めることができる、 といった多くの利点を享受できる。
用することができ、炭材消費量の低減に寄与できる、 3)炭材と共に廃棄されてロスしていた微細な金属鉄粒子
を回収炭材と共にリサイクルすることで、金属鉄の回収
率が向上する、 4)同様に、副生スラグを有価資源として回収する場合に
もその回収率を高めることができる、 といった多くの利点を享受できる。
【００３０】なお本発明を実施する際に採用される装
置、即ち移動炉床型還元・溶融用加熱炉の構成も特に制
限されず、例えば前記米国特許第６，０３６，７４４
号、特開平０９−２５６０１７号、特開平２０００−１
４４２２４号、特開平１１−１３１１１９号などの各公
報に開示されている様な還元・溶融炉が全て適用可能で
ある。しかし特に好ましい設備は、原料の加熱還元から
還元鉄の溶融と粒状物への凝集および副生スラグの分離
を連続的に効率よく実施するうえで、回転炉床炉の使用
が推奨される。
置、即ち移動炉床型還元・溶融用加熱炉の構成も特に制
限されず、例えば前記米国特許第６，０３６，７４４
号、特開平０９−２５６０１７号、特開平２０００−１
４４２２４号、特開平１１−１３１１１９号などの各公
報に開示されている様な還元・溶融炉が全て適用可能で
ある。しかし特に好ましい設備は、原料の加熱還元から
還元鉄の溶融と粒状物への凝集および副生スラグの分離
を連続的に効率よく実施するうえで、回転炉床炉の使用
が推奨される。
【００３１】本発明で鉄源として使用する酸化鉄含有物
質の種類にも特に制限がなく、代表的な鉄鉱石の他、製
鉄工場で排出される製鉄・製鋼ダストの如き製鉄廃材や
端材、分別回収された鉄スクラップなどを全て原料とし
て使用することができ、これらは必要により複数を適宜
混合物して使用することも勿論可能である。
質の種類にも特に制限がなく、代表的な鉄鉱石の他、製
鉄工場で排出される製鉄・製鋼ダストの如き製鉄廃材や
端材、分別回収された鉄スクラップなどを全て原料とし
て使用することができ、これらは必要により複数を適宜
混合物して使用することも勿論可能である。
【００３２】また酸化鉄含有物質の還元に必須となる炭
素質還元剤の種類も特に制限されず、石炭やコークスの
如く炭素を主成分として含み、燃焼乃至熱分解により還
元性の一酸化炭素を放出するものであれば全て使用可能
である。更に、雰囲気調整用炭材も、前記本発明の目的
に適合し得る限り種々の石炭やコークスなどを必要によ
り改質し或いは混合して非固結性炭材となし得るもので
あれば全て使用可能である。
素質還元剤の種類も特に制限されず、石炭やコークスの
如く炭素を主成分として含み、燃焼乃至熱分解により還
元性の一酸化炭素を放出するものであれば全て使用可能
である。更に、雰囲気調整用炭材も、前記本発明の目的
に適合し得る限り種々の石炭やコークスなどを必要によ
り改質し或いは混合して非固結性炭材となし得るもので
あれば全て使用可能である。
【００３３】また、還元・溶融の具体的な条件も格別特
殊ではなく、例えば前掲の米国特許第６，０３６，７４
４号、特開平０９−２５６０１７号、特開平２０００−
１４４２２４号、特開平１１−１３１１１９号などに開
示されている条件を採用すればよいが、標準的には、炉
内温度を１２００〜１５００℃、より好ましくは１２０
０〜１４００℃の範囲に保って固相還元主体の還元を進
め、引き続いて炉内温度を１４００〜１５００℃に高め
ることにより、一部残存した酸化鉄を還元すると共に、
生成する金属鉄（還元鉄）を溶融させて粒状に凝集させ
る２段加熱方式を採用することが望ましい。そしてこう
した条件設定を行なうことで、粒状金属鉄を安定して歩
留りよく製造することができる。この間の所要時間は通
常８分から１３分程度であり、この様に短い時間で酸化
鉄の固相還元と溶融および凝集を完了させることができ
る。
殊ではなく、例えば前掲の米国特許第６，０３６，７４
４号、特開平０９−２５６０１７号、特開平２０００−
１４４２２４号、特開平１１−１３１１１９号などに開
示されている条件を採用すればよいが、標準的には、炉
内温度を１２００〜１５００℃、より好ましくは１２０
０〜１４００℃の範囲に保って固相還元主体の還元を進
め、引き続いて炉内温度を１４００〜１５００℃に高め
ることにより、一部残存した酸化鉄を還元すると共に、
生成する金属鉄（還元鉄）を溶融させて粒状に凝集させ
る２段加熱方式を採用することが望ましい。そしてこう
した条件設定を行なうことで、粒状金属鉄を安定して歩
留りよく製造することができる。この間の所要時間は通
常８分から１３分程度であり、この様に短い時間で酸化
鉄の固相還元と溶融および凝集を完了させることができ
る。
【００３４】しかも本発明では、前述の如く酸化鉄の還
元が行われる炉床上に雰囲気調整用炭材を敷いておくこ
とで、炉床上の還元ポテンシャルを常に高位に保つこと
ができるので、殊に加熱還元の末期あるいは還元鉄の溶
融時点で還元鉄が再酸化を受けることもなく、高い還元
効率を得ることができる。また炉床耐火物上に撒かれた
該炭材は、還元・溶融によって生成する溶融金属鉄や溶
融スラグが炉床耐火物に直接接触して耐火物を劣化させ
るのも抑制するので、炉床耐火物の寿命延長にも寄与す
る。こうした作用を有効に発揮させるには、炉床表面へ
の雰囲気調整用炭材の敷き厚さを１〜１０ｍｍの範囲と
することが望ましい。
元が行われる炉床上に雰囲気調整用炭材を敷いておくこ
とで、炉床上の還元ポテンシャルを常に高位に保つこと
ができるので、殊に加熱還元の末期あるいは還元鉄の溶
融時点で還元鉄が再酸化を受けることもなく、高い還元
効率を得ることができる。また炉床耐火物上に撒かれた
該炭材は、還元・溶融によって生成する溶融金属鉄や溶
融スラグが炉床耐火物に直接接触して耐火物を劣化させ
るのも抑制するので、炉床耐火物の寿命延長にも寄与す
る。こうした作用を有効に発揮させるには、炉床表面へ
の雰囲気調整用炭材の敷き厚さを１〜１０ｍｍの範囲と
することが望ましい。
【００３５】尚、金属鉄製造設備からは、通常、金属鉄
と副生スラグおよび雰囲気調整用炭材が混合状態で排出
される。これらのうち、金属鉄は磁力等によって回収す
ることができ、これらの一部、特に微細な粒状物は再び
移動炉床炉へ返送すれば、製品として取扱いが容易で且
つ酸化劣化を起こし難い粗粒金属鉄としての収率を高め
ることができるので好ましい。また、副生スラグと雰囲
気調整用炭材は、篩操作によって大体分離できるが、静
電気を利用すれば、篩では分離できない同程度あるいは
微細な粒径のものでも容易に分離できるので好ましい。
必要によっては、篩や磁力による分離操作と静電気を利
用した分離操作を併用することも有効である。
と副生スラグおよび雰囲気調整用炭材が混合状態で排出
される。これらのうち、金属鉄は磁力等によって回収す
ることができ、これらの一部、特に微細な粒状物は再び
移動炉床炉へ返送すれば、製品として取扱いが容易で且
つ酸化劣化を起こし難い粗粒金属鉄としての収率を高め
ることができるので好ましい。また、副生スラグと雰囲
気調整用炭材は、篩操作によって大体分離できるが、静
電気を利用すれば、篩では分離できない同程度あるいは
微細な粒径のものでも容易に分離できるので好ましい。
必要によっては、篩や磁力による分離操作と静電気を利
用した分離操作を併用することも有効である。
【００３６】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明の構成および作
用効果を具体的に説明するが、本発明はもとより下記実
施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣
旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施すること
も可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に
包含される。
用効果を具体的に説明するが、本発明はもとより下記実
施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣
旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施すること
も可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に
包含される。
【００３７】実施例１
下記表１に示す化学組成の炭材について、各々単独で加
熱試験に供した。なお各炭材は粒度を０．５〜１．０ｍ
ｍの範囲に調整し、管式電気炉を用い窒素雰囲気中１０
００℃で９０秒間加熱した後、冷却してから外観観察す
ることにより、固結の有無を調べた。また各炭材につい
て最高流動度を調べた。なお最高流動度とは、ＪＩＳ
Ｍ８８０１に規定されている値であって、ギーセラー・
プラストメーター（Gieseler Plasto meter）によっ
て求めることができ、logＤＤＰＭによって表される値
である。
熱試験に供した。なお各炭材は粒度を０．５〜１．０ｍ
ｍの範囲に調整し、管式電気炉を用い窒素雰囲気中１０
００℃で９０秒間加熱した後、冷却してから外観観察す
ることにより、固結の有無を調べた。また各炭材につい
て最高流動度を調べた。なお最高流動度とは、ＪＩＳ
Ｍ８８０１に規定されている値であって、ギーセラー・
プラストメーター（Gieseler Plasto meter）によっ
て求めることができ、logＤＤＰＭによって表される値
である。
【００３８】結果は表１に示す通りであり、最高流動度
が０（ゼロ）である炭材Ａ〜Ｆは何れも固結性を示さ
ず、加熱処理後も粉粒状を維持している。これらに対
し、最高流動度が０を超える炭材Ｇ〜Ｊは、何れも管式
電気炉内で塊状に固結した。また炭材Ｋ，Ｌは、炭材
Ｉ，Ｊを窒素雰囲気中において１０００℃で８分間熱処
理したものであり、該熱処理によって非固結性となるこ
とが確認された。
が０（ゼロ）である炭材Ａ〜Ｆは何れも固結性を示さ
ず、加熱処理後も粉粒状を維持している。これらに対
し、最高流動度が０を超える炭材Ｇ〜Ｊは、何れも管式
電気炉内で塊状に固結した。また炭材Ｋ，Ｌは、炭材
Ｉ，Ｊを窒素雰囲気中において１０００℃で８分間熱処
理したものであり、該熱処理によって非固結性となるこ
とが確認された。
【００３９】
【表１】
【００４０】また表２は、上記表１に示した炭材のうち
固結性を示した炭材に非固結性の炭材を配合し、同様に
窒素雰囲気中、１０００℃で９０秒間加熱したときの固
結性を調べた結果を示している。この表からも明らかな
様に、固結性を有する炭材であっても、これに適量の非
固結性炭材を配合してやれば非固結性の混合炭材とする
ことができる。その場合、固結性炭材の最高流動度が高
いものほど、固結性を解消するための非固結性炭材の混
合割合を多くしなければならないことが確認できる。
固結性を示した炭材に非固結性の炭材を配合し、同様に
窒素雰囲気中、１０００℃で９０秒間加熱したときの固
結性を調べた結果を示している。この表からも明らかな
様に、固結性を有する炭材であっても、これに適量の非
固結性炭材を配合してやれば非固結性の混合炭材とする
ことができる。その場合、固結性炭材の最高流動度が高
いものほど、固結性を解消するための非固結性炭材の混
合割合を多くしなければならないことが確認できる。
【００４１】
【表２】
【００４２】実施例２
前記表１に示した炭材Ｈ（粒径３ｍｍ以下）を雰囲気調
整用炭材として使用し、図１に示すフロー図に従って回
転炉床型還元溶融装置により炭材装入鉄鉱石ペレット
（粒径：１６〜２０ｍｍ）を還元溶融して金属鉄を製造
する際に、雰囲気調整用炭材のリサイクル実験を行っ
た。即ち、回転炉床炉の原料供給部で炉床上に雰囲気調
整用炭材（炭材Ｈのフレッシュ品とリサイクル炭材との
混合物）を約３〜６ｍｍの厚さに敷き、その上に原料ペ
レットを供給しつつ加熱し、該原料ペレットの還元・溶
融を行う。そして、生成した還元鉄と副生するスラグ
を、炉床上に残った雰囲気調整用炭材と共に冷却し、掻
出し装置によって炉床上から排出する。そして排出物を
磁選装置および篩いにかけて還元鉄と副生スラグおよび
残存炭材に分離し、分離した残存炭材は回収しリサイク
ル炭材として原料供給側へ返送し、繰り返し使用する。
還元溶融の操業条件は下記の通りとした。
整用炭材として使用し、図１に示すフロー図に従って回
転炉床型還元溶融装置により炭材装入鉄鉱石ペレット
（粒径：１６〜２０ｍｍ）を還元溶融して金属鉄を製造
する際に、雰囲気調整用炭材のリサイクル実験を行っ
た。即ち、回転炉床炉の原料供給部で炉床上に雰囲気調
整用炭材（炭材Ｈのフレッシュ品とリサイクル炭材との
混合物）を約３〜６ｍｍの厚さに敷き、その上に原料ペ
レットを供給しつつ加熱し、該原料ペレットの還元・溶
融を行う。そして、生成した還元鉄と副生するスラグ
を、炉床上に残った雰囲気調整用炭材と共に冷却し、掻
出し装置によって炉床上から排出する。そして排出物を
磁選装置および篩いにかけて還元鉄と副生スラグおよび
残存炭材に分離し、分離した残存炭材は回収しリサイク
ル炭材として原料供給側へ返送し、繰り返し使用する。
還元溶融の操業条件は下記の通りとした。
【００４３】［操業条件］
原料ペレット：下記成分組成の鉄鉱石原料と炭材の粉体
を質量比７８：２２の比率で配合し、少量のバインダー
を加え造粒・乾燥して得た平均粒径１８ｍｍの粒状ペレ
ットを使用、 鉄鉱石原料組成（質量％）：Ｔ．Ｆｅ；６８．１％、Ｓ
ｉＯ2;１．４％、Ａｌ2Ｏ3;０．５％ 操業条件： 加熱還元ゾーン：温度…約１３５０℃、通過時間…１０
分、 溶融ゾーン：温度…約１４５０℃、通過時間…５分 この方法で、フレッシュ炭材Ｈ：４０質量部とリサイク
ル炭材：６０質量部を混合して連続操業を行ったとこ
ろ、該混合炭材は還元溶融工程で固結することがなく、
掻出し装置による炉床炉上からの排出とリサイクルを円
滑に行うことができ、連続操業を支障なく継続すること
ができた。
を質量比７８：２２の比率で配合し、少量のバインダー
を加え造粒・乾燥して得た平均粒径１８ｍｍの粒状ペレ
ットを使用、 鉄鉱石原料組成（質量％）：Ｔ．Ｆｅ；６８．１％、Ｓ
ｉＯ2;１．４％、Ａｌ2Ｏ3;０．５％ 操業条件： 加熱還元ゾーン：温度…約１３５０℃、通過時間…１０
分、 溶融ゾーン：温度…約１４５０℃、通過時間…５分 この方法で、フレッシュ炭材Ｈ：４０質量部とリサイク
ル炭材：６０質量部を混合して連続操業を行ったとこ
ろ、該混合炭材は還元溶融工程で固結することがなく、
掻出し装置による炉床炉上からの排出とリサイクルを円
滑に行うことができ、連続操業を支障なく継続すること
ができた。
【００４４】実施例３
他の実験として、上記と同様の回転炉床型還元溶融装置
を使用し、図２に示すフロー図に従って、前記表１に示
した炭材Ｉ（固結性）のフレッシュ品と、前記炭材Ｆ
（非固結性）のフレッシュ品、並びに同装置で熱履歴を
受けた後に回収されるリサイクル炭材を、質量比で２
０：２０：６０部の比率で混合して供給し、同様に連続
操業を行った。用いた原料ペレットおよび操業条件は、
上記実施例１と同じとした。
を使用し、図２に示すフロー図に従って、前記表１に示
した炭材Ｉ（固結性）のフレッシュ品と、前記炭材Ｆ
（非固結性）のフレッシュ品、並びに同装置で熱履歴を
受けた後に回収されるリサイクル炭材を、質量比で２
０：２０：６０部の比率で混合して供給し、同様に連続
操業を行った。用いた原料ペレットおよび操業条件は、
上記実施例１と同じとした。
【００４５】その結果、冷却凝固した還元溶融生成物の
排出位置で雰囲気調整用炭材の固結はみられず、掻出し
装置による生成物の排出を円滑に行うことができた。ま
た、排出物を磁選機および篩にかけ、粒状の金属鉄を回
収すると共に副生スラグ粒を分離すると残存炭材を得る
ことができ、回収された該残存炭材（粒径：３ｍｍ以
下）は非固結性炭材として支障なく繰り返し使用するこ
とができた。
排出位置で雰囲気調整用炭材の固結はみられず、掻出し
装置による生成物の排出を円滑に行うことができた。ま
た、排出物を磁選機および篩にかけ、粒状の金属鉄を回
収すると共に副生スラグ粒を分離すると残存炭材を得る
ことができ、回収された該残存炭材（粒径：３ｍｍ以
下）は非固結性炭材として支障なく繰り返し使用するこ
とができた。
【００４６】実施例４
前記表１に示した符号Ｆの炭材の破砕度合いを変えて、
下記表３に示す粒度構成の２種の炭材を用意し、それぞ
れの炭材を用いて、前記実施例１と同様の加熱試験を行
い、固結の有無を比較した。結果は表３に併記する通り
であり、同じ成分組成の炭材Ｆであっても、その粒度構
成によっては固結性が変わり、粒径０．５〜３．２５ｍ
ｍの範囲のものが２０質量％以上であるものは固結を起
こさないが、同粒径範囲のものが２０質量％未満（すな
わち０．５ｍｍ未満の微粒物が８０質量％を超えるも
の）では弱い固結を生じている。このことから、炭材の
粒度構成を適正に調整することも、固結防止に有効であ
ることが分る。
下記表３に示す粒度構成の２種の炭材を用意し、それぞ
れの炭材を用いて、前記実施例１と同様の加熱試験を行
い、固結の有無を比較した。結果は表３に併記する通り
であり、同じ成分組成の炭材Ｆであっても、その粒度構
成によっては固結性が変わり、粒径０．５〜３．２５ｍ
ｍの範囲のものが２０質量％以上であるものは固結を起
こさないが、同粒径範囲のものが２０質量％未満（すな
わち０．５ｍｍ未満の微粒物が８０質量％を超えるも
の）では弱い固結を生じている。このことから、炭材の
粒度構成を適正に調整することも、固結防止に有効であ
ることが分る。
【００４７】
【表３】
【００４８】実施例５
実験用加熱炉の耐火物トレイ上に、前記表１に示した符
号Ｃの炭材５０ｇを敷き、その上に、前記実施例１で用
いたのと同じ原料配合の乾燥ペレット（粒径９．５〜１
３．２ｍｍ）約１７０ｇを１層に並べて装入し、窒素雰
囲気中、炉内温度１４５０℃で２０分間加熱して還元・
溶融を行い、生成した粒状鉄と副生スラグの粒度分布を
調べた（実験１，２）。
号Ｃの炭材５０ｇを敷き、その上に、前記実施例１で用
いたのと同じ原料配合の乾燥ペレット（粒径９．５〜１
３．２ｍｍ）約１７０ｇを１層に並べて装入し、窒素雰
囲気中、炉内温度１４５０℃で２０分間加熱して還元・
溶融を行い、生成した粒状鉄と副生スラグの粒度分布を
調べた（実験１，２）。
【００４９】また、上記と同じ炭材５０ｇに、粒径１〜
３．３５ｍｍの粒状鉄２０ｇとスラグ１ｇを混合したも
のを耐火物トレイ上に敷いた他は上記と全く同様にして
還元・溶融実験を行い、生成した粒状鉄と副生スラグの
粒度分布を同様にして求めた（実験３，４）。結果を表
４に示す。
３．３５ｍｍの粒状鉄２０ｇとスラグ１ｇを混合したも
のを耐火物トレイ上に敷いた他は上記と全く同様にして
還元・溶融実験を行い、生成した粒状鉄と副生スラグの
粒度分布を同様にして求めた（実験３，４）。結果を表
４に示す。
【００５０】
【表４】
【００５１】これらの実験は、雰囲気調整用として用い
た炭材をリサイクルする際に、リサイクル炭材中に混入
してくる粒状鉄とスラグが、再使用によりどの程度回収
されるかを確認するために行ったもので、実験１，２は
炭材リサイクルを想定していない実験例、実験３，４が
炭材リサイクルを想定した実験例である。
た炭材をリサイクルする際に、リサイクル炭材中に混入
してくる粒状鉄とスラグが、再使用によりどの程度回収
されるかを確認するために行ったもので、実験１，２は
炭材リサイクルを想定していない実験例、実験３，４が
炭材リサイクルを想定した実験例である。
【００５２】表４の実験１，２と実験３，４を比較すれ
ば明らかな様に、炭材リサイクルを想定した実験３，４
では、粒状鉄、スラグ共に１〜３．３５ｍｍ径の生成物
の重量が、実験１，２の場合の量と炭材中に予め混合し
た量の和よりも減少し、３．３５〜６．７ｍｍ径の生成
物の量はその分増加しており、粒状鉄、スラグ共に炭材
中に予め混合したもの（リサイクル炭材中に混入したも
のに相当）が還元・溶融工程で凝集したことが分る。
ば明らかな様に、炭材リサイクルを想定した実験３，４
では、粒状鉄、スラグ共に１〜３．３５ｍｍ径の生成物
の重量が、実験１，２の場合の量と炭材中に予め混合し
た量の和よりも減少し、３．３５〜６．７ｍｍ径の生成
物の量はその分増加しており、粒状鉄、スラグ共に炭材
中に予め混合したもの（リサイクル炭材中に混入したも
のに相当）が還元・溶融工程で凝集したことが分る。
【００５３】実施例６
図３に示す如く、非固結性炭材Ａ（４０質量部）とリサ
イクル炭材（６０質量部）を混合して混合炭材（１００
質量部）とし、これを前記実施例１と同様にして回転炉
床炉の炉床上に敷き、その上に炭材内装乾燥ペレットを
装入して還元・溶融を行った。生成物を冷却し排出して
から篩にかけ、工業的利用に適した粒径約３ｍｍ以上の
粒状鉄と副生スラグを回収すると、微細な粒状鉄とスラ
グを含む約３ｍｍ以下の炭材が６０質量部回収された。
よって、この回収炭材を全量リサイクル炭材として循環
使用し、フレッシュ炭材４０質量部を追加供給すること
で生産系全体としてのバランスが保たれ、連続操業を行
うことができる。
イクル炭材（６０質量部）を混合して混合炭材（１００
質量部）とし、これを前記実施例１と同様にして回転炉
床炉の炉床上に敷き、その上に炭材内装乾燥ペレットを
装入して還元・溶融を行った。生成物を冷却し排出して
から篩にかけ、工業的利用に適した粒径約３ｍｍ以上の
粒状鉄と副生スラグを回収すると、微細な粒状鉄とスラ
グを含む約３ｍｍ以下の炭材が６０質量部回収された。
よって、この回収炭材を全量リサイクル炭材として循環
使用し、フレッシュ炭材４０質量部を追加供給すること
で生産系全体としてのバランスが保たれ、連続操業を行
うことができる。
【００５４】参考例
図４に従って、乾燥ペレットと非固結性炭材Ａを使用
し、炭材リサイクルを行わなかった他は同様にして還元
・溶融を行い、粒径約３ｍｍで粒状鉄と副生スラグおよ
び回収炭材に篩い分けした。この場合、炉から排出され
る全金属鉄のうち約９質量％が微細粒鉄として回収炭材
中に含まれ、この分が製品ロスとなる。副生スラグも同
様であり、炭材リサイクルを採用しない場合は、炉から
排出される全副生スラグのうち約７０質量％が微細スラ
グとして回収炭材と共に排出されることになり、スラグ
を有価資源として回収する際にはこれらがそのままロス
となる。
し、炭材リサイクルを行わなかった他は同様にして還元
・溶融を行い、粒径約３ｍｍで粒状鉄と副生スラグおよ
び回収炭材に篩い分けした。この場合、炉から排出され
る全金属鉄のうち約９質量％が微細粒鉄として回収炭材
中に含まれ、この分が製品ロスとなる。副生スラグも同
様であり、炭材リサイクルを採用しない場合は、炉から
排出される全副生スラグのうち約７０質量％が微細スラ
グとして回収炭材と共に排出されることになり、スラグ
を有価資源として回収する際にはこれらがそのままロス
となる。
【００５５】実施例７
前掲の実施例１（図１）および実施例２（図２）におけ
る分離操作において、回転炉床炉から排出された金属鉄
と副生スラグおよび雰囲気調整用炭材の混合物を、図５
に示す如く先ず磁選にかけて金属鉄を回収した。次い
で、残りの副生スラグと雰囲気調整用炭材の混合物を摩
擦帯電させてから、正電極と負電極を備えた静電分離装
置に供給し、副生スラグ（−に帯電）と雰囲気調整用炭
材（＋に帯電）を分離した。分離した雰囲気調整用炭材
は、前記図１，２に示したのと同様にリサイクルして再
使用できる。
る分離操作において、回転炉床炉から排出された金属鉄
と副生スラグおよび雰囲気調整用炭材の混合物を、図５
に示す如く先ず磁選にかけて金属鉄を回収した。次い
で、残りの副生スラグと雰囲気調整用炭材の混合物を摩
擦帯電させてから、正電極と負電極を備えた静電分離装
置に供給し、副生スラグ（−に帯電）と雰囲気調整用炭
材（＋に帯電）を分離した。分離した雰囲気調整用炭材
は、前記図１，２に示したのと同様にリサイクルして再
使用できる。
【００５６】なお帯電法としては、摩擦帯電法以外の帯
電法、たとえばイオン発生装置を用いた帯電法やコロナ
帯電などを採用することも勿論可能である。
電法、たとえばイオン発生装置を用いた帯電法やコロナ
帯電などを採用することも勿論可能である。
【００５７】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、酸
化鉄含有物質と炭素質還元剤とを含む原料を移動炉床上
で加熱し、該原料中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造す
る際に、炉床上に粉粒状の雰囲気調整用炭材を敷いてか
ら前記原料を供給するに当たり、前記雰囲気調整用炭材
として非固結性炭材を使用することで、該炭材が固結し
て煎餅状に固まり排出障害を起こすのを防止することに
より、連続操業を円滑に継続可能にすると共に、炉床耐
火物の損傷も抑えてその寿命を延長することができる。
化鉄含有物質と炭素質還元剤とを含む原料を移動炉床上
で加熱し、該原料中の酸化鉄を還元して金属鉄を製造す
る際に、炉床上に粉粒状の雰囲気調整用炭材を敷いてか
ら前記原料を供給するに当たり、前記雰囲気調整用炭材
として非固結性炭材を使用することで、該炭材が固結し
て煎餅状に固まり排出障害を起こすのを防止することに
より、連続操業を円滑に継続可能にすると共に、炉床耐
火物の損傷も抑えてその寿命を延長することができる。
【００５８】更に加えて、該雰囲気調整用炭材として当
該金属鉄製造設備で回収される炭材をリサイクルする方
法を採用すれば、該炭材の消費量を大幅に低減できる
他、従来はそのまま廃棄されていた回収炭材中の金属鉄
や副生スラグも回収することができ、それらの回収率を
高めることができ、一石二鳥以上の付加的作用効果も享
受できる。
該金属鉄製造設備で回収される炭材をリサイクルする方
法を採用すれば、該炭材の消費量を大幅に低減できる
他、従来はそのまま廃棄されていた回収炭材中の金属鉄
や副生スラグも回収することができ、それらの回収率を
高めることができ、一石二鳥以上の付加的作用効果も享
受できる。
【図１】実施で採用した還元・溶融フロー図である。
【図２】他の実施で採用した還元・溶融フロー図であ
る。
る。
【図３】他の実施で採用した還元・溶融フロー図であ
る。
る。
【図４】参考例で採用した還元・溶融フロー図である。
【図５】本発明で採用した金属鉄、副生スラグおよび回
収炭材の分離工程を示すフロー図である。
収炭材の分離工程を示すフロー図である。
Claims (11)
- 【請求項１】 酸化鉄含有物質と炭素質還元剤とを含む
原料を移動炉床上で加熱し、該原料中の酸化鉄を還元し
て金属鉄を製造する方法において、炉床上に粉粒状の雰
囲気調整用炭材を敷いてから前記原料を供給するに当た
り、前記雰囲気調整用炭材として非固結性炭材を使用す
ることを特徴とする金属鉄の製法。 - 【請求項２】 前記雰囲気調整用炭材として、粒径が実
質的に３．３５ｍｍ以下で、且つ０．５〜３．３５ｍｍ
の粒度範囲のものが２０質量％以上を占めると共に、最
高流動度が０である炭材を使用する請求項１に記載の製
法。 - 【請求項３】 前記雰囲気調整用炭材として、固結性炭
材の熱処理物を使用する請求項１または２に記載の製
法。 - 【請求項４】 前記雰囲気調整用炭材として、金属鉄製
造設備で熱履歴を受けた回収炭材を使用する請求項１〜
３のいずれかに記載の製法。 - 【請求項５】 前記雰囲気調整用炭材として、非固結性
炭材と、金属鉄製造設備で熱履歴を受けた回収炭材を混
合して使用する請求項１〜４のいずれかに記載の製法。 - 【請求項６】 前記雰囲気調整用炭材として、固結性炭
材に非固結性炭材を配合し非固結性とした混合炭材を使
用する請求項１または２に記載の製法。 - 【請求項７】 前記固結性炭材としてフレッシュ炭材を
使用し、非固結性炭材としては熱処理された炭材を使用
する請求項６に記載の製法。 - 【請求項８】 前記熱処理された炭材として、金属鉄製
造設備で熱履歴を受けた回収炭材を使用する請求項７に
記載の製法。 - 【請求項９】 前記固結性炭材と非固結性炭材の配合比
率を、前者５０〜１０質量％に対し、後者５０〜９０質
量％とする請求項５〜８のいずれかに記載の製法。 - 【請求項１０】 移動炉床炉から排出される金属鉄の一
部を再び移動炉床炉へ戻す請求項１〜９のいずれかに記
載の製法。 - 【請求項１１】 前記炭材の回収に静電気を利用する請
求項４，５，８のいずれかに記載の製法。
Priority Applications (13)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002243385A JP4256645B2 (ja) | 2001-11-12 | 2002-08-23 | 金属鉄の製法 |
| CA 2462669 CA2462669C (en) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Method of producing metallic iron |
| AU2002336310A AU2002336310B2 (en) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Method for producing metallic iron |
| CNB028223055A CN100491544C (zh) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | 金属铁的制造方法 |
| US10/493,313 US7384450B2 (en) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Method for producing metallic iron |
| RU2004117890A RU2278167C2 (ru) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Способ производства металлического железа |
| AT02770270T ATE380886T1 (de) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Verfahren zur herstellung von metallischem eisen |
| KR20047007144A KR100660667B1 (ko) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | 금속철의 제조법 |
| EP02770270A EP1445336B1 (en) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Method for producing metallic iron |
| PCT/JP2002/011085 WO2003042415A1 (fr) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Procede de production de fer metallique |
| ES02770270T ES2297001T3 (es) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Metodo de produccion de hierro metalico. |
| DE2002624080 DE60224080T2 (de) | 2001-11-12 | 2002-10-25 | Verfahren zur herstellung von metallischem eisen |
| TW91132414A TW562863B (en) | 2001-11-12 | 2002-11-01 | Method of producing metallic iron |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-346675 | 2001-11-12 | ||
| JP2001346675 | 2001-11-12 | ||
| JP2002243385A JP4256645B2 (ja) | 2001-11-12 | 2002-08-23 | 金属鉄の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003213312A true JP2003213312A (ja) | 2003-07-30 |
| JP4256645B2 JP4256645B2 (ja) | 2009-04-22 |
Family
ID=26624490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002243385A Expired - Lifetime JP4256645B2 (ja) | 2001-11-12 | 2002-08-23 | 金属鉄の製法 |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7384450B2 (ja) |
| EP (1) | EP1445336B1 (ja) |
| JP (1) | JP4256645B2 (ja) |
| KR (1) | KR100660667B1 (ja) |
| CN (1) | CN100491544C (ja) |
| AT (1) | ATE380886T1 (ja) |
| AU (1) | AU2002336310B2 (ja) |
| CA (1) | CA2462669C (ja) |
| DE (1) | DE60224080T2 (ja) |
| ES (1) | ES2297001T3 (ja) |
| RU (1) | RU2278167C2 (ja) |
| TW (1) | TW562863B (ja) |
| WO (1) | WO2003042415A1 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008189972A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Jfe Steel Kk | 移動型炉床炉の操業方法 |
| US7993430B2 (en) | 2006-04-25 | 2011-08-09 | Kobe Steel, Ltd. | Process for producing molten iron and apparatus for producing molten iron |
| WO2012020656A1 (ja) * | 2010-08-09 | 2012-02-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄の製造装置、および粒状金属鉄の製造方法 |
| WO2017199868A1 (ja) * | 2016-05-20 | 2017-11-23 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄の製造方法 |
| JP2020527192A (ja) * | 2017-07-10 | 2020-09-03 | 中冶南方工程技術有限公司 | 金属鉄の製造方法 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI282818B (en) * | 2003-01-16 | 2007-06-21 | Kobe Steel Ltd | A rotary hearth furnace and iron production method thereby |
| US8518146B2 (en) | 2009-06-29 | 2013-08-27 | Gb Group Holdings Limited | Metal reduction processes, metallurgical processes and products and apparatus |
| JP2011042870A (ja) * | 2009-07-21 | 2011-03-03 | Kobe Steel Ltd | アルカリ含有製鉄ダストを原料とする還元鉄の製造装置および製造方法 |
| RU2529435C1 (ru) * | 2010-08-30 | 2014-09-27 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Способ получения гранулированного металлического железа |
| RU2497953C2 (ru) * | 2011-12-07 | 2013-11-10 | Владимир Евгеньевич Черных | Способ получения гранулированного металлического железа |
| JP2014167164A (ja) * | 2013-02-01 | 2014-09-11 | Kobe Steel Ltd | 還元鉄の製造方法 |
Family Cites Families (43)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3333951A (en) * | 1965-06-14 | 1967-08-01 | Mcdowell Wellman Eng Co | Metallized pellets |
| US4341598A (en) * | 1979-08-14 | 1982-07-27 | Occidental Research Corporation | Fluidized coal pyrolysis apparatus |
| US5186741A (en) * | 1991-04-12 | 1993-02-16 | Zia Patent Company | Direct reduction process in a rotary hearth furnace |
| US5575824A (en) * | 1995-01-03 | 1996-11-19 | Brown; Charles K. | Coal preparation device |
| JP3296974B2 (ja) * | 1996-08-15 | 2002-07-02 | 株式会社神戸製鋼所 | 直接還元法及び回転床炉 |
| JPH10195513A (ja) * | 1996-12-27 | 1998-07-28 | Kobe Steel Ltd | 金属鉄の製法 |
| US6149709A (en) * | 1997-09-01 | 2000-11-21 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Method of making iron and steel |
| DE69838246T2 (de) * | 1997-09-30 | 2008-01-10 | Jfe Steel Corp. | Verfahren zur bedienung eines beweglichherdofens zum reduzieren von oxiden |
| CA2251339A1 (en) * | 1997-10-30 | 1999-04-30 | Hidetoshi Tanaka | Method of producing iron oxide pellets |
| TW495552B (en) * | 1997-12-18 | 2002-07-21 | Kobe Steel Ltd | Method of producing reduced iron pellets |
| JP3403091B2 (ja) * | 1998-09-30 | 2003-05-06 | 三菱重工業株式会社 | 回転床式還元炉による湿潤ペレットの還元方法および回転床式還元炉 |
| JP3081581B2 (ja) * | 1998-03-23 | 2000-08-28 | 株式会社神戸製鋼所 | 高金属化率還元鉄塊成物の製造方法 |
| EP0952230A1 (en) * | 1998-03-24 | 1999-10-27 | KABUSHIKI KAISHA KOBE SEIKO SHO also known as Kobe Steel Ltd. | Method of producing reduced iron agglomerates |
| JP2997459B1 (ja) * | 1998-11-04 | 2000-01-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄塊成物の製造方法 |
| JP3817969B2 (ja) | 1998-05-27 | 2006-09-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 還元金属の製造方法 |
| JP4069493B2 (ja) | 1998-05-27 | 2008-04-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 還元鉄の製造方法 |
| ZA995438B (en) * | 1998-08-27 | 2000-03-20 | Kobe Steel Ltd | Method for operating moving hearth reducing furnace. |
| US6413295B2 (en) * | 1998-11-12 | 2002-07-02 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Iron production method of operation in a rotary hearth furnace and improved furnace apparatus |
| JP3004265B1 (ja) * | 1998-11-24 | 2000-01-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 炭材内装ペレット及び還元鉄製造方法 |
| JP3404309B2 (ja) * | 1999-01-18 | 2003-05-06 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄塊成物の製造方法および製造装置 |
| JP3009661B1 (ja) * | 1999-01-20 | 2000-02-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄ペレットの製造方法 |
| US6126718A (en) * | 1999-02-03 | 2000-10-03 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing a reduced metal, and traveling hearth furnace for producing same |
| CN1219891C (zh) * | 1999-05-06 | 2005-09-21 | 株式会社神户制钢所 | 直接还原法及回转炉床炉 |
| CN1306045C (zh) * | 1999-08-30 | 2007-03-21 | 株式会社神户制钢所 | 粒状还原铁原料的供给方法及其装置 |
| CN1258605C (zh) * | 1999-10-15 | 2006-06-07 | 株式会社神户制钢所 | 还原金属制造设备以及还原金属的制造方法 |
| JP2001279313A (ja) * | 2000-03-30 | 2001-10-10 | Midrex Internatl Bv | 溶融金属鉄の製法 |
| BR0105934B8 (pt) * | 2000-03-30 | 2013-09-17 | mÉtodo para produzir ferro metÁlico granular. | |
| JP3844941B2 (ja) * | 2000-03-30 | 2006-11-15 | 株式会社神戸製鋼所 | 調温装置および高温排ガスの調温方法 |
| JP2001288504A (ja) * | 2000-03-31 | 2001-10-19 | Midrex Internatl Bv | 溶融金属鉄の製造方法 |
| TW562860B (en) * | 2000-04-10 | 2003-11-21 | Kobe Steel Ltd | Method for producing reduced iron |
| JP4287572B2 (ja) * | 2000-04-26 | 2009-07-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 回転式炉床炉 |
| TW539829B (en) * | 2000-05-19 | 2003-07-01 | Kobe Strrl Ltd | Processing method for high-temperature exhaust gas |
| JP4757982B2 (ja) * | 2000-06-28 | 2011-08-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄の歩留まり向上方法 |
| JP3866492B2 (ja) * | 2000-06-29 | 2007-01-10 | 株式会社神戸製鋼所 | 回転炉床式還元炉の操業方法 |
| EP1178276A3 (en) * | 2000-07-31 | 2002-02-20 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Discharge apparatus for movable hearth type heat-treatment furnace, its operation method, and method and apparatus for manufacturing molten iron using the same |
| JP4330257B2 (ja) * | 2000-08-09 | 2009-09-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 金属鉄の製法 |
| JP3828778B2 (ja) * | 2000-10-27 | 2006-10-04 | 新日本製鐵株式会社 | 回転床炉の操業方法、回転炉床上への塊成物の敷設方法および原料資材供給設備 |
| JP3553873B2 (ja) * | 2000-12-07 | 2004-08-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元金属製造用回転式炉床炉及び還元金属の製造方法 |
| US6648942B2 (en) * | 2001-01-26 | 2003-11-18 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method of direct iron-making / steel-making via gas or coal-based direct reduction and apparatus |
| JP4139581B2 (ja) * | 2001-07-23 | 2008-08-27 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元炉の操業方法 |
| JP2003041310A (ja) * | 2001-07-27 | 2003-02-13 | Kobe Steel Ltd | 溶融金属の製造方法 |
| US6689182B2 (en) * | 2001-10-01 | 2004-02-10 | Kobe Steel, Ltd. | Method and device for producing molten iron |
| JP3679084B2 (ja) * | 2002-10-09 | 2005-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融金属製造用原料の製造方法および溶融金属の製造方法 |
-
2002
- 2002-08-23 JP JP2002243385A patent/JP4256645B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2002-10-25 US US10/493,313 patent/US7384450B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-10-25 CA CA 2462669 patent/CA2462669C/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-10-25 RU RU2004117890A patent/RU2278167C2/ru active
- 2002-10-25 WO PCT/JP2002/011085 patent/WO2003042415A1/ja active IP Right Grant
- 2002-10-25 AU AU2002336310A patent/AU2002336310B2/en not_active Ceased
- 2002-10-25 ES ES02770270T patent/ES2297001T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-10-25 DE DE2002624080 patent/DE60224080T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-10-25 KR KR20047007144A patent/KR100660667B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2002-10-25 AT AT02770270T patent/ATE380886T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-10-25 EP EP02770270A patent/EP1445336B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-10-25 CN CNB028223055A patent/CN100491544C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-01 TW TW91132414A patent/TW562863B/zh not_active IP Right Cessation
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7993430B2 (en) | 2006-04-25 | 2011-08-09 | Kobe Steel, Ltd. | Process for producing molten iron and apparatus for producing molten iron |
| US8277536B2 (en) | 2006-04-25 | 2012-10-02 | Kobe Steel, Ltd. | Process for producing molten iron and apparatus for producing molten iron |
| JP2008189972A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Jfe Steel Kk | 移動型炉床炉の操業方法 |
| WO2012020656A1 (ja) * | 2010-08-09 | 2012-02-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄の製造装置、および粒状金属鉄の製造方法 |
| WO2017199868A1 (ja) * | 2016-05-20 | 2017-11-23 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄の製造方法 |
| JP2020527192A (ja) * | 2017-07-10 | 2020-09-03 | 中冶南方工程技術有限公司 | 金属鉄の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU2002336310B2 (en) | 2009-04-23 |
| ES2297001T3 (es) | 2008-05-01 |
| US20050087039A1 (en) | 2005-04-28 |
| CN100491544C (zh) | 2009-05-27 |
| ATE380886T1 (de) | 2007-12-15 |
| EP1445336B1 (en) | 2007-12-12 |
| KR20040058274A (ko) | 2004-07-03 |
| JP4256645B2 (ja) | 2009-04-22 |
| CA2462669A1 (en) | 2003-05-22 |
| CA2462669C (en) | 2009-08-18 |
| RU2278167C2 (ru) | 2006-06-20 |
| US7384450B2 (en) | 2008-06-10 |
| EP1445336A4 (en) | 2004-12-15 |
| WO2003042415A1 (fr) | 2003-05-22 |
| DE60224080D1 (de) | 2008-01-24 |
| KR100660667B1 (ko) | 2006-12-21 |
| CN1585826A (zh) | 2005-02-23 |
| DE60224080T2 (de) | 2008-11-27 |
| TW200300174A (en) | 2003-05-16 |
| TW562863B (en) | 2003-11-21 |
| RU2004117890A (ru) | 2005-03-27 |
| EP1445336A1 (en) | 2004-08-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4757982B2 (ja) | 粒状金属鉄の歩留まり向上方法 | |
| JP4669189B2 (ja) | 粒状金属鉄の製法 | |
| EP1338660B1 (en) | Metal oxide-containing green pellet for reducing furnace and method for production thereof, method for reduction thereof | |
| RU2244015C2 (ru) | Способ производства металлического железа | |
| TWI412602B (zh) | The manufacturing method of the agglomerate, the manufacturing method of the reduced metal, and the separation method of zinc or lead | |
| RU2455370C1 (ru) | Содержащий оксид титана агломерат для получения гранулированного металлического железа | |
| WO2004090175A1 (ja) | 冶金用改質炭の製造方法、ならびに冶金用改質炭を用いた還元金属および酸化非鉄金属含有スラグの製造方法 | |
| JP2003213312A (ja) | 金属鉄の製法 | |
| JP5334240B2 (ja) | 製鋼用還元鉄塊成鉱の製造方法 | |
| KR101234388B1 (ko) | 환원철의 제조 방법 | |
| JP2007231418A (ja) | 還元金属の製造方法 | |
| CN106661667B (zh) | 镍氧化矿的冶炼方法、颗粒的装入方法 | |
| JP2010138427A (ja) | 製鋼用還元鉄塊成鉱の製造方法 | |
| JP2007169707A (ja) | 焼結機を用いた製鋼用脱リン剤の製造方法 | |
| JPH06330198A (ja) | ダスト中の亜鉛の回収方法 | |
| WO2020059630A1 (ja) | 酸化鉱石の製錬方法 | |
| JP6235439B2 (ja) | 粒状金属鉄の製造方法 | |
| JP3797184B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP2009041107A (ja) | 粒状金属の製法 | |
| JP5042203B2 (ja) | 粒状金属鉄の製法 | |
| JPH1112619A (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JP3301326B2 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JP2000119722A (ja) | 還元鉄ペレットの製造方法 | |
| JP2014167164A (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JP4779675B2 (ja) | 還元金属の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040901 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050621 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080624 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080825 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090127 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090130 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120206 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4256645 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130206 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140206 Year of fee payment: 5 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |